Tver Carriage Works ist das wichtigste Autobauwerk in Russland

Tver Carriage Works. Die meisten großes Unternehmen Russland und die GUS für die Produktion verschiedener Arten von Personenkraftwagen und Komponenten für sie. Der Hauptlieferant von Waggons für die Russische Eisenbahn (und ihre Tochtergesellschaften - JSC FPC). Das Unternehmen ist Teil der Transmashholding.Die vorhandenen Produktionsanlagen und technologischen Kapazitäten ermöglichen die gleichzeitige Produktion mehrerer Modelle von Personenwagen sowie verschiedener Arten von Güterwagen und Spezialwagen (sie durften nicht in einer Werkstatt schießen, sie sagten, dass sie dort etwas zusammenbauten). dann geheim).

1. Das Werk wurde 1898 von der französisch-belgischen Aktiengesellschaft „Dil und Bakalan“ unter dem Namen „Verkhnevolzhsky-Werk für Eisenbahnmaterial“ gegründet. 1915 wurde es in Tver Russian-Baltic Carriage Works und nach der Verstaatlichung (1918) in Twer umbenannt Autobauwerk. In der Zeit von 1931 bis in die 1990er Jahre hieß es Kalinin Carriage Works.
2. Ab den ersten Jahren des 20. Jahrhunderts begann im Werk die Ära des Personenwagenbaus. Twer fertigt vierachsige Schlafwagen für die Aktiengesellschaft International Society for Sleeping Cars and High-Speed ​​​​European Trains sowie Personenwagen aller vier Klassen, Doppeldeckerwagen, Dienstwagen mit Salons und Schlafabteilen, und Personenkraftwagen für Länder mit heißem Klima. Das Archivfoto zeigt einen Doppeldeckerwagen, der 1905 bei TVZ hergestellt wurde
3. Das Werk hat eine riesige Fläche in Tver und ist tatsächlich das einzige große Betriebsunternehmen in dieser Stadt. Gebäude sind auf dem Gelände zu sehen. verschiedene Epochen und Typen. Auf dem Foto sehen Sie zum Beispiel das älteste Gebäude - ein hölzernes Blockhaus des Wasserturms des örtlichen Kesselhauses. Es steht seit dem 19. Jahrhundert.
4. Aber wir beginnen unsere Tour mit einer Holzwerkstatt. Heutzutage wird in einem modernen Wagen sehr wenig Holz verwendet, und früher war fast der gesamte Wagen aus Holz. Das Holz (oder besser gesagt, es ist eine Holzplatte), die derzeit verwendet wird, ist mit speziellen Verbindungen vor Verbrennung und Fäulnis imprägniert. Leider kam es nicht sofort zu mehreren großen Bränden, und dann zeigten Tests, dass die alten Autos in nur wenigen Minuten niederbrannten. Aber es war. Jetzt sind die Brandschutzvorschriften drakonisch, und der Hersteller ist verpflichtet, sie zu befolgen. Nun, die Ausrüstung ist heute nicht mehr so ​​wie früher, sehen Sie sich zumindest diese CNC-Maschine an. Ersetzt mehr als 8 klassische Holzbearbeitungsmaschinen. Details jeder Konfiguration werden in wenigen Minuten verarbeitet, die Genauigkeit ist am höchsten, was sich entsprechend auf die Genauigkeit und Geschwindigkeit der Montage fertiger Autos auswirkt.
5. Jetzt produziert diese Werkstatt fast die gesamte Innenausstattung des Autos. Als Material werden neben Sperrholzplatten und feuerfestem Holz Kunststoff, Aluminiumprofile und andere verwendet. moderne Materialien. Aber der Name wurde historisch gehalten.
6. Zum Beispiel, wenn ich mich nicht irre, sind dies Innenverkleidungen mit Kunststoffverkleidung. Sie werden im Inneren des Autos an den Seitenwänden über doppelt verglasten Fenstern installiert.
7. Ein Arbeiter klebt mit Sekundenkleber Gummidichtungen an Abteiltüren. Ungefähr halb zwölf Uhr morgens, und er hatte schon so viele Tuben Klebstoff aufgebraucht.
8. Das Werk hat die Modernisierung des Maschinenparks durchgeführt und führt sie durch. Im Unternehmen finden Sie eine große Anzahl moderner CNC-Maschinen. Und dieses Bild mit der Fernbedienung hat mich sofort daran erinnert.
9. Auf der Maschine werden gleichzeitig vier Metallprofile gesägt, die später Teil der Innenausstattung des Autos werden.
10. Und jetzt schauen wir uns an, wie die Metallteile des zukünftigen Autos hergestellt werden. Dieses Detail wurde beispielsweise in der Presse erhalten. Die Biegegenauigkeit wird durch das Goniometer eindeutig kontrolliert.
11. Dies ist ein Blech nach dem Plasmaschneiden. Im Werk gibt es drei solcher Installationen. Es gibt noch 14 weitere Laserkomplexe- zum Schneiden von Blech. Im Vordergrund: Hier wurden die Seiten der Drehgestellrahmen ausgeschnitten. Und dann noch ein paar Kleinigkeiten. Der Rest des Blechs wird nach dem Schneiden zum Umschmelzen geschickt. Und zurück an die Arbeit. Im Allgemeinen reagiert die Anlage sehr empfindlich auf Metallabfälle, und alles funktioniert wieder.
12. Stanzmaschinen. Ein Teil der kleinen Armaturen und Teile, wenn ihre Anzahl groß ist, ist mit Hilfe neuer Technologien nicht rentabel (teuer und weniger produktiv), daher wird ein solcher Maschinenpark verwendet. Und daneben steht eine alte Presse aus sehr zottigen Jahren. Aber in einwandfreiem Zustand. Es wurde beschlossen, es als funktionierendes Denkmal in Produktion zu halten. Quasi als „Spieltrainer“.
13. Das Lackieren von Teilen erfolgt mit Pulverlacken auf einer automatischen Linie, jedoch mit obligatorischer visueller Kontrolle und Tönung mit manuellen Sprühgeräten für komplexe Oberflächen.
14. Nach Angaben des Werksvertreters wurde auch in den nicht so erfolgreichen Jahren dem Arbeitsschutz und den bei der Arbeit verwendeten Werkzeugen und Materialien große Bedeutung beigemessen. Ehrlich gesagt war es auf Anhieb schwer zu glauben, aber was ich in den Workshops gesehen habe, bestätigt dies.
15. Jetzt ist es Zeit, Rahmen für die Fahrwerke zu machen. Zunächst werden die vorbereiteten Bleche in speziellen Vorrichtungen zusammengefügt und durch Schweißen geheftet.
16. Als nächstes kommt der automatische Schweißroboter. Mit diesen Maschinen begann vor vielen Jahren die weltweite Modernisierung der Schweißtechnik. Schwer zugängliche Stellen werden manuell ausgekocht.
17. Fast fertiger Wagenrahmen. Da die Qualität der Drehgestelle und Radsätze der Sicherheit der Fahrgäste dient, sind die Qualitätsanforderungen am höchsten. Darüber hinaus wird das Teil mit einem persönlichen Brandzeichen aller Personen versehen, die damit gearbeitet haben. Und wer kontrolliert und kontrolliert. All diese Daten werden dann während des gesamten Betriebs des Drehgestells und der Radsätze gespeichert.
18. Im Vordergrund ein Stapel Drehgestellrahmen für den U-Bahn-Wagen 81-760 / 761 „Oka“. TVZ macht sie für Metrovagonmash.
19. Sehr intelligente Maschine Abschluss Wagenrahmen. Spezielle Sensoren prüfen Gesamtmaße und Achsen. Von diesen Achsen aus werden neue Koordinaten gezählt und Löcher gebohrt, Kanten bearbeitet. Jene. Wurde beispielsweise die Halterung um einige Millimeter versetzt geschweißt, erkennt die Maschine dies und das Loch in der Halterung wird selbstständig an der richtigen Stelle gebohrt.
20. Jetzt die Produktion von Radsätzen. Die Achse selbst wird vor Ort bearbeitet, an den Eisenbahnrädern, die aus verschiedenen Werken, darunter dem Metallurgiewerk Vyksa, zu TVZ kommen, wird ein Landeloch (Radnabe) gebohrt.
21. Düse eines Rades auf einer Achse. Es gibt heiß und kalte Methode Düsen. Hier kommt Kälte zum Einsatz. Der Innendurchmesser des Lochs im Rad ist etwas kleiner als der Außendurchmesser der Achse. Und das Rad wird mit einer vorbestimmten Kraft auf die Achse gedrückt. Der Vorgang wird von einem speziellen Steuergerät mit grafischer Aufzeichnung des Pressdiagramms aufgezeichnet.
22. Fertige Radsätze werden zur Drehgestellmontage geschickt.
23. Fertiges Drehgestell einer Pkw-Neubauart mit Scheibenbremsen.
24. Und das ist ein altes, bekanntes Trolley-Design. Es wird jetzt in einem benachbarten Werk in Tver produziert.
25. Presse zum Warmschmieden. Darauf werden mit Hilfe spezieller Stempel Details komplexer Form aus Rohlingen gewonnen, die in Gasöfen glühend heiß vorgewärmt werden.

26. Und jetzt gehen wir zur Gießerei. Auf diesem unscheinbaren Foto sehen Sie buchstäblich eine technische Revolution im Gießereigeschäft. Wenn Sie ein einfaches Teil ohne Hohlräume gießen müssen, dann ist alles ganz einfach. Aber was ist, wenn das Teil komplex ist und es Hohlräume und Kanäle im Inneren gibt? Es gibt zwei Möglichkeiten. Im ersten Fall wird ein Wachsinnenmodell in die Küvette eingesetzt. Sie hängt an Interne Struktur und wenn das Metall gegossen wird, schmilzt es und fließt heraus. Aber einfache Dinge können so erledigt werden. Was ist, wenn es kompliziert ist? Dann werden die inneren Hohlräume mit Sandmodellen geformt. Früher wurden sie von Hand gerammt, und eine Person konnte etwa ein Dutzend am Tag erledigen, da die Arbeit sehr mühsam ist, erfordert hohe Präzision und alles von Hand. Heute werden Sandmodelle maschinell hergestellt. Das Ergebnis ihrer Arbeit ist auf dem Foto. Alle anderthalb Minuten tauchen zwei Sandmodelle auf. Und dann, nachdem das Teil erstarrt ist, wird der Sand des Modells auf dem Vibrationsständer zerstört und schwappt aus dem Teil heraus.

27. Unterteil Flaschen mit eingebautem Sandmodell.
28. Ausgabe von Gusseisen.
29. Die Pfanne ist ziemlich klein, da eine bestimmte Temperatur des Metalls erforderlich ist, um die Qualität des Gusses sicherzustellen - eine große Menge Metall kann nicht in die Kolben gegossen werden, die Abkühlzeit ist begrenzt
30. Sie schaffen es, mehrere Kolben zu füllen und gehen wieder zur Ausgabe von Gusseisen.
31. Gießerei-Fertigteile und Oberflächenbehandlung.
32. Schauen wir uns jetzt die Karosseriebaugruppe an. Zuerst wird der Wagenrahmen auf spezielle Vorräte geschweißt. Die Fahrwerksausrüstung wird installiert und die Kommunikation wird verlegt.
33. Parallel zur Montage der Aufbaurahmen werden die Seitenwände der Waggons auf einer speziellen Linie hergestellt. Der Montage- und Schweißprozess ist maximal automatisiert und wird mit minimaler menschlicher Beteiligung durchgeführt.
34. Die Dachschalung wird zuerst eingeschweißt flache Ansicht, dreht sich dann um und erhält auf einem speziellen Ständer eine halbkreisförmige Form. Bögen werden geschweißt und das Dach nimmt Form und Steifigkeit an.
35. Schließlich werden alle Teile der Karosserie (Rahmen, Seitenwände, Stirnwände und Dach) zu einem fertigen Produkt zusammengefügt – der Basis des zukünftigen Autos.
36. Zuerst kommt das Heften aller eingehenden Komponenten und Teile.
37. Außerdem werden alle horizontalen Außennähte durch automatische Anlagen geschweißt. Aber der Rest - von Hand.
38. Das ist es, das Auto ist fast fertig. Zumindest sein Rahmen. Wie Sie sehen, wurde hier sogar schon eine Heizung (oder besser gesagt ein Boiler) installiert.
39. Das Auto nach dem Auftragen der wärmeisolierenden Beschichtung und des Bodenbelags. .::anklickbar::.
41. Die Montage erfolgt nur an Positionen bestimmte Aktionen. Dann bewegt sich das Auto zur nächsten Position. Sie kommen bereits bemalt hierher.
42. Das Auto nach der Installation fast alle interne Systeme. Jetzt heißt es Trennwände einbauen und montieren, was der Beifahrer am Ende sieht. .::anklickbar::.

43. Das Werk ist der Hauptlieferant von Personenkraftwagen für die "Tochter" der Russischen Eisenbahn - die Federal Passenger Company. Doch die Produktpalette des Unternehmens ist sehr umfangreich. .::klickbar::.44. Neue Waggons mit Sitzplätzen sind jetzt in permanenten Zügen enthalten, einschließlich gebrandeter.

45. Der vollständige Produktionszyklus eines Waggons dauert etwa 70 Tage. Bei einem Doppelstockwagen beträgt diese Zahl etwa 100 Tage. Das ist der Zeitraum von der Herstellung des ersten Teils bis zum fertigen Auto. In der Automontagehalle, direkt bei der Montage des fertigen Produkts, verbringt das Auto durchschnittlich 12 Tage.
46. ​​​​Die Hauptstrecke (links) ist mit Serienwagen der Russischen Eisenbahn besetzt. In der Mitte standen diesmal Personal- und Speisewagen. SONDERN rechte Linie andere Projekte übernehmen. Zum Zeitpunkt der Dreharbeiten waren dies Schlafwagen für Internationale Kommunikation(RIC-Größe) - ein gemeinsames Projekt TVZ und Siemens. .::klickbar::.47. Und Waggons für die Eisenbahnen von Kasachstan.
48. Seit 2008 wurden 2.800 verschiedene Waggons für den Bedarf der Russischen Eisenbahn geliefert. Diese neuen Waggons werden vorrangig für die Neubildung und Erneuerung von Marken- und Markenwagen eingesetzt schnelle Züge. .::anklickbar::.49. Ich zeige Ihnen keinen gewöhnlichen Abteilwagen, und es gibt bereits viele Fotos. Aber das Vorhandensein einer Steckdose im Fach ist sehr erfreulich.
50. Und das ist ein Personenaufzug für Behinderte.
51. Nur in einem solchen Auto gibt es ein spezielles Abteil und eine Toilette für sie. Sehen Sie, wie der Gang verbreitert wurde, damit der Kinderwagen hindurchpasst.
52. Jetzt sind alle Körper aus Edelstahl. Auf dem Ausstellungsgelände des Werks das letzte Serienauto aus gewöhnlichem Kohlenstoffstahl. Gelegentlich erfüllt das Werk auf Kundenwunsch Aufträge für Waggons mit der alten Technik. Aber für den Kunden ist das ein zweischneidiges Schwert. Der Preisunterschied zwischen einem Wagen mit Edelstahlkarosserie und einem normalen Wagen beträgt weniger als eine Million Rubel. Und die Lebensdauer eines Edelstahlautos beträgt 40 Jahre gegen 28. Übrigens habe ich im Werk ein Geheimnis erfahren, das mich lange gequält hat. Sie sehen die Aufschrift "Kilometerstand - 450" am Ende des Wagens. Das bedeutet, dass auf der Oberfläche der automatischen Kupplung und der Puffer eine zusätzliche Metallschicht mit erhöhter Festigkeit aufgeschweißt wird, die dafür sorgt, dass die Wagen mindestens 450.000 km ohne Austausch dieser Verschleißteile laufen können.
53. Auf Initiative der Russischen Eisenbahn entwickelter Doppeldeckerwagen. Es wurde bereits so viel über ihn geschrieben, dass ich nicht näher darauf eingehen werde. Das Foto zeigt den ersten Prototypen, einen Prototypen, an dem das Werk das Design und die Technologie dieses innovativen Produkts getestet und beherrscht hat. Zur Ehre des Werks muss gesagt werden, dass dieser Prototyp in nur 8 Monaten nach Beginn der Konstruktion – von der ersten Zeile auf der Zeichnung – hergestellt wurde. Nur wenige Konkurrenten, sogar auf Weltmarkt in der Lage, in so kurzer Zeit ein völlig neues Produkt in Produktion zu bringen.
54. Der erste im Werk produzierte U-Bahn-Wagen. Zuerst wurde die Oka in Mytishchi zusammengebaut, dann wurde ein Teil der Bestellung an Tver übergeben. Es hat sich erfüllt. Jetzt stellt TVZ nur noch Rahmen für U-Bahn-Drehgestelle her.
55. Schlafwagen in RIC-Größe für den internationalen Verkehr – ein gemeinsames Projekt von TVZ und Siemens im Auftrag der Russischen Eisenbahn. Achten Sie auf die breiten Flächen der Endharmonikas.
56. Lassen Sie uns näher auf dieses Auto eingehen. Coupé - im Allgemeinen ist alles bekannt.
57. Und so öffnet sich die Tür vom Abteil. Es ist überraschend, dass es von innen gespiegelt ist, aber in offenes Formular sie blockiert den Durchgang. Meiner Meinung nach nicht ganz gelungene konstruktive Lösung, obwohl das Design von einem der Giganten des Weltautobaus - der Firma Siemens - entwickelt wurde.
58. Jedes Auto hat eine Dusche.
59. Und ein Waschbecken unter dem Tisch. Darunter ist aber kein Öffner. :)
60. Panorama der Anlage. Kraftverkehrsgeschäft und Bahnfäden mit Fertigprodukten. Hinter den Kulissen befanden sich Lackierereien, eine Klimaprüfstation, ein zentrales Werkslabor und vieles mehr. Aber es gibt schon viele Fotos. Und bis 2030 wird die Russische Eisenbahn 16,5 Tausend Autos für 774,5 Milliarden Rubel kaufen, davon 2 Tausend in den nächsten drei Jahren. .::anklickbar::.

Vielen Dank an den Pressedienst der Tver Carriage Works und alle seine Mitarbeiter für ihre Geduld und Hilfe bei der Vorbereitung des Materials!

25. August 1898 In Tver wurde ein Werk in Betrieb genommen, dessen gesamte Geschichte untrennbar mit der Entwicklung des heimischen Automobilbaus und der Geschichte der russischen Eisenbahnen verbunden ist.

1857 wurde ein kaiserliches Dekret über den Bau des ersten Eisenbahnnetzes mit einer Länge von 4000 Werst erlassen, 1866 erteilte die Regierung Konzessionen für den Bau von 26 neuen Linien. Im Zeitraum 1868-1875. 1750 km wurden jährlich in Betrieb genommen. Stahlleitungen. Eisenbahnen in einem immer größer werdenden Volumen erforderten rollendes Material. Aber das Alexanderwerk, das einzige in Russland, das Autos und Dampflokomotiven baute und reparierte, entsprach nicht dem wachsenden Bedarf der Eisenbahnen an rollendem Material. Für die neu gebauten Eisenbahnen wurden daher Personenwagen im Ausland angeschafft, hauptsächlich in Deutschland und Frankreich. Der Hauptnachteil der meisten westlichen Autos war das Fehlen eines Längsdurchgangs, die Türen waren auf beiden Seiten in den Seitenwänden des Autos gegenüber jedem Abteil eingebaut. Die Türen öffneten sich nach außen und gingen gleichzeitig über die Grenzen der Annäherung von Gebäuden hinaus, was während der Bewegung unsicher war. BEIM Winterzeit Als die Türen geöffnet wurden, war das Abteil sehr kalt. Die Wände, das Dach und der Boden des ausländischen Autos waren einfach, ohne Isolierschichten, es gab keine Heizung, nicht alle Autos waren mit Bremsen ausgestattet.

Der russisch-türkische Krieg (1877-1878) bremste den Eisenbahnbau für lange 15 Jahre. Ein neuer Aufschwung begann 1892. Seit dieser Zeit, seit einem Jahrzehnt, beträgt das Wachstum des Personenverkehrs jährlich mehr als 20 %, und der Güterumschlag hat noch schneller zugenommen. Der damalige Staat trug viel zur Entwicklung des heimischen Autobaus bei. 1892-1896. Es wurden eine Reihe von gesetzlichen Bestimmungen erlassen, nach denen die Eisenbahnen verpflichtet waren, sämtliches Rollmaterial, einschließlich Personenkraftwagen, nur aus inländischer Produktion zu kaufen. Französisch-belgisch Aktiengesellschaft"Dil and Bakalan" initiiert die Gründung des Verkhnevolzhsky-Werks für Eisenbahnmaterial in Tver. Am 23. September 1896 wurde der Leiter von Tver A.F. Karpov und der Vorsitzende der Aktiengesellschaft "Dil und Bakalan" Mark Durie unterzeichneten einen Vertrag über die Pacht von 73 Hektar Feldern an der Wolga für den Bau eines Werks. Es sollte sich auf die Produktion von Schienenfahrzeugen in einer breiten Produktpalette spezialisieren: von Ladebordwänden und Waggons bis hin zu Personenwagen der höchsten Klasse. Und am 25. August 1898 erhielt der Werksleiter Herr Liebke eine Urkunde „zur Aufnahme des Werksbetriebs“. Dieser Tag gilt als der Geburtstag der Tver Carriage Works.

Das Werk in Twer wurde, wie man so sagt, "aus der Nadel" gebaut. Die besten und modernsten Werkzeugmaschinen, leistungsstarke Dampfaggregate sorgten für eine hohe Arbeitsproduktivität und höchste Qualität der Produkte. Zusammen mit den Franzosen kam auch Strom nach Twer – eine Dampfmaschine an einem Kraftwerk gespeiste Gleichstromgeneratoren.

Bereits 1899 wurden die ersten 13 gedeckten 9-Meter-Gedeckten Güterwagen mit einer Tragfähigkeit von 12,5 Tonnen dem Staatlichen Eisenbahninspektorat vorgestellt.

Die ersten zweiachsigen Güterwagen. Die Aufschrift „40 Personen, 8 Pferde“ erinnerte an den militärischen Zweck der Eisenbahn und ihres Rollmaterials.

In den frühen Jahren des 20. Jahrhunderts erweiterte sich die Palette der hergestellten Produkte. Im Werk Tver beginnt die Ära des Personenwagenbaus. Es produziert vierachsige Schlafwagen für die Aktiengesellschaft "International Society of Sleeping Cars and High-Speed ​​European Trains", Personenwagen aller vier Klassen: Doppelstockwagen für Siedler auf dem Weg nach Fernost, 6- 26-Meter-Salonwagen für die Familie des Großherzogs, Dienstwagen mit Salons und Schlafabteilen, Personenwagen für Länder mit heißem Klima. Zu dieser Zeit baute das Werk monatlich bis zu 300 Güter- und bis zu 20 Personenwagen.

Im August 1915 ging die Wagenfabrik Tver in den Besitz der Aktiengesellschaft der Russisch-Baltischen Wagenfabrik über. Ungefähr 3.000 unfertige Waggons wurden von Riga nach Tver evakuiert. Die Zusammenlegung von Fabriken hat eine positive Rolle bei der technischen Ausstattung und Verbesserung der Arbeitskultur gespielt. Die Produktion von Produkten im Vergleich zu 1900 stieg um das 7-8-fache.

Die weitere Entwicklung des Unternehmens wurde durch die Revolution von 1917 und die folgenden gestört Bürgerkrieg. Am 26. Oktober 1918 wurde die russisch-baltische Wagenfabrik Tver verstaatlicht. Viele Autobauer wurden an die Front gerufen. Die Produktion im Jahr 1919 verringerte sich im Vergleich zu 1916 um das 3-4-fache - es wurden nur 39 Personen- und 486 Güterwagen produziert. Ende 1921 traf die Entscheidung der Hauptdirektion der Maschinenbauwerke nach Twer über die Erhaltung des Werks, die vier Jahre dauerte.

Die Entscheidung, die Arbeit des Werks wieder aufzunehmen, fiel mit dem Beginn der Industrialisierung zusammen - dem 1. Oktober 1925. Es wurde entschieden, den zweiachsigen Güterwagen durch einen vierachsigen zu ersetzen, was die Tragfähigkeit deutlich erhöhte. Der aus vierachsigen Wagen bestehende Zug hat eine kürzere Länge bei mehr Gewicht. Mit einer Verringerung der Zuglänge werden der Kraftstoffverbrauch und das Eigengewicht pro Masseneinheit der Fracht reduziert, die Kurvenfahrt verbessert und die Sicherheit erhöht.

Im Jahr 1931 wurde das Werk im Zusammenhang mit der Umbenennung der Stadt Tver in Kalinin in Kalinin Carriage Building Plant umbenannt (und blieb dies 60 Jahre lang – bis Tver 1991 seinen historischen Namen zurückerhielt).

1932 wurde der Bau einer neuen, fast einen halben Kilometer langen Automontagehalle verlegt, das Werksverwaltungsgebäude errichtet, der Bau einer mechanischen Werkstatt, der Wiederaufbau der Holzbearbeitungs- und Werkzeugwerkstatt begonnen. Die Elektroindustrie erhielt neue Transformatoren, im Werk wurde eine Sauerstoffstation gebaut, die für die Organisation des Gasschneidens und Schweißens erforderlich ist. Aber das Wichtigste Innovationsprozess Damals wurde erstmals im Automobilbau anstelle des Nietens das Elektroschweißen als Hauptverbindungsverfahren eingeführt.

1934 betrug die Zahl der Beschäftigten im Werk 6,5 Tausend Menschen, das Produktionsvolumen übertraf das Niveau von 1913 um das Zehnfache.

1937 produzierte das Werk 5736 schwere Güterwagen und 418 Personenwagen, übertraf die Zahlen von 1913 in Bezug auf die Gesamtproduktion um das 16,4-fache und wurde zum größten Automobilbauunternehmen in Europa.

1939 wurde durch Beschluss der Regierung der UdSSR die Produktionsspezialisierung des Werks als „Personenwagenbau“ definiert. Im selben Jahr begannen die Arbeiten zur Schaffung des größten Ganzmetall-Personenwagens in neuem Design. Anfang 1940 absolvierten die neuen Wagen eine Probefahrt auf der Strecke Moskau-Sotschi und zurück. Das Feedback der Besatzungen, die die neuen Autos bedienen, war positiv. Alle Pläne wurden durch den Krieg unterbrochen.

Aufgrund der schwierigen militärischen und politischen Situation an der Grenze der UdSSR wurde die Produktion von Güterwagen erhöht und die Vorbereitung für die Produktion eines neuen Personenwagens ausgesetzt.

Seit Juli 1941 hat das Werk die Produktion von Militärprodukten aufgenommen: Artilleriegeschosse, Mörser, Bomben, Krankenwagen. Parallel dazu wurde die Ausrüstung für den Autobau demontiert und für die Evakuierung in die östlichen Regionen des Landes vorbereitet. Aber die Front rückte so schnell vor, dass nur eine Staffel mit Ausrüstung und Leuten nach Osten geschickt werden konnte.

Während der Besetzung der Stadt durch die NS-Truppen wurde das Werk stark zerstört, Ruinen lagen auf dem Gelände der Werkstätten. Aber bereits am 3. Januar 1942, zwei Wochen nach der Befreiung der Stadt Kalinin von den Nazis, ging vom Volkskommissariat für mittleren Maschinenbau der UdSSR ein Befehl über die baldige Wiederaufnahme der Werkstätigkeit ein. Restaurierungsarbeiten haben begonnen. Ab Oktober 1943 per Beschluss Staatliches Komitee Das Verteidigungswerk wurde in die Reihe der wichtigsten Verteidigungsunternehmen des Landes aufgenommen: Das Unternehmen produzierte 18 Arten von Frontprodukten.

Während des Großen Vaterländischen Krieges starben viele Autobauer bei der Verteidigung unseres Landes. In Erinnerung an sie wurde im Werk ein Denkmal-Obelisk „Den Gefallenen in den Kämpfen um das Mutterland“ errichtet.

Sieben Kutschenbauer, die an den Fronten des Großen Vaterländischen Krieges gekämpft haben, wurden mit dem hohen Heldentitel ausgezeichnet Sowjetunion. Die Arbeitsleistungen der Autobauer wurden zur Kenntnis genommen staatliche Auszeichnungen: 2426 Arbeiter, Fachkräfte und Angestellte des Werkes wurden mit der Medaille „Für tapfere Arbeit im Großen“ ausgezeichnet Vaterländischer Krieg 1941-1945".

Sie kehrten 1950 in den Personenwagenbau der Kalinin Carriage Works zurück. Ohne die Produktion von Güterwagen einzustellen, wurden die Wagenmontage, die Karosserie- und Drehgestellwerkstätten neu geplant, die Galvanik und die Garniturwerkstatt neu geschaffen und die Holzverarbeitungsproduktion mehrfach erhöht.

Im ersten Quartal 1951 stellte das Werk die Produktion von Güterwagen ein. Alle Kräfte wurden auf die Produktion von Ganzmetall-Personenwagen gerichtet.

Der Übergang zur Produktion von Ganzmetall-Personenkraftwagen erforderte eine radikale Änderung der Schweißtechnologie. Die Designer und Technologen der Kalinin Carriage Works erfanden und schufen Portalschweißmaschinen zum Schweißen von Dachbögen, zum Schweißen der Seitenwände des Autos und des Bodens. Zukünftig wurden solche Schweißautomaten bei anderen in- und ausländischen Autobauunternehmen eingesetzt.

Gemäß dem Ende der 1950er Jahre verabschiedeten Siebenjahresplan wurde das Werkspersonal angewiesen, mehrere Fahrzeugtypen zu beherrschen. Aus der Großserienfertigung wurde eine Serien- und Kleinserienfertigung, der Anteil der Einzelaufträge nahm zu. 1959 baute das Werk nur einen Pkw-Typ und 1965 bereits 11 Typen und Modifikationen. In diesen Jahren organisierte sich das Werk erstmals in der Praxis des heimischen Autobaus Serienproduktion und es wurde eine große Charge von Personenwagen hergestellt, die mit einer Klimaanlage und einer zentralen Stromversorgung aus Kraftwerkswagen ausgestattet waren, die für den Betrieb auf zentralasiatischen Strecken bestimmt waren und auch zwischen Moskau und Leningrad verkehrten.

Das Tempo der Elektrifizierung der Eisenbahnen im Land war hoch, und die Rigaer Waggonwerke konnten das Produktionsvolumen von Elektrozügen nicht bewältigen. Die Produktion von elektrischen Waggons wurde den Kalinin Carriage Works anvertraut. Es wurden Elektroautos mit Kopf und Anhänger hergestellt. Elektrische Züge, die den Codenamen ER erhielten, waren für hohe Beschleunigungen ausgelegt, hatten eine kurze Bremsstrecke, automatische Türen und ein perfektes Heizungs- und Belüftungssystem. Für die Zeit von 1959 bis 1969. 4552 elektrische Waggons wurden hergestellt

Die Beherrschung der Produktion von Elektrotriebwagen erforderte eine organisatorische und technische Umstrukturierung der Produktion. Vom Maßstab her war es kein geringerer als der, der ein Jahrzehnt zuvor beim Übergang zum Personenwagenbau durchgeführt wurde.

Ende 1958 wurde im Werk ein Büro für neue Materialien eingerichtet, dessen Spezialisten mit der Entwicklung und Implementierung neuer Technologien auf Polymerbasis zur Gewichtsreduzierung, Verbesserung der Qualität, Zuverlässigkeit und Haltbarkeit von Personenkraftwagen betraut waren. 1963, 30 Jahre vor der Verwendung von Polymerrohrleitungen im Bauwesen, beherrschten die Kalinin Carriage Works die Verwendung von Polymermaterialien im Wasserversorgungssystem von Autos: Tanks wurden aus Glasfaser, Rohre, Kupplungen, T-Stücke und Ventile aus Polyethylen hergestellt.

Gleichzeitig mit der Entwicklung einer Technologie zur Verwendung von Polymermaterialien wurde die Entwicklung einer Technologie zur Herstellung einer Autokarosserie aus Leichtmetalllegierungen durchgeführt. 1961 baute das Werk einen 23,6 Meter langen Versuchswagen für den überregionalen Verkehr mit einer Karosserie aus einer Aluminium-Magnesium-Legierung. Durch die Verwendung neuer Materialien konnte das Gewicht eines Pkw von 8 auf 10 Tonnen reduziert werden. All die geleistete Arbeit ermöglichte es, das Wachstum eines der wichtigsten Indikatoren für den Fortschritt im Autobau sicherzustellen - eine Erhöhung der Zuggeschwindigkeit. Wenn das Werk Ende der 50er Jahre Langstreckenwagen produzierte, die für Geschwindigkeiten von bis zu 100 km / h ausgelegt waren, beherrschte das Werk Mitte der 60er Jahre Autos mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von bis zu 180 km / h.

1965 baute das Werk den Avrora-Express, bestehend aus 9 überregionalen Wagen und einem Kraftwerkswagen. Die Fahrt zwischen den Hauptstädten auf der Aurora dauerte nur 4 Stunden und 59 Minuten.

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Am 17. Mai 1965 meldeten sich die Autobauer vorzeitige Ausführung Siebenjahresplan für die Freigabe der Bruttoleistung. Der Regionalrat der Gewerkschaften hat das Werk in das Buch des Ruhmes der Arbeit eingetragen und es vermerkt Ehrendiplom. 75 fortgeschrittene Arbeiter, Ingenieure und Techniker wurden mit dem Abzeichen „Ausgezeichnet im sozialistischen Wettbewerb der RSFSR“ ausgezeichnet.

Ein Jahr später, am 28. Juni 1966, als die Ergebnisse des Siebenjahresplans im ganzen Land zusammengefasst wurden, unterzeichnete das Präsidium des Obersten Sowjets der UdSSR ein Dekret über die Verleihung des Lenin-Ordens an die Kalininer Waggonwerke. Mehr als 80 beste Mitarbeiter des Werks wurden ebenfalls mit hohen Auszeichnungen ausgezeichnet - sie wurden mit dem Lenin-Orden, dem Roten Banner der Arbeit und dem Ehrenabzeichen ausgezeichnet. Viele Arbeiter in den Sektionen haben den Ehrentitel „Stoßarbeiter der kommunistischen Arbeit“ erhalten. Für herausragende Verdienste bei der Erfüllung der Aufgaben des Siebenjahresplans und der Erreichung hoher technischer und wirtschaftlicher Arbeitskennzahlen wurde am 9. Juli 1966 der Titel des Helden der sozialistischen Arbeit an Maslennikov Ivan Alekseevich, den Vorarbeiter der Karrenwerkstatt, verliehen. Träger des Lenin-Ordens und des Roten Sterns, ausgezeichnet mit den Orden „Für die Verteidigung von Stalingrad“, „Für den Sieg über Deutschland“ und „Hammer und Sichel“.

Weitere Entwicklung Hochgeschwindigkeitsbewegungen erforderten Forschung auf dem Gebiet der Wechselwirkung zwischen Rad und Schiene und die Bewertung verschiedener Strukturelemente Joggingausrüstung. Um diese Aufgabe 1970 gemeinsam mit A.S. Yakovlev und VNIIV wurde ein Projekt für ein Hochgeschwindigkeitsauto mit einem Turbojet-Antrieb von zwei Triebwerken des Yak-40-Flugzeugs durchgeführt.

1971 wurde ein selbstfahrender Versuchswagen auf der Strecke Golutvin-Ozery der Moskauer Eisenbahn getestet, wo eine Geschwindigkeit von 187 km/h erreicht wurde. Anfang 1972 fuhr das Auto auf dem Abschnitt Nowomoskowsk-Dneprodzerzhinsk der Pridneprovskaya-Eisenbahn, wo es eine Geschwindigkeit von 249 km / h erreichte. Bei den Tests stellte sich heraus, dass das Auto zwar deutlich höhere Geschwindigkeiten entwickeln kann, aber die vorhandene Gleisanlage den Belastungen nicht standhalten konnte. Derzeit ist der Kopf des legendären Laborwagens in eine Gedenkstele eingebaut, die anlässlich des 110-jährigen Bestehens des Werks auf dem Verfassungsplatz in Tver eröffnet wurde.

Die gesammelten Erfahrungen erlaubten 1972-73. den russischen Troika-Schnellzug (RT-200) zu bauen, der bei Tests eine Geschwindigkeit von bis zu 250 km / h entwickelte. Es war ein echter Durchbruch im Autobau. Das Auto hatte einen birnenförmigen Querschnitt - der aerodynamisch vorteilhafteste. Für die Herstellung des Körpers werden Aluminium-Magnesium-Legierungen verwendet.

Trotz einer großen Anzahl von Arbeiten im Zusammenhang mit der Entwicklung der Produktion von Autos für den Hochgeschwindigkeitsverkehr hat das Werk die Hauptmodellpalette weiter modernisiert, um der ständig steigenden Nachfrage nach Personenmassenverkehr gerecht zu werden. 1981 beherrschte das Werk die Produktion eines Serien-Pkw des offenen Typs 61-821, 1985-1987. produzierte überregionale Triebwagen Modell 61-837 mit Sitzplätzen

In den folgenden Jahren, mit der Entwicklung der Perestroika-Prozesse im Land, kamen schwierige Zeiten für das Werk. Der Staat verließ die Wirtschaft und das Werk, das viele Jahre im Rahmen gearbeitet hatte wirtschaftliche Integration Mitgliedsländer des RGW, wurde in einen harten Wettbewerb mit westlichen Herstellern von Schienenfahrzeugen gedrängt. Die gesammelte Erfahrung und hohe Professionalität des Teams der Tver-Autobauer ermöglichten es dem Unternehmen, unter den gegenwärtigen Bedingungen nicht nur zu überleben, sondern auch seine Position auf dem Markt zu behaupten. Bereits 1989 baute das Werk einen überregionalen Eisenbahnwagen des Typs 61-838, ausgelegt für Geschwindigkeiten bis 200 km/h. Dieses Modell war zum Testen von Systemen und Geräten bestimmt, die später in der Serienproduktion verwendet wurden.

In den frühen 90er Jahren beherrschten die Tver Carriage Works, die viele Jahre in Folge Waggons ohne Abteile gebaut hatten, die Produktion von Autos mit einem 4-Sitzer-Abteil. Das Problem der Importsubstitution von bisher in Deutschland produzierten Abteilwagen wurde gelöst. Im Frühjahr 1993 erfolgte eine Präsentation eines Luxus-Abteilwagens des Modells 61-820 mit verbesserter Ausstattung technische Spezifikationen und Design. Die Massenproduktion begann 1994.

Am 21. Mai 1993 wurde eine offene Aktiengesellschaft „Tver Carriage Works“ gegründet, auf die alle wichtigen Produktionsanlagen des Unternehmens übertragen wurden. Das Werk produzierte weiterhin verschiedene Arten von Personenwagen: Abteil- und reservierte Sitz-, Stab- und SV-, offene und mit Sitz-, Post- und Gepäck-, Güter- und Sonderwagen sowie Drehgestelle für Personenwagen und für elektrische Beiwagen Züge, Radsätze mit Radsatzlagern für Drehgestelle von Personen- und Güterwagen; Eisenguss.

Das Werk steht vor einer neuen Aufgabe - die Entwicklung und Beherrschung der Produktion von Autos mit flacher Seitenwand, da ein solches Design für die Organisation des Hochgeschwindigkeitsverkehrs - 200 km/h und mehr - erforderlich ist. Darüber hinaus ist es im europäischen Automobilbau weit verbreitet, da es Ihnen ermöglicht, den Innenraum des Autos zu erweitern und den Betrieb zu vereinfachen. Die Mitarbeiter des Unternehmens haben die Aufgabe erfolgreich gemeistert, und 1998, am Vorabend des 100-jährigen Bestehens des Werks, wurde ein Automodell 61-4170 der neuen Generation hergestellt, das für den Einsatz bei Geschwindigkeiten von 200 km/h ausgelegt ist. Bei der Produktion dieses Automodells wurden modernste Technologien eingesetzt, die es ermöglichten, die vielversprechendsten und mutigsten Designentwicklungen umzusetzen. Insbesondere wurde Edelstahl in der Karosseriestruktur verwendet, wiegenlose Karren mit erhöhter Laufruhe verwendet, computergestützte Informations- und Lebenserhaltungssysteme installiert, umweltfreundliche Toiletten und vieles mehr.

Die „Strategie für die Entwicklung des Eisenbahnverkehrs in der Russischen Föderation“, verabschiedet durch die Verordnung der Regierung der Russischen Föderation vom 17. Juni 2008, ging von einer aktiven Erneuerung des Rollmaterials aus. Um vollständig an der Umsetzung der Strategie zur Entwicklung des Eisenbahnverkehrs in der Russischen Föderation teilnehmen zu können, war es notwendig, die Produktion von Autos einer neuen Modellreihe zu beherrschen, die sich grundlegend von früher produzierten Modellen unterscheidet, um die Produktion zu steigern Kapazität des Werks, um die Produktion von 1.200 Autos pro Jahr sicherzustellen, während die bestehende Produktionskapazität und Infrastruktur des Unternehmens beibehalten werden. Diese Arbeiten wurden unter den Bedingungen der bestehenden Produktion bei gleichzeitiger Steigerung der Produktion von Autos durchgeführt, was natürlich die Arbeit erschwerte und eine hohe Professionalität des Teams erforderte.

Das Hauptvolumen der technischen Umrüstung von JSC TVZ im Rahmen der Entwicklung der Produktion von Personenkraftwagen einer neuen Modellreihe fiel auf den Zeitraum von 2003 bis 2008. Das Projekt wurde in drei Phasen umgesetzt, die jeweils die Erstellung umfassten unabhängige Produktionen für die Produktion vielversprechender Entwürfe eines neuen Autos: ein fahrgestellloses Drehgestell mit Scheibenbremssystem; Waggoninnenprodukte unter Verwendung moderner Konstruktionsmaterialien; Körper mit vergrößerter Länge aus rostfreien Stählen. Gleichzeitig war eine technische Umrüstung der gesamten Produktion des Werks vorgesehen, die eine Anhebung des Niveaus auf die Qualitätsindikatoren führender europäischer Hersteller ähnlicher Produkte sicherstellte.

Ideologie technologischer Prozess Die Herstellung eines neuen Produkts umfasste erstens die Schaffung einer hocheffizienten Produktionsanlage, die die Produktion von Produkten in den Volumina des voraussichtlichen Bedarfs der Russischen Eisenbahn sicherstellen würde; zweitens ist die Rückstellung stabil hohes Level Produktqualität in allen Phasen der Produktion; drittens der maximale Ausschluss des Einflusses des „Faktors Mensch“ bei komplexen und verantwortungsvollen Vorgängen zur Herstellung von Teilen und Baugruppen, die die Sicherheit des Produkts beeinträchtigen; viertens die Entwicklung flexibler Technologien, die eine minimale Zeit für den Aufbau der Produktion neuer Produkttypen und eine effiziente Produktion in kleinem Maßstab gewährleisten; fünftens die Schaffung harmloser und sicherer Arbeitsbedingungen an allen Arbeitsplätzen, die die Umweltsicherheit im Unternehmen und in den angrenzenden Gebieten gewährleisten.

Seit August 2008 hat die Serienproduktion von Triebwagen in einer neuen Edelstahlkarosserie begonnen. Um von der Designentwicklung zu gehen Serienfertigung Autos der neuen Besetzung mussten hart arbeiten eine große Anzahl Spezialisten, Arbeiter der Hilfsindustrie, Bauarbeiter. Das Ergebnis der gemeinsamen Arbeit war eine radikale technische Aufrüstung der gesamten Produktionskette.

Gleichzeitig mit der Umsetzung von Maßnahmen zum Start der Produktion von Autos einer neuen Modellreihe wurden Arbeiten zur Erhöhung der Produktionskapazität des Werks durchgeführt. Wenn die Produktionskapazität von OAO TVZ im Jahr 2003 625 Waggons betrug, so ist sie bis 2009 aufgrund der geleisteten Arbeit auf 1.200 Personenwagen pro Jahr gewachsen. Um das Wachstum der Produktionskapazität des Werks sicherzustellen, wurde ein intensiver Weg gewählt – die Ausstattung der Werkstätten mit Hochleistungsgeräten und -technologien, die es ermöglichen, das Produktionsvolumen zu erhöhen, ohne die Gesamtfläche zu vergrößern: das Wachstum der Produktionsflächen für den Zeitraum von 2003 bis 2009 betrugen sie rund 3000 m2 (1,5 %), und gleichzeitig wurde die Produktionskapazität des Werks nahezu verdoppelt.

Seit 2009 entwickelt Tver Carriage Works aktiv neue Produkte und neue Mechanismen für die Zusammenarbeit, auch mit den weltweit führenden Herstellern von Eisenbahnausrüstung. Eines der bedeutendsten Ereignisse in der Tätigkeit des Werks war die Unterzeichnung eines Vertrags mit dem weltberühmten Siemens-Konzern über die Schaffung neuer RIC-Wagen für den internationalen Personenverkehr, die sowohl auf russischen Eisenbahnen mit einer Spurweite von 1520 eingesetzt werden sollen mm und auf europäischen Eisenbahnen mit einer Spurweite von 1435 mm. Es gibt nur 8 Fahrgastabteile im Wagen, ein Abteil für den Schaffner und ein weiteres Abteil für den Service. Jedes Abteil verfügt über 4 Regalbetten, die in 4 bequeme Sitze mit Kopfstützen umgewandelt werden können; Unter dem Fenster befindet sich ein Klapptisch mit Waschbecken. Neben der Standardtoilette verfügt der Wagen auch über ein kombiniertes Badezimmer (WC und Dusche). Von 2012 bis 2015 lieferte Tver Carriage Works 200 RIC-Triebwagen an die Federal Passenger Company. Sie verkehren auf verschiedenen europäischen Strecken: von Moskau nach Helsinki, Nizza, Sofia, Belgrad, Warschau und anderen Städten.

Seit 2009 entwickelt TVZ eine grundlegend neue Art von Rollmaterial für Russland - Doppelstockwagen, die für den Transport von Passagieren über lange Strecken ausgelegt sind. Dieses Projekt - von der Idee bis zur vollständigen Umsetzung - wurde von den Tver Carriage Works durchgeführt. Der Prototyp eines Abteil-Personenwagens wurde erstmals im September 2009 auf der II. Internationalen Eisenbahnausstellung für Ausrüstung und Technologien EXPO 1520 der Fachöffentlichkeit vorgestellt, wo er von Fachleuten der Russischen Eisenbahnen und Verkehrstechnikunternehmen positiv bewertet wurde.

Bis zum Sommer 2013 hatte das Werk die ersten 50 Doppeldeckerwagen hergestellt und an JSC FPC geliefert: Abteilwagen mit vier- und zweisitzigen Abteilen, einer Bar für 4 Sitzplätze und einem Speisesaal für 48 Personen. Am 1. November 2013, am Vorabend der Olympischen Winterspiele in Sotschi, nahmen Doppelstockzüge den regelmäßigen Verkehr auf der Strecke Moskau-Adler auf. Im ersten Betriebsjahr beförderte der Marken-Doppeldeckerzug Nr. 104/103 auf der Strecke Moskau-Adler mehr als 416.000 Fahrgäste, das sind 40 % mehr als im gleichen Zeitraum des Vorjahres als Eindecker Autos folgten im Zug.

In den Jahren 2014-2015 baute die Tver Carriage Works weitere 105 Langstrecken-Doppelstockwagen und übergab sie an JSC FPC. Daraus werden die Kompositionen von Markenzügen mit der Botschaft Moskau - St. Petersburg, Moskau - Kasan, Moskau - Samara gebildet.

Im Jahr 2015 wurde die Palette der von den Tver Carriage Works hergestellten Doppelstockwagen durch innovative Doppelstockwagen mit Sitzen ergänzt. Sie sind für die interregionale Kommunikation konzipiert und werden in zwei Innenversionen hergestellt - Standard (für 102 Sitzplätze) und verbessert (für 60 Sitzplätze). Der erste Zug mit 15 solcher Wagen fuhr am 31. Juli 2015 auf der Strecke Moskau-Woronesch. Buchstäblich in zwei Wochen - am 14. August - ein gebrandmarktes zweistöckiges Gebäude Personenzug mit den Sitzen Nr. 46/45 Moskau - Woronesch wurde in das russische Buch der Rekorde eingetragen. Er wurde der erste „ganzjährig fahrplanmäßige Fernzug ​​mit den meisten große Menge Fahrgastsitze.

2016 wurden die Zuggarnituren um eine weitere Neuheit ergänzt - Doppelstock-Personenwagen mit Sitzgruppe. Insgesamt haben die Tver Carriage Works für den Zeitraum 2013-2017 297 Autos gebaut und an FPC JSC übergeben. Daraus werden die Kompositionen von Markenzügen gebildet, die auf acht Strecken verkehren.

Neben der Zusammenarbeit mit dem Hauptkunden Federal Passenger Company JSC interagiert das Tver Carriage Works aktiv mit anderen Partnern, entwickelt die Märkte anderer Länder mit einer Spurweite von 1520 mm und nimmt erfolgreich an Ausschreibungen für die Lieferung von Waggons für die kasachische Eisenbahn teil , die Ulaanbaatar-Eisenbahn, die lettische Eisenbahn.

JSC TVZ beschränkt sich nicht nur auf die Hauptrichtung - die Produktion von lokbespannten Personenwagen -, sondern arbeitet aktiv an der Erweiterung der Produktpalette, der Entwicklung neuer Kompetenzen und Märkte.

Im Jahr 2011 stellten die Spezialisten des Werks im Auftrag der Russischen Eisenbahnen Begleitwagen für Sonderzüge her.

In den Jahren 2012-2013 beherrschte das Unternehmen die Produktion von Autos für die Moskauer Metro, die TVZ in Zusammenarbeit mit OAO Metrovagonmash produzierte.

Im Jahr 2015 hat das Werk neue Gepäck- und Postwagen (FGUP Russian Post) und Wagen für den Transport von Sonderkontingenten (Innenministerium der Russischen Föderation) entworfen, gebaut und an Kunden übergeben.

Seit 2014 baut Tver Carriage Works zusammen mit Transport Systems PC russische Niederflur-Straßenbahnen - ein- und dreiteilig, sowie Niederflur-Trolleybusse. 2015 wurden die Straßenbahnen von den Gemeinden Tver und St. Petersburg gekauft.

Eine grundlegend neue Richtung für das Werk war die Schaffung eines russischen Elektrozugs, der mit ausländischen Analoga konkurrieren kann. Elektrischer Zug EG2Tv "IVOLGA" ist ein neues Wort im heimischen Maschinenbau. Es ist höchst wirtschaftlich und energieeffizient, vereint modernes Design, Funktionalität und hohe Ansprüche Sicherheit, trifft auf ein hohes Maß an Komfort für Passagiere, auch für Menschen mit Behinderungen.

Das Konzept von EG2Tv „IVOLGA“ sieht die Schaffung verschiedener Modifikationen von elektrischen Zügen für den städtischen, vorstädtischen und intermodalen Verkehr für Geschwindigkeiten von 120 und 160 km/h und in Zukunft sogar noch höher vor.

Alle Konstruktionselemente der elektrischen Zugsysteme sind unter maximaler Ausnutzung des Baukastenprinzips konstruiert, das es ermöglicht, den Raum des Wagens je nach Kundenwunsch anzupassen.

Im Juli 2016 erhielt das Tver Carriage Works für seine erste Entwicklung - den elektrischen Stadtzug EG2Tv "IVOLGA" in einer fünf- Auto-Version. Die bestandene Zertifizierung war eine Bestätigung der Entwicklung einer neuen Kompetenz durch die Tver Carriage Works - "Produktion von Elektrozügen".

Seit 2017 werden die ersten beiden Züge des IVOLGA-Elektrozugs von der Central Passenger Suburban Company erfolgreich auf der Strecke Moskau-Kiew – Novoperedelkino betrieben, und wie auf der Website des Unternehmens berichtet, gehört der Kauf von IVOLGA-Zügen der neuen Generation dazu des JSC Central PPK-Programms zur Modernisierung des rollenden Vorort-Schienenverkehrs.

Im Januar 2018 stellte der russische Präsident Wladimir Putin während eines Arbeitsbesuchs bei den Tver Carriage Works fest: IVOLGA ist schön, kraftvoll und modern.“

Tver Carriage Works (TVZ) ist das einzige Unternehmen in Russland, das verschiedene Arten von lokbespannten Personenwagen herstellt. Das Werk ist spezialisiert auf die Produktion von einstöckigen und doppelstöckigen Personenwagen, RIC-Wagen für den internationalen Personenverkehr, elektrischen Zügen sowie verschiedenen Arten von Spezialwagen und Güterwagen, Drehgestellen für Schienenfahrzeuge der Fernbahnen . In den letzten 10 Jahren hat das Unternehmen mehr als 7.000 verschiedene Personenwagen produziert.

Die Produktionsanlagen des Werks ermöglichen die gleichzeitige Produktion mehrerer Modelle von Personen- und Sonderwagen sowie Elektrozügen.

Eine einzigartige Designschule, eine moderne Produktionsbasis und mehr als ein Jahrhundert Erfahrung in der Produktion von Personenwagen geben dem Unternehmen die Möglichkeit, jede Aufgabe der Schaffung neuer Automodelle in den vom Kunden gewünschten Mengen zu erfüllen.

Produktionskapazität - über 1000 Waggons pro Jahr

Die Zahl der Mitarbeiter des Unternehmens beträgt etwa 5500 Personen.

Produkte

• Einstockwagen verschiedener Typen für Geschwindigkeiten bis 160 und 200 km/h
• Doppelstock-Personenwagen verschiedener Typen für Geschwindigkeiten bis 160 km/h
• Wagen für den internationalen Personenverkehr der Spurweite RIC für Spurweite 1435 mm
• Elektrische Züge für Geschwindigkeiten bis 160 km/h
• Güter- und Spezialwagen
• Drehgestelle für Personenkraftwagen
• Radsätze für Personen- und Güterwagen
• Ersatzteile für Personenkraftwagen

Produktionsstruktur

• Schneiden und Lagern
• Drücken Sie
• Gießerei
• Schmieden und Pressen
• Bearbeitung
• Galvanisch
• Holzbearbeitung
• Montage und Schweißen
• malen
• Kunststoffverarbeitung
• Montage

Geschichtlicher Bezug

Das Werk wurde am 25. August 1898 auf Initiative der französisch-belgischen Aktiengesellschaft „Dil und Bakalan“ unter dem Namen „Oberes Wolgawerk für Eisenbahnmaterial“ gegründet. Und bereits 1899 wurden die ersten 13 in Twer hergestellten gedeckten 9-Meter-Güterwagen mit einer Tragfähigkeit von je 12,5 Tonnen der Staatsbahninspektion vorgestellt.

Ab den ersten Jahren des 20. Jahrhunderts begann im Werk die Ära des Personenwagenbaus. Damals produzierte Tver vierachsige Schlafwagen für die Aktiengesellschaft „International Society of Sleeping Cars and High-Speed ​​European Trains“, Personenwagen aller vier Klassen, 6-achsige 26-Meter-Salonwagen für die Großherzogliche Familie, Dienstwagen mit Salons und Schlafabteilen, Personenwagen für Länder mit heißem Klima sowie Doppeldeckerwagen für Einwanderer in den Fernen Osten.

1918 wurde der Wagenbau verstaatlicht. Er produzierte Personengüterwagen, Kesselwagen sowie Karren und Gigs für die Militärtechnische Direktion und verschiedene landwirtschaftliche Geräte.

Im Jahr 1931 wurde das Werk im Zusammenhang mit der Umbenennung der Stadt Tver in Kalinin in Kalinin Carriage Works umgewandelt (und blieb dies 60 Jahre lang - bis zur Rückgabe seines historischen Namens an die Stadt im Jahr 1991).

1932 wurde der Bau einer neuen, fast einen halben Kilometer langen Automontagehalle verlegt, das Werksverwaltungsgebäude errichtet, der Bau einer mechanischen Werkstatt, der Wiederaufbau der Holzbearbeitungs- und Werkzeugwerkstatt begonnen. Die Elektroindustrie erhielt neue Transformatoren, im Werk wurde eine Sauerstoffstation gebaut, die für die Organisation des Gasschneidens und Schweißens erforderlich ist. Das wichtigste innovative Verfahren dieser Zeit war jedoch die erstmalige Einführung des Elektroschweißens im heimischen Automobilbau als Hauptmethode zum Verbinden von Teilen anstelle des Nietens.

1934 betrug die Zahl der Beschäftigten im Werk 6,5 Tausend Menschen, das Produktionsvolumen übertraf das Niveau von 1913 um das Zehnfache. 1937 produzierte das Werk 5736 schwere Güterwagen und 418 Personenwagen, übertraf die Zahlen von 1913 in Bezug auf die Gesamtproduktion um das 16,4-fache und wurde zum größten Automobilbauunternehmen in Europa.

1939 begannen im Werk die Arbeiten zur Schaffung eines Ganzmetall-Abteil-Personenwagens in neuem Design. Anfang 1940 absolvierten die Versuchswagen einen Testflug auf der Strecke Moskau-Sotschi und zurück. Die Autos erhalten positive Bewertungen Bediener und wurden für die Produktion geplant. Alle Pläne wurden durch den Krieg gestört: Das Werk musste die Produktion von Güterwagen erhöhen, und die Arbeiten an der Entwicklung eines neuen Personenwagens wurden eingestellt.

Seit Juli 1941 hat das Werk die Produktion von Militärprodukten aufgenommen: Artilleriegeschosse, Mörser, Bomben, Krankenwagen. Parallel dazu wurde die Ausrüstung demontiert und für die Evakuierung in die östlichen Regionen des Landes vorbereitet. Die Front rückte jedoch so schnell vor, dass nur eine Staffel mit Ausrüstung und Personen nach Osten schicken konnte.

Während der Besetzung der Stadt durch die NS-Truppen wurde das Werk stark zerstört, Ruinen lagen auf dem Gelände der Werkstätten. Aber bereits am 3. Januar 1942 - zwei Wochen nach der Befreiung Kalinins von den Nazis - erhielt das Volkskommissariat für mittleren Maschinenbau der UdSSR einen Befehl über die baldige Wiederaufnahme der Aktivitäten des Werks. Restaurierungsarbeiten haben begonnen. Seit Oktober 1943 wurde das Werk auf Beschluss des State Defense Committee in die Reihe der wichtigsten Verteidigungsunternehmen des Landes aufgenommen: Das Unternehmen produzierte 18 Arten von Frontprodukten.

Sie kehrten 1950 in den Personenwagenbau der Kalinin Carriage Works zurück. Ohne die Produktion von Güterwagen einzustellen, wurden die Wagenmontage, die Karosserie- und Drehgestellwerkstätten neu geplant, die Galvanik und die Garniturwerkstatt neu geschaffen und die Holzverarbeitungsproduktion mehrfach erhöht. Seit 1951 konzentriert sich das Werk voll und ganz auf die Produktion von Ganzmetall-Personenkraftwagen.

Gemäß dem Ende der 50er Jahre verabschiedeten Siebenjahresplan wurde das Werkspersonal angewiesen, mehrere Fahrzeugtypen zu beherrschen. Aus der Großserienfertigung wurde eine Serien- und Kleinserienfertigung, der Anteil der Einzelaufträge nahm zu. 1959 baute das Werk nur einen Pkw-Typ und 1965 bereits 11 Typen und Modifikationen. In diesen Jahren organisierte das Werk zum ersten Mal in der Praxis des heimischen Autobaus die Serienproduktion und stellte eine große Menge von Personenkraftwagen her, die mit einer Klimaanlage und einer zentralen Stromversorgung von Triebwagen ausgestattet waren, die für den Betrieb auf Central bestimmt waren Asienrouten und verlief auch zwischen Moskau und Leningrad.

Vor dem Hintergrund eines dynamischen Wachstums der Zahl der elektrifizierten Eisenbahnen wurden die Kalinin Carriage Works mit der Produktion von Elektrotriebwagen - Kopf und Anhänger - betraut. Im Zeitraum von 1959 bis 1969 wurden 4552 Elektrotriebwagen hergestellt. Die Beherrschung der Produktion von Elektrotriebwagen erforderte eine organisatorische und technische Umstrukturierung der Produktion. Vom Maßstab her war es kein geringerer als der, der ein Jahrzehnt zuvor beim Übergang zum Personenwagenbau durchgeführt wurde.

1961 baute das Werk einen 23,6 Meter langen Versuchswagen für den überregionalen Verkehr mit einer Karosserie aus einer Aluminium-Magnesium-Legierung. Durch die Verwendung neuer Materialien konnte das Gewicht des Pkw um 8-10 Tonnen reduziert werden. All die geleistete Arbeit ermöglichte es, das Wachstum eines der wichtigsten Fortschrittsindikatoren im Autobau sicherzustellen - der Geschwindigkeit der Züge. Wenn das Werk Ende der 50er Jahre Langstreckenwagen produzierte, die für Geschwindigkeiten von bis zu 100 km / h ausgelegt waren, beherrschte das Werk Mitte der 60er Jahre Autos mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von bis zu 180 km / h.

1965 baute das Werk den Avrora Express, der aus 9 überregionalen Wagen und einem Kraftwerkswagen bestand und eine Geschwindigkeit von 160-180 km / h erreichte. Die Aurora legte die Strecke zwischen Moskau und der nördlichen Hauptstadt in 4 Stunden 59 Minuten zurück.

Die Weiterentwicklung des Hochgeschwindigkeitsverkehrs erforderte Untersuchungen auf dem Gebiet der Rad-Schiene-Wechselwirkung und die Bewertung verschiedener Strukturelemente von Fahrwerken. Um diese Aufgabe 1970 gemeinsam mit A.S. Yakovlev und VNIIV wurde ein Projekt für ein Hochgeschwindigkeitsauto mit einem Turbojet-Antrieb von zwei Triebwerken des Yak-40-Flugzeugs durchgeführt. Bei den Tests erreichte der selbstfahrende Laborwagen eine Geschwindigkeit von 249 km/h. Es stellte sich heraus, dass es höhere Geschwindigkeiten entwickeln kann, aber die vorhandene Eisenbahnstrecke kann solchen Belastungen nicht standhalten.

Die gesammelte Erfahrung in der Herstellung von Hochgeschwindigkeitsausrüstung ermöglichte es den Fabrikarbeitern 1972-73, den russischen Troika-Schnellzug (RT-200) zu bauen. Bei einer Betriebsgeschwindigkeit von 200 km / h entwickelte er während der Tests eine Geschwindigkeit von bis zu 250 km / h. Es war ein echter Durchbruch im Autobau.

In den folgenden Jahren, mit der Entwicklung der Perestroika-Prozesse im Land, kamen schwierige Zeiten für das Werk. Der Staat zog sich aus der Wirtschaft zurück, und das Werk, das seit vielen Jahren im Rahmen der wirtschaftlichen Integration der RGW-Mitgliedsländer funktionierte, geriet in einen harten Wettbewerb mit westlichen Herstellern von Schienenfahrzeugen.

Die gesammelte Erfahrung und hohe Professionalität des Teams der Tver-Autobauer ermöglichten es dem Unternehmen, unter den gegenwärtigen Bedingungen nicht nur zu überleben, sondern auch seine Position auf dem Markt zu behaupten. Bereits 1989 baute das Werk einen überregionalen Eisenbahnwagen des Typs 61-838, ausgelegt für Geschwindigkeiten bis 200 km/h. Dieses Modell war zum Testen von Systemen und Geräten gedacht, die später in der Serienproduktion verwendet wurden.

Anfang der 90er Jahre beherrschte die Tver Carriage Works, die seit Jahrzehnten Nicht-Abteilwagen baute, die Produktion von Wagen mit 4-Sitzer-Abteil – das Problem der Importsubstitution von bisher in Deutschland produzierten Abteilwagen war gelöst. Im Frühjahr 1993 fand eine Präsentation eines Luxus-Abteilwagens Modell 61-820 mit verbesserten technischen Eigenschaften und Design statt. Die Massenproduktion in Tver begann 1994.

1993 begann eine neue Etappe in der Geschichte des Unternehmens: Am 21. Mai wurde eine offene Aktiengesellschaft "Tver Carriage Works" gegründet, auf die alle wichtigen Produktionsanlagen des Unternehmens übertragen wurden. Die Haupttätigkeiten des Werks blieben die Herstellung, der Verkauf und die Reparatur von Personenkraftwagen und anderem Rollmaterial, die Herstellung von Komponenten und Ersatzteilen dafür, die Herstellung von Konsumgütern und Bauarbeiten, Durchführung wissenschaftlicher, technischer, kaufmännischer u außenwirtschaftliche Tätigkeit. Das Werk produzierte weiterhin verschiedene Arten von Personenkraftwagen: Abteile und reservierte Sitze; Stabs- und SV, offene Bauart und mit Bestuhlung, Post-Gepäck-, Güter- und Sonderwagen; sowie Drehgestelle für Personenwagen und für Beiwagen von Elektrozügen; Radpaare mit Radsatzlagern für Personen- und Güterwagendrehgestelle; Eisenguss.

Mitte der 90er Jahre stand das Werk vor einer neuen Aufgabe - die Entwicklung und Beherrschung der Produktion von Autos mit einer flachen Seitenwand der Karosserie. Es ist dieses Design, das im weltweiten Autobau verwendet wird. Es ermöglicht Ihnen, den Innenraum des Autos zu erweitern, den Betrieb zu vereinfachen und die Möglichkeit zu bieten, diese Technik bei der Organisation des Hochgeschwindigkeitsverkehrs einzusetzen. Die Mitarbeiter des Unternehmens haben die Aufgabe erfolgreich gemeistert und 1998, am Vorabend des 100-jährigen Bestehens des Werks, wurde ein Automodell der neuen Generation 61-4170 hergestellt, das für den Einsatz bei Geschwindigkeiten von 200 km/h ausgelegt ist. Beim Design der Autos wurden Lösungen implementiert, die den Einsatz der damals modernsten Technologien ermöglichten. Insbesondere wurde Edelstahl in der Karosseriestruktur verwendet, wiegenlose Karren mit erhöhter Laufruhe verwendet, computergestützte Informations- und Lebenserhaltungssysteme installiert, umweltfreundliche Toiletten und vieles mehr. Züge wie Nevsky Express (2001), Burevestnik (2004) und Red Arrow (2005) wurden aus Wagen dieser Serie gebildet.

In den gleichen Jahren begann JSC "Russian Railways" mit der Entwicklung des Projekts "Strategie für die Entwicklung des Eisenbahnverkehrs in Russische Föderation bis 2030“, die anschließend durch Beschluss der Regierung der Russischen Föderation vom 17. Juni 2008 genehmigt wurde. Um in vollem Umfang an der Umsetzung der Strategie zur Entwicklung des Schienenverkehrs in der Russischen Föderation in Bezug auf Personenkraftwagen teilnehmen zu können, begann das Werk mit den Vorbereitungen. Es war notwendig, die Produktion von Autos einer neuen Modellreihe zu beherrschen, die sich grundlegend von den zuvor produzierten Modellen unterscheidet, um die Kapazität des Werks zu erhöhen, um die Produktion von 1.200 Autos pro Jahr sicherzustellen, während die bestehenden Produktionsanlagen und die Infrastruktur des Unternehmens beibehalten werden. Diese Arbeiten wurden unter den Bedingungen der bestehenden Produktion bei gleichzeitiger Steigerung der Produktion von Autos durchgeführt, was natürlich die Arbeit erschwerte und eine hohe Professionalität des Teams erforderte.

Das Hauptvolumen der technischen Umrüstung von JSC TVZ im Rahmen der Entwicklung der Produktion von Personenkraftwagen einer neuen Modellreihe fiel auf den Zeitraum von 2003 bis 2008. Das Projekt wurde in drei Phasen umgesetzt, von denen jede die Schaffung unabhängiger Produktionsstätten für die Produktion vielversprechender Entwürfe für ein neues Auto beinhaltete: ein fahrgestellloses Drehgestell mit Scheibenbremssystem; Waggoninnenprodukte unter Verwendung moderner Konstruktionsmaterialien; Körper mit vergrößerter Länge aus rostfreien Stählen. Gleichzeitig war eine technische Umrüstung der gesamten Produktion des Werks vorgesehen, die eine Anhebung des Niveaus auf die Qualitätsindikatoren führender europäischer Hersteller ähnlicher Produkte sicherstellte.

Die Ideologie des technologischen Herstellungsprozesses eines neuen Produkts sah erstens die Schaffung einer hocheffizienten Produktionsanlage vor, die die Produktion von Produkten in den Volumina des voraussichtlichen Bedarfs der Russischen Eisenbahn sicherstellt; zweitens die Sicherstellung einer gleichbleibend hohen Produktqualität in allen Phasen der Produktion; drittens der maximale Ausschluss des Einflusses des „Faktors Mensch“ bei komplexen und verantwortungsvollen Vorgängen zur Herstellung von Teilen und Baugruppen, die die Sicherheit des Produkts beeinträchtigen; viertens die Entwicklung flexibler Technologien, die eine minimale Zeit für den Aufbau der Produktion neuer Produkttypen und eine effiziente Produktion in kleinem Maßstab gewährleisten; fünftens die Schaffung harmloser und sicherer Arbeitsbedingungen an allen Arbeitsplätzen und die Gewährleistung der Umweltsicherheit im Unternehmen und in den angrenzenden Gebieten.

Die Serienproduktion von Triebwagen auf Basis des Modells 61-4440 begann im August 2008 .

Um von der Designentwicklung zur Serienproduktion von Autos einer neuen Modellreihe zu gelangen, mussten viele Spezialisten, Produktionshilfsarbeiter und Konstrukteure hart arbeiten. Das Ergebnis der gemeinsamen Arbeit war die technische Erneuerung der gesamten Produktionskette.

Gleichzeitig mit der Umsetzung von Maßnahmen zum Start der Produktion von Autos einer neuen Modellreihe wurden Arbeiten zur Erhöhung der Produktionskapazität des Werks durchgeführt. Wenn die Produktionskapazität von OAO TVZ im Jahr 2003 625 Waggons betrug, so stieg die Kapazität des Werks aufgrund der geleisteten Arbeit bis 2009 auf 1.200 Personenwagen pro Jahr. Um das Wachstum der Produktionskapazität des Werks sicherzustellen, wurde ein intensiver Weg gewählt - die Ausstattung der Werkstätten des Werks mit leistungsstarken Geräten und Technologien, die es ermöglichen, das Produktionsvolumen zu erhöhen, ohne die Gesamtfläche des Werks zu erweitern. Der Zuwachs an Produktionsflächen für den Zeitraum von 2003 bis 2009 betrug rund 3000 m 2 (1,5 %), während sich die Produktionskapazität des Werks nahezu verdoppelte.

Bei schwierig Wirtschaftslage die im Land vor dem Hintergrund der Krise entwickelt wurden, haben die Tver Carriage Works weiterhin neue Produkte und neue Mechanismen für die Zusammenarbeit entwickelt, auch mit den weltweit führenden Herstellern von Eisenbahnausrüstung. Die Autobauer von Twer haben in Zusammenarbeit mit dem weltberühmten Siemens-Konzern ein Projekt zur Schaffung neuer RIC-Spurwagen gestartet, die für den internationalen Personenverkehr und für den Verkehr sowohl auf russischen Eisenbahnen mit einer Spurweite von 1520 mm als auch auf europäischen Eisenbahnen mit einer Spurweite von ausgelegt sind 1435mm. Gemäß dem Vertrag liefert OJSC TVZ in Zusammenarbeit mit Siemens 200 Personenwagen der RIC-Größe an russische Eisenbahnen für den internationalen Transport. Sie bedienen die Strecken Moskau - Paris, Moskau - Nizza, Moskau - Helsinki, Moskau - Prag, Moskau - Warschau.

Gleichzeitig schuf OJSC TVZ eine grundlegend neue Art von Rollmaterial für Russland - Doppeldeckerwagen, die für den Transport von Passagieren über lange Strecken ausgelegt sind. Dieses Projekt - von der Idee bis zur vollständigen Umsetzung - wurde von den Tver Carriage Works durchgeführt. Der Prototyp eines Abteil-Personenwagens wurde erstmals im September 2009 auf der II. Internationalen Eisenbahnausstellung für Ausrüstung und Technologien EXPO 1520 der Fachöffentlichkeit vorgestellt, wo er von Fachleuten der Russischen Eisenbahnen und Verkehrstechnikunternehmen positiv bewertet wurde. Bis zum Sommer 2013 produzierte das Werk 50 Doppelstockwagen für JSC FPC: Abteilwagen mit viersitzigen und zweisitzigen Abteilen, Dienstwagen mit der Möglichkeit der bequemen Reise für Fahrgäste mit Behinderungen, einschließlich Rollstuhlfahrer, und Restaurant Wagen mit einer bequemen Bar für 4 Einstiegsplätze und einem Speisesaal für 48 Personen. Seit dem 1. November 2013 verkehren regelmäßig drei Doppelstockzüge auf der Strecke Moskau-Adler. Im ersten Betriebsjahr beförderte der Marken-Doppeldeckerzug Nr. 104/103 auf der Strecke Moskau-Adler mehr als 416.000 Fahrgäste, das sind 40 % mehr als im gleichen Zeitraum des Vorjahres als Eindecker Autos folgten im Zug.

In den Jahren 2014-2015 baute die Tver Carriage Works weitere 105 Doppelstockwagen für Fernzüge und übergab sie an JSC FPC. Daraus werden die Kompositionen von Markenzügen mit der Botschaft Moskau - St. Petersburg, Moskau - Kasan, Moskau - Samara gebildet.

2015 entstanden Doppelstockwagen mit Sitzgelegenheit. Sie sind in einem innovativen Design gefertigt und für den Einsatz auf überregionalen Strecken vorgesehen. Der erste Zug mit 15 solcher Wagen fuhr am 31. Juli 2015 auf der Strecke Moskau-Woronesch. Buchstäblich zwei Wochen später – am 14. August – wurde der gebrandete Doppeldecker-Personenzug mit den Sitzplätzen Nr. 46/45 Moskau – Woronesch in das russische Buch der Rekorde aufgenommen. Er wurde der erste „ganzjährig fahrplanmäßige Fernverkehrszug mit der größten Zahl an Fahrgastplätzen“.

JSC „TVZ“ beschränkt sich nicht auf die Hauptrichtung – die Produktion von lokbespannten Personenwagen – und arbeitet aktiv an der Erweiterung der Produktpalette und der Entwicklung neuer Kompetenzen und Märkte. Im Jahr 2011 stellten die Spezialisten des Werks im Auftrag der Russischen Eisenbahnen Begleitwagen für Sonderzüge her. In den Jahren 2012-2013 beherrschte das Unternehmen die Produktion von Waggons für die Moskauer Metro, die TVZ in Zusammenarbeit mit OAO Metrovagonmash herstellte.

2015 wurden Gepäck- und Postwagen sowie Wagen für Sonderkontingente gebaut und an Kunden übergeben.

Darüber hinaus stellt Tver Carriage Works zusammen mit Transport Systems PC ein- und dreiteilige Niederflur-Straßenbahnen sowie Niederflur-Trolleybusse her.

Eine grundlegend neue Richtung für das Werk war die Schaffung eines neuen russischen Elektrozugs, der mit ausländischen Analoga konkurrieren kann. - ein neues Wort im heimischen Maschinenbau. Es wurde mit den derzeit modernsten technischen Lösungen erstellt.

Unternehmensmanager

Liebke	1897-1898	Meliksetov A.M.	1936
Grau	1899	Sedov N.S.	1936
Belonozhkin A.I.	1901	Sternin II.	1937
Vondrukat	1902-1903	Gusev E.P.	1937-1938
Castermans	1903-1904	Galyapin IS	1938-1939
Styrpeiko	1904	Savchenko N. G.	1939
Orlow	1905-1906	Rumjanzew M.I.	1940-1941
Konstantinow	1908	Gudkov N.F.	1941-1942
Grab	1908-1910	Morozov I.A.	1942-1944
Boychevsky G.P.	1911-1912	Rumjanzew M.I.	1944-1948
Poljakow	1912	Morozov I.A.	1948-1949
Sharlyuto-ID	1913	Shcherbakov S.K.	1950
Gras M.K.	1913-1918	Lukjanow I.A.	1950-1957
Chromow A.D.	1918-1921	Gendelmann A.A.	1957-1964
Gavrilov A.G.	1921	Koslow A.A.	1964-1966
Grachev	1921-1924	Vershinsky V.V.	1966-1968
Filippov M.G.	1925-1926	Nalivaiko V.M.	1968-1973
Stolbov	1926-1928	Peschechonow V.A.	1973-1985
Belochwostow	1928-1929	Shaversky V.P.	1985-1989
Kurnosov P.I.	1929-1930	Buraev A.A.	1989-1996
Wachruschew	1931	Swetlow V.I.	1996-2002
Kobozev I.G.	1932	Savin VI	2002-2008
Lipshits E.S.	1933-1936	Vasilenko A.A.	2008- 2012
Aleksandrow G.G.	1936	Nenjukow M.Ju	2012 - 2013
		Solovey A.M.	2013 - Gegenwart

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Russlands größter Hersteller von Triebwagen für den Fernverkehr feiert in diesem Jahr sein 120-jähriges Bestehen. Heute entwickelt und produziert das Werk Tver mehr als fünfzig Modifikationen von Schienenfahrzeugen, darunter Doppelstockwagen für Fernzüge, U-Bahnwagen, den elektrischen Hochgeschwindigkeitszug Ivolga sowie den modernen Niederflur- und fast geräuschlosen Vityaz Straßenbahnen. Im Jubiläumsjahr will das Werk etwa anderthalbtausend Autos und Karosserien produzieren – nicht nur für den heimischen Markt, auch aus dem Ausland liegen Aufträge vor.

1. Das Werk Tver wurde 1898 gegründet. Seine Wurzeln sind französisch-belgisch. Begann das Unternehmen mit der Produktion von Güterwagen, konzentriert es sich seit Anfang des 20. Jahrhunderts auf Schienenfahrzeuge für den Personenverkehr. Nach der Revolution wurde es verstaatlicht. Während des Großen Vaterländischen Krieges gelang es ihnen nicht, das Werk zu evakuieren, es wurde fast vollständig zerstört, aber das Unternehmen wurde schnell wiederhergestellt. Twer (bis 1991 - Kalinin) produzierte alle Wagen für die sowjetischen Eisenbahnen.

2. Heute ist das Werk in Tver das einzige Hightech-Unternehmen des Landes, das ein- und doppelstöckige Personenwagen produziert, darunter auch solche für Hochgeschwindigkeitszüge. Sowie Fracht- und Spezial-, U-Bahn-Wagen, Straßenbahnen und andere Arten von Produkten.

3. Kaltpresserei. Auf einer modernen Plasmaschneidanlage werden hier verschiedene Teile für Waggons hergestellt: Stromimpulse von 5-10 Kilovolt erzeugen einen Plasmalichtbogen, der Stahl mit einer Dicke von Bruchteilen eines Millimeters bis hin zu anderthalb zehn Zentimetern schnell und mit glatter Kante schneidet .

4. Vom Plasmabogen zum Metall. Die Profiliermaschine hilft bei der Herstellung von Bögen für das Autodach.

5. Gewalzter Stahl wird durch CNC-Abkantpressen geformt.

6. Auf der Profilieranlage im Kaltpresswerk entsteht ein profiliertes Blech für die Seitenwand des Autos.

7. Zu den Aufgaben der Schlosserei gehört es, Schrauben und andere Metallprodukte vor Korrosion zu schützen. Hier wird eine galvanische Schutzschicht auf Beschläge und andere Wagenteile aufgebracht.

8. Sandstrahlbereich. Details des Wagendrehgestells werden unter enormem Druck mit Schleifkörnern geschliffen.

9. Mitarbeiter des Rahmen- und Karosseriebaus montieren die Seitenwände („Sidewalls“) von Einstockwagen.

10. Der Schweißer befestigt den Bodenbelag am Fahrzeugrahmen.

11. Die Oberfläche des Wagens muss eben und glatt sein. Der Prozess des Abisolierens der Seitenwand des Autos.

12. Ein ganz entscheidender Moment ist das Verschweißen der Außennähte an den Seitenwänden der Karosserie. Die Automatisierung hilft, schnell und stabil eine hochwertige Naht zu erstellen. Das Gerät verwendet eine fortschrittliche Kalttransfertechnologie und ist nahezu vollständig spritzerfrei. Das Ergebnis ist eine starke und schöne Naht.

13. Montage des Daches des Autos in der Rahmen- und Karosseriewerkstatt.

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15. Das automatische Verschweißen der Dachelemente wird von einer ständigen und strengen Qualitätskontrolle begleitet. Je geringer die Verformung durch Schweißpunkte, desto besser Aussehen Wagen.

16. Schweißer arbeiten auf dem Dach des Autos.

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18. In den letzten 10 Jahren hat das Werk Tver mehr als 7.000 verschiedene Personenkraftwagen produziert. Die Kapazitäten des Unternehmens erlauben die Produktion von über tausend Triebwagen pro Jahr.

19. Vorbereitende Arbeiten in der Lackier- und Trockenkammer. Die Autooberfläche wird mit Polyurethanfarben und -lacken bedeckt und bei 60º C getrocknet.

20. Automontagewerkstatt. Der Wagenkasten wird mit Hilfe eines Grenzgängers bewegt.

21. Transborder ist ein Gerät zum Überführen von Waggons von einem Bereich der Werkstatt in einen anderen.

22. Mitarbeiter der Automontage stehen bereit, um die Schiebetür zu montieren.

23. Vor der Auslieferung an die technische Kontrollabteilung werden die letzten Elemente der Lackierung auf das Auto aufgetragen.

24. Eine der wichtigsten Voraussetzungen für den Fahrgastkomfort ist das Belüftungssystem im Fahrgastraum.

25. Fertige Produkte der Automontagewerkstatt.

26. Personen- und Postwagen verschiedener Modifikationen warten auf den Versand an Kunden. Das Werk Tver verfügt über eine eigene Eisenbahnlinie mit Anschluss an die Autobahn Moskau - St. Petersburg.

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28. Auf dieser Linie werden Doppelstockwagen montiert - ein für den innerdeutschen Straßenverkehr grundlegend neuer Schienenfahrzeugtyp für den Personentransport über lange Strecken. Das Werk Tver hat bereits mehr als 150 solcher Autos produziert.

29. Das Werk Tver produziert Schienenfahrzeuge nicht nur für den Personenfernverkehr. Ein Schweißer arbeitet an der Montage des Führungswagens der zukünftigen U-Bahn von St. Petersburg.

30. Vor einigen Jahren beherrschte das Werk Tverskoy zusammen mit OAO Metrovagonmash die Produktion von Autos für die Moskauer Metro, beide Unternehmen sind Teil der russischen Transmashholding.

31. Metro-Wagen der Serie 81-722 "Yubileyny" wurden speziell für die St. Petersburger Metro entwickelt.

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34. Fertige Karosserie für die U-Bahn.

35. Die fertige Karosserie des U-Bahn-Wagens.

36. Die Tver Carriage Works produziert Karosserien für moderne Niederflur-Straßenbahnen.

37. Eine Helling für die Montage von Straßenbahnkörpern.

38. Installation des Rahmens der Straßenbahnserie 71-931M "Vityaz-M".

39. Montage des Kopfteils "Vityaz-M" für Moskau.

40. Fertig "Vityaz-M". Das Unternehmen in Tver hat bereits mehr als 120 Straßenbahnen dieser Modifikation von Niederflur-Straßenbahnen produziert.

41. Gießerei.

42. Gießen von Gusseisen für die Herstellung von Autoteilen.

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44. LKW-Laden.

45. Fertigung von Achsen für Radsätze im Drehgestellbau.

46. Trolley-Färbung.

47. Drehgestell-Luftfeder für den neuesten elektrischen Stadtzug EG2Tv "Ivolga". Dank fortschrittlicher Lösungen beschleunigt der in Tver entwickelte Zug auf 160 und in Zukunft auf bis zu 250 km/h.

48. Elemente des Innenraums der Autos werden in einer Holzwerkstatt hergestellt. Die Bearbeitung von Aluminiumteilen für den Innenraum der Autos ist im Gange.

49. Montage von Teilen von Trennwänden für den Innenraum des Autos.

50. Regale, Tische und andere Elemente in Waggons auf Eisenbahn das gleiche nennt man Möbel. Und sie machen es in einer Holzwerkstatt.

51. Die Innenflächen der Waggons werden auf einer automatisierten Linie mit Polyester-Pulverlacken beschichtet.

52. Wie gepflegt und hochwertig die Automöbel aussehen, liegt im besonderen Verantwortungsbereich der Näherei.

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54. Bearbeitung von Teilen auf einem Fräsbearbeitungszentrum im Reparatur- und Werkzeugbau.

55. Das energetische „Herz“ der Anlage ist die Kesselhalle.

56. Twer Carriage Works in frühes XXI Jahrhunderts eine schwere Krise erlebte, um die für Russland einzigartige Produktion zu retten, ergriff die Regierung des Landes eine Reihe dringender Maßnahmen (Beschränkung des Kaufs von Triebwagen im Ausland, Subventionen der Russischen Eisenbahn für den Kauf einheimischer Produkte, die Abschaffung der Mehrwertsteuer auf den Fernverkehr - unter der Bedingung, dass die Beförderer die freigesetzten Mittel für den Kauf von neuem Rollmaterial aus russischer Produktion verwenden).

57. Die Unterstützung des Staates zeigt Wirkung: Das Werk in Tver erzielt heute einen stabilen Gewinn und entwickelt neuartige Produkte.