System wewnątrzprodukcyjnej logistyki przepływów materiałowych. Logistyka wewnątrzprodukcyjna
W cyklu reprodukcji logistyka wewnątrzprodukcyjna jawi się jako funkcjonalna kontynuacja logistyki zaopatrzenia, natomiast podobnie jak logistyka zaopatrzenia stanowi samodzielny obszar logistyki, którego celem jest wsparcie logistyczne produkcji Produkty i usługi. Przedmiotem jej badań jest proces produkcyjny, a przedmiotem relacji organizacyjnych i ekonomicznych, które powstają w związku z powstawaniem i zapewnieniem ruchu wewnątrzprodukcyjnych przepływów zasobów materiałowych i technicznych, wyrobów gotowych, zapasów produkcji w toku i produkt końcowy.
Proces produkcji Rozpatrywany jest w logistyce jako zespół powiązanych ze sobą głównych, pomocniczych i usługowych procesów pracy oraz procesów naturalnych, w wyniku których wyjściowe zasoby materiałowe i techniczne przekształcane są w wyroby gotowe. Proces produkcyjny jest złożony.
Do podstawowe procesy jako elementy składowe złożonego procesu produkcyjnego zaliczamy procesy wytwarzania wyrobów, ujęte w programie produkcyjnym i odpowiadające specjalizacji przedsiębiorstwa. Całość głównych procesów produkcyjnych tworzy główną produkcję. Skład głównej produkcji zależy od specyfiki branżowej przedsiębiorstwa. Tak więc główna produkcja przedsiębiorstw budowy maszyn odpowiada technologicznym etapom wytwarzania produktów: zaopatrzenie, przetwarzanie, montaż. Na etapie zaopatrzenia produkcji procesy pozyskiwania półfabrykatów na części maszyn – odlewane, kute, tłoczone, spawane itp.; w przetwórstwie - procesy obróbki mechanicznej, termicznej, chemicznej itp.; w montażu - końcowy etap - procesy montażu mechanizmów, podzespołów i maszyn, ich testowanie, konserwacja i pakowanie do wysyłki do konsumentów.
Czas realizacji głównych operacji technologicznych w cyklu produkcyjnym wynosi cykl technologiczny.
Do pomocniczy obejmują procesy związane z wytwarzaniem produktów, które z reguły są zużywane w przedsiębiorstwie w głównej produkcji. Jest to produkcja narzędzi, matryc, modeli i innych urządzeń technologicznych, naprawa, produkcja wszelkiego rodzaju energii, pojemników itp. Całość procesów pomocniczych tworzy pomocniczą produkcję przedsiębiorstwa - narzędzia, energię, naprawę itp. Zadaniem produkcji pomocniczej jest terminowe i wysokiej jakości zapewnienie produkcji głównej za wszelką cenę wyposażenie techniczne i nośniki energii, podnoszące poziom techniczny produkcji głównej.
Do procesy obsługi obejmują procesy związane ze świadczeniem usług produkcyjnych na rzecz głównej produkcji: transport, magazynowanie i dostawę wszystkich materiałów i półproduktów do produkcji; procesy laboratoryjnego testowania i analizy materiałów, półproduktów; kontrola dokładności przyrządów, narzędzi stosowanych w procesach głównych i pomocniczych; itd. Zbiór procesów usługowych tworzy gospodarkę usługową, na przykład transport, magazynowanie, zapewniając nieprzerwaną pracę produkcji głównej i pomocniczej.
Skład i wzajemne powiązanie formy procesów głównych, pomocniczych i usługowych struktura procesu produkcyjnego.
Każdy z wyodrębnionych technologicznie i organizacyjnie elementów procesu produkcyjnego formuje się Proces częściowy, zlokalizowane w formie warsztatu, sekcji.
Pod względem organizacyjnym zarówno główny, jak i wsparcie procesów można podzielić na proste i złożone. Prosty Rozważane są procesy przetwarzania prostych obiektów materialnych, a także poszczególne procesy montażu, na przykład produkcja części, montaż mechanizmu, maszyny. Prosty proces to seria sekwencyjnych operacji wytwarzania określonego przedmiotu. Trudny proces to zbiór prostych procesów skoordynowanych w czasie, np. cały proces wytwarzania maszyny i jej testowania.
Głównym elementem strukturalnym prostego procesu jest operacja. Operacje mogą być wykonywane z udziałem osoby (operacje porodowe) i bez jej udziału (naturalne).
Naturalne procesy są bardzo długie, np. chłodzenie odlewów, suszenie po pokryciu powierzchni, mogą trwać nawet kilka dni.
Organizacja procesu produkcyjnego polega na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie wszystkich elementów, zapewniając najkrótszy czas jego realizacji, wysoką jakość i efektywność produkcji. Racjonalna organizacja procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie opiera się na następujących zasadach: specjalizacja, proporcjonalność, równoległość, bezpośredni przepływ, ciągłość i rytm procesu.
Specjalizacja procesowa- to minimalizacja różnorodności operacji, trybów przetwarzania i innych regulacji procesu produkcyjnego. Różnorodność operacji w procesie zależy przede wszystkim od asortymentu produktów przypisanego do jednej jednostki produkcyjnej (sekcja, linia, warsztat itp.).
Formy specjalizacji determinowane są specyfiką branżową przedsiębiorstw. Na przykład w inżynierii mechanicznej rozróżniają: specjalizację przedmiotową, tj. specjalizacja produktowa; detal - do produkcji części, zespołów, zespołów montażowych, zespołów; technologiczne - do realizacji procesów jednorodnych na różnych obiektach z materiałów przepływotwórczych w produkcji.
Proporcjonalność to spójność wszystkich elementów procesu produkcyjnego pod względem wydajności i zdolności produkcyjnych. Naruszenie tego wymogu prowadzi do dysproporcji, powstawania „wąskich gardeł” w produkcji, w wyniku czego pogarsza się wykorzystanie sprzętu i godziny pracy, zwiększa się wielkość produkcji w toku, wydłuża się cykl produkcyjny, co z kolei przyczynia się do spadek wydajności produkcji.
Zasada proporcjonalności musi być przestrzegana zarówno w procesach głównych, jak i pomocniczych oraz usługowych. Aby zapewnić proporcjonalność procesów produkcyjnych, konieczna jest optymalizacja zadań programu nomenklatury-ilościowego według kryterium kompletności obciążenia urządzeń.
Równoległość oznacza jednoczesną realizację elementów procesu produkcyjnego. Równoległość może mieć miejsce podczas wykonywania odrębnej operacji, przebiegu operacji sąsiednich, realizacji procesów głównych, pomocniczych i usługowych.
Przy wykonywaniu operacji technologicznej równoległość wyraża się w jednoczesnej pracy kilku maszyn do operacji, w obróbce wieloprzedmiotowej na maszynach, w łączeniu obróbki maszynowo-automatycznej z wykonywaniem przez pracownika ręcznych, pomocniczych elementów operacji. W prostych procesach produkcyjnych (przy obróbce części partiami) może zachodzić jednoczesna obróbka partii w sąsiadujących operacjach procesu, a także realizacja procesów pomocniczych i serwisowych. Przy organizacji złożonego procesu produkcyjnego przewidziano technologicznie możliwe jednoczesne wykonanie prostych częściowych procesów produkcyjnych, tj. równoległość procesów wytwarzania półfabrykatów, części, podzespołów i częściowo ogólnego montażu.
Przepływ bezpośredni oznacza zbieżność przestrzenną składników procesu produkcyjnego, z wyłączeniem ruchów powrotnych obiektów materialnych. W tym celu operacje i procesy cząstkowe układa się przestrzennie w ciąg technologiczny, w wyniku czego skraca się czas przejścia produktu przez produkcję, usprawnia się przepływy materiałów i zmniejsza pracę przewozową. W tym przypadku pojawia się problem optymalizacji rozmieszczenia sprzętu i lokalizacji stanowisk pracy.
Zasada bezpośredniego przepływu w organizacji procesu produkcyjnego ma zastosowanie nie tylko do prostych procesów, ale także do skomplikowanych, realizowanych w skali przedsiębiorstwa.
Zgodnie z tym projektuje się lokalizację sklepów i usług na terytorium, rozmieszczenie witryn w sklepach. Zasadę tę najpełniej można realizować przy stabilnej gamie wytwarzanych produktów i zaawansowanej typizacji procesów technologicznych.
Ciągłość w organizacji procesu produkcyjnego Wyraża się ona w ciągłości ruchu obiektów materialnych w produkcji (tj. bez kładzenia i oczekiwania na obróbkę), a także w ciągłości pracy wykonawców i sprzętu – dopiero połączenie tych trzech czynników zapewnia pełną ciągłość działania proces produkcji.
Tym samym zasadę ciągłości należy rozumieć przede wszystkim jako eliminację lub minimalizację wszelkiego rodzaju przerw w produkcji wyrobów: wewnątrzoperacyjnych, międzyoperacyjnych, międzyzakładowych. Obiektywne przesłanki ciągłości procesu tworzone są z zachowaniem zasady proporcjonalności, ponieważ równe wykonanie operacji eliminuje oczekiwania międzyoperacyjne w zakresie przetwarzania.
Zasada rytm działa jako najważniejszy wymóg organizacji procesu produkcyjnego. Jednocześnie konieczne jest rozróżnienie pojęć: rytmu produkcji, rytmu pracy (produkcji) i jednolitości produkcji.
Wydanie rytmiczne oznacza wydanie tej samej ilości produktów w równych odstępach czasu (miesiące, dekady, zmiany itp.). Rytmem pracy jest egzekucja równe objętości pracę według ilości (ogółem w godzinach) i składu (rodzaje pracy) w równych odstępach czasu. Rytm pracy jest bezpośrednio związany z rytmem produkcji, a związek ten determinuje jednolitość produkcji. Jednolitość produkcji oznacza przestrzeganie rytmu produkcji i pracy. W konsekwencji rytm produkcji niejako wyznacza pożądany rytm pracy na budowie, w warsztacie, w przedsiębiorstwie. Jest ona uwarunkowana programem produkcyjnym i może być utrzymywana tylko pod warunkiem rytmicznej pracy we wszystkich obszarach, stanowiskach procesu głównego i związanych z nimi procesów pomocniczych, serwisowych.
Opisane zasady leżą u podstaw organizacji każdego procesu produkcyjnego, ale mogą być w różnym stopniu realizowane w praktyce. Działają współzależnie tylko przy odpowiednim wsparciu logistycznym. Na przykład osiągnięcie proporcjonalności ilościowej stwarza przesłanki dla ciągłości i rytmu procesu produkcyjnego, bezpośredniości ruchu obiektów materialnych, skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego dla wytworzenia produktu - łączny czas wykonania podstawowego , czynności pomocniczych, utrzymaniowych, czas na procesy naturalne i czas przerw.
Logistyka wewnątrzprodukcyjna - jest to sposób organizacji produkcji w przedsiębiorstwie, zapewniający skoordynowanie zasad organizacji procesu produkcyjnego z zasadami i regułami logistyki.
Do zadań logistyki wewnątrzprodukcyjnej należą:
- planowanie operacyjno-kalendarzowe wyrobów gotowych;
- operacyjne zarządzanie procesami technologicznymi produkcji;
- ogólna kontrola jakości, utrzymanie standardów i odpowiednia obsługa;
- planowanie strategiczne i operacyjne dostaw zasobów materiałowych i technicznych;
- organizacja własnego magazynu;
- prognozowanie, planowanie i regulacja wydatków zasobów materiałowych i technicznych w produkcji;
- organizacja pracy wewnątrzprodukcyjnego transportu technologicznego;
- zarządzanie zapasami zasobów materiałowych i technicznych, produkcji w toku, wyrobów gotowych;
- wewnątrzprodukcyjna fizyczna dystrybucja zasobów materiałowych i technicznych oraz wyrobów gotowych; itd.
Klasycznym przykładem pogodzenia zasad organizacji procesu produkcyjnego z zasadami i regułami logistyki w praktyce jest organizacja produkcji in-line. Produkcja masowa zwana progresywną formą organizacji produkcji, polegającą na rytmicznym powtarzaniu skoordynowanych w czasie operacji głównych i pomocniczych, wykonywanych na wyspecjalizowanych stanowiskach pracy usytuowanych w sekwencji operacji technologicznych. Z tej definicji wynika, że produkcja in-line charakteryzuje się przede wszystkim zasadami specjalizacji, bezpośredniego przepływu, ciągłości, równoległości i rytmu.
Zasada specjalizacji w warunkach produkcji liniowej urzeczywistnia się w tworzeniu działów przedmiotowo zamkniętych w postaci wyspecjalizowanych linii produkcyjnych przeznaczonych do przetwarzania jednego produktu przypisanego do danej linii lub kilku produktów jednorodnych technologicznie. Każdy Miejsce pracy linia specjalizuje się w wykonywaniu jednej lub więcej przypisanych do niej operacji szczegółowych.
Linia, do której przypisane jest przetwarzanie (montaż) produktu o tej samej nazwie, nazywa się jeden temat. Linia ta jest typowa dla produkcji masowej. Linia, która jest przeznaczona do przetwarzania kilku rodzajów produktów (z niewielkim nakładem pracy lub z małymi zadaniami programu), nazywa się multidyscyplinarny. Jest to typowe dla produkcji masowej. Logistyka wymaga, aby produkty były przypisywane do linii wielotematycznych w taki sposób, aby można je było przetwarzać przy minimalnej stracie czasu na zmianę sprzętu przy wystarczającym obciążeniu zadań i zbieżności trasy przetwarzania.
Zasada bezpośredniego przepływu przewiduje umieszczenie sprzętu i miejsc pracy w kolejności operacji procesu technologicznego. Podstawowym ogniwem produkcyjnym w produkcji masowej jest linia produkcyjna. Rozróżnia się prosty łańcuch zadań na linii, w którym do każdej operacji przydzielane jest tylko jedno zadanie, oraz złożony, gdy w ramach operacji występują dwa lub więcej zadań tworzenia kopii zapasowych. W zależności od dostępnego obszaru linie produkcyjne mogą mieć różną konfigurację: prostą, prostokątną, okrągłą itp.
Zasada ciągłości na liniach produkcyjnych realizowana jest w postaci ciągłego (bez kładzenia międzyoperacyjnego) przemieszczania produktów przez operacje z ciągłą (bez przestojów) pracą wykonawców i urządzeń. Takie linie nazywają się ciągły przepływ. Ciągłość produkcji w linii jest bezpośrednią konsekwencją zasady proporcjonalności, w szczególności jednakowej wydajności we wszystkich operacjach linii. Kiedy równość jest
we wszystkich operacjach nie ma produktywności i nie osiąga się pełnej ciągłości, organizują się nieciągły przepływ lub raz przez linie.
Zasada równoległości w stosunku do linii produkcyjnych przejawia się w równoległym ruchu partii. Jednocześnie produkty są przenoszone operacjami pojedynczo lub w małych partiach transportowych. Dzięki temu w każdej chwili na linii przetwarzanych jest kilka jednostek tego produktu w różnych operacjach. Przy ścisłej proporcjonalności osiąga się pełne i równomierne obciążenie linii.
Zasada rytmu w warunkach masowej produkcji przejawia się w rytmicznym uwalnianiu produktów z linii i rytmicznym powtarzaniu wszystkich operacji na każdym z jej miejsc pracy. Na ciągłych liniach produkcyjnych z przenoszeniem sztuk wydanie (uruchomienie) każdego produktu odbywa się w tym samym przedziale czasowym, zwanym takt liniowy, lub rytm utworu:
gdzie - rzeczywisty fundusz czasu pracy linii w planowanym okresie (miesiąc, dzień, zmiana), min; N- program uruchomienia produktu na ten sam okres, szt.
W przypadku przenoszenia produktów partiami transportowymi rytm pracy ciągłej linii produkcyjnej charakteryzuje się odstępem czasowym oddzielającym wydanie (uruchomienie) jednej partii od drugiej, tj. rytm linii:
gdzie R - ilość sztuk w przesyłce.
Tak więc dla każdego rytmu na linii i stanowiskach pracy wykonywana jest taka sama ilość pracy pod względem ilości i składu. W konsekwencji na liniach produkcyjnych panuje nie tylko rytm produkcji, ale także rytm pracy.
Na liniach o nieciągłym przepływie (on-line) o charakterystycznej dla nich różnej wydajności w poszczególnych operacjach nie ma ciągłości, ale obserwuje się rytm zwalniania. Rytm linii w tym przypadku jest określony przez przedział czasu, w którym na linii powstaje ustalona wartość, na przykład godzinowa zmiana.
Zgodnie ze sposobem utrzymywania rytmu wyróżnia się linie o rytmie regulowanym i swobodnym. Linie o regulowanym rytmie typowy dla produkcji ciągłej; w nim rytm jest utrzymywany za pomocą rurociągów lub sygnalizacji. Linie ze swobodnym rytmem nie posiadają środków technicznych ściśle regulujących rytm pracy; przestrzeganie rytmu w tym przypadku jest przypisane bezpośrednio pracownikom tej linii.
Produkcja przepływowa charakteryzuje się wysokim stopniem mechanizacji i automatyzacji zarówno operacji technologicznych, jak i transportowych. W produkcji seryjnej najczęściej spotykane są następujące pojazdy: urządzenia do transportu ciągłego – przenośniki napędzane różne wzory; pojazdy bezprzewodowe (grawitacyjne) - przenośniki rolkowe, rampy, zjazdy itp.; urządzenia dźwigowe i transportowe o działaniu cyklicznym - suwnice podwieszone i inne, koleje jednoszynowe z wciągnikami, wózki elektryczne, wózki widłowe itp.
Na ryc. 4.2.
typowa konfiguracja cykl funkcjonalny wewnętrznej logistyki produkcji pokazano na ryc. 4.3.
Główne etapy cyklu funkcjonalnego logistyki wewnątrzprodukcyjnej to:
- realizacja zlecenia obsługi sprzedaży na produkcję wyrobów (operacyjne planowanie produkcji);
- przeniesienie zlecenia produkcyjnego na dostawę zasobów materiałowych i technicznych do serwisu dostawczego;
- kompletowanie zamówienia w magazynie materiałowym oraz wydawanie zasobów materiałowych i technicznych do warsztatów, na stanowiska pracy;
- realizacja procesu produkcyjnego, tworzenie zapasów produkcji w toku;
- tworzenie Inwentarz(produkty gotowe), zbiórka odpadów.
Realizacja zlecenia obsługi sprzedaży na produkcję wyrobów (operacyjne planowanie produkcji)) rozwiązuje problem planowania wewnątrzprodukcyjnego - opracowywania zaplanowanych celów dla działów produkcyjnych przedsiębiorstwa i organizacji ich realizacji w oparciu o logistykę. Ten etap powinien zapewnić skoordynowaną pracę wszystkich działów przedsiębiorstwa w interesie rytmiki
Ryż. 4.2.
Ryż. 4.3.
produkcja wyrobów w ustalonej wielkości i nazewnictwie przy pełnym wykorzystaniu zasobów produkcyjnych.
W procesie operacyjnego planowania produkcji opracowywane są: plan produkcji wyrobów przez przedsiębiorstwo według miesięcy w roku; operacyjne plany kalendarzowe produkcji i harmonogramy produkcji jednostek, części według warsztatów, sekcje na miesiące, tygodnie, dni, zmiany (a czasem harmonogramy godzinowe); wykonywane są obliczenia wolumetryczne sprzętu i obciążenia przestrzeni; Zorganizowane jest dobowe planowanie zmianowe, operacyjne rozliczanie postępu produkcji, kontrola i regulacja jej (wysyłki).
Operacyjne planowanie produkcji polega na harmonogramowaniu i operacyjnej regulacji procesu produkcyjnego - ekspedycji. planowanie- jest to uszczegółowienie rocznego planu produkcji produktów przedsiębiorstwa pod względem uruchomienia i wydania każdego rodzaju produktu oraz terminowej dostawy tych wskaźników do każdego głównego warsztatu, aw jego ramach do każdego miejsca produkcji i miejsca pracy. Obejmuje również operacyjne rozliczanie wykonania dziennych zadań zmianowych oraz miesięczny program produkcji przez pracowników, zespoły, ekipy zakładu i warsztatu głównego. Prowadzona jest regulacja procesu produkcyjnego wysyłanie poprzez systematyczne rozliczanie i kontrolę realizacji zadań zmianowo-dziennych oraz prowadzenie działań prewencyjnych eliminujących przyczyny zakłóceń w rytmicznym przebiegu produkcji i zakłóceń w realizacji planów.
Operacyjne planowanie produkcji w miejscu jej realizacji dzieli się na intershop i intrashop. Planowanie międzysklepowe Ma na celu utrzymanie rytmicznej pracy warsztatów głównych, zapewnienie ich nieprzerwanego zaopatrzenia i utrzymania przez warsztaty i serwisy pomocnicze. Wstępne dane do planowania międzysklepowego to główny plan sprzedaży produktów i portfel zamówień. Planowanie w sklepie Ma na celu rytmiczne wypełnianie przez sekcje i ich miejsca pracy danego miesięcznego programu.
Dane planowania operacyjnego i produkcyjnego służą jako podstawa do sporządzania zamówień na dostawę zasobów materiałowych i technicznych do służby zaopatrzeniowej przedsiębiorstwa.
Przeniesienie zlecenia produkcyjnego do zamówienia zakupu logistyczny Zaopatrzenie w zasoby serwisowe towarzyszy jej obróbka i prezentacja w formie dogodnej do kompletacji, poprzez zamianę asortymentu na produkcyjny.
Kompletacja zamówień w magazynie materiałowym oraz wydawanie zasobów materiałowych i technicznych do warsztatów, zakładów produkcyjnych, zakładów pracy zdefiniowana jako dostawa wewnętrzna. Zasilanie wewnętrzne realizuje połączenie cyklu funkcjonalnego logistyki dostaw z cyklem funkcjonalnym logistyki własnej.
Zaopatrzenie w zasoby materiałowe oddziałów przedsiębiorstwa obejmuje następujące prace: przygotowanie zasobów materiałowych i technicznych do produkcji konsumpcji; wydanie i dostawę zasobów materiałowych z magazynu służby zaopatrzeniowej do miejsca ich bezpośredniego zużycia lub do magazynu warsztatu, miejsca; operacyjna regulacja dostaw w warunkach poprawy reżimów technologicznych; ścisła księgowość i kontrola wykorzystania zasobów materialnych w oddziałach przedsiębiorstwa. Wynika z tego, że organizacja dostaw wewnątrzprodukcyjnych odbywa się poprzez zarządzanie zapasami produkcyjnymi i zapasami produkcji w toku.
Realizacja procesu produkcyjnego, tworzenie zapasów produkcji w toku związany jest z organizacją współpracy wewnątrzprodukcyjnej wyspecjalizowanych działów przedsiębiorstwa i budownictwa łańcuchy wewnątrzprodukcyjne, tworząc konfigurację bezpośredniego przepływu przepływu materiałów (rys. 4.4).
Do realizacji tych schematów stosuje się trzy główne formy organizacji przepływu wewnątrzprodukcyjnych przepływów materiałowych: akumulacyjny, transportowo-akumulacyjny i „zero zapasów”.
Formularz zbiorczy przewiduje utworzenie kompleksu magazynów w ramach warsztatów, w tym magazynów surowców, magazynów międzysegmentowych na części, zespoły i podzespoły, magazynów wyrobów gotowych, spiżarni na urządzenia technologiczne. Relacja magazynu z placem odbywa się za pomocą pojazdów. Materiał przesuwa się wraz z nadejściem aplikacji.
Ryż. 4.4.
a - typ konfiguracji „V”; b– Konfiguracja typu „A”; w– typ konfiguracji „T”
wok z zakładów produkcyjnych (miejsc pracy) w partiach o dowolnej wielkości.
Ruch przepływu materiałów w skumulowanej formie organizacji przedstawiono na ryc. 4.5. Dostawa materiałów do warsztatu odbywa się w magazynie 1; w zależności od możliwości produkcyjnych warsztatu i intensywności
Ryż. 4.5.
W rzeczywistym przepływie może to być jeden magazyn centralny lub kilka magazynów wyspecjalizowanych w rodzajach materiałów. Pomiędzy operacjami procesu technologicznego (sekcje) detale składowane są w magazynie międzyoperacyjnym 2. Gotowe części trafiają na halę montażową i gromadzą się w magazynie 3. Magazyn służy do przechowywania i wydawania zakupionych komponentów do montażu. 4. Zmontowane i przetestowane produkty są dostarczane do magazynu wyrobów gotowych 5, gdzie są uzupełniane niezbędną dokumentacją, pakowane i przygotowywane do wysyłki do konsumenta.
Główną zaletą tej formy organizacji ruchu przepływów materiałowych jest możliwość gromadzenia dużej ilości materiału na wlocie i wylocie układu, co zapewnia niezawodność odbioru niezbędnych części, półfabrykatów, komponentów do produkcji, gwarantuje spełnienie pilnych żądań konsumentów produktów.
Wadą akumulacyjnej formy przemieszczania materiałów jest to, że tworzenie kompleksów magazynowych wymaga znacznych nakładów kapitałowych; ponadto obecność dużej liczby magazynów i rozgałęzionych szlaków transportowych utrudnia zarządzanie ruchem przepływów materiałowych i kontrolę zapasów oraz prowadzi do dużych strat związanych z unieruchomieniem środków.
Forma transportu i przechowywania zakłada istnienie połączonej infrastruktury transportowej i magazynowej, która łączy określoną liczbę miejsc pracy (obiektów) poprzez ustanowienie połączenia między każdym miejscem pracy (obiektem) z dowolnym innym za pomocą przepływów informacji i materiałów. Jednocześnie procesy obróbki (montażu), kontroli, przygotowania do produkcji, magazynowania i rezerwacji materiałów są łączone za pomocą infrastruktury transportowo-magazynowej w jeden proces produkcyjny.
Zarządzanie ruchem wewnątrzprodukcyjnego przepływu materiałów odbywa się według następującego schematu: poszukiwanie potrzebnego detalu w magazynie - transport detalu do maszyny - obróbka - zwrot detalu do magazynu.
Gromadzenie materiału odbywa się w centralnym magazynie lub zdecentralizowane w oddzielnych obszarach. W pierwszym przypadku magazyn obsługuje kilka jednostek produkcyjnych i służy jako napęd zapasowy pomiędzy rozpoczęciem i zakończeniem obróbki części. W drugim przypadku magazyny są tworzone w oddzielnych obszarach i służą do kompensacji odchyleń w czasie podczas transportu i obróbki części. W niektórych przypadkach wykorzystywana jest mieszana infrastruktura transportowo-magazynowa, co implikuje obecność zarówno magazynu centralnego, jak i rezerwy magazynowej na terenach.
Części są transportowane po jednej z trajektorii ruchu pokazanych na ryc. 4.6.
Na trajektorii ALE działa jedno urządzenie transportowe obsługujące wszystkie sekcje i zapewniające ruch materiałów w kierunku do przodu i do tyłu. Trajektoria W zapewnia kilka urządzeń transportowych, które działają w zamkniętej pętli i przesuwają materiał w jednym kierunku. Trajektoria Z polega na ciągłym transporcie również w jednym kierunku. Jednocześnie możliwa jest zarówno scentralizowana, jak i zdecentralizowana akumulacja materiałów i produktów w toku.
Ryż. 4.6.
Zalety tej formy organizacji ruchu przejawiają się w zmniejszeniu zapasów na stanowiskach pracy dzięki stworzeniu infrastruktury transportowej i magazynowej, skróceniu czasu trwania cyklu produkcyjnego dzięki eliminacji przerw między operacjami, stałym monitorowaniu stanów magazynowych . Jego wady polegają na możliwości stosowania wyłącznie jednorodnych strukturalnie i technologicznie rodzajów wytwarzanych wyrobów, konieczności wykonania kompleksu prac przygotowawczych oraz znacznych inwestycji kapitałowych w stworzenie zautomatyzowanego systemu sterowania procesem produkcyjnym.
„Zerowe zapasy” polega na utrzymywaniu minimalnych zapasów na każdym etapie technologicznym wytwarzania produktów. Ta forma organizacji ruchu przepływów materiałowych opiera się na połączeniu metody magazynowej „magazyn pośredni – skład zapasowy” oraz metody kontroli stanów magazynowych według systemu Kanban. W przeciwieństwie do tradycyjnej organizacji produkcji, w której magazyn jest miejscem przechowywania materiałów, półproduktów, wyrobów gotowych, w tej formie służy do pośredniego składowania materiałów, części i zespołów, których nie można dostarczyć i wyprodukować na czas . Jednocześnie magazyny są rozmieszczone zgodnie z etapami cyklu reprodukcji: dostawa, produkcja, marketing produktów (ryc. 4.7).
Ryż. 4.7. Organizacja ruchu przepływu materiałów w formie „zero zapasów”
Napędy nadmiarowe służą do łagodzenia skutków awarii, koordynowania pracy obszarów produkcyjnych lub poszczególnych stanowisk pracy, zmiany kolejności przetwarzania lub montażu. Akumulatory działają jako „środek synchronizujący” między obszarami produkcyjnymi just-in-time w przypadku awarii lub uzgodnienia. W przypadku awarii w produkcji i naruszenia synchronizmu zapewniają dany cykl produkcyjny. Akumulatory permutacyjne są zorganizowane w celu rozszerzenia możliwości dowolnej kolejności części startowych. Ruch z takiego napędu odbywa się pod warunkiem otrzymania odpowiedniej aplikacji z miejsca produkcji znajdującego się za nim (ryc. 4.8). W rezultacie powstaje ścisły związek między harmonogramem produkcji a zapotrzebowaniem na materiały. Części są transportowane w specjalnych kontenerach. Do każdego typu części, oznaczonej numerem, przydzielany jest osobny kontener, którego pojemność jest z reguły ograniczona pracą zmianową. Partia części pozostaje na stanie do momentu, aż kolejna sekcja będzie gotowa do przetworzenia.
Ta forma organizacji ruchu przepływów materiałowych pozwala zredukować do „zera” zapasy materiału na wszystkich etapach jego ruchu, zapewnia orientację przedsiębiorstwa na potrzeby rynku (potrzeby klienta).
Tworzenie zapasów towarowych (produktów gotowych), odbiór odpadów. W przedsiębiorstwach produkcyjnych zapasy towarów nazywane są sprzedażą. Powstają one ze względu na rozbieżność pomiędzy czasem trwania cyklu produkcyjnego a częstotliwością wysyłek wyrobów gotowych z uwzględnieniem czasu przekształcenia asortymentu produkcyjnego w towarowy. Jest to obiektywny warunek tworzenia zapasów towarów, m.in. ze względu na sezonowość konsumpcji lub transportu produktów. Ponadto zapasy mogą być celowo gromadzone jako zapasy bezpieczeństwa w celu spełnienia określonych zamówień klientów, w tym klientów stałych lub VIP. Ogólnie rzecz biorąc, tworzenie zapasów towarowych rozwiązuje problem dostarczania gotowych produktów klientom i poprzez zarządzanie towarami
Ryż. 4.8.
Magazyn zapewnia powiązanie cyklu funkcjonalnego logistyki wewnątrzprodukcyjnej z cyklem funkcjonalnym logistyki sprzedaży.
Zapasy towarów powstają pod koniec produkcji; natomiast zbieranie odpadów produkcyjnych i tworzenie odpowiednich rezerw następuje w miarę ich powstawania na poszczególnych etapach procesu technologicznego. Podobnie zbieranie i sprzedaż odpadów produkcyjnych rozwiązuje problem recyklingu.
- Lukinskiy V.S., Pletneva N.G., Shulzheiko T.G. Teoretyczne i metodologiczne problemy zarządzania procesami logistycznymi w łańcuchach dostaw / wyd. wyd. V. S. Lukinsky. Petersburg: Wydawnictwo SP6GIEU.2011. s. 131.
- Podstawy Logistyki: Podręcznik / Paweł wyd. W. W. Szczerbakow. Petersburg: Piter, 2009. S. 138-140.
- Organizacja produkcji: podręcznik / wyd. OG Turowiec. M.: Ekonomia i Finanse, 2002. S. 236–241.
23. Optymalizacja organizacji procesu produkcyjnego w czasie
1. Konsekwentny
2. Równolegle
,
,
Główne sposoby na skrócenie cyklu produkcyjnego:
24. Zarządzanie wewnątrzprodukcyjnymi przepływami materiałów i sposoby ich optymalizacji
Zarządzanie przepływami materiałów produkcyjnych ma na celu optymalizację wszystkich wewnętrznych procesów produkcyjnych. Organizacja racjonalnych przepływów materiałowych opiera się na:
jednokierunkowy ruch przedmiotów pracy;
koncentracja produkcji (koncentracja na terenie części o w przybliżeniu tej samej pracochłonności i wielkości produkcji);
optymalizacja parku maszynowego;
optymalizacja czasu trwania cyklu produkcyjnego;
optymalizacja cyklu produkcyjnego.
Optymalizacja czasu trwania cyklu produkcyjnego
Na czas trwania cyklu produkcyjnego wpływa łączenie w czasie wykonywania operacji wchodzących w skład tego procesu. Istnieją trzy rodzaje przeniesienia przedmiotów pracy z poprzedniej operacji do następnej:
1. Konsekwentny - każda kolejna operacja rozpoczyna się dopiero po zakończeniu przetwarzania całej partii przy poprzedniej operacji; czas trwania cyklu określa następująca WZÓR:
,
gdzie n jest liczbą części w partii; t to czas trwania przetwarzania części w i-tej operacji; k to liczba operacji.
2. Równolegle - charakteryzuje się całkowitym brakiem lub nieznaczną ilością przerw w podziale; czas trwania cyklu określa WZÓR:
,
gdzie p jest wielkością przewożonej partii; t max to operacja o maksymalnym czasie trwania.
3. Szeregowo-równoległy - transfer realizowany jest po przetransportowanych partiach do kolejnej operacji, każda partia przetwarzana jest bez przerw, czas cyklu określa WZÓR:
,
gdzie tnorm jest normą czasu o krótszym czasie trwania danej pary operacji.
Główne sposoby na skrócenie cyklu produkcyjnego:
Obniżenie kosztów pracy przy operacjach technologicznych.
Skrócenie czasu poświęcanego na operacje transportowe, magazynowe i kontrolne.
Poprawa organizacji produkcji.
Optymalizacja wielkości partii
Wszystkie koszty produkcji podzielone są na dwie kategorie:
Koszty związane z uruchomieniem partii części (wymiana urządzeń, dokumentacja, planowanie i rozliczanie produkcji, koszty działań przygotowawczych i końcowych dla każdej operacji). Koszty te są stałe dla dowolnej wielkości partii i zmniejszają się w przeliczeniu na część.
Koszt produkcji części, utrzymanie i zwiększenie produkcji w toku.
Optymalizacja wielkości partii jest określona wzorem Wilsona:,
gdzie C zap - koszt uruchomienia partii części do przetworzenia; C izg - koszt wytworzenia jednej części; N to program produkcji części; η to współczynnik strat z wiązania środków w toku; wskaźnik ten jest równy stopie zwrotu z kapitału.
Optymalizacja parku maszynowego
Liczbę urządzeń, czyli liczbę miejsc pracy na stanowisko określa wzór:,
gdzie F jest rocznym efektywnym funduszem czasu pracy dla stanowisk z pracą jednozmianową; n to liczba zmian pracy sprzętu; k ext - współczynnik wykonania norm produkcyjnych. Po optymalizacji parku maszynowego przeprowadzana jest optymalizacja obszarów produkcyjnych.
Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza
Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.
Wysłany dnia http://www.allbest.ru/
1. Organizacja operacji logistycznych w wewnętrznych procesach produkcyjnych przedsiębiorstwa
2. Analiza i projektowanie na poziomie pionu (sekcji) systemu logistycznego dla gospodarki magazynowej i kanałów dystrybucji
3. Obliczanie głównych parametrów magazyny
4. Planowanie i organizacja procesów przepływu wewnątrzprodukcyjnego
5. Sporządzanie formularzy dokumentów pierwotnych służących do przetwarzania transakcji gospodarczych, dla których nie są dostarczane standardowe wzory oraz formularzy dokumentów do sprawozdawczości wewnętrznej
6. Kontrola poprawności przygotowania dokumentów
Lista wykorzystanej literatury
1 . Organizacja logistykioperacje wewnątrzprocesy produkcyjne przedsiębiorstwa
Proces produkcyjny to połączenie zasobów i czynników produkcji w pewną kombinację w celu wytworzenia produktów i ich późniejszego wprowadzenia na rynek.
Istnieją dwie koncepcje organizacji produkcji : logistyczne i tradycyjne.
Koncepcja logistyczna zawiera następujące główne postanowienia:
1) odrzucenie nadwyżek zapasów;
2) odrzucenie nadmiernego czasu na wykonanie czynności podstawowych i transportowo-magazynowych;
3) odmowa produkcji serii części, na które nie ma zamówienia od nabywców;
4) eliminacja przestojów sprzętu;
5) obowiązkowe usuwanie wad;
6) eliminacja nieracjonalnego transportu wewnątrzzakładowego;
7) przekształcenie dostawców strony przeciwnej w życzliwych partnerów.
Różni się od tradycyjnej koncepcji logistycznej wskazuje:
1) nigdy nie zatrzymuj głównego sprzętu i za wszelką cenę utrzymuj wysoki stopień wykorzystania;
2) wytwarzać produkty w możliwie dużych partiach;
3) mieć jak największą podaż zasobów materialnych „na wszelki wypadek”.
Tradycyjna koncepcja produkcji najbardziej odpowiada warunkom „rynku sprzedającego”, natomiast koncepcja logistyczna – warunkom „rynku nabywców”.
Proces produkcji musi być dokładnie zaplanowany. Planując produkcję, określa się następujące wskaźniki:
2) czas, w którym wyrób jest wytwarzany;
1) według czasu :
a) kalendarz – obejmuje podział celów planu rocznego według jednostek produkcyjnych i terminów, a także doprowadzenie ustalonych wskaźników do konkretnych wykonawców pracy;
b) bieżąca – jest to stała kontrola operacyjna i ciągła bieżąca regulacja przebiegu procesów produkcyjnych;
2) według zakresu:
a) intershop – opracowywanie, regulacja i kontrola realizacji planów produkcyjnych przez wszystkie piony funkcjonalne przedsiębiorstwa;
b) intrashop – jest to procedura opracowywania planów operacyjnych i aktualnych harmonogramów pracy dla wydzielonego zakładu produkcyjnego.
Stosowane są również systemy planowania operacyjnego:
1) szczegółowe - stosowane w wysoce zorganizowanej i stabilnej produkcji. Za pomocą tego systemu planują i regulują postęp prac, operacji technologicznych i procesów produkcyjnych dla każdej części na określony okres planowania (godzina, zmiana, dzień, tydzień);
2) niestandardowe - stosowane w produkcji jednostkowej i małoseryjnej o dużym asortymencie i małej ilości produktów. Przedmiotem planowania jest odrębne zamówienie na wykonanie tego samego rodzaju pracy. Ten system planowania opiera się na kalkulacjach czasu trwania cykli produkcyjnych i terminów realizacji, za pomocą których ustalane są terminy wymagane przez klienta na wykonanie zarówno poszczególnych procesów lub prac, jak i całego zamówienia;
3) niekompletny - używany w masowej produkcji. Różne części zawarte w ogólnym zestawie produktów są używane jako główna jednostka planowania i księgowości. Dzięki kompletnemu systemowi planowania zadania kalendarzowe dla jednostek produkcyjnych są opracowywane nie według szczegółów odrębnej nazwy, ale według powiększonych grup lub zestawów części dla jednostki, maszyny, zamówienia lub określonej ilości produkcji.
W operacyjnym planowaniu produkcji stosuje się następujące metody:
1) wolumetryczny - ma na celu dystrybucję rocznych wielkości produkcji zgodnie z poszczególne dywizje oraz krótsze przedziały czasowe, takie jak kwartał, miesiąc, dekada, tydzień, dzień i godzina;
2) kalendarz - Służy do planowania konkretnych terminów wprowadzenia i wydania produktów, norm na czas trwania cyklu produkcyjnego oraz przed rozpoczęciem produkcji poszczególnych prac. Planowanie realizowane jest w związku z wprowadzeniem na rynek finalnych produktów przeznaczonych do sprzedaży:
a) kalendarz ilościowy - pozwala jednocześnie zaplanować harmonogram i ilość pracy wykonanej w przedsiębiorstwie jako całości w rozpatrywanym okresie (rok, kwartał, miesiąc);
b) dynamika wolumenu - zapewnia ścisłą interakcję takich planowanych i obliczonych wskaźników, jak terminy, wolumeny i dynamika produkcji.
Na podstawie wyników planowania opracowywany jest system organizacji produkcji: jego rodzaje, ilość i właściwości użytych materiałów, surowców.
Rodzaje procesów produkcyjnych:
1) produkcja jednostkowa;
2) produkcja masowa;
3) produkcja w partiach handlowych.
Podczas organizowania produkcji obliczane są następujące wskaźniki:
1) normę czasu naukowo uzasadnionych kosztów niezbędnego czasu pracy do wykonywania pracy w określonych warunkach produkcyjnych;
2) partia części - liczba identycznych części przetworzonych na połączonych stanowiskach pracy z jednym kosztem czasu przygotowawczego i końcowego;
3) optymalna partia produktów to partia, przy której koszty na produkt są minimalne;
4) potrzeba zasoby materialne: materiały, surowce, półprodukty i wyroby gotowe wykorzystywane w dalszych etapach procesu produkcyjnego, materiały pomocnicze, a także komponenty.
Materiały to zasoby zużywane podczas operacji produkcyjnych, takie jak części do naprawy sprzętu.
Surowce to surowce pierwotne, które w ogóle nie zostały przetworzone lub zostały poddane obróbce w niewielkim stopniu, a mianowicie:
1) Półprodukty są więcej niż wysoki stopień recykling (np. części wstępnie zmontowane);
2) materiały pomocnicze - materiały, które zajmują niewielką część składu produktu końcowego (nitki do szycia podczas szycia ubrań).
Materiały produkcyjne materiały, które nie są częścią produktu końcowego, ale są niezbędne do normalnego funkcjonowania procesu produkcyjnego. Zapewniają uruchomienie i eksploatację sprzętu (smary, czyszczenie i detergenty).
Komponenty to produkty, które wymagają niewielkiej lub żadnej obróbki (przeklasyfikowanie, zmiana rozmiaru partii, etykietowanie).
Do oceny wykorzystania zasobów materialnych wykorzystywany jest cały system wskaźników:
1) wynik produktu ocenia efektywność wykorzystania zasobów materialnych w produkcji;
2) współczynnik wykorzystania charakteryzuje stopień użyteczności
wykorzystanie zasobów materialnych;
3) współczynnik wyzdrowienia określa stopień wyzdrowienia przydatny produkt z surowców;
4) współczynnik cięcia wyraża stopień wykorzystania materiałów (arkusz, taśma, rolka) w produkcji półwyrobów;
5) ograniczyć ściśle określoną ilość zasobów materialnych. Ta ilość zasobów jest uwalniana z magazynów do jednostek produkcyjnych przedsiębiorstwa w celu realizacji zaplanowanego programu produkcyjnego;
6) jednostkowe zużycie surowców i materiałów – wskaźnik rzeczywistego zużycia surowców i materiałów, czyli ilość faktycznie zużytego materiału na jednostkę produkcji (pracy).
Określa się ją, dzieląc ilość użytego materiału przez objętość wytworzonych z niego produktów.
Ważną kwestią jest redukcja kosztów logistycznych. Możesz to zrobić za pomocą następujących metod:
1) unifikacja części i zespołów montażowych;
2) normalizacja;
3) wykonanie wstępnego montażu węzłów;
4) zastosowanie w gotowym produkcie części o dużym ciężarze właściwym.
Organizacja produkcji musi uwzględniać wszystkie wymagania dotyczące jakości produktu.
Przez wymóg rozumie się cechy, jakie musi spełniać produkt, aby przez określony czas mógł być używany zgodnie z jego przeznaczeniem.
1. Wymagania higieniczne przewidują zapewnienie bezpiecznych i nieszkodliwych warunków życia człowieka podczas jego interakcji z produktem.
2. Wymagania estetyczne to wymagania dotyczące formy konstrukcji, wyglądu zewnętrznego i innych cech produktu.
3. Wymagania technologiczne nakładane są przede wszystkim na materiały, takie jak lakiery, tkaniny, materiały budowlane. Takie materiały powinny być lekkie i łatwe w użyciu, pozwalające na zastosowanie nowoczesnych metod obróbki.
4. Wymagania dotyczące niezawodności towarów Produkty muszą być niezawodne w działaniu. Wymagania te wyrażają się w wymaganiu niezawodności, łatwości konserwacji, bezpieczeństwa i trwałości, co pomaga wydłużyć żywotność towarów. Ogromne znaczenie mają warunki fizycznego i moralnego niszczenia produktów.
5. Zachowanie towaru – wymóg spełnienia warunków zapewniających zachowanie wartości użytkowej towaru w ustalonych okresach oraz po ich upływie. Wymóg ten ma szczególne znaczenie dla produktów chemicznych, perfumeryjnych itp., które pod wpływem środowiska (wilgotność, temperatura, światło) zmieniają swoje podstawowe właściwości, powodując obniżenie wskaźników jakości towarów.
6. Wymogi ekonomiczne obejmują nie tylko koszty produkcji, ale także koszty konsumenckie związane z nabyciem, użytkowaniem, naprawą towarów oraz inne koszty.
7. Wymagania społeczne zgodność produkcji tego lub innego towaru z potrzebami społecznymi, uzasadnienie jego produkcji i konsumpcji. Analiza wskaźników statystycznych, opracowanie modeli konsumpcji pozwalają zidentyfikować te wymagania. Na podstawie tej analizy opracowywany jest optymalny asortyment towarów.
8. Wymagania funkcjonalne, aby wyrób spełniał swoją główną funkcję.
9. Wymagania ergonometryczne zapewniają wygodę użytkowania produktu podczas pracy, jego zgodność z właściwościami organizmu ludzkiego oraz zapewnienie optymalnych warunków pracy w życiu codziennym.
Na jakość towarów mogą mieć wpływ następujące czynniki:
1) bezpośrednio wpływające na jakość jakości projektowania i modelowania, jakość surowców, wyposażenia, narzędzi, przestrzeganie reżimu technologicznego;
2) stymulowanie jakości efektywności ekonomicznej (w tym ceny), interesu materialnego pracowników.
Czynniki te mogą być obiektywne i subiektywne.
Czynniki obiektywne obejmują projekt produktu, poziom techniczny bazy produkcyjnej itp.
Czynniki subiektywne są związane z działalnością człowieka, tj. zależą od zdolności i nastawienia ludzi do pełnienia funkcji produkcyjnych (umiejętności zawodowe, ogólny poziom wykształcenia, magazyn psychologiczny).
Strumienie materiałowe opuszczające produkcję, przed wejściem w sferę obiegu, poddawane są wielostronnemu badaniu. Przedmiotem badania są właściwości konsumenckie towaru, które ujawniają się podczas interakcji z osobą w procesie konsumpcji.
Kryteria stosowane w egzaminie dzielą się na ogólne i szczegółowe.
Ogólne kryteria to normy i idee, które rozwinęły się w społeczeństwie, kierując się którymi eksperci oceniają właściwości konsumenckie produktu.
Kryteriami szczególnymi są realne wymagania dotyczące jakości tego typu towarów, utrwalone w krajowych i zagranicznych dokumentach regulacyjnych i technicznych.
Rodzaje ekspertyz:
1) ekologiczny pokazuje, w jaki sposób zakupiony produkt oddziałuje na człowieka i środowisko w procesie konsumpcji. Obejmuje to m.in. następujące wskaźniki: zawartość szkodliwych zanieczyszczeń emitowanych do środowiska przez silniki przyczepne i samochodowe; zanieczyszczenie środowisko odpady, które nie ulegają łatwo rozkładowi w warunkach naturalnych.
2) gospodarczy ma na celu ustalenie stanu faktycznego przedsiębiorstwa. Obejmuje to następujące wskaźniki: przychody z produktów wg preferencyjne ceny po nieracjonalnie zawyżonych stawkach, otrzymywanie niezarobionych dochodów z nieracjonalnie zawyżonych cen itp.
3) towar dzieli się, w zależności od przedmiotów podlegających ekspertyzie, na badanie produktów spożywczych i niespożywczych. W trakcie badania tych obiektów określa się: zgodność właściwości handlowych z obowiązującymi normami państwowymi, warunki umowne pomiędzy dostawcą a nabywcami; obniżenie gatunku towaru w procesie produkcji i transportu itp.
4) technologiczny bada technologię przetwarzania surowców, półproduktów i wyrobów, wytwarzania wyrobów.
Ekspertyza bada wykorzystanie surowców, kolejność procesów technologicznych, metody ich realizacji warunkuje prawidłowy dobór niezbędnego sprzętu, lokalizację zakładów produkcyjnych. Ekspertyza technologiczna różni się od ekspertyzy towarowej tym, że rozwiązuje kwestie zgodności wytwarzania wyrobów z technologicznym sposobem wytwarzania.
5) sądowe i sądowe w zakresie konsumenckich właściwości towaru prowadzone jest w: proces warunkowy zarówno podczas wstępnego śledztwa, jak i podczas procesu.
Dlatego niezwykle ważne jest stworzenie skutecznego systemu kontroli jakości wytwarzanych produktów.
Zarządzanie jakością produktu to ustalanie, zapewnianie i utrzymywanie wymaganego poziomu jakości produktu podczas jego rozwoju, produkcji i eksploatacji lub konsumpcji.
Podstawą zarządzania jakością produktu są następujące zasady:
1. badanie przedmiotu kontroli i mechanizmu kontroli;
2. opracowanie kryteriów zarządzania;
3. zasada informacja zwrotna(kontrola).
Przepływ materiałów w drodze od pierwotnego źródła surowców do konsumenta końcowego przebiega przez szereg ogniw produkcyjnych. Jego zarządzanie ma specyfikę i nie dotyczy logistyki produkcji.
Logistyka produkcji uwzględnia procesy, które zachodzą wyłącznie w zakresie produkcji materiałowej, gdzie powstają dobra materialne lub usługi materialne takie jak: „magazynowanie, pakowanie, wieszanie, układanie” itp.
Usługi materialne w zakresie przewozu towarów mogą być przedmiotem logistyki produkcji w przypadku wykorzystania transportu własnego do wewnątrzprodukcyjnego przemieszczania towarów oraz logistyki transportu w przypadku korzystania z transportu publicznego lub transportu między przedsiębiorstwem a innymi podmiotami (dostawcami, konsumentami) .
Systemy logistyczne badane w logistyce produkcji nazywane są systemami logistyki wewnątrzprodukcyjnej. Można je przypisać przedsiębiorstwo przemysłowe, hurtownia (baza) z magazynami, węzłowym dworcem towarowym itp.
Zarządzanie przepływami materiałów w systemach logistyki wewnątrzprodukcyjnej może odbywać się według dwóch głównych zasad.
1) Zasada „pchania” systemu własnego. Materiały przychodzące na miejsce produkcji nie są zamawiane z poprzedniego miejsca technologicznego. Przepływ materiału jest „wypychany” do odbiorcy przez polecenie otrzymane przez łącze nadawcze (pchające) z systemu sterowania produkcją.
2) Zasada „wciągania” systemu wewnątrzprodukcyjnego. Zgodnie z tą zasadą części, półprodukty i inne rodzaje zasobów materiałowych są w miarę potrzeb dostarczane do następnej operacji technologicznej z poprzedniej. System zarządzania produkcją nie koliduje z wymianą przepływów materiałowych pomiędzy różnymi warsztatami i sekcjami, nie wyznacza dla nich bieżących celów produkcyjnych, wyznacza zadania tylko dla końcowego ogniwa w łańcuchu produkcyjnym.
Po przeniesieniu 100 części ze swojego magazynu, sklep nr 2 zamawia 100 półfabrykatów ze sklepu nr 1 w celu uzupełnienia zapasów. Z kolei warsztat nr 1, po przeniesieniu 100 sztuk, zamawia w magazynie surowców materiały do wykonania przeniesionej ilości sztuk, również w celu odtworzenia stanu magazynowego. W ten sposób przepływ materiału jest „wyciągany” przez każde kolejne ogniwo. Jednocześnie personel każdego warsztatu może brać pod uwagę wiele specyficznych czynników, które determinują wielkość optymalnego zamówienia; więcej niż to, co mógłby zrobić system zarządzania produkcją.
W praktyce realizowane są różne wersje systemów „push” i „pull”. Przykładem pierwszego jest system MRP (system planowania potrzeb materiałowych). Charakteryzuje się wysokim poziomem automatyzacji zarządzania, zdolnym do zapewnienia nie tylko bieżącej regulacji stanów magazynowych, ale także dostosowania planów i działań usług przedsiębiorstwa - zaopatrzenia, produkcji i marketingu. Istnieją MRP-1 i MRP-2. Ta ostatnia obejmuje określenie zapotrzebowania na materiały (funkcje MRP-1) i służy do sterowania procesami technologicznymi oraz zautomatyzowanego podejmowania decyzji.
W celu określenia zapotrzebowania na materiały (górny blok) opracowywana jest prognoza zapotrzebowania na surowce i materiały osobno dla zamówień priorytetowych i niepriorytetowych; analizowane są ewentualne terminy realizacji zamówień oraz stany magazynowe z uwzględnieniem kosztów ich utrzymania i obsługi klienta; przeprowadzana jest retrospektywna analiza sytuacji gospodarczej w celu wyboru strategii importu każdego rodzaju surowców i materiałów.
Do rozwiązywania zadań związanych z zarządzaniem zaopatrzeniem używany jest plik zamówienia. Zawiera informacje o zamówieniach i ich realizacji: numer i datę zamówienia, kod surowca, kod dostawcy, przewidywany termin dostawy, ilość, cena itp. Uzyskane informacje mogą być wydawane w kontekście dostawcy, odbiorcy, rodzaju surowców i materiałów, wskazując dodatkowe dane (termin dostawy w ramach umowy, rzeczywisty termin dostawy, zamawiana i rzeczywista ilość itp.).
Wewnętrzne systemy logistyczne typu „pull” obejmują system „kanban”. Kanban to podejście just-in-time i służy do zmniejszania zapasów. Słynny stał się również system „DRP” (System Planowania Dystrybucji Produktu). Znane są również krajowe systemy logistyki wewnętrznej. Przykładem jest wewnętrzny system logistyczny KSOTO ( zintegrowany system organizacja usług transportowych), opracowany dla przedsiębiorstw budowy maszyn. W KSOTO rozwiązywane są następujące zadania:
1) stworzenie optymalnego systemu tras stałych oraz budowa matematycznego modelu transportu wewnątrzzakładowego;
2) optymalizacja liczby pojazdów, budowa modelu matematycznego problemu optymalizacji liczby pojazdów potrzebnych do obsługi transportu technologicznego;
3) modelowanie procesu technologicznego transportu międzysklepowego;
4) badanie dynamiki przepływów ładunków w przedsiębiorstwie, co pozwala na stworzenie matematycznego modelu transportu międzysklepowego oraz opracowanie algorytmu modelowania takiego transportu wyrobów gotowych dla danej ilości z uwzględnieniem minimalizacji kosztów transportu;
5) optymalizacja struktury floty pojazdów firmy. Na podstawie słynne schematy tras, wielkości i procesów technologicznych przewozów ładunków, tworzony jest model matematyczny i rozwiązywany jest problem optymalizacji floty (dział transportu). Model pozwala na wybór racjonalnego środka transportu do obsługi systemu lokalnego lub oddzielnej trasy;
6) stworzenie optymalnego systemu transportowego opartego na stałych trasach. Problem rozwiązano za pomocą metod programowania liniowego dla transportu według zasady „z magazynu do magazynu”. Tworzony jest model matematyczny do optymalizacji wielkości partii transportowej dla towarów przewożonych w zunifikowanym kontenerze;
7) opracowanie metodyki wyznaczania jednostkowych kosztów załadunku i rozładunku, operacji transportowych i magazynowych w transporcie międzymagazynowym, w tym: algorytmy rozwiązywania problemu wyznaczania wolumenu przewozów dla magazynów zaopatrzeniowych i maszynowych; kalkulacja całkowitych i jednostkowych kosztów pracy dla poszczególnych warsztatów i przedsiębiorstwa jako całości.
Rozwijając CSOTO określany jest czynnik, dzięki któremu konieczna jest optymalizacja usług transportowych. Jest to docelowa funkcja kosztów, czyli udział kosztów transportu w kosztach produkcji.
Na wartość tego czynnika mają wpływ następujące parametry: złożoność projektowa i technologiczna wytwarzanych produktów; szeroka gama produkowanych półfabrykatów, części i produktów; rozwinięta współpraca międzysklepowa i międzyzakładowa; obecność znaczących podstaw na poszczególnych etapach procesów technologicznych; rozgałęziona struktura zakładów produkcyjnych; złożony schemat przepływów ładunków; różnorodność typów pojazdów; obecność specjalnych wymagań dotyczących organizacji i technologii transportu.
Sposób minimalizacji funkcji celu umożliwia uwzględnienie wpływu wymienionych parametrów na udział kosztu usług transportowych w całkowitym koszcie produktu.
Przy obliczaniu zapotrzebowania na zasoby materiałowe do realizacji całego programu produkcyjnego przedsiębiorstwa (wytwarzanie wszystkich produktów, które zostały zaplanowane przez przedsiębiorstwo), stosuje się metodę liczenia bezpośredniego i metodę pośrednią.
Metodę bezpośredniego liczenia stosuje się, gdy firma dokładnie wie, ile i jakie produkty chce wyprodukować. Jednocześnie należy wstępnie określić normy zużycia zasobów materialnych dla każdego produktu.
Jeżeli wskaźniki zużycia materiałów są nieznane (na przykład przy wytwarzaniu nowych produktów), metodę obliczania zapotrzebowania przez analogię stosuje się do określenia zapotrzebowania na zasoby materialne. Istota metody wynika z jej nazwy: nowe produkty są utożsamiane z innymi do nich podobnymi (podobnymi), dla których istnieją własne normy zużycia zasobów materialnych.
Jeśli przedsiębiorstwo produkuje różne towary, ale nie wie, ile towarów każdego rodzaju wyprodukuje. W takich przypadkach stosuje się metodę obliczania zapotrzebowania na zasób materialny przez typowego przedstawiciela.
Jeżeli wskaźniki zużycia zasobów materialnych i program produkcji (rodzaje i ilości planowanej produkcji produktów) są nieznane, to metody bezpośredniego liczenia są niedopuszczalne. W tym przypadku stosowana jest metoda pośrednia (metoda współczynników dynamicznych).
2 . Analiza i projektowanie na poziomie pionu (sekcji) systemu logistycznego dla gospodarki magazynowej i kanałów dystrybucji
Dystrybucja (marketing) gotowych produktów jest mediator pomiędzy produkcją zasobów materiałowych i technicznych a ich zużyciem, zapewniając ciągłość obrotu, kapitał obrotowy w produkcji i jest ważnym czynnikiem w procesie reprodukcji.
Bardzo często stosuje się takie pojęcie jak logistyczna sieć dystrybucji, które zastępuje pojęcie logistycznego systemu dystrybucji. Ale jednocześnie bardzo często sieć dystrybucji logistycznej rozumiana jest jako zbiór kanałów dystrybucji produktów jednego konkretnego przedsiębiorstwa.
Algorytm tworzenia efektywnego systemu logistycznego:
1) Określenie potencjału przedsiębiorstwa. Tutaj konieczne jest określenie asortymentu produktów i obszarów sprzedaży. Należy jasno określić, jaki produkt firma będzie promować na rynku, jaka jest jego specyfika, kim są końcowi użytkownicy tego produktu, gdzie wolą kupować towary (w jakich sklepach lub w jakich magazynach). Przedsiębiorstwo musi realistycznie ocenić swoją zdolność do wyboru strefy (regionu), biorąc pod uwagę jego zasoby finansowe, ludzkie i inne, naprawdę może poświęcić wystarczająco dużo uwagi. Zajmowanie terytoriów może (i być może powinno) odbywać się stopniowo: kiedy
praca w jednym regionie jest ustanowiona, a procesy sprzedaży są stosunkowo stabilne, wtedy możesz zacząć rozwijać następujące strefy, w których towary będą promowane.
2) Definicja standardów obsługi klienta. Aby uzyskać trudne do skopiowania przewagi konkurencyjne, tworzone są standardy obsługi klienta. Przedsiębiorstwo powinno dążyć do wyróżnienia się na tle konkurencji w swoim podejściu do komunikacji z klientami, aby zachować odpowiednią kategorię klientów. Klienci muszą czuć tożsamość korporacyjną. Jednocześnie identyfikacja wizualna jest narzędziem kompetentnego szkolenia pracowników i potencjalnych partnerów (dystrybutorów, dealerów), dzięki czemu wyznaczane są standardy wartościami, które muszą być zgodne z zachowaniami sprzedawców.
3) Definicja kanałów dystrybucji oraz optymalna konfiguracja sieci dystrybucyjne. Na tym etapie konieczne jest podjęcie decyzji, które kanały dystrybucji są najbardziej perspektywiczne dla określonych grup nabywców danego produktu, tj. na każdy produkt istnieje kupujący i własny sposób sprowadzenia tego produktu: bezpośrednio lub przez pośrednika. Projektując kanały dystrybucji należy dokładnie przeanalizować kanały dystrybucji bezpośrednich konkurentów oraz własne kanały dystrybucji (jeśli takie istnieją). Ocena konkurencji pozwoli uniknąć złudzeń co do wyjątkowej atrakcyjności producenta dla potencjalnych partnerów, a analiza własnych kanałów pozwoli zrozumieć, czy możliwe jest ich wykorzystanie przy niewielkiej reorganizacji do promowania nowych produktów wśród starych klientów lub starych produktów nowym klientom.
4) Wybór i poszukiwanie partnerów (uczestników) łańcucha dostaw. Aby wyselekcjonować partnerów zaangażowanych w proces dostarczenia gotowego produktu do konsumenta końcowego, konieczne jest posiadanie kryteriów określania przydatności tych, których wybierze przedsiębiorstwo.
5) Tworzenie infrastruktury logistycznej i rozwój procesów logistycznych. Posiadanie wyobrażenia o zasobach własnych oraz zasobach partnerów w odniesieniu do magazynów, transportu, oprogramowanie itp. konieczne jest wypracowanie logistyki tj. zoptymalizować ilość magazynów, ich lokalizację, przeznaczenie funkcjonalne, zoptymalizować wielkość zapasów wyrobów gotowych w łańcuchu dostaw, opracować technologię dystrybucji towarów itp. Warto zauważyć, że jednym z kryteriów doboru partnerów może być obecność własnych magazynów lub własnym transportem, obecność niektórych klientów itp. P. W ten sposób logistyka może powstać już na wcześniejszych etapach. dokument wewnętrzny magazynu logistycznego
6) Ustalenie przepływu zwrotnego towaru. Przepływ towarów może mieć kierunki zarówno bezpośrednie, jak i odwrotne (zwrot produktów wysokiej jakości i niskiej jakości, zwrot kontenerów, obsługa posprzedażna, a także wywóz zużytych produktów (oczywiście w razie potrzeby). Tutaj nie ustalana jest tylko kolejność przepływu wstecznego, ale i odpowiedzialni wykonawcy: producent lub pośrednik.
7) Ostateczne określenie funkcji systemu dystrybucyjnego. Do tego czasu należy uwzględnić wszystkie aspekty organizacyjne, prawne i ekonomiczne, określić uprawnienia i stopień odpowiedzialności. W ten sposób powstanie kompozycja funkcji systemu dystrybucji, przypisana bezpośrednio przedsiębiorstwu produkcyjnemu lub różnym pośrednikom, którzy uczestniczą (lub będą uczestniczyć) w procesie dostarczania gotowego produktu do konsumenta końcowego.
8) Stworzenie i utrzymanie jednolitej przestrzeni informacyjnej w całym łańcuchu dostaw wyrobów gotowych. W takim przypadku można wykorzystać najnowocześniejsze technologie informatyczne.
9) Analiza i ocena łańcucha dostaw. Na tym etapie przedsiębiorstwo zgromadziło już doświadczenie, a najważniejsze jest prawidłowe zidentyfikowanie słabości w celu ich rozwiązania. Ważną rolę w realizacji tego etapu odgrywają przyjęte przez przedsiębiorstwo systemy analizy i kontroli procesów sprzedaży.
10) Rozwój systemu dystrybucji. Rozwój to przewaga, która może zapewnić nie tylko przewagę konkurencyjną na danym rynku produktowym, ale również pozytywnie wpłynąć na ogólny wizerunek firmy. Każda organizacja powinna dążyć do czegoś więcej, mimo że tradycyjna organizacja procesów sprzedaży w dzisiejszych czasach jest całkiem satysfakcjonująca dla wszystkich uczestników łańcucha dostaw. W przeciwnym razie istnieje niebezpieczeństwo przeoczenia faktu rozwoju rynku jako całości, zmian preferencji klientów, sprytnych posunięć konkurencji.
Proces projektowania systemu zarządzania zapasami logistycznymi składa się z następujących głównych kroków:
1) przygotowanie danych wyjściowych do projektu;
2) analiza istniejący system dla wszystkich komponentów;
3) identyfikacja odchyleń parametrów systemu od pożądanych dla wszystkich elementów (grup elementów);
4) klasyfikacja składników według grup ABC lub XYZ.
5) modelowanie zachowania różnych grup komponentów przy wykorzystaniu różnych modeli zarządzania zapasami;
6) opracowanie systemu logistycznego zarządzania zapasami;
7) opracowanie dokumentacji zapewniającej funkcjonowanie systemu logistycznego zarządzania zapasami.
3 . Obliczanie głównych parametrów obiektów magazynowych
Przemieszczanie przepływów materiałowych w łańcuchu logistycznym odbywa się za pomocą wchodzącego w jego skład systemu transportowo-magazynowego. Kluczowymi punktami tego systemu są różne magazyny.
Magazyny to budynki, budowle i różne urządzenia przeznaczone do przyjmowania, umieszczania i przechowywania w nich otrzymanych towarów, przygotowania ich do spożycia i wydania konsumentom.
Magazynowanie jest tworzone w celu otrzymania przepływu materiału o pewnych parametrach (wymiarowych, jakościowych, tymczasowych), jego przetworzeniu, akumulacji i wydaniu o innych parametrach, ustalonych przez konsumenta.
Magazyny, podobnie jak inne ogniwa w łańcuchach logistycznych, podlegają regule logistycznej „siedmiu N”. Aby zapewnić właściwemu konsumentowi właściwy produkt we właściwej ilości i jakości, we właściwym miejscu, we właściwym czasie, po najlepszej cenie. Głównym celem magazynu jest lokowanie zapasów, ich przechowywanie oraz zapewnienie płynnej i rytmicznej realizacji zamówień konsumenckich.
Magazynowanie to operacja logistyczna, która polega na utrzymywaniu zapasów przez uczestników kanału logistycznego i zapewnia bezpieczeństwo zapasów, ich racjonalne rozmieszczenie, księgowość, stałą aktualizację oraz bezpieczne metody pracy.
Przedmiotem badań logistyki magazynowej są inwentaryzacje w procesie ich magazynowania, przeładunku i pakowania.
Do głównych zadań logistyki magazynowej należą:
1) umieszczenie sieci magazynów;
2) magazynowanie i przygotowanie ładunku do dostaw (produkcja i inne usługi);
3) gospodarka magazynowa;
4) organizacja dostaw magazynowych.
Główne funkcje magazynu to:
1) konsolidacja ładunków. Magazyn odbiera od przedsiębiorstwo produkcyjne produkty przeznaczone dla konkretnego klienta i tworzą z niego większą przesyłkę mieszaną (skonsolidowaną).
2) dezagregację i przeładunek towarów w tranzycie. Ładunki od producentów przeznaczone dla kilku odbiorców są dostarczane do terminalu sortującego (magazyn dezagregacji), są sortowane na mniejsze partie zgodnie z zamówieniami i wysyłane (dostarczane) do każdego odbiorcy.
3) rewizja (odroczenie). Magazyn wyposażony w sprzęt do znakowania lub etykietowania pozwala na opóźnienie produkcji końcowej produktu do momentu pojawienia się na niego realnego zapotrzebowania.
4) gromadzenie zapasów. Ta funkcja jest typowa dla niektórych branż, których produkty mają charakter sezonowy i wymagają długotrwałego przechowywania.
Magazyny są klasyfikowane według następujących kryteriów:
1) w odniesieniu do podstawowych obszarów funkcjonalnych logistyki:
a) magazyn logistyki dostaw;
b) magazyn logistyki produkcji;
c) magazyn logistyki dystrybucji.
2) według rodzaju produktu:
a) magazyn zasobów materialnych;
b) magazyn produkcji w toku;
c) magazyn wyrobów gotowych;
d) magazyn kontenerowy;
e) składowanie odpadów podlegających zwrotowi;
e) magazyn narzędzi.
3) według obszaru obsługi:
a) fabryka ogólna;
b) dzielnica;
c) podwórze.
4) według formy własności:
a) własne;
b) wynajmowane;
c) komercyjne;
d) magazyny przedsiębiorstw państwowych i komunalnych;
e) magazyny organizacji publicznych i non-profit, stowarzyszeń.
5) według celu funkcjonalnego:
a) magazyn zapasów buforowych;
b) magazyn tranzytowy;
c) magazyn komisowy;
d) magazyn magazynowy;
e) specjalne;
6) w stosunku do uczestników systemu logistycznego:
a) magazyn producenta;
b) magazyn firmy handlowej;
c) magazyn firmy handlowej i pośredniczącej;
d) magazyn firmy transportowej;
e) magazyn firmy spedycyjnej;
f) magazyn przedsiębiorstwa do przetwarzania i pakowania ładunków.
Inne cechy klasyfikacji magazynów to: według liczby sztuk, jednorazowo składowanych ładunków, według stopnia mechanizacji operacji magazynowych, według rodzaju konstrukcji zadań magazynowych, według skali działalności, według warunków przechowywania towarów według klasy lokalu.
Podstawową zasadą podziału na strefy magazynowe jest przydział powierzchni z uwzględnieniem specyfiki odbioru towarów, właściwości wyposażenia magazynu itp. za konsekwentną realizację operacji logistycznych przeładunków.
Główna powierzchnia magazynu obejmuje powierzchnię użytkową (cargo), operacyjną oraz biurową. Główna powierzchnia magazynu będzie równa:
podstawa =piętro+ sl +op
Powierzchnia użytkowa (ładunkowa) (podłoga) to powierzchnia zajmowana przez przedmioty wartościowe bezpośrednio składowane materiały i urządzenia do ich przechowywania (regały, stosy).
1) według obciążenia na 1 m2 powierzchni podłogi (powierzchnia użytkowa równa się stosunkowi maksymalnej ilości zapasów materiału w magazynie do dopuszczalnego obciążenia na 1 m2 powierzchni podłogi);
2) w metrach kubatury (powierzchnia użytkowa jest równa iloczynowi powierzchni zajmowanej przez jeden regał i liczby wymaganych regałów).
Metoda określania współczynnika wypełnienia objętości. Pojemność urządzeń do przechowywania materiałów produktowych (komórki, regały, stosy itp.) określa wzór:
gdzie V jest geometryczną objętością odpowiedniego sprzętu, w metrach sześciennych; gęstość materiału lub produktu, t/m3; współczynnik wypełnienia objętościowego (gęstość upakowania).
Obszar operacyjny (f op) obszar zajmowany przez obszary przyjmowania, sortowania, kompletacji i wydawania. Wymagany obszar obszaru akceptacji określa wzór:
gdzie jest roczny odbiór materiału; współczynnik nierównomiernego przyjęcia materiału do magazynu (równy od 1,2 do 1,5); liczba dni, przez które materiał znajduje się w miejscu odbioru (do dwóch dni); obciążenie na 1 m2 powierzchni, t.
W podobny sposób określa się wymiary stref sortowania, kompletacji i wydania.
Powierzchnia biurowa (f sl) powierzchnia zajmowana przez biura i inne lokale usługowo-gospodarcze liczona w zależności od liczby zatrudnionych. Przy magazynie liczącym do trzech pracowników, powierzchnia biurowa zajmuje 5 m2 na osobę; od 3 do 5, 4 mkw., z personelem powyżej 5 osób, 3,25 mkw.
Powierzchnia pomocnicza magazynu (f aux) powierzchnia zajęta przez podjazdy i chodniki i wyznaczona zgodnie z przepisami budowlanymi i przepisami. Wymiary korytarzy i podjazdów w magazynach ustalane są w zależności od gabarytów składowanych materiałów, wielkości obrotu towarowego, pojazdów dźwigowych i transportowych, patrz:
A=2B+3C
gdzie A jest szerokością przejścia, cm; W szerokości pojazdów, cm; C szerokość szczelin między pojazdami a regałami po obu stronach przejazdu, cm (przyjęta 15-20 cm).
Szerokość głównych przejść (przejazdów) waha się zazwyczaj od 1,5 do 4,5 m, bocznych przejść (przejazdów) od 0,7 do 1,5 m.
Wysokość magazynów od poziomu podłogi do dokręcenia kratownic lub krokwi przyjmuje się zwykle od 3,5 do 5,5 m. W przypadkach, gdy magazyn jest wyposażony w suwnicę, wysokość określa się obliczeniowo, może osiągnąć 8 m.
Przy przybliżonych obliczeniach łączną powierzchnię magazynów ftot określa się w zależności od powierzchni użytkowej podłogi poprzez współczynnik wykorzystania wg wzoru m2:
Całkowita powierzchnia magazynu (f total) to suma powierzchni głównej i pomocniczej magazynu:
główne +vsp
Stosunek powierzchni całkowitej do powierzchni użytkowej nazywany jest stopniem wykorzystania powierzchni magazynowej.
Obliczanie powierzchni magazynu
Całkowita powierzchnia magazynu obliczana jest według wzoru:
gdzie jest pojemność magazynowa, m 3; K F współczynnik wykorzystania powierzchni; średnie obciążenie na 1 m2 powierzchni składowania przy wysokości układania 1 m i wysokości składowania, t/m 2 .
gdzie Q jest danym obrotem ładunku magazynu, T; okres przechowywania w dniach, dniach
4 . Planowanie i organizacja wewnętrznych procesów przepływu produkcji
Proces produkcji musi być dokładnie zaplanowany.
Planując produkcję, określa się następujące wskaźniki:
1) liczbę komponentów potrzebnych do produkcji;
2) czas, w którym wyrób jest wytwarzany;
3) ilość surowców i urządzeń potrzebnych do wytworzenia wymaganej ilości produktów w planowanym okresie.
Planowanie dzieli się na następujące typy:
1) według warunków:
a) kalendarz obejmuje podział celów planu rocznego według jednostek produkcyjnych i terminów, a także doprowadzenie ustalonych wskaźników do konkretnych wykonawców pracy;
b) prąd oznacza stałą kontrolę operacyjną i ciągłą bieżącą regulację przebiegu procesów produkcyjnych;
2) według zakresu:
a) rozwój międzysklepowy, regulacja i kontrola realizacji planów produkcyjnych przez wszystkie jednostki funkcjonalne;
b) intrashop to procedura opracowywania planów operacyjnych i aktualnych harmonogramów pracy dla wydzielonego zakładu produkcyjnego.
Pojęcie przepływu materiałów jest kluczowe w logistyce. Przepływy materiałowe powstają w wyniku transportu, magazynowania i innych operacji materiałowych z surowcami, półproduktami i produktami gotowymi od pierwotnego źródła surowców do konsumenta końcowego.
Przepływy materiałów mogą płynąć między różnymi przedsiębiorstwami lub w ramach jednego. Przed sformułowaniem definicji przepływu materiałów przeanalizujmy konkretny przykład przepływu materiałów wewnątrz magazynu przedsiębiorstwa handlu hurtowego.
Rysunek przedstawia schematyczny diagram przepływu materiałów w magazynie. Towary przybywające w godzinach pracy po rozładunku mogą być kierowane bezpośrednio do magazynu lub mogą trafić na powierzchnię magazynową po uprzednim przejściu odbioru. W weekendy przywieziony ładunek trafia do ekspedycji odbiorczej, skąd pierwszego dnia roboczego trafia do magazynu. Wszystkie towary przyjmowane do magazynu są ostatecznie skoncentrowane w obszarze magazynowym.
Rys.3. Schemat ideowy przepływu materiałów w magazynie przedsiębiorstwa handlu hurtowego.
Po drodze z ładunkiem wykonywane są różne operacje: rozładunek, paletyzacja, przenoszenie, rozpakowywanie, magazynowanie itp. Są to tak zwane operacje logistyczne. Objętość pracy dla oddzielnej operacji, obliczona za określony okres czasu (miesięcznie, rocznie) to przepływ materiału dla odpowiedniej operacji. Przykładowo przepływ materiałów do rozładunku pastwisk i układania towarów na paletach dla hurtowni o powierzchni magazynowej 5 tys. m 2 w ramach projektu wynosi 4383 ton/rok.
Załóżmy, że koszt wykonania danej operacji w magazynie jest dokładnie znany, a łączne koszty magazynowania można przedstawić jako sumę kosztów wykonania poszczególnych operacji. Następnie, zmieniając trasę ruchu przepływu materiału wewnątrz magazynu, można zminimalizować koszty.
W magazynach hurtowni materiał naliczany jest z reguły na poszczególne odcinki. W tym celu podsumuj nakład pracy dla wszystkich operacji logistycznych realizowanych w tym obszarze.
Całkowity przepływ materiałów dla całego przedsiębiorstwa handlu hurtowego określa się sumując przepływy materiałów w poszczególnych sekcjach.
Przepływ materiałów nazywany jest towarami, częściami, pozycjami magazynowymi, uwzględnianymi w procesie stosowania do nich różnych operacji logistycznych i związanymi z przedziałem czasowym.
Jesteś podziałem wszystkich operacji na drodze przemieszczania towarów, części, towarów aktywa materialne poprzez transport, produkcję, połączenia magazynowe umożliwia:
Widzieć ogólny proces promocja zmieniającego się produktu u konsumenta końcowego;
zaprojektować ten proces biorąc pod uwagę potrzeby rynku.
Wymiar przepływu materiału to ułamek, którego licznikiem jest jednostka miary ładunku (sztuki, tony itp.), a w mianowniku jednostka miary czasu (dzień, miesiąc, rok itp. .). Wykonując niektóre operacje logistyczne, można uwzględnić przepływ materiałów w danym momencie. Następnie zamienia się w zapas. Na przykład operacja przewozu towarów koleją. W momencie, gdy ładunek jest w tranzycie jest to zapas materiałowy tzw. „stock in transport”.
Przepływy materiałowe są definiowane jako towary uwzględniane w procesie stosowania do nich różnych operacji logistycznych. Szeroka gama operacji ładunkowych i logistycznych komplikuje badanie i zarządzanie przepływami materiałów. Rozwiązując konkretny problem, konieczne jest wyraźne wskazanie, które przepływy są badane. Przy rozwiązywaniu niektórych problemów przedmiotem badań może być obciążenie uwzględniane w procesie zastosowania dużej grupy operacji. Na przykład przy projektowaniu sieci dystrybucji i określaniu liczby i lokalizacji magazynów. Przy rozwiązywaniu innych problemów, na przykład przy organizacji procesu logistyki wewnątrzmagazynowej, każda operacja jest szczegółowo analizowana.
Przepływy materiałów są podzielone według następujących głównych cech:
związek z systemem logistycznym;
naturalny skład materiału przepływu;
liczba generowanych przepływów ładunków;
ciężar właściwy ładunku tworzącego przepływ;
stopień kompatybilności ładunku;
konsystencja ładunku.
W odniesieniu do systemu logistycznego przepływ materiałów może być: zewnętrzny, wewnętrzny, wejściowy i wyjściowy.
Zewnętrzny przepływ materiałów w środowisku zewnętrznym przedsiębiorstwa. Do tej kategorii nie należą żadne towary wyprowadzane poza przedsiębiorstwo, a jedynie te, z którymi przedsiębiorstwo jest powiązane.
Wewnętrzny przepływ materiałów powstaje w wyniku realizacji operacji logistycznych z ładunkiem w systemie logistycznym.
Strumień materiału wejściowego wchodzi do systemu logistycznego z otoczenia zewnętrznego.
Przepływ materiału wyjściowego pochodzi z systemu logistycznego do środowiska zewnętrznego. W przypadku przedsiębiorstwa handlu hurtowego można to określić, sumując przepływy materiałów, które występują podczas operacji załadunku. różnego rodzaju Pojazd.
Jeżeli przedsiębiorstwo utrzymuje zapasy na tym samym poziomie, przepływ materiałów wejściowych będzie równy produkcji.
Zgodnie z naturalnym składem materiałów przepływy materiałów dzielą się na jednoasortymentowe i wieloasortymentowe. Taki rozkład jest konieczny, ponieważ skład asortymentowy przepływu znacząco wpływa na pracę z nim. Na przykład proces logistyczny w hurtowni
rynek spożywczy sprzedający mięso, ryby, warzywa, owoce i artykuły spożywcze będzie znacznie różnił się od procesu logistycznego w sklepie ziemniaczanym, który obsługuje jedną sztukę ładunku.
W ujęciu ilościowym przepływy materiałów dzieli się na masowe, duże, średnie i małe.
Za przepływ masowy uważa się przepływ, który występuje w procesie przewozu towarów nie przez pojedynczy pojazd, ale przez grupę, np. pociąg lub kilkadziesiąt wagonów, konwój pojazdów, karawana statków, itp.
Duże strumienie kilku wagonów, pojazdów mechanicznych.
Małe przepływy tworzą ilości towarów, które nie pozwalają na pełne wykorzystanie ładowności pojazdu i wymagają łączenia podczas transportu z innymi, przejeżdżającymi towarami.
Przepływy średnie zajmują lukę między dużymi a małymi. Należą do nich przepływy, które tworzą towary przybywające w pojedynczych wagonach lub samochodach.
Zgodnie z ciężarem właściwym towarów tworzących przepływ, przepływy materiałów dzielą się na ciężkie i lekkie.
Duże przepływy zapewniają pełne wykorzystanie ładowności pojazdów, wymagają mniejszej pojemności magazynowej do przechowywania. Przepływy ciężkie tworzą ładunki, w których masa jednej sztuki przekracza 1 t (dla transportu wodnego) i 0,5 t (dla transportu kolejowego). Przykładem dużego przepływu są metale brane pod uwagę w procesie transportu.
Przepływy lekkie są reprezentowane przez ładunki, które nie pozwalają na pełne wykorzystanie nośności transportu. Jedna tona lekkiego ładunku przepływowego zajmuje objętość ponad 2 m3, na przykład wyroby tytoniowe tworzą lekkie przepływy podczas transportu.
W zależności od stopnia zgodności wytwarzających się przepływów towarów, przepływy materiałowe dzieli się na zgodne i niezgodne. Znak ten jest brany pod uwagę głównie podczas transportu, przechowywania i przetwarzania towarów spożywczych.
Zgodnie z konsystencją towarów przepływy materiałów dzielą się na przepływy ładunków masowych, masowych, opakowanych i płynnych.
Ładunki masowe (na przykład zboże) są przewożone bez kontenerów. Ich główne
właściwość przepływu. Może być transportowany w specjalistycznym pojazdy: wagony bunkrowe, wagony otwarte, na platformach, w kontenerach, w pojazdach mechanicznych.
Ładunki masowe (sól, węgiel, ruda, piasek itp.) są zazwyczaj pochodzenia mineralnego. Transportowane bez pojemników, niektóre mogą zamarznąć, zbrylać się, upiec. Podobnie jak poprzednia grupa, mają płynność.
Ładunki paczkowane mają różne właściwości fizyczne i chemiczne, ciężar właściwy, objętość. Może to być ładunek w kontenerach, skrzyniach, workach, ładunki masowe, ładunki długie i ponadgabarytowe.
Ładunki płynne przewożone luzem w cysternach i cysternach. Operacje logistyczne z ładunkami masowymi, np. przeładunki, składowanie itp., realizowane są przy użyciu specjalnych środków technicznych.
W wyniku połączenia powstaje przepływ materiału pewne działania z przedmiotami materialnymi. Czynności te nazywane są operacjami logistycznymi. Pojęcie operacji logistycznej nie ogranicza się jednak do działań wyłącznie z przepływami materiałów. Aby kontrolować przepływ materiałów, konieczne jest odbieranie, przetwarzanie i przesyłanie informacji odpowiadających temu przepływowi. Czynności wykonywane w tym przypadku dotyczą również operacji logistycznych.
Graficzne przedstawienie operacji logistycznych pozwala nam stworzyć przykład produkcji i dostawy do konsumenta końcowego dowolnego produktu konsumenckiego. Rozważmy jako przykład biurko zbudowane z tarcicy i płyty wiórowej. Surowcem wyjściowym do produkcji tego produktu jest drzewo, które należy wyhodować: wyciąć, przenieść do miejsc obróbki, przekształcić w produkt końcowy i dostarczyć do kupującego. Cały zestaw operacji można podzielić na dwie duże grupy.
1. Operacje technologiczne do produkcji dóbr materialnych, tj. operacje, podczas których następuje jakościowe przekształcenie przedmiotu pracy: wyrąb (w celu pozyskania drewna), wzdłużne cięcie kłód, prasowanie wiórów, produkcja elementów meblowych, ich wykańczanie oraz końcowy montaż biurka.
2. Operacje logistyczne, które powinny obejmować wszystkie inne operacje zapewniające dostępność pożądanego przedmiotu lub produktu pracy w wymaganej ilości, we właściwym miejscu, we właściwym czasie. Wymieniamy niektóre z nich: wywóz i stopowanie kłód z miejsc pozyskiwania drewna, ich dostarczenie do zakładu obróbki drewna, załadunek, rozładunek, składowanie, dostawa do warsztatów produkcyjnych, wywóz gotowych półproduktów i wyrobów gotowych, składowanie i dostawa do końca użytkownik.
Operacjami logistycznymi są zatem wszelkie operacje wykonywane przez przedmioty materialne i produkty pracy w sferach produkcji i obrotu, z wyjątkiem operacji technologicznych do produkcji dóbr materialnych.
Logistyka obejmuje również operacje przetwarzania, przechowywania i przesyłania odpowiednich informacji.
Według krajowego słownika terminologicznego dla logistyki operacje logistyczne to zespół działań mających na celu przekształcenie przepływu materiałów i/lub informacji.
Operacje logistyczne z przepływem materiałów obejmują załadunek, kompletację, magazynowanie, pakowanie i inne operacje.
Operacje logistyczne z przepływem informacji to, jak zauważono, zbieranie, przetwarzanie i przekazywanie informacji odpowiadających przepływowi materiałów. Należy zauważyć, że koszty wykonywania operacji logistycznych z przepływami informacji stanowią istotną część kosztów logistycznych.
Realizacja operacji logistycznych przy przepływie materiałów wchodzących lub wychodzących z systemu logistycznego różni się od wykonywania tych samych operacji w ramach systemu logistycznego. Wynika to z trwającego przeniesienia własności towarów i przeniesienia ryzyka ubezpieczeniowego z jednego osoba prawna do innej. Na tej podstawie wszystkie operacje logistyczne dzielimy na jednostronne i dwustronne.
Niektóre operacje logistyczne są w istocie kontynuacją technologicznego procesu produkcyjnego, np. pakowanie. Operacje te zmieniają właściwości konsumenckie towarów i mogą być przeprowadzane zarówno w dziedzinie produkcji, jak i w sklepie z opakowaniami przedsiębiorstwa handlu hurtowego.
Operacje logistyczne wykonywane w procesie zaopatrzenia przedsiębiorstwa lub wprowadzania do obrotu wyrobów gotowych, tj. operacje wykonywane w procesie obsługi systemu logistycznego ze światem zewnętrznym są klasyfikowane jako zewnętrzne operacje logistyczne.
Operacje logistyczne wykonywane w ramach systemu logistycznego nazywane są wewnętrznymi. Niepewność otoczenia wpływa przede wszystkim na charakter realizacji zewnętrznych operacji logistycznych.
5 . Sporządzanie formularzy dokumentów pierwotnych służących do przetwarzania transakcji gospodarczych, dla których nie są dostarczane standardowe próbki, a także formularzy dokumentów do sprawozdawczości wewnętrznej
Podczas umieszczania do przechowywania i zwalniania produktów w magazynach stosuje się dokumenty regulacyjne, które regulują procedurę odbioru, a mianowicie:
Podobne dokumenty
Charakterystyka przepływów logistycznych, operacji i funkcji przedsiębiorstwa. Budowa systemu mikrologistyki przedsiębiorstwa. Główne parametry systemów zarządzania zapasami o stałej wielkości zamówienia i stałym odstępie czasu pomiędzy zamówieniami.
praca semestralna, dodana 05.03.2016
Główne wskaźniki ekonomiczne LLC „Sovlit”, skład głównych funkcji usługi logistycznej. Charakterystyka przepływów rzeczowych, finansowych i informacyjnych. Treść operacji logistycznych przedsiębiorstwa. Logistyka zaopatrzenia i dystrybucji.
praca semestralna, dodano 15.12.2010
Pojęcie, istota i rodzaje inwentaryzacji. Ocena efektywności zarządzania zapasami. Charakterystyka przedsiębiorstwa OJSC „Avtoagregat” i zarządzanie na nim rezerwami materiałowymi, z uwzględnieniem metod logistycznych. Usprawnienie systemu zarządzania zapasami.
praca semestralna, dodana 8.12.2011
Rola i miejsce magazynów w systemie logistycznym. Pojęcie i funkcje kolby. Charakterystyka organizacyjno-ekonomiczna przedsiębiorstwa. Organizacja i funkcjonowanie obiektów magazynowych. Ocena efektywności działań działów transportu i magazynu.
praca semestralna, dodana 10.07.2015
Rodzaj i specjalizacja przedsiębiorstwa oraz jego lokalizacja. Organizacja relacji gospodarczych z dostawcami i odbiorcami. Organizacja operacji magazynowych, zarządzanie magazynowym procesem technologicznym. Procedura tworzenia asortymentu towarów, operacje kontenerowe.
raport z praktyki, dodano 13.06.2014
Obliczanie czasu trwania cyklu produkcyjnego dla seryjnych, równoległych, szeregowo-równoległych metod przenoszenia produktów w czasie oraz parametrów systemu zarządzania zapasami o ustalonej wielkości zamówienia dla przedsiębiorstwa produkcyjnego.
test, dodano 15.01.2015
Produkcja, organizacja i struktura zarządzania przedsiębiorstwa na przykładzie OAO „Belgorodasbestocement”. Opis przepływów materiałowych systemu logistycznego przedsiębiorstwa. Relacje biznesowe w zakresie zakupów. Strategia zarządzania zapasami.
praca semestralna, dodano 03.10.2008
Główne zadania i znaczenie logistyki magazynowej na obecnym etapie. Zasady organizacji procesu technologicznego i planowania obiektów magazynowych. Wydajność magazynu przedsiębiorstwa produkcyjnego, rozwój systemu logistycznego.
praca semestralna, dodana 04.04.2013
Funkcje magazynów w systemie logistycznym przedsiębiorstwa. Główne elementy systemu magazynowego. Kolejność i cechy organizacji działalności magazynowej przedsiębiorstwa LLC „Energosfera”. Kryteria optymalizacji i wskaźniki wydajności systemów magazynowych.
praca semestralna, dodana 18.11.2011
Podstawy teoretyczne zarządzanie marketingowe podczas interakcji z działami logistyki w przedsiębiorstwie oraz aspekty interakcji pomiędzy marketingiem a usługami logistycznymi. Rekomendacje optymalizacji logistycznej nowoczesnego zarządzania przedsiębiorstwem.
Aby firma mogła się pomyślnie rozwijać w pewnym momencie jej cyklu życia, istotna staje się kwestia stworzenia własnego łańcucha logistycznego. Wszystko to sprawia, że potrzebne są dodatkowe inwestycje w istniejącą infrastrukturę magazynową. Firma staje przed szeregiem pytań:
Jak zorganizować magazynowanie w warunkach rynkowych, w jakich istnieje przedsiębiorstwo;
Jak ustalić formę własności magazynu?
Jakie powinny być wymiary kompleksu magazynowego?
Jak zorganizować pracę kompleksu magazynowego, a następnie ocenić jego efektywność?
Praca w klasie na tym kursie jest zbudowana w ramach ustalonych przez federalny standard edukacyjny. W klasie nawiązywane są partnerstwa pomiędzy nauczycielem a uczniami, co pozwala na zbliżenie sytuacji w klasie do realiów rynkowych.
Celem interdyscyplinarnego kursu „Ocena opłacalności systemu magazynowego i optymalizacja procesów przepływu wewnątrzprodukcyjnego”: nauczenie przyszłego specjalisty organizowania i oceny wyników pracy magazynów i zespołów magazynowych oraz innych przepływów procesy w ramach systemu logistycznego przedsiębiorstwa.
W efekcie student powinien umieć: Określić zapotrzebowanie na zapasy do produkcji wyrobów. Stosować podstawy metodologiczne podstawowych systemów zarządzania zapasami w określonych sytuacjach. Oceń racjonalność struktury zapasów. Określ terminy i wielkość zakupów aktywów materialnych. Przeprowadzaj selektywną kontrolę zapasów. Oblicz wskaźniki obrotów grup akcji, porównaj je ze wskaźnikami poprzednich okresów (normy). Organizuj pracę magazynu i jego elementów. Określ zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową, oblicz powierzchnię magazynu, oblicz i oszacuj koszty magazynowania. Dobierz sprzęt przeładunkowy, zorganizuj przeładunek na magazynie (załadunek, transport, przyjęcie, rozmieszczenie, sztaplowanie, składowanie). Oblicz wymagania dotyczące zasobów materiałowych dla procesu produkcyjnego. Oblicz koszty transportu systemu logistycznego.
W wyniku szkolenia specjalista powinien zdobyć następującą wiedzę: podstawy logistyki magazynowej; klasyfikacja magazynów, funkcje; opcje przechowywania; zasady wyboru formy własności magazynu; podstawy organizacji działalności magazynu i zarządzania nim; strukturę kosztów magazynowania, wskazówki dotyczące optymalizacji kosztów systemu magazynowego, zasady zagospodarowania przestrzennego i rozmieszczenia towarów itp. .
W wyniku szkolenia uczeń musi posiadać następujące kompetencje zawodowe, określone w Federalnych Państwowych Standardach Edukacyjnych średniego kształcenia zawodowego w specjalności „Działalność operacyjna w logistyce”.
PC 2.1. Uczestniczyć w rozwoju infrastruktury dla procesu zakupowego i struktura organizacyjna zarządzanie dostawami na poziomie pododdziału (sekcji) systemu logistycznego z uwzględnieniem celów i zadań organizacji jako całości.
PC 2.2. Zastosuj metodykę projektowania systemów logistyki wewnątrzprodukcyjnej w rozwiązywaniu praktycznych problemów.
PK 2.3. Korzystaj z różnych modeli i metod zarządzania zapasami.
PC 2.4. Zarządzaj zamówieniami, zapasami, transportem, magazynowaniem, przeładunkiem, pakowaniem, serwisem.
Temat 1. Magazyn jako element systemu logistycznego
Pojęcie logistyki produkcji
Przepływ materiałów w drodze od pierwotnego źródła surowców do konsumenta końcowego przechodzi przez szereg ogniw produkcyjnych. Zarządzanie przepływem materiałów na tym etapie ma swoją specyfikę i nazywa się logistyka produkcji.
Zadania logistyki produkcji dotyczą zarządzania przepływami materiałów w przedsiębiorstwach tworzących materiałtowary lub świadczenie usług materialnych, takich jak przechowywanie, pakowanie,wieszanie, układanie itp. Cechą charakterystyczną obiektów studiów z zakresu logistyki produkcji jest ich zwartość terytorialna.
W literaturze bywają one określane jako „wyspowe obiekty logistyczne”.
Uczestników procesu logistycznego w ramach logistyki produkcji łączą relacje wewnątrzprodukcyjne (w przeciwieństwie do uczestników procesu logistycznego na poziomie makro, połączonych relacjami towar-pieniądz).
Systemy logistyczne rozpatrywane przez logistykę produkcji nazywane są systemami logistyki wewnętrznej. Należą do nich: przedsiębiorstwo przemysłowe; hurtownia z zapleczem magazynowym; węzłowa stacja ładunkowa; węzłowy port morski itp.
Systemy logistyki wewnątrzprodukcji można rozpatrywać na poziomie makro i mikro.
Na poziomie makro wewnętrzne systemy logistyczne pełnią funkcję elementów systemów makrologistycznych. To one wyznaczają rytm tych systemów, są źródłem przepływów materialnych. Zdolność dostosowania systemów makrologistyki do zmian środowiskowych jest w dużej mierze zdeterminowana zdolnością ich wewnętrznych systemów logistycznych do szybkiej zmiany składu jakościowego i ilościowego przepływu materiałów wyjściowych, tj. asortymentu i ilości produktów.
Na poziomie mikro, wewnątrzprodukcyjne systemy logistyczne to szereg podsystemów, które pozostają ze sobą w relacjach i połączeniach, tworząc pewną integralność, jedność. Podsystemy: zakupów, magazynów, zapasów, usług produkcyjnych, transportu, informacji, sprzedaży i personelu zapewniają wejście
materiał wpływa do systemu, przechodząc przez niego i wychodząc z systemu. Zgodnie z koncepcją logistyki, budowa systemów logistyki wewnątrzprodukcyjnej powinna zapewniać możliwość stałej koordynacji i wzajemnego dostosowywania planów i działań powiązań zaopatrzenia, produkcji i marketingu w przedsiębiorstwie.
Pojęcie „Logistyki produkcji”
W logistyce produkcji słowo „ Logistyka» stawia sobie za cel – racjonalizację procesów przepływu (złożone systemy zawsze wymagają podejścia wielokryterialnego), a słowo „produkcja” wyznacza proces produkcyjny jako przedmiot racjonalizacji. Najbardziej kompletna logistyka produkcji znajduje odzwierciedlenie w źródłach.
Przedmiot badań Logistyka jako nauka jest optymalizacja procesów przesyłania strumieniowego. Zasady logistyki: synchronizacja, optymalizacja i integracja są głównym podejściem metodycznym do poprawy organizacji i wydajności systemów produkcyjnych.
Metodologia logistyki pozwala na systematyczną racjonalizację złożonych systemów produkcyjnych. Wyposaża menedżerów przedsiębiorstw w metody doskonalenia organizacji systemów produkcyjnych i pozwala im skutecznie zdobywać przewagi konkurencyjne.
Logistyka produkcji- jest to jeden z głównych funkcjonalnych podsystemów logistyki organizacji (system logistyczny).
Z drugiej strony, logistyka produkcji- nauka (teoria, metodologia) o systematycznej racjonalizacji zarządzania procesami rozwojowymi systemów produkcyjnych (np. miejsce pracy, zakład, warsztat, produkcja jako zespół warsztatów do wytwarzania określonych produktów lub świadczenia określonych usług, organizacji) w celu zwiększenia ich organizacji (efektywności) poprzez synchronizację, optymalizację i integrację przepływów w systemach produkcyjnych (organizacyjnych).
Jest to nauka o racjonalizacji procesów zarządzania organizacją poprzez identyfikowanie i eliminowanie konfliktów wewnątrzsystemowych i międzysystemowych, które przekształcają się w wzajemnie korzystne kompromisy współpracy korporacyjnej służące podniesieniu konkurencyjności organizacji. Z reguły kryterium minimalnych całkowitych kosztów logistycznych jest jednym z głównych w racjonalizacji (optymalizacji) systemów logistycznych. Jednak wraz z rozwojem systemów logistycznych głównym kryterium jest maksymalny stosunek korzyści do kosztów, co nazywa się pojęciem „współodpowiedzialności”.
Organizacja systemów produkcyjnych
- jest to pewien stopień racjonalności organizacji struktury relacji między jej elementami i częściami.
Ten stopień racjonalności jest określony przez poziom zrozumienia obiektywnych procesów wewnętrznego i wewnętrznego dynamicznego oddziaływania elementów i części systemu produkcyjnego (PS). A jeśli ten poziom i odpowiedni, idealny poziom organizacji nie są zapewnione przez eliminację utraty zasobów w systemie produkcyjnym, oznacza to brak znajomości praw dotyczących realizacji wytwarzanych procesów i funkcjonowania PS jako całość.
Organizacja systemu produkcyjnego- są to takie relacje i korelacje między zasobami materiałowymi, energetycznymi i informacyjnymi systemu oraz takie uporządkowanie oddziaływań aktywnych elementów systemu, które sprawia, że system produkcyjny jest zdolny do zmiany własnej struktury w stosunku do aktualnych warunków pracy do realizacji celów strategicznych i taktycznych.
Stopień organizacji systemu produkcyjnego kształtuje odpowiedni poziom kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa, określa jego cechy takie jak elastyczność, trwałość, adaptacyjność i efektywność.
Poziom organizacji systemu produkcyjnego odzwierciedla nie tylko stopień jej wewnętrznego uporządkowania, ale także stopień wykorzystania jej potencjału ekonomicznego, tj. wzrost poziomu organizacji powinien prowadzić do wzrostu efektywności ekonomicznej systemu produkcyjnego.
Logistyka procesu produkcyjnego Logistyka procesu produkcyjnego- to z jednej strony wzrost organizacji systemów produkcyjnych na różnych poziomach (np. miejsce pracy, zakład produkcyjny, warsztat, produkcja itp.), a z drugiej integracja produkcji wszelkiego rodzaju procesy (główne, pomocnicze, usługowe i zarządcze) oraz odpowiadające im podsystemy produkcyjne mające na celu poprawę efektywności funkcjonowania organizacji jako całości w rozpatrywanym środowisku zewnętrznym. Istnieje system wskaźników oceny poziomu organizacji procesu produkcyjnego. Specjalizacja, standaryzacja, prostoliniowość jako zasady organizacji produkcji charakteryzują organizację procesu produkcyjnego w przestrzeni. Ciągłość, równoległość, proporcjonalność, rytm jako zasady organizacji produkcji odzwierciedlają organizację procesu produkcyjnego w czasie.
Organizacja zarządzania systemem produkcyjnym można ocenić na podstawie poziomu optymalności decyzji dotyczących struktury funkcjonalnej, automatyzacji, składu elementów organizacyjnych oraz struktury organizacyjnej zarządzania. Optymalizacja rozwiązań poprawiających organizację procesu produkcyjnego ostatecznie zapewnia wzrost
ogólnosystemowe cechy organizacji w warunkach rynkowych: adaptacyjność, elastyczność, niezawodność i trwałość.
Nowoczesne kierunki integracji produkcji
W nowoczesnych warunkach integracja produkcji osiągane na różne sposoby:
. integracja całej gamy produkowanych części w grupy w oparciu o ich klasyfikację według cech konstrukcyjnych i technologicznych w celu koncentracji jednorodnej pracy;
. integracja urządzeń tj. tworzenie sieci komórek technologicznych (GPM), kompleksów (GPS, GPU);
. integracja przepływów materialnych przedmiotów pracy, tj. organizacja ruchu przedmiotów pracy wzdłuż standardowych szlaków technologicznych;
. integracja procesów tworzenia i wytwarzania wyrobów od pomysłu do wyrobu gotowego, czyli scalanie ze sobą procesów głównych, pomocniczych, usługowych oraz procesów zarządzania w produkcji;
. integracja obsługi i scalanie szeregu swoich podsystemów z systemami sterowania urządzeniami, zapewnienie jakości, śledzenie zmian charakterystyk dokładności urządzeń, zapewnienie ich bezawaryjnej pracy i diagnostyki;
Integracja zarządzania w oparciu o wykorzystanie komputerów, banków danych, programów i narzędzi automatyzacji do przekazywania poleceń;
Integracja przepływów informacji w celu podejmowania decyzji w celu utrzymania i przewidywania postępu produkcji;
Integracja kadr zgodnie z wymogami elastycznej produkcji poprzez zwiększenie kolektywnego charakteru pracy, syntezę wiedzy i doświadczenia (zespoły zintegrowane), rozwój zawodów pokrewnych, wprowadzenie ergonomii, zapewnienie ciągłości doskonalenia szkoleń oraz uwzględnianie społeczne konsekwencje integrowanej produkcji.
Prawa optymalizacji procesu produkcyjnego Prawa optymalizacji procesu produkcyjnego pojawiają się jako prawa rytmicznej organizacji. Tak więc prawo uporządkowania ruchu przedmiotów pracy w produkcji stanowi, że bez uprzedniego uporządkowania ruchu przedmiotów pracy nie ma miejsca na planowanie i optymalizację przebiegu produkcji.
Prawo synchronizacji kalendarza części procesu produkcyjnego Przejawia się to w tym, że nierówne czasy trwania operacji technologicznych i innych części procesu produkcyjnego są wyrównane do pewnego limitu kalendarzowego, czy to z powodu układania przedmiotów pracy, czy z powodu przestoju miejsc pracy, lub z powodu obu czynniki.
Prawo ciągłości procesu produkcyjnego ujawnia, że minimalizacja strat produkcyjnych spowodowanych naruszeniem jedności ciągłości
ładowanie miejsc pracy i ciągła produkcja przedmiotów pracy jest warunkiem najefektywniejszego przebiegu procesu produkcyjnego.
Prawo rytmu produkcji Przejawia się to w tym, że w procesie realizacji zamówienia lub jego części, w stosunku do ich cykli produkcyjnych, następuje nierównomierne zużycie zasobów, przede wszystkim czasu pracy, pracowników i sprzętu.
Prawo zgodności produkcji głównej i pomocniczejprocesy i procesy utrzymania ruchu i zarządzania produkcją,
wymaga pewnej proporcjonalności komponentów w systemie produkcyjnym.
Prawo rezerwacji zasobów w produkcji stwierdza, że tylko minimalnie nadmiarowy system jest niezawodny i wydajny.
Kalendarzowy limit wyrównywania czasu trwania technologiioperacje- jest to średni czas kalendarzowy na wykonanie jednej operacji w rozważanym okresie planowania. Zgodnie z prawem synchronizacji części procesu produkcyjnego, w dowolnej formie organizacji produkcji, nierówny czas trwania operacji technologicznych wyrównuje się do pewnego limitu kalendarzowego, czy to ze względu na starzenie się części, czy też przestoje stanowisk pracy lub ze względu na oba czynniki. Ten kalendarzowy limit wyrównywania czasu trwania operacji charakteryzuje przebieg procesu produkcyjnego z dwóch stron - jako ciągłość prac załadunkowych ( G,) i jako ciągłość ruchu przedmiotów pracy (r,).
W produkcji bezprzepływowej minimalne koszty produkcji osiągane są przy największej ciągłości stanowisk pracy, co odpowiada jednemu optymalnemu rytmowi wytwarzania partii części w produkcji.
(R mi ).
Koncepcja logistyki produkcji- jest to system poglądów na racjonalizację zarządzania procesami produkcji i działalności gospodarczej poprzez optymalizację procesów przepływowych. Pojęcie logistyki produkcji można scharakteryzować za pomocą głównych zapisów:
. wdrożenie zasady systematycznego podejścia;
. indywidualizacja produktów i usług;
. humanizacja procesów technologicznych;
Rozliczanie kosztów logistyki;
Rozwój usług;
. zdolność adaptacji systemów logistycznych;
Całkowite zapewnienie jakości;
. integracja przepływów informacji;
. integracja pionowa i pozioma procesów produkcyjnych oraz przejście do ciągłej modernizacji produkcji;
. integracja zarządzania organizacją;
. integracja i synchronizacja utrzymania produkcji z procesami produkcji głównej;
Integracja przedmiotów pracy;
. operacje grupowania i technologie grupowe;
. integracja i bezpośredni przepływ przepływów materiałowych;
Integracja sprzętu;
Integracja personelu.
Z kolei koncepcja logistyki produkcji jest odzwierciedleniem strategii rozwoju przemysłu w XXI wieku, co wyraża się w zasadach logistyki w postaci formuły:
„Elektronizacja – koncentracja – elastyczność – integracja”, co pokrywa się z koncepcją elastycznej zintegrowanej produkcji (FIP). Podstawą HIP jest koncentracja obróbki części i montażu jednostek na jednym stanowisku pracy, elastyczność urządzeń i organizacji produkcji oraz integracja zarządzania opartego na elektronizacji i współpracy.
Cechy koordynacji zarządzania przepływem materiałów
Koordynacja gospodarki materiałowej od momentu powstania do punktu konsumpcji stało się możliwe dzięki sieciowym technologiom informatycznym opartym na komputerach osobistych. Z ich pomocą menedżerowie mogą dokonywać praktycznie każdego rodzaju analiz, planowania, koordynacji i regulacji przepływu materiałów zgodnie z celami i zadaniami firmy. Zazwyczaj koordynacja logistyczna obejmuje:
Przetwarzanie danych rynkowych;
. analiza i prognozowanie sprzedaży produktów i usług;
Analiza i prognozowanie zachowań uczestników rynku, których łączy łańcuch logistyczny;
. identyfikacja i analiza potrzeb na zasoby materialne różnych faz i części przepływu materiałów;
. przetwarzanie danych związanych z zamówieniami i potrzebami klientów oraz wszelkie inne czynności w celu koordynowania podaży i popytu na towary.
Koordynacja logistyki polega na tym, że obejmuje wszystkie formy i rodzaje działalności przedsiębiorstwa, ujawnia, eliminuje i zapobiega występowaniu konfliktów i sprzeczności wewnątrzsystemowych i międzysystemowych. Jako narzędzie systemowej racjonalizacji zarządzania w logistyce koordynacyjnej wykorzystuje się możliwości nowoczesnego controllingu jako systemu oceniającego podejmowane decyzje pod kątem kalkulacyjnych kosztów i przyszłych wyników.
Metody modelowania rytmu cyklu produkcyjnego realizacji zamówień znany trzy metody modelowania rytmu cyklu produkcyjnego
realizacja zamówień:
. statystyczny;
. statyczny;
. dynamiczny.
Jak metoda statystyczna Dla opracowanych zleceń operacyjnych stosuje się modelowanie statystyczne procesu realizacji zamówień i na tej podstawie opracowywany jest standard kalendarzowego rozkładu pracochłonności realizacji zamówienia w stosunku do jego cyklu produkcyjnego.
Metoda statyczna polega na wstępnej konstrukcji statycznego modelu procesu produkcyjnego, który ma postać cyklicznego schematu krok po kroku wprowadzania do produktu (zamówienia) jednostek montażowych, części, półfabrykatów, półproduktów itp.
Dynamiczny model rytmu cyklu produkcyjnego realizacja zamówień tworzona jest w zbiorczym harmonogramie wolumenu-cyklu realizacji programu produkcyjnego organizacji przez określony czas w postaci skonsolidowanego konturu wolumenu-kalendarza (OCC). Jednocześnie QCD dla realizacji każdego zamówienia jest powiązana z QCD dla wytworzenia wszystkich pozostałych produktów objętych programem produkcyjnym, przestrzenną strukturą cyklu produkcyjnego, dynamiką struktury pracochłonności zamówienia spełnienie są brane pod uwagę w celu zorganizowania ciągłego załadunku jednostek produkcyjnych zgodnie z ich programem produkcyjnym.
Pojedynczy rytm wytwarzania partii części w produkcji (R) łączy
główne cechy procesu produkcyjnego: termin zakończenia pracy lub planowany okres, który z reguły odpowiada miesięcznemu funduszowi operacyjnemu witryny (F); liczba pozycji nomenklatury
szczegóły dotyczące rozważanego okresu planowania ( n”); przeciętne zatrudnienie miejsc pracy w obiekcie przy wykonaniu jednej operacji programu w danym okresie planowania ( tj):
gdzie m- liczba operacji w typowym szlaku technologicznym wytwarzania części w miejscu produkcji; cm- liczba miejsc pracy
na ostatnim m-th operacje ciągu technologicznego do produkcji wszystkich n" Detale.
Optymalna wielkość partii części ( . ), odpowiadające R oraz
pozwalające na realizację programu produkcyjnego na dany okres planowania, można określić wzorem
R-DO -60
gdzie w t - średni czas wykonania jednej operacji obróbczej i-tej części, wyprodukowanej w zakładzie produkcyjnym zgodnie z zadanym programem w planowanym okresie, min; DO - przeciętny
współczynnik zgodności z normami w miejscu produkcji; Do pz -
współczynnik uwzględniający koszt czasu przygotowawczego i końcowego w normie jednostkowego czasu operacji; 60 - współczynnik konwersji z minut na godziny.
Organizacja procesu produkcyjnego w czasie
Głównymi standardami planowania kalendarza organizacji procesu produkcyjnego w czasie są czas trwania cyklu produkcyjnego dla obróbki części, standardowa wielkość partii części oraz czas trwania cyklu produkcyjnego dla wytwarzania produktu.
Wymagania dotyczące organizacji i zarządzaniaprzepływ materiałów
Nowoczesna racjonalna organizacja i zarządzanie przepływami materiałowymi wymaga obowiązkowego stosowania podstawowych zasad logistyki: jednokierunkowości, elastyczności synchronizacji, optymalizacji, integracji przepływów procesowych.
Nowoczesna organizacja i zarządzanie operacyjne produkcją (przepływy materiałów) musi spełniać szereg wymagań:
Zapewnienie rytmicznej, skoordynowanej pracy wszystkich części produkcji według jednego harmonogramu i jednolitej wydajności.
Zapewnienie maksymalnej ciągłości procesów produkcyjnych.
Zapewnienie maksymalnej wiarygodności planowanych obliczeń i minimalnej pracochłonności planowanych prac.
Zapewnienie wystarczającej elastyczności i zwrotności w realizacji celu w przypadku różnych odchyleń od planu.
Zapewnienie ciągłości planowanego zarządzania.
Zapewnienie zgodności systemu operacyjnego zarządzania produkcją (PMO) z rodzajem i charakterem konkretnej produkcji.
Obliczanie czasu trwania cyklu produkcyjnego dla wytworzenia partii