Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja je jednostavno. Koristite obrazac ispod

Studenti, postdiplomci, mladi naučnici koji koriste bazu znanja u svom studiranju i radu biće vam veoma zahvalni.

Hostirano na http://www.allbest.ru/

Uvod

Saobraćajni sistem zemlje je sastavni dio industrijske i društvene infrastrukture države, osiguravajući njen teritorijalni integritet i nacionalnu sigurnost. Željeznički transport u ovom sistemu igra ključnu ulogu u društveno-ekonomskom razvoju Ruska Federacija, obavljajući oko 85% teretnog prometa i više od 37% putničkog saobraćaja javnog prevoza. Rastuća potražnja za transportnim uslugama zahtijeva velike strukturne promjene, unapređenje pravnih, ekonomskih i administrativnih mehanizama koji regulišu transportne djelatnosti. Sadašnje stanje transportnog sistema ima potencijal da podrži razvoj ekonomije i rast blagostanja ruskog stanovništva u budućnosti.

Međutim, zbog niza ozbiljnih problema povezanih sa habanjem tehničke opreme i stepenom havarija, uticajem na životnu sredinu i zdravlje ljudi, ruski prevoznici se istiskuju iz niza sektora. međunarodnom tržištu transportne usluge i smanjenje kvaliteta usluga za ruska preduzeća i stanovništvo. Za rješavanje navedenih problema u obezbjeđivanju razvoja saobraćaja, unapređenju sigurnosti i efikasnosti transportnih usluga, proširenju transportnih usluga, zacrtane su prioritetne mjere usmjerene na razvoj transportnog kompleksa.

Prije svega, stvaranje efikasnog sistema pod kontrolom vlade transport, regulisanje i kontrola tržišta transportnih usluga, obezbeđivanje lojalne konkurencije na transportnom tržištu i ekonomskim uslovima za proširenu reprodukciju u transportnom kompleksu. Za to je potrebno formirati jedinstven pravni okvir za aktivnosti transportnih preduzeća, uzimajući u obzir međunarodne standarde za obavljanje transporta. Uz planirani rast obima saobraćaja, problem teretnog voznog parka postaje prioritet. Poslednjih godina stanje vozila se približava kritičnom nivou. Često automobili ne zadovoljavaju potrebe klijenata u pogledu potrošačkih kvaliteta, nosivosti, brzine isporuke, intenziteta rada utovara i istovara.

Domaće tvornice za proizvodnju automobila stvaraju novu generaciju teretnih vagona, koji se odlikuju povećanom pouzdanošću i efikasnošću. Oni imaju smanjen uticaj na stazu, značajno smanjujući operativne troškove za rutinsko održavanje i popravke. Dizajn i parametri novih automobila omogućavaju proširenje specijalizacije, korištenje projektantskih rješenja u okretnim postoljima koja osiguravaju njihov normalan rad bez rekonstrukcije od izgradnje do prvog remonta i između remonta. Novi dizajn okretnih postolja izrađen je sa krutim okvirom i ovjesom osovinske kutije sa aksijalnim opterećenjem od 245 kN (25 tf). U glavnim elementima karoserije nove generacije automobila, progresivni Konstruktivne odluke, osiguravajući sigurnost transportirane robe i čvrstoću njenih dijelova. Koriste se točkovi sa povećanom tvrdoćom naplataka, što obezbeđuje smanjeno habanje grebena, a uvode se i osovinske kutije kasetnog tipa. Elementi karoserije izrađeni su od novih antikorozivnih materijala.

Ovladavanje proizvodnjom putničkih automobila povećane udobnosti provodi se pomoću novog klimatizacijskog sistema koji koristi ekološki prihvatljivo rashladno sredstvo. Novi sistem grijanje ovih vagona koristi ekološku metodu regeneracije vode. U izradi karoserije korišćeni su novi vatrootporni materijali, ekološki prihvatljivi toaleti, novi sistemi za kontrolu i gašenje požara, novi servisni sistemi itd. Predviđeni su posebni pretinci za invalide. Novi putnički automobili su projektovani za brzinu od 200-250 km/h, sa centralizovanim napajanjem, centralnom dijagnostikom i sistemom daljinskog upravljanja.

Parking je jedno od najvažnijih tehničkih sredstava. Kvalitet transportnog procesa, blagovremenost isporuke putnika i robe, produktivnost transporta i njegovi ekonomski pokazatelji zavise od tehničkog nivoa voznog parka, njegovog stanja, broja i sastava, kao i potreba za prevozom.

Najvažnija karakteristika vagonskog voznog parka je procentualni sastav po vrstama vagona – struktura voznog parka, koja zavisi od sastava prevezene robe ili zahtjeva putnika. Kriterij optimalne strukture vagonskog voznog parka je potpun i kvalitetan razvoj datog obima prometa uz minimalne troškove. Struktura vagonskog voznog parka se konstantno mijenja ovisno o nabavci novih vagona i isključivanju starih tipova vagona, te se shodno tome unapređuje proizvodna baza, organizacija i tehnologija vagonskog gospodarstva.

Ekonomija vagona osigurava operativnost vagonskog parka, održavanje vagona u dobrom tehničkom i komercijalnom stanju, kao i sigurno i nesmetano kretanje vozova, obavljanje planiranih preventivnih popravki i održavanja vagona. Ekonomija prevoza, osim toga, pruža putnicima udobne uslove putovanja.

Za ispunjavanje navedenih zadataka, vagonska privreda ima neophodnu proizvodnu bazu, uključujući depoe vagona, radionice vagonskih točkova, preduzeća za pranje i paru, službe za putničke usluge, praonice, kao i punktove za održavanje vagona, punktove za pripremu vagona za transport, popravku i opremanje depoa, kontrolnih punktova za automatske kočnice i drugih objekata i uređaja koji su dio vagonskog skladišta ili dionice, u čijim se teritorijalnim granicama nalaze.

Da bi se osigurala sigurnost saobraćaja vozova u industriji vagona, koriste se automatizovani dijagnostički sistemi koji značajno smanjuju uticaj "ljudskog faktora" na identifikaciju kvarova u vagonima i obezbeđuju kontrolu tehničkog stanja voznog parka u skladu sa propisima. važećih regulatornih i tehnoloških dokumenata, čime se značajno povećava sigurnost saobraćaja vozova. Modernizacija postojećeg vagonskog parka i njegovo popunjavanje vagonima nove generacije, kao i uvođenje uređaja za sveobuhvatno praćenje tehničkog stanja voznog parka u eksploataciji, omogućit će utvrđivanje dužine garantnih dionica do 1600 km. U tom cilju, kako bi se osigurala sigurnost saobraćaja na dionicama produžene garancije željeznički kolosijek planirano je postavljanje ovih kompleksa sa prosječnom razmakom od 25 km. Na putevima se postavljaju tačke održavanja mreže (PTO) na velikim ranžiranim stanicama, na početku i na kraju garantnih dionica.

1) Glavni strukturni elementi itehničkipodaci

montažna jedinica

Točkovne garniture percipiraju statička i dinamička opterećenja, obezbjeđuju direktan kontakt između automobila i kolosijeka i vode željezničko vozilo u šinskom kolosijeku, preko njih se opterećenje s automobila prenosi na šine, a garniture kotača kruto percipiraju sve udare i udare. od nepravilnosti na stazi. Kada se vozni park kreće duž zakrivljenih dijelova kolosijeka, na kolosjeku se pojavljuju dodatna opterećenja od udara centrifugalne sile, a pri kočenju - od sila kočenja. Postoje i slučajevi kada kotači klize duž šina bez rotacije (proklizavaju). Osim toga, osovine kotačkih parova putničkih automobila u interakciji su s pogonskim elementima električnih generatora.

Promjena načina kretanja vlaka, prolazak automobila duž zakrivljenih dionica i skretnica uzrokuju promjenu smjera sila koje djeluju na par kotača i preraspodjelu opterećenja na njegove elemente. Stoga se u proizvodnji i radu kotačkih parova postavljaju visoki zahtjevi.

Vrste točkova, njihove glavne dimenzije i tehnički uvjeti za proizvodnju određeni su državnim standardima. Posebnim uputstvom utvrđuju se postupak i rokovi za pregled, ispitivanje i popravku garnitura točkova, kao i nanošenje znakova i žigova na njima. Najvažnije norme i zahtjevi za obezbjeđivanje bezbjednosti saobraćaja utvrđeni su Pravilnikom za tehnički rad željeznica (PTE).

Fig.1. Par točkova

Tip osovine je određen tipom osovine i prečnikom točkova.

Kotači su postavljeni na osovinu na jednakim udaljenostima od njene sredine tako da je razmak između njihovih unutrašnjih strana unutar utvrđenih granica (vidi tabelu 1.1). Pravilan položaj kotača i njihova čvrsta veza sa osovinom važni su uvjeti za osiguranje sigurnosti kretanja željezničkih vozila duž željeznički kolosijek. Za vrijeme rada vagona, parovi kotača se stalno provjeravaju na usklađenost s ovim uvjetima.

Unutrašnja ivica točka ima greben visok 28 mm. Takva visina je dovoljna da spriječi iskliznuće željezničkog vozila, a istovremeno isključuje mogućnost oštećenja dijelova šinskih spojnica i skretnica. Debljina grebena, mjerena na udaljenosti od 18 mm od vrha, za nove i tokovane kotače iznosi 33 mm. Zbog trenja prirubnice o glavu šine u radu, ova vrijednost se smanjuje, stoga se uspostavljaju granične stope habanja.

Tabela 1.1 Tipovi točkova i njihove glavne dimenzije.

Tip kotača		Dodjela osi	Prečnik točka, mm	Koristi se za vagone
		Za skupljajuće valjke sa pričvršćivanjem na kraju		Teretni i putnički
		Za valjke za skupljanje sa držačem na kraju podloške		Freight
		Za montažu na valjkasti priključak sa pričvršćivanjem na kraju		Teretni i putnički
Parametar	Glavne dimenzije, mm:
Udaljenost između unutrašnjih rubova kotača (L) za garniture kotača automobila koji se voze u vlakovima sa brzinama putovanja: Do 120 km/h Preko 120 do 160 km/h
Prečnici točkova (D) u smislu kotrljanja kotača: -svi tipovi
Razlika u udaljenosti između unutrašnjih ivica točkova u jednom paru točkova, ne veća od:
Razlika promjera kotača duž kotrljajućeg kruga u jednom paru kotača, ne veća od:
Udaljenost od čeone strane vrata osovine / do unutrašnje ivice garniture kotača tipa:
Razlika u udaljenostima od krajeva osovinskih nosača do unutarnjih rubova naplataka na jednoj i drugoj strani kotača, ne veća od:
Odstupanje od poravnanja krugova kotrljanja kotača u odnosu na os osnovne površine, ne više od:
Širina oboda:

2 ) Periodičnost, rokovi popravke i održavanja

U toku rada garniture kotača se podvrgavaju pregledu ispod automobila, običnom i potpunom pregledu, kao i pregledu sa izvlačenjem osovine. Garniture točkova se pregledavaju ispod automobila tokom svih vrsta održavanja i tekućih popravki bez izvlačenja ispod automobila, prijema i isporuke, na obrtnim mestima, kao i nakon sudara, nesreće, sudara ili iskakanja iz šina.

Prilikom pregleda provjeravaju da li ima klizača, zarobljenosti, udubljenja, školjki, udubljenja, udubljenja i šiljastih namotaja grebena. Najmanje jednom mjesečno u svakom depou mjere se svi skupovi kotača u voznom parku posebnim šablonima za valjane proizvode i debljinu prirubnica. Uobičajeno ispitivanje garnitura točkova automobila vrši se na tekućem popravku TR-3 i pre nego što se svaka garnitura kotrlja ispod automobila. Istovremeno se vanjskim pregledom provjerava stanje centara kotača, prisutnost odgovarajućih znakova i marki na krajevima osovine, valjani proizvodi, debljina grebena, vrat osovine se ispituje pomoću magnetni detektor grešaka pomoću šablona.

Kompletna inspekcija garnitura točkova automobila vrši se tokom remonta, popravki sa raspremanjem elemenata, u slučaju nejasnoća ili odsustva marki i znakova poslednjeg pregleda, oštećenja na točkovima nakon nezgode ili sudara. pregledom, set kotača je očišćen od prljavštine i boje do metala, dijelovi glavčine osovine su provjereni ultrazvučnim detektorom grešaka, zamijeniti istrošene ili neispravne elemente. Nakon pregleda, na osovinu osovine kotača stavljaju se pečati i znakovi potpunog pregleda. Rezultati redovnog i potpunog pregleda bilježe se u poseban dnevnik i tehnički pasoš para kotača, koji također sadrži sve podatke koji se odnose na proizvodnju i rad para kotača. Ispitivanje garnitura kotača sa iztiskivanjem osovine provodi se u svim slučajevima neozvučenja osovine ultrazvučnim detektorom grešaka tokom potpunog snimanja, kada su pritisnuta dva centra kotača, u nedostatku ili nejasnoći formacijskih oznaka i ako garnitura kotača nije prošao ovu vrstu ankete. Istovremeno se izvode svi radovi predviđeni za kompletan izmjer, kao i presovanje osovine, provjeravaju se njeni dijelovi glavčine magnetnim detektorom grešaka radi identifikacije površinskih pukotina, nakon čega se stavljaju žigovi i oznake za mjerenje osovina sa istisnutom osovinom.

Vijek trajanja garnitura kotača ovisi o velikom broju faktora: o radnim uvjetima, o dizajnu garnitura kotača, kvaliteti čelika i tehnologiji izrade.

Stvarni vijek trajanja kotača može se odrediti pomoću sljedeće formule:

gdje je H n debljina oboda novog čvrsto valjanog točka, H n = 75 mm;

H do -- debljina naplatka točka, istrošena van graničnih dimenzija, mm;

n - broj okretaja za cijeli vijek trajanja točka;

h -- prosječna debljina uklonjenog metalnog sloja za jedno okretanje, mm;

A -- koristan rad vagon tokom godine, dani;

Lcp - kilometraža automobila po danu, km;

g - prosječno trošenje površine gazećeg sloja za 1 km vožnje, mm.

Iz analize formule proizlazi da se vijek trajanja kotača može produžiti smanjenjem broja okreta i debljine metalnog sloja koji se uklanja pri svakom okretanju. Stoga je potrebno strogo pratiti da se prilikom obrade kotača u krugu kotrljanja uklanja minimalni sloj metala.

Broj dobrušenja se može smanjiti organizaciono-tehnološkim mjerama za poboljšanje čvrstoće i pouzdanosti kotačkih garnitura, koje se mogu implementirati u sljedećim oblastima: smanjenje osovinske napetosti u radu, tehnološki načini poboljšanja pouzdanosti. Smanjenje napetosti osovine u radu može se postići eliminacijom dodatnih faktora sile koji nastaju u radu zbog formiranja prethodno razmatranog habanja i oštećenja gazećih površina kotača, preopterećenja i neravnomjerne raspodjele opterećenja unutar automobila, neispravnosti sistema opruga i ovjesa. , kvarovi i nepravilnosti na stazi.

Nepravovremeno otklonjeni defekti gazećih površina kotača zauzimaju vodeće mjesto po svom štetnom utjecaju na čvrstoću osovine.

Ovi defekti uzrokuju konstantan prenapon istih vlakana. Utvrđeno je da klizač dubine do 2 mm daje najveća ubrzanja do 60g. Ova ubrzanja uzrokuju značajno preopterećenje osovine, a posebno se projektna sila na rukavcu povećava za faktor 2.

Da bi se smanjila napetost elemenata garnitura kotača, potreban je događaj kao što je balansiranje kotača, što je obavezno za garniture kotača automobila koji rade pri brzinama iznad 140 km/h. Kršenje ravnoteže za brzine od 140 do 160 km / h dozvoljeno je do 6 N * m.

Tehnološki načini poboljšanja pouzdanosti garnitura kotača imaju nekoliko smjerova - to su metode narezivanja osovina po cijeloj dužini, žarenje kotača prije okretanja, obnavljanje vrata metalizacijom, obnavljanje navoja automatskim navarivanjem.

Trenutno se sve nove osovine narebruju tokom procesa proizvodnje, dok se stare osovine narebruju neposredno nakon okretanja.

Operacija valjanja može povećati čvrstoću osovine na zamor, smanjiti hrapavost i povećati tvrdoću površine. Shema osovina za narezivanje s valjcima prikazana je na slici 1.1

Rice. 1.1 Shema narezivanja osovine s valjcima

Za dio glavčine osovine sila P je u rasponu od 18...28 kN. Valjak za narezivanje deformira površinu i stvara direktno u presjeku (1) ispod valjka u površinskim vlaknima naprezanja koja znatno premašuju granicu tečenja, koja se postepeno smanjuju duboko u dio. Nakon prolaska kroz valjak (odjeljak 2), duboka vlakna metala, koja su primila naprezanja i deformacije elastične kompresije, imaju tendenciju da se vrate u prvobitni položaj, ali to sprječavaju vanjska vlakna koja su dobila zaostale deformacije.

Kao rezultat toga, iako je promjer osovine veći iza valjka nego direktno ispod valjka, veličina nije potpuno obnovljena i zaostala tlačna naprezanja se formiraju u površinskim vlaknima. Ova naprezanja, zbrajajući radna vlačna naprezanja, smanjuju ukupno stanje naprezanja u jednoj grupi vlakana, što dovodi do povećanja njihove zamorne čvrstoće. Druga grupa metalnih vlakana, koja je pod radnim kompresijskim naprezanjima, prima dodatno opterećenje. Međutim, to ne uzrokuje ozbiljnu štetu, jer su dopuštena tlačna naprezanja mnogo veća od dopuštenih vlačnih napona.

Operacija valjanja dovodi do povećanja površinske tvrdoće za najmanje 22% i iznosi približno HB 219 ... 229. Dubina obrađeno kaljenog sloja nakon valjanja dijela glavčine osovine treba biti unutar 3,6 ... . 7,2 mm. Hrapavost površine Ra -- 1,25 mikrona.

Univerzalni strugovi za rezanje vijaka koriste se za obradu dijelova glavčine osovine, kao i specijalizirane mašine za okretanje i valjanje, na primjer, modeli KZh1843 KZTS, Poremba (Poljska) modeli TOA-40Z: i TOA-40W.

čelika prelaskom na topljenje u električnim pećima, nakon čega slijedi evakuacija i pročišćavanje inertnim plinovima (argonom) kako bi se uklonile nemetalne inkluzije.

3) Tipični kvarovi i oštećenja, njihovi uzroci i

načine za eliminaciju

Kotači su jedan od glavnih elemenata voznog mehanizma, čije tehničko stanje značajno utječe na pouzdanost automobila u cjelini. Kada se garnitura kotača kreće duž šine, na nju djeluje skup statičkih i dinamičkih vertikalnih i horizontalnih sila. Osim toga, osovina kotača doživljava dodatna tlačna naprezanja u područjima gdje su glavčine kotača pritisnute na osovinu i niz drugih operativnih faktora. Kombinacija kompleksa ovih faktora doprinosi nastanku niza kvarova u elementima kotača. Neispravnosti osovina osovinskih para se dijele na opšti pogled za habanje, pukotine, lomove.

U srednjem dijelu osovine, u radnim uvjetima, formira se niz kvarova, čija je lokacija prikazana na sl. 2.1.

Sl.2.1. Neispravnosti srednjeg dijela osovine

Najopasniji defekti su poprečni pukotine 1. Analiza većeg broja osovina sa lomovima u srednjem dijelu pokazala je da je velika većina pukotina zamorne prirode i uzrokovana ponovljenim ponavljanjem cikličkih opterećenja, pojačanih dodatnim učinkom opterećenja automobila iznad utvrđenih normi. , neravnomjerna distribucija tereta po karoseriji, zamor metala, prisustvo koncentratora naprezanja, kao i defekti na kotrljajnim površinama kotača (klizač, iver, itd.), što uzrokuje dodatna dinamička opterećenja. Ako se na osovini pronađu poprečne pukotine, bez obzira na druge parametre, kotačni par je podložan raspuštanju. vagon na kotačima

Uzdužne pukotine 2 nastaju zbog prisustva u površinskim slojevima metala nedostataka tehnološkog porijekla u obliku nemetalnih inkluzija, zalazaka sunca, zatočeništva, ureza. Osovine kotačkih parova s ​​uzdužnom pukotinom dužom od 25 mm zamjenjuju se ispravnim. Odbijanje nagnute pukotine 3 zavisi od ugla nagiba b do generirajuće ose. Pod uglom nagiba od 30° ili manje, pukotina se klasifikuje kao uzdužna, a pod uglom većim od 30° naziva se poprečna.

Pukotine se mogu detektovati ultrazvučnom ili magnetnom detekcijom grešaka, ili vizuelno (u PHE uslovima) pomoću brojnih spoljašnjih znakova. Praksom je utvrđeno da film boje u području pukotine ne prianja čvrsto za osu, au nekim slučajevima nabubri u obliku mjehurića ili se ljušti. Dublje pukotine mogu se otkriti ljeti po nakupljanju prašine, a zimi po prisustvu mraza. To se objašnjava činjenicom da je vlaga koncentrirana u pukotini, na koju se ljeti lijepi prašina, a zimi se vlaga pretvara u mraz.

Ring working na srednjem dijelu osovine 4 nastaju trenjem okomitih poluga i horizontalnih šipki, pogrešno sklopljenih ili nepravilno podešenih poluga kočnice ili njihovog pada na osovinu. Značajna dubina habanja može dovesti do loma osovine, pa se kotači sa osovinskim habanjem većim od 2,5 mm odbijaju.

Udubljenja i udubljenja 5- mehaničko oštećenje, koje karakterizira stvaranje lokalnog udubljenja koje nastaje kao posljedica plastične deformacije od udarca o predmet (najčešće u procesu utovara ili istovara kotača). Osovine kotačkih parova se odbijaju zbog ovih nedostataka ako je promjer osovine na njenom mjestu manji od dopuštenog.

Zakrivljenost osovine kotača- mehaničko oštećenje sa formiranjem savijanja ose kao rezultat njene deformacije od udaraca tokom nesreća i sudara. Zakrivljenost se određuje mjerenjem razmaka između unutrašnjih rubova kotača u četiri točke duž obima ili kao zaostajanje kada se osovina rotira u centrima. Kolači točkova sa savijenom osovinom nisu dozvoljeni za rad.

Defekti u glavčini dijelu osovine uglavnom su povezani sa dodatnim uticajem pritiskanja glavčine točka na osovinu. Najopasniji nedostatak je pukotina - kršenje kontinuiteta metala u zoni kontakta između osovine i glavčine na kraju. Neposredno s površine, pukotine se šire pod uglom od 70 ... 75 0 (slika 2.2) unutar podglavnog dijela ose, a zatim na dubini od 2 ... 4 mm mijenja smjer u okomitu na površinu. Nagib pukotine od površine osovine povezan je s pritiskom koji vrše krajevi glavčine kotača, u čijim se presjecima pritisak povećava za 1,5 ... 1,8 puta od normalan pritisak glavčina točka nakon sletanja na osovinu.

Sl.2.2. Priroda stvaranja pukotine u podglavnom dijelu osovine.

Razlog naglog smanjenja izdržljivosti osovine u ovoj zoni je i oštećenje površine osovine zbog korozije trenja (fretting korozije), koja se razvija na površinama spojnih dijelova tijekom cikličkog opterećenja. Osim toga, tokom kontaktnog trenja dolazi do procesa mikrotrošenja, hemijska oksidacija površine, kao i elektroerozivne pojave nastaju zbog termoelektrične struje koja nastaje pri trenju dva metala.

Defekti na osovinskim nosačima:

Pukotine na osovinskim nosačima najčešće se formiraju u blizini fileta. Glavni razlog njihovog formiranja u čepovima osovina s valjkastim ležajevima je lokalna koncentracija naprezanja u području završne strane unutrašnjeg prstena, posebno u blizini stražnjeg utora. Priroda ovih pukotina je slična prirodi pukotina u dijelu glavčine, tj. je posljedica koncentracije naprezanja na poprečnom presjeku čeonog dijela unutrašnjeg prstena valjkastog ležaja. Kako bi se smanjila koncentracija naprezanja u ovoj zoni, potrebno je u blizini stražnjeg utora napraviti reljefne žljebove dubine 0,04 mm.

Napadi i rizici na vratu i predosovini dijelovi - kružno neravnomjerno trošenje duž poprečnog profila. Na nosačima i predglavnim dijelovima sa kotrljajućim ležajevima nastaju poprečni zapleti i rizici zbog rotacije unutrašnjih prstenova ležajeva i labirintnih prstenova kada su osovine zagrijane ili prstenovi nisu dovoljno zategnuti prilikom ugradnje.

Neispravnosti čvrsto valjanih točkova:

Tehničko stanje kotrljajuće površine i grebena ima ogroman uticaj na glatkoću automobila i interakciju sa gusjenicama, posebno pri prolasku skretnica. Razlikovati sledeće grupe kvarovi: prirodno habanje, termomehanička oštećenja, diskontinuitet metala.

Grupa prirodnog trošenja uključuje habanje kao što su razne vrste kotrljanja gazećeg sloja točka, habanje grebena, klizača i dr.

Ujednačeno kružno habanje - valjanje kotrljajuća površina točka h (slika 2.3, a) u ravni kotrljajućeg kruga dolazi od interakcije točka sa šinom i kočione papuče. Formiranje valjanih proizvoda iz interakcije sa tračnicom nastaje kao rezultat istovremenog djelovanja dva procesa: drobljenja metalnih vlakana na području kontakta točka sa tračnicom i abrazije metala pod djelovanjem trenja. sile koje nastaju prilikom kočenja zbog klizanja točka duž šine i pločice duž naplatka. Povećanje kotrljanja je također povezano s plastičnom deformacijom.

U početnom periodu uhodavanja proces formiranja voznog parka teče 3 puta brže nego nakon uhodavanja. Tokom perioda uhodavanja; Pored intenzivnog trošenja mikrohrapavosti površine gazećeg sloja, dolazi do zbijanja gornjih slojeva metala i stvaranja radnog očvršćavanja. Tvrdoća obrađeno kaljenog sloja može dostići HB 470. U drugoj fazi formiranja valjanog proizvoda, metal iz kontaktne zone točak-šina teče prema vanjskoj ivici točka uz stvaranje kružnog savijanja.

Rice. 2.3. Vrste habanja gazećeg sloja točkova:

1 - istrošeni profil točka;

2 - profil neistrošenog točka.

Prema VNIIZhT-u, prosječan godišnji najam kotača teretnih automobila iznosi 2,8 mm. Međutim, ova brzina formiranja valjanja značajno se razlikuje za točkove s različitim debljinama naplataka. Dakle, za novi točak teretnog vagona formira se 1 mm valjanog metala za 37 hiljada kilometara, a sa obodom debljine 30 ... 32 mm - za 22 hiljade kilometara. To je zbog neravnomjerne raspodjele tvrdoće metala novog naplatka po debljini. Dakle, na površini gazećeg sloja novog točka, tvrdoća je oko HB 300, a na dubini do 60 mm oko HB 270.

Prosječna stopa formiranja kotrljanja u putničkim automobilima je približno 1 mm na 25 hiljada km vožnje.

Neravnomjerno kružno habanje na profilu - stepenasto valjanje(Sl. 2.3, b), u kojoj se na površini gazećeg sloja formira izraženi korak, nastaje kada se kontaktna zona točka sa šinom pomjeri, uglavnom zbog asimetričnog prianjanja kotača na osovinu, velike razlike u promjerima kotača na istoj osovini duž gazećeg kruga, nepravilna ugradnja kotača u okretno postolje. Postepeno kotrljanje se u pravilu opaža na jednom kotaču para kotača, a na drugom točku dolazi ili do povećanog trošenja ili do vertikalnog podrezivanja prirubnice kotača. Najveća dubina stepenastog valjanja je na udaljenosti od 25 ... 30 mm od kruga valjanja prema skošenju. Točkovni parovi sa stepenastim kotrljanjem isključeni su iz rada prema normama ograničavanja ravnomjernog kotrljanja, ali češće prema podrezivanju grebena na drugom točku.

Nošenje češljačvrsto valjani točkovi nastaju usled intenzivne interakcije prirubnice točka sa glavom šine. Ovaj proces je intenziviran nenormalnim radom para kotača, uzrokovanim nepravilnim ugradnjom osovine u okretno postolje, značajnom razlikom u prečnicima točkova jednog para kotača, asimetričnim naleganjem točkova na osovinu, a takođe i zbog suženja. željezničke pruge. U svim slučajevima, kolos kotača se iskrivljuje u tračnici i povećava se učestalost grebena koji izlazi na bočnu stranu glave šine.

Postoje tri tipa trošenja grebena: ravnomjerno trošenje, vertikalno podrezivanje (sl. 2.3, c) i šiljasto valjanje (slika 2.4, a).

Sl.2.4. Špiljasto kotrljanje grebena (a) i kružni dotok metala na ivicu (b) točka

Vertikalni podrezani češalj-- to je habanje slemena, pri kojem se ugao nagiba profila bočne površine grebena približava 90°. Vertikalno podrezivanje u radu nije dozvoljeno više od 18 mm visine.

Zašiljeni kolut(vidi sliku 2.4, a) je mehaničko oštećenje u kojem se formira izbočina duž kružnog perimetra grebena na mjestu prijelaza njegove istrošene bočne površine na vrh. Ovaj defekt nastaje kao rezultat plastične deformacije površinskih slojeva metala prirubnice prema njegovom vrhu zbog visokog kontaktnog pritiska i intenzivnog trenja u zoni interakcije sa glavom šine. Zabranjeno je rukovanje garniturama točkova sa šiljastim koturom, jer je moguće da vagoni izlete iz koloseka prilikom rezanja strele protiv vune.

Kružni priliv na ukošenju naplatka točka (slika 2.4, b) - to je oštećenje koje nastaje kod garnitura kotača s valjanim proizvodom od 5 mm ili više, kada dolazi do daljnjeg povećanja valjanog proizvoda zbog plastične deformacije pomaka metal od površine gazećeg sloja prema skošenju. Prolazak kotačkih para s ovim defektom kroz usporivače grba dovodi do stvaranja još jednog defekta - ljuštenja kružnog dotoka točka.

Spal off kružno Priliv oboda kotača (sl. 2.5, 7) javlja se u obliku kružnog šljunka u odvojenim područjima, ili duž cijelog kruga naplatka.

U eksploataciji postoji i lokalna destrukcija - lomljenje metal na spoljnoj ivici u području zakošenja, koje u pravilu ima značajnu dubinu i dužinu duž površine gazećeg sloja. Ovo uništavanje nastaje kao rezultat procesa zamora pod djelovanjem normalnih i tangencijalnih sila kroz razvoj pukotina koje nastaju na dubini od 8 ... 10 mm u prisustvu lokalnog koncentratora napona u obliku ljuski, ne- metalne inkluzije itd.

U radu nisu dozvoljeni bilo kakvi udari dubine veće od 10 mm, ili ako je širina preostalog dijela naplatka točka na predjelu manja od 120 mm, ili ako na mjestu loma, bez obzira na veličinu, postoji je pukotina koja se širi duboko u metal.

sedlo čelika(Sl. 2.3, d) - kružno trošenje, neravnomjerno duž poprečnog profila naplatka, u kojem se na površini gazećeg sloja formira konkavno sedlo,

Ring working(Sl. 2.3, e) su habanja kod kojih se na kotrljajućim površinama kotača formiraju lokalna prstenasta udubljenja različitih širina. Ove pojave se u pravilu uočavaju kod međukotača u interakciji sa kompozitnim kočionim pločicama. Prstenasti izrada formiraju se duž ivica kontaktne zone gazeće površine sa kočionom pločicom, a ovaj obrazac njihovog izgleda objašnjava se nejednakim termičkim uslovima površinskih slojeva metala točka i kompozitne pločice po širini. kontaktne zone i udar abrazivnih čestica prašine na frikcionu površinu duž rubova podloge.

Parovi kotača s prstenastim žljebovima s dubinom većom od 1 mm na dnu grebena i više od 2 mm u blizini vanjske ivice naplatka ili širine većom od 15 mm nisu dopušteni za rad.

crawler(Sl. 2.5, 1) - lokalno trošenje kotača, koje karakterizira stvaranje ravne površine na površini gazećeg sloja. Klizač nastaje kada se točak kreće duž šine klizanjem usled delovanja u kontaktnoj zoni kompleksa fenomena: zagrevanje kontaktne zone do visoke temperature, kontaktna veza metala i jaka plastična deformacija.

Glavni razlozi zaglavljivanja garnitura kotača sa kočionim pločicama, koji dovode do proklizavanja kotača, su kvarovi na kočnim uređajima, nepravilno podešavanje poluge, nepravilna kontrola kočnica, promjene u međusobnom omjeru koeficijenta trenja kočione pločice. na točak i prianjanje točka na šinu (vlaženje površina, ulazak maziva, itd.). ).

Klizači tokom kretanja automobila izazivaju udare koji dovode do ubrzanog razaranja delova voznog parka i gornje konstrukcije koloseka. Istraživanjima je utvrđeno da pri kretanju kotača klizeći sa statičkim osovinskim opterećenjem od čak oko 20 tona, intenzitet formiranja klizača je 1 mm na 1 km staze. Parovi kotača sa klizačem dubljim od 1 mm nisu dozvoljeni za rad.

Sl.2.5. Kvarovi kotača i osovine

Visoka temperatura klizne zone dovodi, pri otpuštanju kočnica i okretanju kotača, do ogromnog prijenosa topline sa zagrijane površine, pri niskim temperaturama okoline i stvaranja otvrdnjavajućih struktura metala u zoni klizanja, što uzrokuje povećanje lomljivosti metala i u budućnosti može uzrokovati lomljenje metala iz zone klizanja i stvaranje udubljenja.

Vyshcherbina(Sl. 2.5, 2) - lokalno uništenje naplatka kotača u obliku lomljenja metala površine gazećeg sloja. Razlog njihovog nastanka su termomehanička oštećenja, pojave zamora metala i termičke pukotine na obodu. Pukotine na mjestima termomehaničkih oštećenja i termičke pukotine nastaju pod djelovanjem tangencijalnih i normalnih sila pri kočenju. Nastanak udubljenja olakšava martenzitna struktura gornjih slojeva metala kotača, koji ima visoku tvrdoću i lomljivost. Velika zaostala naprezanja očvrslog gornjeg sloja metala kotača uzrokuju stvaranje mikropukotina, koje se, postupno razvijajući, međusobno povezuju i kao rezultat toga dolazi do lomljenja metala. Pukotine na mjestima termomehaničkih oštećenja i na mjestima termičkih pukotina odlikuju se malom dubinom, koja ne prelazi 2...3 mm, i obično imaju grupni raspored. Pukotine na mjestima zamornih pukotina odlikuju se dubinom značajnih dimenzija, dostižući 10 mm, neravnom površinom s karakterističnim tipom zamornog loma, prekrivenom oksidnim filmom.

IN zimski period(decembar-mart), udubljenja se formiraju 2-3 puta češće nego u periodu april-novembar, što je povezano sa nestabilnošću koeficijenta trenja zbog vremenskih uslova, a samim tim i poteškoćama u odabiru ispravnog načina kočenja. To je također zbog povećanja razmaka u spojevima šina, što dovodi do dodatnih efekata udara tokom prolaska garnitura kotača.

Metal dobitak(Sl.2.5, 3) na površini gazećeg sloja - termomehaničko oštećenje, pri čemu se na površini gazećeg sloja formiraju metalne posmične površine u obliku slova U. Ovaj oblik plastične deformacije s maksimalnim pomakom u središtu kontaktne trake i minimalnim na rubovima objašnjava se eliptičnom raspodjelom pritisaka na kontaktnoj površini. Najveće deformacije se javljaju u centru kontaktnog područja, gdje se stvara maksimalni pritisak koji se razvija u smjeru klizanja kotača.

Nadogradnja se nalazi na površini gazećeg sloja u obliku jedne ili više zona, može biti jednoslojna i višeslojna. Nagomilavanje je određeno visinom smicanja metala, mjereno od neoštećenog gazišta do vrhova smicanja. Glavni uzrok ovog kvara je kršenje režima kočenja, zbog čega kotač klizi duž tračnice za 20 ... 30 mm u vrlo kratkom vremenskom periodu. Istovremeno, u zoni kontakta točka sa tračnicom dolazi do teške plastične deformacije sa elementima kontaktnog postavljanja i značajnog zagrevanja metala, što, prvo, dovodi do deformacija, a drugo, do očvršćavanja ove zone u martenzita, koji ima povećanu tvrdoću. Dakle, izmjena pomaka zavara objašnjava se malim proklizavanjem kotača zbog nagle promjene sile prianjanja kotača na šinu.

Učestalost ovog defekta je u porastu posljednjih godina. To je, s jedne strane, zbog povećanja brzine vozova, njihove mase, pri čemu je potrebno ugasiti rastuće kinetička energija vozova, a sa druge strane, uvođenje nemetalnih pločica koje daju visok efekat kočenja, ali slabo odvode toplotu sa gazeće površine tokom kočenja. Dakle, pri kočenju sa pločicama od livenog gvožđa, 70% toplotne energije odlazi u karoseriju točka, a kod nemetalnih pločica i do 95%.

Naslage na kotrljajnim površinama izazivaju povećana udarna opterećenja na željeznička vozila i nadgradnju kolosijeka, a samim tim i naslage visine veće od 0,5 mm za garniture kotača putničkih automobila i više od 1 mm za teretna kola. nije dozvoljeno.

Značajan udio nedostataka kotača su mehanička oštećenja, koja uključuju labavo prianjanje glavčine kotača na osovinu, pomak glavčine kotača.

Labavo sjedište glavčine točkovi je moguće u slučaju kršenja tehnologije formiranja kotača, nepoštivanja jednakosti temperature osovine i točka pri mjerenju promjera sletnih površina, zbog čega je smetnja pri slijetanju pogrešno odlučan. Znakovi oslabljenog prianjanja su puknuće boje duž cijelog perimetra blizu kraja glavčine na mjestu spajanja s osovinom i oslobađanje karakteristične korozije i ulja ispod glavčine kotača iznutra. Kompleti kotača sa znakovima slabljenja glavčine podliježu raspuštanju.

Promjena glavčine kotača je pomak glavčine točka duž ose. Ovaj nedostatak je također posljedica kršenja tehnologije formiranja para kotača ili udara u slučaju nesreće.

Pomicanje glavčine kotača dovodi do promjene razmaka između unutrašnjih rubova naplataka i predstavlja ozbiljnu prijetnju sigurnosti u prometu, te su stoga garniture kotača isključene iz upotrebe.

Pukotine na glavčini i disku(Sl. 2.5, 4) - nastaju pod dejstvom kompleksa dinamičkih sila zbog prisustva metalurških metalnih defekata u ovim područjima, nemetalnih inkluzija i nepravilnosti od kotrljanja točka tokom proizvodnje. Osim toga, pukotine u glavčini kotača nastaju zbog vlačnih naprezanja nakon što kotač sjedne na osovinu i prisutnosti mikropukotina na rubovima koje nastaju kada se probije rupa u glavčini kotača.

Uzdužna pukotina na felgi kotača(Sl.2.5, 5) - ovo je kršenje kontinuiteta metala u obliku pojedinačnih uzdužnih ili poprečnih pukotina. Takve pukotine nastaju zbog prisutnosti žarišta nemetalnih inkluzija ili lokalne heterogenosti metala naplatka kotača. Ove greške se otkrivaju eksternom inspekcijom. Ako debljina naplatka dopušta, kvar se može otkloniti okretanjem tokarilice. Ako je debljina naplatka nedovoljna, tada se kotačić isključuje iz upotrebe.

Termičke poprečne pukotine na felgi nastaju u obliku mnogih pukotina od termičkog zamora na površini gazećeg sloja u zonama nagiba 1:7, na skošenju i u nekim slučajevima prelazeći na spoljnu ivicu naplatka. Pukotine od termičkog zamora nastaju kao rezultat naizmjeničnog intenzivnog zagrijavanja gazećeg sloja kotača tokom kočenja i naknadnog hlađenja. Kada voz naglo koči, tarna površina točka, posebno kod kompozitnih jastučića, zagrijava se do temperature od 400 °C, a u nekim područjima temperatura može doseći i 1000 °C. Ponavljani ciklusi zagrijavanja i hlađenja izazivaju sekvencijalno u površinskom sloju naplatka kotača tlačna i vlačna naprezanja, čija vrijednost može premašiti granicu tečenja čelika, a to dovodi do razvoja plastične deformacije i kao rezultat toga do formiranje pukotina.

Pukotine na vratu i predglavnom dijelu osovine(Sl.2.5, 6) - ovo je kršenje kontinuiteta metala, koje karakteriše lokacija najčešće u blizini fileta, kao koncentrata naprezanja. Glavni razlog za stvaranje pukotina na osovinama s valjkastim ležajevima na spoju čahure je lokalna koncentracija naprezanja u kontaktnoj zoni tankog kraja adapterske čahure ili kraja unutrašnjeg prstena ležaja na stezaču. fit.

Uobičajeni uzroci poprečnih pukotina na osovinama su:

Fenomen zamora metala;

Preopterećenja uzrokovana prisutnošću klizača i udubljenja;

Nepravilan raspored tereta na karoseriji vagona;

Pukotine se otkrivaju vanjskim pregledom i detekcijom nedostataka tokom pregleda i popravke garnitura kotača. Točkovi sa napuknutim osovinama su povučeni iz upotrebe.

4) tehnologija popravke montažnih jedinicaitzy

Za garniture kotača, ovisno o količini obavljenog posla, uspostavljaju se dvije vrste popravaka - bez promjene i sa promjenom elemenata. Prilikom popravke bez zamjene elemenata u depou izvode se radovi na otklanjanju habanja osovinskih rukavaca - narezivanje i brušenje čepa i zavarivanje bez istiskivanja elemenata.

Popravka sa promjenom elemenata predviđa zamjenu osovina, centara kotača, potiskivanje oslabljenih centara kotača, pregled garnitura kotača sa presovanjem osovine. Ovu vrstu popravka je dozvoljeno izvoditi u radionicama kotača, pogona za popravke i specijaliziranih radionica. Za popravku, točkovi se izvlače ispod automobila.

Iznajmljivanje točkova se eliminiše uključivanjem specijalnih mašina sa i bez izvlačenja ispod automobila. Parovi kotača na tekućoj popravci TR-3 se okreću na mašinama za okretanje točkova opremljenim uređajem za hidrokopiranje. Kako skretanje napreduje, debljina zavoja se smanjuje i njegova najmanja debljina kada se otpusti iz tekućeg popravka je dozvoljena od 43 mm i ne manje od 50 mm za automobile koji rade pri brzinama preko 120 km/h. Spoljni profil gume prilikom okretanja kontroliše se šablonom, a razmaci između unutrašnjih ivica guma se kontrolišu čeljustom. Šablon se čvrsto pritisne uz unutrašnju ivicu gume, dok se razmak duž gazeće površine dozvoljeno je do 0,5 mm, a po visini i debljini grebena - do 1 mm. U uslovima depoa eliminiše se iznajmljivanje guma bez izvlačenja točkova za vreme održavanja TO-4 na specijalnim mašinama za glodanje točkova KŽ-20M.Mašina se postavlja u poseban jarak sa šinskim umetcima koji se mogu ukloniti. Za obradu guma, dizel lokomotiva se postavlja na jarak, vučni motor se lagano podiže dizalicom, a šinski umetci su odloženi, a kotački par je ovješen na motorno-aksijalne ležajeve. Točkovni par se okreće od vučnog motora koji se napaja strujom od 220--380 V. Do zavoja se dovode čeljusti sa rezačima i zavoj se okreće na potrebne dimenzije. Vrijeme obrade jednog para kotača je 30--40 minuta.

Istrošena površina grebena obnavlja se električnim navarivanjem specijalnim dvolučnim A-482 podvodnim lučnim uređajima ili ručno pomoću kotača koji se izvlače ispod dizel lokomotive uz naknadnu obradu na mašini. Dozvoljeno je i zavarivanje prirubnica garnitura kotača bez izvlačenja garnitura kotača ispod automobila sa dvolučnim aparatom R-643, nakon čega slijedi obrada na mašini. Obrada istrošenih površina kotačkih parova omogućava smanjenje uklanjanja metala sa zavoja za oko jedan i pol puta tokom njegovog okretanja kako bi se dobio normalan profil i produžio vijek trajanja mjenjača.

Nakon obrade zavarenog grebena, K.P. se pažljivo pregleda i proverava detektorom mana.Ubodne rupe (klizači) na površini gazećeg sloja zavoja otklanjaju se okretanjem ili električnim navarivanjem uz naknadnu obradu (navarivanje nije dozvoljeno za putnička vozila). Nakon postavljanja u žljeb zavoja, koji se ohladio na temperaturu od najmanje 200°C, ubacuje se armaturni prsten i pritisne se strana zavoja.

Površine za sjedenje naplatka i glavčine središta kotača, kada se istroše, obnavljaju se navarivanjem, nakon čega slijedi okretanje do veličine koja osigurava potrebnu nepropusnost.

Čiste se poprečne i uzdužne opasnosti i ogrebotine, ogrebotine i tragovi korozije na osovinskim rukavcima, koji ne prelaze dozvoljene vrijednosti. Nakon čišćenja poprečnih pukotina i ureza, vrat osovine se podvrgava detekciji mana. Začepljene ili razvijene centralne rupe se obnavljaju električnim navarivanjem, nakon čega slijedi strojna obrada prema crtežu.

Nije dozvoljeno prisustvo poprečnih pukotina na vratu. Ako se na srednjem dijelu osovine pronađe uzdužna pukotina ili film dužine više od 25 mm, kao i uzdužne pukotine ili folije na drugim dijelovima osovine, tada se kotačić šalje na mjesto popravka na potpuni pregled.

Prilikom puštanja automobila iz trenutnog TR-3 i remonta, garniture kotača se biraju između popravljenih ili novih formacija s razlikom u promjerima duž kruga kotrljanja: ne više od 12 mm pri puštanju TR-3 iz tekućeg popravka i ne više od 9 mm pri puštanju iz remonta, u skladu sa zahtjevima pravila tehničkog rada, uz nultu zakupninu.

Pod formiranjem para kotača podrazumijeva se izrada para kotača od novih elemenata. Zamjena pojedinih dijelova para kotača (osovine, centri, zupčanici) novim ili dobrim, ali korištenim, odnosi se na popravku osovine uz promjenu elemenata. Središta kotača se u hladnom stanju utiskuju na osovinu na posebnoj hidrauličnoj presi. Prije presovanja, osovine i središta kotača se dimenzioniraju tako da osiguraju potrebnu nepropusnost, površine sedišta se čiste, brišu i podmazuju prirodnim uljem za sušenje. Sila pri pritiskanju centra sa zavojem na 100 mm promjera dijela glavčine je (45-4-65) 104N, a pri pritiskanju centra bez zavoja - odnosno (40 4-60) 104N. U procesu pritiskanja, poseban indikator bilježi dijagram presovanja. Formiranje para kotača je završeno kompletnom anketom, brendiranjem i popunjavanjem tehničkog pasoša kolovoza.

5) Tehnologija montaže i ispitivanja

Tehnološki proces popravke i formiranja para kotača sadrži značajan broj operacija koje se obavljaju uzastopno i paralelno na specijaliziranim radnim mjestima koristeći opremu visokih performansi.

Parovi kotača primljeni u mehaničkom dijelu radionice za kotače podvrgavaju se prethodnom pregledu i pranju koje se obavlja u specijalizovanoj mašini za pranje veša. Zatim set kotača ulazi na mjesto inspekcije, koje je opremljeno postoljem koje vam omogućava da rotirate osovinu tijekom pregleda. Ovdje se također izvodi ultrazvučna, magnetna detekcija grešaka sa detektorom mana. Izvode se potrebna mjerenja i određuje se obim popravke.

U mehaničkom dijelu radionice za kotače vrši se popravka para kotača sa i bez zamjene elemenata. Setovi točkova koji ne zahtevaju zamenu elemenata i izvođenje zavarivačkih radova šalju se na mašine za okretanje točkova. Nakon okretanja, dopremaju se do mjesta isporuke, gdje se sekundarno podvrgavaju detekciji grešaka.

Razmak između unutrašnjih strana točkova nakon popravke bez zamene elemenata je 1440±3mm. Razlika u razmacima između unutrašnjih strana točkova na različitim tačkama je dozvoljena do 2 mm. Minimalna i maksimalna širina naplatka kotača je 126 mm i 130 mm.

Oblik profila kotača se provjerava po maksimalnom šablonu. Dozvoljeno je odstupanje obrisa točka od profila izreza šablona po visini grebena 1 mm, duž površine gazećeg sloja i unutrašnje ivice 0,5 mm. Okretanje točkova po krugu kotrljanja vrši se na mašinama za okretanje točkova najnovijeg modela poljske kompanije Rafamet KKVs-125, 1T-CH-A Obrada vratova se vrši na specijalnim mašinama za valjanje vrata . Vratovi i dijelovi predtočka za valjkaste ležajeve se čiste brusnim papirom. Dozvoljeno je ostaviti male poprečne i uzdužne rizike, male zadirkivanja.

Prilikom popravke kotačkih parova koristi se električno zavarivanje. Ovdje se odvija navoj na osovinama, a razvijene središnje rupe na osovinama se zavaruju. Nakon formiranja garnitura kotača i nakon popravke i pregleda, na krajeve osovine stavljaju se oznake i žigovi koji se nanose unutar kontrolnog kruga. Nakon testiranja točkova na pomak, slovo „F“ se stavlja pored znaka formacije na desnom kraju osovine. Primljeni par kotača se farba crnom uljanom bojom ili crnim lakom i šalje u prostor za valjak. Ako se osovina ne kotrlja odmah ispod automobila, onda se ona konzervira, vratovi osovina se premazuju mašću ili tehničkim vazelinom i prekrivaju zaštitnim drvenim štitovima. Prema tehničkim uputama za proizvodnju zavarivanja i navarivanja, pri popravci automobila dozvoljeno je obnavljanje dotrajalih prirubnica čvrsto valjanih kotača mehaniziranim navarivanjem pod vodom. Prije navarivanja, osovina kotača se obrađuje na tokarskom stroju radi uklanjanja površinskih nedostataka, zagrijava u muflnoj peći na temperaturu od 250 0 C, zatim se kotačić ugrađuje na moderniziranu mašinu za valjanje vrata, na kojoj su glave za navarivanje Ugrađuje se tip A-580 sa ispravljačem VS-600, vrši se automatsko navarivanje luka ispod sloja fluksa, zatim se kotačić postavlja u termostat za hlađenje, okreće se duž profila valjanja i vrši se ultrazvučna detekcija mana.

Glavne prednosti ove metode popravke su visoka kvaliteta nanesenog metala i produktivnost. Međutim, ova tehnologija dovodi do promjene strukture metala kotača i njegove neravnine u debljini naplatka, promjene mehaničkih svojstava, pojave dodatnih unutarnjih naprezanja i visokog intenziteta rada obavljenog posla. Glavini dio stare osovine se okreće prije pritiskanja kotača kako bi se uklonili produkti korozije, pukotine, ogrebotine i drugi nedostaci, nakon čega slijedi učvršćivanje narezivanja valjcima.

Parovi kotača se po pravilu istiskuju na presi posebno namijenjenoj za tu svrhu. U slučajevima kada se utiskivanje vrši na istoj presi kao i utiskivanje, samoregistrirajući manometar (indikator) i radni mjerač tlaka dizajnirani za kontrolu sila pritiskanja moraju biti isključeni kako bi se izbjegla oštećenja. Kontrola posmičnih sila u ovom slučaju se vrši prema drugom radnom manometru.

Prilikom ugradnje garniture kotača na presu, potrebno je osigurati da se njegova geometrijska osa kotača i klipa prese poklapaju. Nakon toga, presa se uključuje i točak se skida sa osovine. Drugi kotač se uklanja na isti način.

Kod točkova sa osovinama za valjkaste ležajeve koristi se specijalna čašica za sprečavanje deformacije navoja, oštećenja krajeva i izbočenja cilindričnog dela vrata prilikom odvajanja.

Ako se par kotača ne može rastaviti maksimalnom silom pritiska, dopušteno je zagrijavanje glavčine kotača plinskim plamenikom. Ali ako se, čak i nakon zagrijavanja, kotači ne mogu skinuti s osovine, onda ako osovina ne radi, glavčina kotača se isječe, a ako osovina ne radi, set kotača se rashoduje.

Nakon što se parovi kotača istisnu, prethodno odbačeni i označeni elementi (točkovi, osovine) se transportuju do platformi i regala za neispravne elemente. Elementi koji su prethodno priznati kao pogodni za dalju upotrebu pažljivo se pregledavaju i mjere. Na osnovu rezultata pregleda i mjerenja odlučuje se o daljnjoj upotrebi elemenata kotača. Na odbijene elemente sa svijetlom bojom stavlja se znak "B" (brak) i uslovni broj dodijeljen majstoru.

Predmeti pogodni za dalju upotrebu transportuju se na odgovarajuće police.

Obrada novih i starogodišnjih osovina vrši se na žičanim strugovima.

Hrapavost obrađene površine i dimenzije moraju biti u skladu sa crtežima i tehničkim zahtjevima. Hrapavost površine osi provjerava se standardnim standardima.

6) ObjektimehanizacijaIautomatizacija

Izvlačenje kolovoza:

Okretno postolje vagona izvaljeno ispod vagona za popravku depoa prenosi se na stazu odjeljenja za okretanje kotača, otpuštaju se matice

Kolica se pomiču mostovom dizalicom do postolja za montažu para kotača

Olabavljene su matice

Slični dokumenti

Glavni strukturni elementi i tehnički podaci karoserije univerzalnog strmog automobila modela 11-217. Periodičnost i rokovi popravke, održavanje univerzalnog karoserije. Tipični kvarovi i oštećenja, njihovi uzroci, metode otklanjanja.

kontrolni rad, dodano 21.08.2011


Karakteristike jedinice i tehnologija njenog popravka, učestalost i vrijeme održavanja. Mehanizacija i automatizacija procesa popravke automobila. Glavni kvarovi i metode za njihovo otklanjanje. Sigurnost i zdravlje na radu u obavljanju poslova.

seminarski rad, dodan 03.01.2012


Dizajn kotača. Vrste točkova i njihove glavne dimenzije. Analiza habanja i oštećenja kotača i uzroka njihovog nastanka. Kvarovi čvrsto valjanih točkova. Proizvodni proces popravke. Prostor za prijem popravljenih para kotača.

seminarski rad, dodan 04.10.2012


Bezbednost saobraćaja vozova zavisi od dobrog stanja točkova dizel lokomotiva. karakteristične greške. Smetnje kod kojih nije dozvoljen rad garnitura kotača. Pregled i pregled garnitura točkova. Popravka para kotača.

sažetak, dodan 20.04.2008


Opis projekta automatske spojnice za željeznički transport SA-3; namjena, princip rada, tehnički podaci, garantni rokovi, glavni kvarovi. Osobine tehnološkog održavanja vagona. Popravka i montaža spojnice.

seminarski rad, dodan 16.01.2011


Namjena, dizajn i tehnički podaci osovinske kutije. Glavni kvarovi, uzroci i načini za njihovo sprječavanje. Učestalost popravka i održavanja sklopa osovinske kutije. Proces popravke i ispitivanja sklopa osovinske kutije.

seminarski rad, dodan 01.03.2012


Namjena, dizajn i izrada kotača automobila. Standardni tipovi osovina za vagone širokog kolosijeka. Neispravan set točkova, sistem preventivnog održavanja za popravku i održavanje vagona. Vrste i postupak pregleda garnitura točkova.

seminarski rad, dodan 31.01.2012


Konstruktivni elementi i tehnički podaci karoserije univerzalnog gondole modela 12-132. Periodični termini popravka, održavanje karoserije univerzalnog gondole. Tipični kvarovi i oštećenja, njihovi uzroci i otklanjanje.

seminarski rad, dodan 19.08.2011


Teorijski i praktični aspekti održavanja i popravke električnih mašina voznog parka željezničkog saobraćaja. Razvoj tehnološkog procesa za popravku asinhronog vučnog motora sa kaveznim rotorom.

disertacije, dodato 23.09.2011


Namjena, glavni elementi i tehnički podaci vučne opreme. Uslovi njegovog održavanja i popravke. Tipični kvarovi, oštećenja i metode vraćanja u radnu sposobnost. Tehnološki proces popravke tegljača.

Preuzmite dokument

GOST 11018-2000

MEĐUDRŽAVNI STANDARD

Vučna željeznička vozila
širina 1520 mm

WHEELS

Opće specifikacije

INTERSTATE COUNCIL
O STANDARDIZACIJI, METROLOGIJI I CERTIFIKACIJI
Minsk

Predgovor

1 RAZVIJENO od strane Međudržavnog tehničkog komiteta za standardizaciju MTK 236 "Dizel lokomotive i šinske mašine" i dr. jedinstveno preduzeće Sveruski istraživački institut za dizel lokomotive i šinske mašine (GUP VNITI) Ministarstva železnica Rusije

UVODIO Gosstandart Rusije

2 UVOJENO od strane Međudržavnog vijeća za standardizaciju, mjeriteljstvo i sertifikaciju (Zapisnik br. 18 IGU od 18.10.2000.)

Ime države	Naziv nacionalnog tijela za standardizaciju
Republika Azerbejdžan	Azgosstandart
Republika Jermenija	Armstate standard
Republika Bjelorusija	Gosstandart Republike Bjelorusije
Republika Kazahstan	Državni standard Republike Kazahstan
Republika Kirgistan	Kyrgyzstandart
Republika Moldavija	Moldovastandard
Ruska Federacija	Gosstandart Rusije
Republika Tadžikistan	Tadžikistan državni standard
Turkmenistan	Glavni državni inspektorat "Turkmenstandartlary"
	Gospotrebstandart Ukrajine

3 Aneks A ovog standarda je autentični tekst odeljka 3 međunarodnog standarda ISO 1005-7-82 „Železnička vozila. Dio 7. Kompleti kotača za željeznička vozila. Zahtjevi kvaliteta"

4 Uredbom Državnog komiteta Ruske Federacije za standardizaciju i metrologiju od 10. januara 2001. br. 4., međudržavni standard GOST 11018-2000 je direktno stupio na snagu kao državni standard Ruska Federacija od 1. januara 2002

5 UMJESTO GOST 11018-87

6 REVIZIJA. mart 2006

GOST 11018-2000

MEĐUDRŽAVNI STANDARD

Vučna željeznička pruga kolosijeka 1520 mm

WHEEL PAROVI

Uobičajeni su tehničkiuslovima

Datum uvođenja 2002-01-01

1 područje upotrebe

1.1 Ovim standardom se utvrđuju zahtjevi za novoproizvedene osovine lokomotiva i motorne sklopove kotača sa više jedinica (vučna vozna sredstva, u daljem tekstu: vučna željeznička vozila) željezničkih pruga kolosijeka 1520 mm klimatske modifikacije UHL prema GOST 15150, koji se koriste u brzina ne veća od 200 km/h.

Zahtjevi standarda su obavezni.

2 Normativne reference

GOST 8.051-81 Državni sistem obezbeđivanje ujednačenosti merenja. Dozvoljene greške pri mjerenju linearnih dimenzija do 500 mm

GOST 9.014-78 Jedinstveni sistem zaštite od korozije i starenja. Privremena antikorozivna zaštita proizvoda. Opšti zahtjevi

GOST 12.0.003-74 Sistem standarda zaštite na radu. Opasni i štetni faktori proizvodnje. Klasifikacija

GOST 12.3.002-75 Sistem standarda zaštite na radu. Proizvodni procesi. Opšti sigurnosni zahtjevi

GOST 398-96 Gume od ugljičnog čelika za željeznička vozila širokog kolosijeka i podzemne željeznice. Specifikacije

GOST 5267.10-90 Profil za zavojne prstenove. Asortiman

GOST 9036-88 Točkovi sa čvrstim valjanjem. Dizajn i dimenzije

GOST 10791-2004 Točkovi sa čvrstim valjanjem. Specifikacije

GOST 15150-69 Mašine, instrumenti i drugi tehnički proizvodi. Verzije za različite klimatske regije. Kategorije, uslovi rada, skladištenja i transporta u smislu uticaja klimatskih faktora životne sredine

GOST 16530-83 Zupčanici. Opšti pojmovi, definicije i oznake

GOST 1129-93* Suncokretovo ulje. Specifikacije

GOST 5791-81 Industrijsko laneno ulje. Specifikacije

GOST 7931-76 Ulje za sušenje prirodno. Specifikacije

GOST 30803-2002/GOST R 51175-98 Zupčanici za vučne pogone vučnih voznih sredstava magistralnih pruga. Specifikacije

GOST 30893.1-2002 (ISO 2768-1-89) Osnovni standardi zamenljivosti. Opšte tolerancije. Granična odstupanja linearnih i ugaonih dimenzija sa nespecificiranim tolerancijama”;

* Na teritoriji Ruske Federacije primjenjuje se GOST R 52465-2005.

** Na teritoriji Ruske Federacije primjenjuje se GOST R 52366-2005.

(Revidirano izdanje, Rev. br. 1).

3 Termini i definicije

Za potrebe ovog međunarodnog standarda, primjenjuju se sljedeći termini sa njihovim odgovarajućim definicijama:

par točkova: Montažni sklop koji se sastoji od osovine na kojoj su montirani fiksni pogonski kotači, kao i jedan ili dva zupčanika vučnog pogona (osovinskog mjenjača) i drugih dijelova, uključujući aksijalne ležajeve vučnog motora ili mjenjača, kočione diskove koji se ne mogu demontirati bez demontaže para točkova.

kotač (trčanje): Jednodijelni dio ili montažna jedinica, koja se sastoji od centra kotača sa zavojem i zavojnog prstena koji ga fiksira.

naplatak kotača: Guma od kompozitnog ili masivnog naplatka.

glavčina kotača: Dio središta točka ili punog točka sa rupom za montažu na osovinu i izbočinom (izduženom glavčinom) za montažu zupčanika (i drugih delova) na njega.

zavojni prsten: Dio napravljen od valjanih proizvoda u skladu sa GOST 5267.10 i instaliran za pričvršćivanje zavoja na središte točka odmah nakon njegovog slijetanja.

centar točka: Definicija prema GOST 4491.

fina os: Definicija prema GOST 30237.

zavoj: Definicija prema GOST 398.

čvrst točak: Definicija prema GOST 9036, GOST 10791.

zupčanik:Čvrsti dio ili montažna jedinica prema GOST 16530.

varijabilnost promjera u poprečnom presjeku površine za sjedenje: Razlika između najvećeg i najmanjeg jediničnog prečnika izmjerenog u istom poprečnom presjeku.

Tolerancija promjene promjera u poprečnom presjeku: Najveća dozvoljena varijabilnost promjera u poprečnom presjeku.

varijabilnost promjera u uzdužnom presjeku površine za sjedenje: Razlika između najvećeg i najmanjeg promjera izmjerenog u istom uzdužnom presjeku.

tolerancija za varijabilnost promjera u uzdužnom presjeku: Najveća dozvoljena varijabilnost promjera u uzdužnom presjeku.

formiranje kotača: Tehnološki proces ugradnje metodom termičkog ili presovanja na osovinu točkova, zupčanika i drugih delova.

frizirajuća korozija: Fizički i hemijski proces, vrsta korozije metala na mestima dodira čvrsto stisnutih ili kotrljajućih delova jedan preko drugog, ako usled deformacije njihovih površina dolazi do mikroskopskih posmičnih pomeranja pod uticajem korozivne sredine, za na primjer, zrak.

(Revidirano izdanje, Rev. br. 1).

4 Tehnički zahtjevi

4.1 Garniture kotača moraju biti u skladu sa zahtjevima ovog standarda, projektne i tehnološke dokumentacije.

Formiranje kolovoza vrše organizacije koje su na propisan način dobile pravo na to.

4.2 Set kotača (slike 1, 2) mora se sastojati od:

osovine (pune ili šuplje):

Sa grlom za ležajeve osovine koji se nalaze izvan točkova ili između njih;

Sa predglavnim i podglavnim dijelovima;

Sa glatkim srednjim dijelom ili sa sjedištima za zupčanike, aksijalnim potpornim ležajevima vučnog motora, mjenjača, kočionih diskova ili bilo kojeg drugog dijela montiranog na osovinu između kotača koji se ne može demontirati bez demontaže kolovoza;

dva točka (trčanje):

Masivni (valjani, štancani, kovani, liveni);

Kompozitni: centri kotača (valjani, žigosani, kovani, liveni diskovi, u obliku kutije ili krakova, ili sa elastičnim elementima), uključujući i one sa izduženom glavčinom dizajniranom da uklope dijelove, gume i pričvrsne prstenove koji ih osiguravaju;

zupčanik (jedan ili dva):

Cijeli;

Kompozit: prstenasti zupčanik, glavčina i drugi spojni dijelovi;

Ostali dijelovi ili sklopovi, uključujući aksijalne ležajeve vučnog motora, mjenjača, kočionih diskova, šuplje osovine vučnog pogona, koji se nalaze između kotača i ne mogu se rastaviti bez demontaže osovine.

(Revidirano izdanje, Rev. br. 1).

A IN- širina naplatka;
WITH- razmak između potisnog kraja predglavnog dijela osovine i unutrašnjeg kraja naplatka kotača;
D- prečnik točkova u krugu klizanja; E
F G- geometrijska osa kotača

Slika 1 - Par kotača sa jednim zupčanikom na osovini

A- razmak između unutrašnjih krajeva (lica) naplataka kotača; IN -širina naplatka;
D- prečnik točkova u krugu klizanja; E- tolerancija radijalnog otklizavanja gazećeg sloja točka;
F- tolerancija krajnjeg izbijanja unutrašnjeg kraja naplatka točka; G- geometrijska osa kotača;
TO- ravan simetrije osovine; T - tolerancija simetrije veličine A

Slika 2 - Par kotača sa dva zupčanika na izduženim glavčinama kotača

4.3 Dijelovi kotača, spremni za montažu, moraju ispunjavati zahtjeve:

Sjekire - GOST 22780, GOST 30237;

Čvrsto valjani točkovi - GOST 9036, GOST 10791;

Centri za livene točkove - GOST 4491;

Zavoji - GOST 398;

Zavojni prstenovi - GOST 5267.10;

Zupčanici - GOST 30803.

Valjani i žigosani centri kotača i drugi dijelovi osovinskog para - regulatorna dokumentacija (u daljem tekstu - RD), odobrena na propisan način, i zahtjevi ovog standarda.

4.3.1 Zahtjevi za osovinu

4.3.1.1 Parametar hrapavosti osovinskih površina mora biti:

Vratovi za kotrljajuće ležajeve i glavčine kotača - Ra*? 6,3 µm;

Grlovi za aksijalne klizne ležajeve za TPS sa projektovanom brzinom V to:

VTo? 100 km/h - Ra? 1,25 µm;

VTo> 100 km/h - Ra? 0,63 µm;

srednji dio - Ra? 2,5 µm;

Dijelovi glavčine za zupčanike - Ra? 1,25 µm;

za potisne i klizne ležajeve - Ra? 2,5 µm;

neradni - Ra? 10 µm;

Galteley:

noseći listovi - Ra? 1,25 µm;

uspon vrata - Ra? 2,5 µm.

Za šuplje osovine, parametar hrapavosti površine središnje rupe trebao bi biti Ra? 10 µm.

4.3.1.2 Tolerancija za varijabilnost prečnika** ose u poprečnim i uzdužnim presjecima mora biti:

Vrat za kotrljajuće ležajeve - ne više od 0,015 mm;

Vrat za aksijalne klizne ležajeve - ne više od 0,05 mm;

Dijelovi glavčine za kotače - ne više od 0,05 mm, u slučaju konusnog oblika, veći prečnik treba da bude okrenut prema sredini osovine;

Dijelovi glavčine za zupčanike ili glavčine zupčanika - ne više od 0,05 mm.

Dijelovi predtočkova ispod potisnih prstenova osovinskih kutija ležajeva ne više od 0,03 mm

Dozvoljene greške pri mjerenju linearnih dimenzija su u skladu sa GOST 8.051.

“** U daljem tekstu, umjesto varijabilnosti prečnika u poprečnom presjeku, dozvoljeno je mjeriti odstupanje od zaobljenosti, umjesto varijabilnosti prečnika u uzdužnom presjeku, mjeriti profil uzdužnog presjeka. Tolerancija zaobljenosti i profila uzdužnog presjeka treba da bude 0,5 od vrijednosti tolerancije varijabilnosti prečnika u poprečnom ili uzdužnom presjeku”;

4.3.1.3 Tolerancija radijalnog trzanja prilikom provjere centara osovinskih rukavaca za kotrljajuće i klizne ležajeve, glavčine kotača i zupčanike ne smije biti veća od 0,05 mm.

4.3.1.4 Tolerancija krajnjeg odstupanja krajeva predglavnih dijelova osovine pri provjeri u središtima ne smije biti veća od 0,05 mm.

4.3.1.5 Osovina mora biti podvrgnuta ultrazvučnom ispitivanju i magnetnoj detekciji mana u skladu sa GOST 30237, GOST 30272.

4.3.1.6 Površine osovinskih nosača, predglavnine, glavčine i srednjih dijelova, kao i profili prijelaza s jednog dijela osovine na drugi, moraju biti podvrgnuti kaljenju valjanjem s valjcima u skladu sa GOST 30237 .

4.3.2 Zahtevi za točkove i centar točkova

4.3.2.1 Razlika u vrijednostima tvrdoće naplataka za jedan par kotača ne smije prelaziti 24 HB jedinice.

4.3.2.2 Razlika u širini naplataka (dimenzija IN, slike 1, 2) ne smiju biti veće od 3 mm. Širina gume s složenim kotačem mjeri se duž obima na udaljenosti od najmanje 100 mm od krajnjih brojeva oznake.

4.3.2.3 Parametar hrapavosti površina za sjedenje mora biti:

Glacina kotača ili središnji otvori kotača:

termičkom metodom formiranja - Ra? 2,5 µm;

presa metodom formiranja - Ra? 5 µm;

Vanjska površina centra kotača za mlaznicu zavoja - Ra? 5 µm;

Produžena glavčina za pristajanje zupčanika - Ra? 2,5 µm.

4.3.2.4 Tolerancija za varijabilnost prečnika treba da bude:

Rupe glavčine točka ili centra točka u poprečnim i uzdužnim presjecima - ne više od 0,05 mm. U slučaju konusa, veći prečnik treba da bude okrenut ka unutrašnjem kraju glavčine;

Vanjska površina centra kotača za slijetanje zavoja u poprečnom presjeku - ne više od 0,2 mm, u uzdužnom presjeku - ne više od 0,1 mm.

U slučaju konusa, smjer konusa mora se poklapati sa smjerom konusa unutrašnje površine zavoja zavoja, a razlika u vrijednostima tolerancije za varijabilnost promjera sjedećih površina u uzdužnoj presjek ne smije biti veći od 0,05 mm.

4.3.2.5 Dozvoljeno je odstupanje od nominalne vrijednosti prečnika uparivanja osovine i glavčine točka (središte točka) mm. Razlika u debljini glavčine točka (centra točka) na krajevima, osim izduženog dijela glavčine, nije veća od 5 mm po obodu.

4.3.2.6 Završno bušenje otvora glavčine kotača (centra kotača) treba napraviti prije njihovog formiranja sa osovinom. Na centru točka sa izduženom glavčinom za ugradnju zupčanika, provrt otvora glavčine se izrađuje nakon što se montira zupčanik ili glavčina složenog zupčanika.

4.3.2.7 Parametar hrapavosti unutrašnje površine sjedala trake mora biti Ra? 5 µm. Na širini do 10 mm od potisnog ramena i udubljenja za prsten za pokrivanje, zamračivanje nije dozvoljeno. Na ostatku ove površine nisu dozvoljene više od dvije crne rupe ukupne površine ne veće od 16 cm 2 s maksimalnom dužinom crne rupe ne većom od 40 mm.

4.3.2.8 Radijusi spoja profilnih elemenata udubljenja gazećeg sloja za prsten gazećeg sloja moraju biti najmanje 2,5 mm, radijusi spoja površine sjedišta i potisnog prstena moraju biti najmanje 1,5 mm. Parametar hrapavosti površine podrezivanja za prsten za pokrivanje i za potisno rame treba da bude Ra? 10 µm. Na ivicama udubljenja za prsten za plašt, okrenute prema unutrašnjoj sjedećoj površini omotača i potisnoj obujmi s obje strane, moraju se nalaziti ukošeni dijelovi veličine 1,5 mm pod uglom od 45°. Dozvoljeno je zaokruživanje rubova radijusa od 2 mm umjesto ivica.

4.3.2.9 Tolerancija varijabilnosti prečnika sjedeće površine zavoja u poprečnom presjeku ne smije biti veća od 0,2 mm, u uzdužnom presjeku - ne više od 0,1 mm. U slučaju konusa, smjer konusa mora biti u skladu sa zahtjevima za spojnu površinu središta točka prema 4.3.2.4.

4.3.2.10 Dozvoljeno je odstupanje prečnika središta gume/točka od nominalne vrijednosti mm.

4.3.2.11 Težišta točkova i čvrsti točkovi moraju biti podvrgnuti ultrazvučnom ispitivanju u skladu sa GOST 4491 i GOST 10791.

4.3.2.12 Zavoj mora biti podvrgnut ultrazvučnom ispitivanju u skladu sa GOST 398 i magnetnoj detekciji mana na odsustvo defekata na unutrašnjoj površini sedenja u skladu sa zahtevima RD.

4.3.2.13 Čvrsti točkovi i središta točkova, kao i zupčanici (po zahtevu kupca) garnitura točkova TRS sa projektovanom brzinom većom od 100 do 160 km/h (do 130 km/h - za MVPS ) moraju biti podvrgnuti statičkom balansiranju, osim središta kotača za garniture kotača podvrgnute dinamičkom balansiranju. Preostala neravnoteža točka i središta točka ne bi trebala biti veća od 12,5 kg?cm. Lokacija neuravnotežene mase mora biti označena na obodu središta točka označavanjem broja "0" visine od 8 do 10 mm.

4.3.2.14 Slijetanje gume na središte točka vrši se termičkom metodom sa interferencijom od 1,2? 10 -3 do 1,6? 10 -3 prečnik središnjeg naplatka kotača. Skupljanje središnjeg ruba kotača zbog plastične deformacije nakon montaže ne smije biti više od 20% od maksimalnog smetnja.

4.3.2.15 Temperatura grijanja pneumatika prije postavljanja na naplatak središta točka treba biti od 220°C do 270°C. Kontrolu temperature provode uređaji koji omogućavaju kontrolu njene vrijednosti tokom procesa zagrijavanja, snimanje na pohranjeni nosač informacija grafika promjene temperature (dijagram zagrijavanja) zavoja tokom vremena, kao i automatsko isključivanje zavoja. grijač kada je prekoračena njegova dozvoljena vrijednost.

4.3.2.16 Prsten omotača se zadebljanom stranom zabija u žljeb omotača na temperaturi omotača od najmanje 200 °C i na kraju se uvijanje rame omotača silom od 44 10 4 do 49 10 4 N (od 45 do 50 tf) na temperaturi od najmanje 100 °C. Nakon kompresije ramena, zaštitni prsten se mora čvrsto stegnuti u udubljenje bez razmaka na kraju. Razmak između krajeva prstena nije veći od 2 mm.

4.3.2.17 Da bi se stvorila mjerna baza, stezni rame zavoja nakon završetka kompresije mora biti obrađeno u dužini od (7 ± 1) mm od kraja do stvarnog vanjskog (prisjedajućeg) promjera središnjeg ruba točka. sa maksimalnim odstupanjima od ± 0,2 mm.

4.3.2.18 Na vanjskim krajevima gume i naplatku središta točka, nakon što guma sleti na pravu liniju duž polumjera točka, stavljaju se kontrolne oznake za kontrolu rotacije gume na sredini točka u operacija. Kontrolne oznake na zavoju u obliku 4 - 5 jezgara dubine od 1,5 do 2,0 mm postavljaju se na udaljenosti od 10 do 15 mm od ivice potisne kragne zavoja i postavljaju se na dužini od 24 do 30 mm. u jednakim intervalima između jezgara. Tupim alatom nanosi se referentna oznaka na obodu središta točka dubine do 1,0 mm i dužine od 10 do 20 mm.

4.3.2.19 Kontrolne trake se postavljaju: - na zavoj sa crvenim emajlom i na obodu središta točka - bijele (žute) boje nakon postavljanja kontrolnih oznaka na mjestima njihovog postavljanja za cijelu debljinu zavoja.

4.3.3 Zahtjevi za opremu (čvrsta ili kompozitna)

4.3.3.1 Parametar hrapavosti površine rupe zupčanika ili glavčine složenog zupčanika prije postavljanja na osovinu ili izduženu glavčinu središta kotača mora biti:

Termičkom metodom - Ra? 2,5 µm;

Sa pres metodom Ra? 5 µm.

4.3.3.2 Tolerancija varijabilnosti prečnika otvora zupčanika u poprečnim i uzdužnim presjecima ne smije biti veća od 0,05 mm. U slučaju konusa, smjer sužavanja mora odgovarati smjeru konusa površine sjedišta osovine ili proširene središnje glavčine kotača.

4.3.3.3 Zahtjevi za obradu površina za sjedenje i ugradnju zupčanika na dijelove vučnog pogona osovinskog para, koji se nalaze između kotača, moraju biti u skladu sa zahtjevima projektne dokumentacije.

4.3.3.4 Zubi zupčanika (kruna) moraju biti podvrgnuti magnetnoj detekciji kvarova radi odsustva površinskih oštećenja.

4.3.4 Dijelovi i sklopovi osovinskog sklopa koji se oslanja na osovinu, glavčine kotača, središta kotača ili zupčanika sa mogućnošću relativne rotacije i/ili pomicanja i koji zahtijevaju demontažu para kotača za njihovo rastavljanje moraju biti u skladu sa zahtjevima ovog standarda.

(Revidirano izdanje, Rev. br. 1).

4.3.4.1 - 4.3.4.2 (Brisano, Rev. br. 1).

4.4 Zahtevi za set točkova

4.4.1 Nazivne osnovne dimenzije kotača (slike 1, 2):

A= 1440 mm;

IN= 140 mm - za lokomotive; 130 mm - za višejedinična vozna sredstva (u daljem tekstu MVPS) i tendere;

WITH- prema ugovorenoj projektnoj dokumentaciji (u daljem tekstu - DD);

D- u skladu sa GOST 3225 - za garniture kotača lokomotiva; GOST 9036 - za MVPS točkove; GOST 5000 - za zavijene točkove MVPS i tendere.

4.4.2 Parametri profila naplataka točkova: u skladu sa slikom 3 - za garniture točkova lokomotiva i sa slikom 4 - za MVPS. Dozvoljeno je, po dogovoru između kupca i proizvođača, koristiti profil naplatka sa drugim parametrima. Dozvoljena je upotreba kotača bez grebena sa profilom naplatka prema projektnoj dokumentaciji.

Tolerancija širine naplatka (vel IN, slike 1, 2) trebaju biti, mm:

Za lokomotive;

Za MVPS.

Odstupanja drugih veličina - prema 14. razredu GOST 30893.1

4.4.3 Tolerancija prečnika točkova duž kruga kotrljanja, uzimajući u obzir ispunjenje zahteva iz 4.4.7, mora biti u skladu sa GOST 9036 i GOST 3225 za lokomotive, GOST 5000 - za MVPS.

Razlika u promjerima kotača za jedan par kotača u ravnini kotrljajućeg kruga ne smije biti veća od 0,5 mm.

4.4.4 Tolerancija radijalnog isticanja gazećeg sloja točka (dimenzija E) u odnosu na centre ose ( G V to treba biti, mm, ne više od:

1.0 - at V to? 70 km/h;

0,5 - pri 70 km/h< V to? 120 km/h;

0,3 - pri 120 km/h< V to? 200 km/h

4.4.5 Udaljenost između unutrašnjih krajeva naplataka kotača (vel A) za TPS sa projektovanom brzinom V to treba biti mm:

At V to? 120 km/h;

1440 ± 1 - pri 120 km/h< V to? 200 km/h

4.4.6 Tolerancija krajnjeg otpuštanja unutrašnjih krajeva naplataka F oko centara ose G za TPS sa projektovanom brzinom V to treba biti, mm, ne više od:

1.0 - at V to? 120 km/h;

0,8 - pri 120 km/h< V to? 160 km/h;

0,5 - pri 160 km/h< V to? 200 km/h

4.4.7 Parametar hrapavosti gazećih površina i prirubnica kotača treba biti Ra? 10 mikrona, unutrašnji krajevi naplataka - Ra? 20 µm.

Slika 3 - Profil naplatka za lokomotive

Slika 4 - Profil naplatka za MVPS

4.4.8 Na unutrašnjim krajevima naplataka gotovog para kotača dozvoljena je raspršena crna boja dubine ne više od 1 mm, koja se ne proteže do radijusa spajanja sa prirubnicom točka. Ukupna površina crnih rupa nije veća od 50 cm 2 .

4.4.9 Razlika u udaljenostima od unutrašnjih krajeva felgi kotača do krajeva predglavnih dijelova osovine (razlika u dimenzijama WITH) za jedan par kotača ne smije biti veći od 2,0 mm.

Kada se koristi u proizvodnji para kotača kao osnova za sredinu osovine (slika 2, baza TO) tolerancija simetrije T razmak između unutrašnjih krajeva naplataka treba biti jednaka vrijednosti tolerancije veličine A.

Debljina stezne kragne pri okretanju unutrašnjih krajeva zavoja mora biti najmanje 6 mm.

4.4.10 Agregati točkova sa fiksnim zupčanikom (zupčanici) sa projektovanom brzinom većom od 100 do 120 km/h za lokomotive (do 130 km/h za MVPS) podvrgavaju se ispitivanju na zaostalu statičku neravnotežu. Vrijednost zaostalog statičkog disbalansa osovinskog para ne smije biti veća od 25 kg?cm Dozvoljeno je da točkovi pri formiranju daju vrijednost preostale statičkog disbalansa, uzimajući u obzir 5.1.2.

4.4.11 Kolovozi sa fiksnim zupčanikom s projektnom brzinom od preko 120 km/h za lokomotive (preko 130 km/h za MVPS) podvrgavaju se ispitivanju zaostalog dinamičkog neuravnoteženosti.

Vrijednost preostale dinamičke neuravnoteženosti kotača u ravnini svakog točka za TRS sa projektovanom brzinom V to treba biti, kg? cm, ne više od:

12,5 - pri 120 km/h< V to? 160 km/h;

7,5 - pri 160 km/h< V to? 200 km/h

Za MVPS točkove sa projektovanom brzinom preko 130 do 160 km/h, dozvoljena je vrednost preostale dinamičke neravnoteže od najviše 25 kg?cm u ravni svakog točka.

4.4.12 Točkovni par, na koji je zupčanik montiran na nosač ležaja montiran na vučni motor, a obrtni moment se prenosi pomoću šuplje osovine koja ima mogućnost relativnog kretanja u uzdužnom i poprečnom smjeru u odnosu na na osovinu, podvrgava se ispitivanju na zaostalu dinamičku neravnotežu pri fiksiranju nosača ležaja sa zupčanikom u srednjem položaju u odnosu na osu. Vrijednost preostale dinamičke neravnoteže - prema 4.4.11.

Takvu kolonu je dozvoljeno provjeriti na zaostalu statičku neuravnoteženost, čija vrijednost se treba navesti posebno za sastavne elemente para kotača tokom njegovog formiranja, uzimajući u obzir 5.1.2.

Ukupna vrijednost preostale statičke neuravnoteženosti para kotača TRS-a s projektnom brzinom V k treba biti, kg cm, ne više od:

25 - pri 120 km/h< V к? 160 км/ч;

15 - pri 160 km/h< V к? 200 км/ч.

4.4.13 Premazi boja gotovih para kotača - prema GOST 22896 ili GOST 22947.

4.4.14 Električni otpor para kotača ne smije biti veći od 0,01 Ohma.

4.4.15 Svaki par kotača prati obrazac ili tehnički list. U obrascu ili tehničkom pasošu kolovoza navedite:

Vrsta (ime);

Naziv i uslovni broj proizvođača;

datum proizvodnje;

Datum i broj potvrde o prihvatanju od strane proizvođača;

Oznaka crteža para kotača;

Podaci o osovini, punim točkovima ili centrima točkova i gumama (proizvođač odlivaka, toplotni broj), proizvođač i oznaka na crtežu osovine, čvrstih točkova ili centara točkova i guma.

Osim toga, obrazac ili tehnički pasoš navode početne dimenzije glavnih dijelova osovine (prečnici klinova za kotrljajuće i klizne ležajeve, dijelovi predglavne i podglavčine, promjer srednjeg dijela osovine), prečnici ugradnje glavčine točkova ili centara točkova, spoljni prečnici ugradnje centara točkova i unutrašnji prečnici guma, prečnici točkova u krugu klizanja i debljina grebena, kao i debljina guma.

U obrascu ili tehničkom pasošu kolovoza moraju se predvidjeti stranice na kojima se navode pregledi i popravke izvršene u depou ili u pogonu za popravke (datum, vrsta popravke, kilometraža, stvarne dimenzije).

Uz obrazac ili tehnički pasoš, uz garnituru se prilaže obrazac ili tehnički pasoš zupčanika (zupčanika), kao i (po potrebi) drugih dijelova.

4.4.16 Označavanje i žigosanje nakon formiranja osovine nanosi se na desnom kraju osovine u skladu sa slikom 5. U slučaju jednostranog pogona, kraj osovine sa strane zupčanika se smatra desnim kraj. Kod dvostranog pogona, označavanje i žigosanje se vrši na bilo kojem kraju bez žigosanja i obilježavanja. U budućnosti se krajnja strana s označavanjem i brendiranjem smatra ispravnom. Označavanje i brendiranje para kotača MVPS vrši se u skladu sa GOST 30237.

Prilikom utvrđivanja obaveznog ovjeravanja, točkovi se označavaju znakom usaglašenosti (promet na tržištu) na mjestima na kojima se stavljaju žigovi u vezi sa popravkom para kotača, kao i u obrascu ili tehničkom pasošu. Ako karakteristike dizajna osovine ne dozvoljavaju označavanje oznake usaglašenosti (tržišni promet) na kraju osovine, oznaka usaglašenosti (tržišni promet) postavlja se na drugu površinu naznačenu u projektnoj dokumentaciji ili samo u obliku (tehnički). pasoš).

4.4.17 Otpor na zamor osovine i kotača (centra kotača) mora isključiti slučajeve kvara osovine odgovarajućeg TRS-a tokom rada.

4.4.18 Upotreba naplataka (centra kotača) u parovima kotača, čija deformacija oblika uzrokuje u toku rada prekoračenje tolerancije za razmak između unutrašnjih krajeva naplataka (veličina A, 4.4.5) zbog zagrevanja elemenata osovine tokom dugotrajnog i (ili) intenzivnog kočenja jastučićima na kotrljajućoj površini točkova (guma), smanjenje debljine naplatka točkova (guma) zbog habanje i popravka okretanje kotrljajuće površine točkova nije dozvoljeno.

4.4.19 Dozvoljeno je, po dogovoru između kupca i proizvođača garnitura kotača, utvrditi druge dodatne zahtjeve za dijelove garniture kotača.

(Revidirano izdanje, Rev. br. 1).

Za osovine sa kliznim i kotrljajućim ležajevima bez krajnjeg pričvršćivanja navrtkom

Za osovine sa kotrljajućim ležajevima sa krajnjom maticom

Za osovine sa kotrljajućim ležajevima sa montažom na podlošku

Zona I(primjenjuje se tokom proizvodnje osovine)

1 - uslovni broj ili zaštitni znak proizvođača neobrađene osovine; 2 - mjesec i godina (zadnje dvije cifre) proizvodnje grube osovine; 3 - serijski broj ose; 4 - obeležja tehnička kontrola proizvođač i predstavnik za prijem koji je provjerio ispravnost
prenošenje oznake i prihvatanje završne ose; 5 - uslovni broj ili zaštitni znak proizvođača koji je obradio grubu osovinu

Zona II(primjenjuje se prilikom formiranja kotača)

6 - oznaka metode formiranja para kotača (FT - termički, F - presa, TK - u kombinaciji sa termičkom metodom spuštanja točka (centar točka) i presa metodom postavljanja zupčanika na osovinu, TZ - u kombinaciji sa termičkom metodom
slijetanje zupčanika i način pritiskanja spuštanja točka (centra točka) na osovinu); 7 - uslovni broj ili zaštitni znak preduzeća koje je proizvelo formiranje kolovoza; 8 - mjesec i godina formiranja osovinskog para; 9 - žigove tehničke kontrole proizvođača i zastupnika za prijem koji je primio kolovoz; 10 - oznaka za balansiranje

(Revidirano izdanje, Rev. br. 1).

Napomena - Ako su krajevi osovina radni elementi dizajna osovinskih jedinica, tada se oznake i žigovi izbijaju na cilindričnoj površini okovratnika ili drugoj neradnoj površini naznačenoj na radnom crtežu; visina brojeva i slova je od 6 do 10 mm.

Slika 5 – Označavanje i brendiranje točkova

5 Formiranje kolovoza

5.1 Opće odredbe

5.1.1 Kolač se formira termičkim, presovanim ili kombinovanim metodama.

5.1.2 Za TRS točkove sa projektovanom brzinom preko 100 km/h, preporučuje se da se neuravnotežene mase centara točkova nalaze u istoj ravni na jednoj strani osovine.

(Novo izdanje, Rev. br. 1).

5.1.3 Konstrukcija osovinskog sklopa mora predvidjeti kanale za dovod ulja pod pritiskom do spojnog područja točka (središte točka) i zupčanika (glavnina zupčanika) sa osovinom za rastavljanje osovine (struganje ulja).

5.2 Metoda termičkog formiranja

5.2.1 Garniture točkova se formiraju termičkom metodom u skladu sa zahtevima ND.

5.2.2 Lokalno zagrevanje čvrste glavčine točka, zupčanika ili sklopa središta točka sa gumom nije dozvoljeno.

5.2.3 Vrijednost predopterećenja za metodu termičkog uklapanja trebala bi biti:

za glavčine centara kotača i kotača - od 0,85 10 -3 do 1,4 10 -3 prečnika spojnih dijelova;

za glavčine zupčanika - od 0,5 10 -3 do 1,0 10 -3 prečnika spojnih dijelova.

5.2.4 Prirodno ulje za sušenje prema GOST 7931 ili termički obrađeno biljno ulje (suncokretovo ulje prema GOST 1129 ili laneno ulje prema GOST 5791) i drugi antikorozivni premazi koji su prošli testove otpornosti na korozivnu koroziju dijelova koji se spajaju i ne smanjuju zamorna čvrstoća osovine.

5.2.5 Prije zagrijavanja, dijelovi montirani na osovinu, osim zupčanika, ravnomjerno se zagrijavaju na temperaturu od 240 - 260 °C uz snimanje dijagrama grijanja. Temperatura zagrijavanja zupčanika od legiranih čelika nije veća od 200 °C; dozvoljeno je zagrijavanje zupčanika od čelika marke 55 (F) do 260 °C.

5.2.6 Nakon završetka toplinskog uklapanja i hlađenja spoja na temperaturu okoline, čvrstoću spoja treba provjeriti na smicanje s kontrolnim aksijalnim opterećenjem R:

636 ± 20 kN (65 ± 2 tf) za svakih 100 mm promjera glavčine kotača električnih lokomotiva i dizel lokomotiva za pristajanje kotača (centri kotača);

540 ± 20 kN (55 ± 2 tf) za svakih 100 mm prečnika glavčine osovine MVPS za pristajanje točkova (centra točkova);

294 ± 20 kN (30 ± 2 tf) za svakih 100 mm prečnika dijela glavčine osovine za pristajanje zupčanika (kompozitne glavčine zupčanika);

245 ± 20 kN (25 ± 2 tf) za svakih 100 mm prečnika produžene središnje glavčine točka za pristajanje zupčanika.

Po dogovoru sa kupcem, dozvoljeno je povećanje kontrolnog aksijalnog opterećenja prilikom provjere posmične čvrstoće spoja, uzimajući u obzir zahtjeve iz 5.2.3.

Dozvoljeno je provjeriti prianjanje zupčanika na izduženu glavčinu središta kotača kontrolnim momentom (123 ± 10) kN m [(12,5 ± 1) tf m] po kvadratu na svakih 100 mm prečnika kotača. izdužena glavčina središta točka.

Klizanje ili okretanje veze nije dozvoljeno.

(Revidirano izdanje, Rev. br. 1).

5.3 Metoda presovanja

5.3.1 Dijelovi montirani na osovinu (točkovi, središta kotača ili središta kotača zajedno s gumama, zupčanici) i osovina moraju imati istu temperaturu prije pritiskanja.

5.3.3 Površine sjedišta dijelova montiranih na osovinu i osovinu moraju biti prekrivene ravnomjernim slojem prirodnog ulja za sušenje ili toplinski obrađenog biljnog (konopljinog, lanenog ili suncokretovog) ulja. Po dogovoru sa kupcem mogu se koristiti i druga ulja.

5.3.4 Dijelovi se utiskuju na osovinu pomoću posebne hidrauličke prese. Presa mora biti opremljena kalibriranim uređajem za indikaciju sile i automatskim registratorom koji iscrtava dijagram sile pritiskanja kao funkciju pomaka točka (centra točka), zupčanika u odnosu na sjedište tokom cijele operacije presovanja.

Klasa tačnosti uređaja za snimanje mora biti najmanje 1,5%, greška kursa grafikona ne bi trebala biti veća od 2,5%, debljina linije za snimanje ne bi trebala biti veća od 0,6 mm, širina trake grafikona treba biti najmanje 100 mm , skala snimanja po dužini ne smije biti manja od 1:2, po visini dijagrama 1 mm mora odgovarati sili ne većoj od 25 kN (2,5 tf).

5.3.5 Osovina se utiskuje u kotače (centre kotača) i zupčanici se utiskuju završnim silama pritiska, koje moraju odgovarati onima navedenim u tabeli 1, pri brzini klipa hidrauličke preše ne većoj od 3 mm/s.

Tabela 1 - Završne sile pritiska prilikom formiranja para kotača pritiskom

(Promijenjeno izdanje, Promjena br. 1).

5.3.6 Indikatorski dijagram normalnog utiskivanja trebao bi imati oblik glatko rastuće, donekle naviše konveksne, krive cijelom dužinom od početka do kraja utiskivanja (slika 6). Dozvoljena su sljedeća odstupanja od normalnog oblika uzorka presovanja:

5.3.6.1 U početnoj tački dijagrama (zona prijelaza konusnog dijela u cilindrični dio), naglo povećanje sile do 49 kN (5 tf) praćeno horizontalnim presjekom do 5% teorijske dužina dijagrama L.

5.3.6.2 Prisutnost područja ili udubljenja na dijagramu na mjestu udubljenja za uljne kanale na glavčinama, čiji broj mora odgovarati broju udubljenja.

5.3.6.3 Konkavnost dijagrama sa kontinuiranim povećanjem sile, pod uslovom da je cijela kriva, osim zemljišta i dolina navedenih u 5.3.6.2, postavljena iznad prave linije koja povezuje početak krive sa tačkom koja označava minimum dozvoljena sila u ovom dijagramu Rmin za ovaj tip ose.

5.3.6.4 Horizontalna ravna linija na dijagramu na kraju utiskivanja za dužinu koja ne prelazi 15% teorijske dužine dijagrama L ili pad sile ne više od 5% sile pritiska P max preko dužine koja ne prelazi 10% teorijske dužine dijagrama L.

5.3.6.5 Naglo povećanje sile na kraju dijagrama, ako dizajn para kotača ili tehnologija formiranja predviđaju utiskivanje do graničnika u bilo koji element.

5.3.6.6 Fluktuacija sile na kraju utiskivanja sa amplitudom ne većom od 3% sile utiskivanja P max preko dužine koja ne prelazi 15% teorijske dužine dijagrama ( L).

5.3.6.7 Prilikom određivanja maksimalne maksimalne sile iz dijagrama, dozvoljeno je odstupanje od tačnosti mjerenja do 20 kN (2 tf).

5.3.6.8 Ako je konačna sila pritiska do 10% manja ili veća od granične vrijednosti opsega definiranog u Tabeli 1 (bez uzimanja u obzir dopuštenog postupnog povećanja sile prema 5.3.6.1), proizvođač, u U prisustvu kupca, mora tri puta provjeriti utiskivanje, primjenom probnog aksijalnog opterećenja u smjeru obrnutom od sile pritiska. Za provjeru smanjene konačne sile utiskivanja, referentno aksijalno opterećenje mora biti jednako 1,2 puta stvarnoj sili utiskivanja. Za provjeru povećane sile utiskivanja, referentno aksijalno opterećenje mora odgovarati maksimalnoj sili utiskivanja prema tablici 1.

(Novo izdanje, Rev. br. 1).

5.3.6.9 Stvarna dužina šablona za presovanje mora biti najmanje 85% teorijske dužine šare L.

6 Pravila prihvatanja

6.1 Kompleti kotača se podvrgavaju prijemnim (PS), periodičnim (P) i tipskim (T) ispitivanjima.

Spisak parametara koji se kontrolišu tokom ispitivanja dat je u tabeli 2.

1 - polje zadovoljavajućih dijagrama presovanja, 2 - maksimalna kriva, 3 - minimalna kriva,
R- sila pritiska, kN; Rmax, Rmin- maksimalne i minimalne završne sile pritiska u skladu sa tabelom 1; L- teorijska dužina grafikona, mm

Slika 6 - Šablon-dijagram presovanja

Tabela 2 - Lista kontrolisanih parametara i metoda ispitivanja

Kontrolisani parametar	Klauzula standarda koja sadrži zahtjeve koji se provjeravaju tokom ispitivanja			Metoda ispitivanja *
	prihvatanje	periodični
Dimenzije, tolerancije i oblik	4.3.1.2, 4.3.1.3, 4.3.1.4, 4.3.2.2, 4.3.2.4, 4.3.2.5, 4.3.2.8, 4.3.2.9, 4.3.2.10, 4.3.2.16, 4.3.2.17, 4.3.2.18, 4.3.3.2, 4.4.1, 4.4.2, 4.4.3, 4.4.4, 4.4.5, 4.4.6, 4.4.8, 4.4.9			7.3.2, 7.3.4, 7.3.5
Izgled i stanje (kvalitet) površine, uključujući završnu obradu (hrapavost)	4.3.1.1, 4.3.2.3, 4.3.2.7, 4.3.2.8, 4.3.3.1, 4.3.3.3, 4.4.7, 4.4.8			7.3.1 (PS), 7,4 (P)
Mehanička svojstva i hemijski sastav				7.3.15 (PS), 7,5 (P)
Stvrdnjavanje rolama
Temperatura grijanja dijelova koji se spajaju	4.3.2.15, 4.3.2.16, 5.2.2, 5.2.5, 5.3.1
Prisutnost nedostataka u metalu:
ultrazvučna kontrola	4.3.1.5, 4.3.2.11 (za pune točkove), 4.3.2.12	4.3.2.11 (za centre točkova)
magnetna detekcija grešaka	4.3.1.5, 4.3.2.12, 4.3.3.4
neravnoteža:
statički	4.3.2.13, 4.4.10, 4.4.12, 5.1.2
dinamičan
Vrijednost predopterećenja dijelova koji se spajaju	4.3.2.14, 5.2.3, 5.3.2
Čvrstoća spoja spojnih dijelova	4.3.2.16, 5.2.6, 5.3.5, 5.3.6			7.3.11 (PS), 7,4 (P)
Parametri profila felgi (guma) u krugu za klizanje
Električni otpor
Skupljanje središta točka zbog plastične deformacije
Promjena udaljenosti (veličina A) od zagrijavanja pri kočenju i smanjenja debljine guma (felge)
Otpornost na zamor i pouzdanost dijelova i njihovih sučelja
Označavanje
Kvalitet boje	4.3.2.19, 4.4.13
* Za parametre koji nisu označeni tipovima ispitivanja, ispitivanja se provode za sve vrste ispitivanja

(Promijenjeno izdanje, Promjena br. 1).

6.2 Testovi prihvatanja

6.2.1 Prijemno ispitivanje dijelova garniture kotača i kompletne garniture kotača vrši se prije farbanja uz predočenje certifikata, drugih dokumenata koji potvrđuju kvalitet, dijagrama za provjeru kotača na dijagrame smicanja ili presovanja, kao i obrazac ili tehnički pasoš za set točkova i zupčanika.

6.2.2 Na dijelovima i parovima kotača koji su prošli prijemna ispitivanja moraju se nalaziti prijemni žigovi proizvođača i predstavnika državne željeznice na mjestima predviđenim projektnom dokumentacijom.

6.2.3 U slučaju neispunjavanja najmanje jednog provjerenog zahtjeva, dijelovi kotača pripremljeni za montažu i para kotača se odbijaju.

6.3 Periodično testiranje

6.3.1 Periodična ispitivanja provode se najmanje jednom godišnje u okviru prijemnih ispitivanja, a dodatno se kontrolišu:

Kvalitet površinske obrade - na dva dijela svakog dizajna;

Kvalitet kaljenja valjanjem - prema GOST 30237;

Snaga prianjanja zavoja i kompresije zavojnog prstena - na dva kotača od svake standardne veličine zavoja.

6.3.2 U slučaju nezadovoljavajućih rezultata periodičnih ispitivanja za bilo koji od zahtjeva koji se provjeravaju na najmanje jednoj garnituri kotača, ispitivanja prema ovom zahtjevu se ponavljaju na dvostruko većem broju garnitura kotača.

6.3.3 Nezadovoljavajući rezultati periodičnih ispitivanja prema 6.3.2 smatraju se konačnim, prihvatanje para kotača se zaustavlja dok se ne otkloni uzrok nezadovoljavajućih rezultata ispitivanja.

6.4 Testovi tipa

6.4.1 Tipska ispitivanja se provode:

Za svaki novi dizajn kotača;

Prilikom promjene postojeće strukture, uključujući pri korištenju materijala s drugim mehaničkim svojstvima;

Prilikom promjene tehnološkog procesa izrade dijelova kotača i njihovih zareza, načina formiranja kotača ili promjene proizvođača;

S povećanjem aksijalnog opterećenja na kotaču ili projektne brzine;

Sa promjenama na kočionom sistemu.

6.4.2 Uslovi za izvođenje tipskih ispitivanja moraju odgovarati radnim uslovima garnitura točkova u pogledu glavnih faktora (statička i dinamička opterećenja od garniture točkova na šine, brzina kretanja, vučna i sila kočenja).

6.4.3 Tipska ispitivanja izvode se u okviru prijemnih ispitivanja uz dodatnu kontrolu:

Nedostatak povećanog skupljanja (više od 20% maksimalne nepropusnosti) središnjeg ruba kotača zbog plastičnih deformacija nakon montaže sa zavojem;

Procjena stanja naprezanja i čvrstoće dijelova kotača;

Promjene u udaljenosti između unutrašnjih krajeva naplataka zbog zagrijavanja tijekom kočenja papuče i smanjenja debljine naplatka (zavoja) zbog habanja, okretanja popravke;

Otpornost na zamor osovine, čvrstih i složenih točkova, guma, zubaca zupčanika;

Čvrstoća spoja centara točkova sa gumama, osovina sa točkovima i čvrstoća pristajanja zupčanika;

Čvrstoća zubaca zupčanika.

6.4.4. Dozvoljeno je obavljanje tipskih ispitivanja u okviru provjere elemenata garnitura kotača prema faktorima navedenim u 6.4.1.

7 Metode ispitivanja

7.1 Kontrolu usaglašenosti osovine i njenih delova vrši sertifikovano osoblje proizvođača uz učešće (ako je potrebno) predstavnika kupca.

Napomena - Ako je potrebno, uzmite u obzir informacije koje je dao potrošač prilikom naručivanja para kotača (Dodatak A).

7.2 Rezultati ispitivanja para kotača i njegovih dijelova prije, za vrijeme i nakon montaže upisuju se u tehnički pasoš.

7.3 Tokom testiranja prihvatljivosti, usklađenost sa zahtjevima ovog standarda utvrđuje se sljedećim sredstvima i metodama.

7.3.1. Izgled i kvalitet površinske obrade provjerava se vizuelnim pregledom pomoću uzoraka (standarda) kvaliteta površine.

7.3.2 Dimenzije elemenata i oblik površina međuosovinskih osovina kontrolišu se mernim instrumentima, uključujući merila i etalone, koji obezbeđuju tačnost klase veću od vrednosti tolerancije utvrđene ovim standardom.

7.3.3 Vrijednost predopterećenja prije sastavljanja para kotača se provjerava mjerenjem prečnika pristajanja spojenih dijelova.

7.3.4 Ispravnost stvarnih kombinacija suženja sjedećih površina provjerava se poređenjem smjerova suženja sjedećih površina prije montaže.

7.3.5 Dimenzije (apsolutne i razlike) se određuju kao aritmetička sredina rezultata najmanje tri mjerenja u tačkama koje su jednako udaljene duž odgovarajućih kružnica.

7.3.6 Profil felne (pneumatika) se proverava odgovarajućim šablonom. Granična odstupanja za dimenzije šablona ±0,1 mm. Sonda debljine više od 0,5 mm duž površine gazećeg sloja i debljine grebena, 1 mm - po visini grebena, ne bi trebalo da prođe u dozvoljeni zazor između šablona i profila naplatka, dok šablon mora biti pritisnut uz unutrašnji kraj gume (felga točka).

7.3.7 Odsustvo unutrašnjih i površinskih defekata osovine, središta točka (točka), gume, kao i zupčanika (krune) provjerava se metodama magnetske detekcije grešaka i ultrazvučnog ispitivanja koje se koriste u preduzeću prema relevantnom RD. .

Napomena - Prilikom vrednovanja rezultata merenja metodom ultrazvučnog ispitivanja koriste se uzorci (etaloni) koji identifikuju defekt.

7.3.8 Provjera zaostalih dinamičkih i statičkih neravnoteža međuosovinskog para vrši se u skladu sa zahtjevima RD.

Prilikom provjere preostale dinamičke neuravnoteženosti, postolje na koje je postavljena osovina mora osigurati da se neuravnoteženost evidentira najmanje 0,2 od maksimalne vrijednosti utvrđene zahtjevima ovog standarda.

7.3.9 Temperatura zagrijavanja dijelova kolovoza prije njihovog slijetanja kontrolira se prema dijagramu grijanja pomoću instrumenata i uređaja koji kontroliraju povećanje, ne dozvoljavajući prekoračenje granice temperature.

7.3.10 Čvrstoća spoja dijelova sa osovinom provjerava se kada:

Metoda presovanja - prema obliku dijagrama presovanja i njegovoj korespondenciji sa konačnim silama presovanja prema tabeli 1;

Termička metoda slijetanja - trostruka primjena na spoj reguliranog upravljačkog aksijalnog (posmičnog) opterećenja ili kontrolnog momenta (za pokretanje) prema 5.2.6 sa snimanjem dijagrama opterećenja.

Za provjeru valjanosti dijagrama presovanja koristi se šablon za prekrivanje razvijen u skladu s ND.

7.3.11 Nepropusnost prianjanja gume i kompresija prstena gume na svakom paru kotača provjerava se nakon što se točak ohladi udaranjem metalnim čekićem (GOST 2310) po površini gazećeg sloja i prstenu gume na različitim mjestima . Prigušeni zvuk nije dozvoljen.

7.3.12 Električni otpor se provjerava na paru kotača koji je postavljen na nosače uređaja koji omogućava mjerenje električnog otpora između naplataka točkova određenog para.

(Revidirano izdanje, Rev. br. 1).

7.3.13 Označavanje se provjerava vizualno. Par točkova sa nečitkim oznakama se odbija.

7.3.14 Metode za kontrolu kvaliteta farbanja garnitura točkova - prema GOST 22896 i GOST 22947.

7.3.15 Mehanička svojstva i hemijski sastav metalnih delova garnitura točkova moraju biti potvrđeni sertifikatima. U slučaju neusklađenosti sa zahtjevima ND, vrši se kontrolna hemijska analiza.

7.4 Tokom periodičnih ispitivanja, dodatno se provjerava sljedeće:

Kvaliteta površinske obrade dijelova prije formiranja kolovoza - instrumentalna kontrola parametara hrapavosti površine u skladu sa GOST 2789;

Kvalitet stvrdnjavanja valjanjem - izrezivanje uzdužnih presjeka sa osovina u vratu, podglavini, srednjem dijelu, a također i selektivno na lokacijama fileta. Poprečni presjek uzdužnih presjeka određuje tvrdoću;

Jačina veze zavoja sa središtem kotača - mjerenjem stvarne čvrstoće nakon skidanja zavoja.

7.5 Mehanička svojstva metala kotača, osovina, središta kotača i guma provjeravaju se na uzorcima izrezanim iz njih u skladu sa GOST 30272, GOST 398, GOST 4491 i GOST 10791 tokom periodičnog ispitivanja garnitura točkova.

7.6 Dodatna kontrola tokom tipskih ispitivanja garnitura točkova

7.6.1 Smanjenje stvarne nepropusnosti (skupljanja) središta kotača utvrđuje se mjerenjem prečnika spojnih površina spojnih dijelova u tri ravnine pod uglom od 120° duž cijelog obima prije ugradnje i nakon skidanja gume , dok smanjenje nepropusnosti ne smije biti veće od navedenog u 4.3.2.14.

7.6.2 Promjena razmaka između unutrašnjih krajeva naplataka zbog zagrijavanja tijekom kočenja s blokovima na gaznoj površini kotača određuje se proračunskom ili eksperimentalnom metodom reprodukcijom načina dugotrajnog kočenja na dugim spustovima i zaustavljanju kočenje nakon dugih, prema RD.

7.6.3 Promjena razmaka između unutarnjih krajeva felgi kotača zbog smanjenja debljine naplatka (zavoja) zbog habanja i popravnog okretanja profila gazećeg sloja utvrđuje se proračunskom ili eksperimentalnom metodom poređenjem deformacija točkova sa maksimalnom i minimalnom dozvoljenom debljinom naplatka (zavoj).

7.6.4 Otpornost na zamor i margina sigurnosti točkova, centara točkova sa gumama, kvalitet spoja točkova (centra točkova) sa osovinom i kvalitet pristajanja zupčanika proveravaju se u skladu sa RD za metode ispitivanja.

8 Transport i skladištenje

8.1 Prilikom utovara točkova na željezničku platformu ili motorno vozilo postavljaju se simetrično u odnosu na uzdužnu os platforme (karoserije), pričvršćujući kotače drvenim klinovima zakucanim na odstojne daske pričvršćene za pod vozila. Garniture točkova su čvrsto pričvršćene za pod sa žarenom žicom prečnika 6 mm kako bi se izbegli mogući udari garnitura točkova jedan o drugi.

8.2 Prilikom skladištenja i transporta osovine, rukavci, dijelovi glavčine osovina i naplatci zupčanika moraju biti premazani antikorozivnom smjesom u skladu sa zaštitnom grupom 1-2, opcija zaštite B 3-1 u u skladu sa GOST 9.014.

Prije transporta vratovi osovina i zupci zupčanika se štite gumama - kaiševima od drvenih dasaka nanizanih na žicu ili konopac ili prikovanih na metalnu ili zaštitnu traku. Zupci zupčanika moraju biti omotani papirom otpornim na vlagu i zaštićeni od oštećenja.

Metalna traka i ekseri ne smiju dodirivati ​​vrat osovine.

Za dugotrajno skladištenje, dozvoljeno je dodatno omotati vratove i zupčanike folijom ili staklenom.

8.3 Ležajevi nosača mjenjača moraju biti prekriveni zaštitnim kućištem, a ležajevi poluga reakcionih momenata parova kotača dizelskih vlakova moraju biti omotani folijom.

8.4 Tokom transporta i skladištenja nije dozvoljeno:

Odbaciti točkove i njihove elemente;

Kukama i lancima mehanizama za podizanje zahvatati vratove i noseće dijelove osovina kotača;

Postavite točkove na tlo bez postavljanja na šine.

8.5 Za svaki par točkova, pošiljalac pričvršćuje metalnu ili drvenu ploču sa utisnutim ili obojenim sledećim podacima:

Ime pošiljaoca;

Odredište

Datum i broj kotača.

U slučaju isporuke para kotača sa osovinskim kutijama, metalna ploča sa utisnutim brojem para kotača pričvršćena je na vijak prednjeg poklopca desne osovinske kutije, ako nije utisnuta na kućištu osovine ili prednji poklopac.

9 Garancije proizvođača

9.1 Proizvođač garantuje usklađenost gotovih para kotača sa zahtjevima ovog standarda, u skladu s pravilima rada, transporta i skladištenja.

9.2 Garantni rok na osovinu u pogledu čvrstoće spoja delova (osovina, centar točka, točak) je 10 godina.

Napomena - Garancija prestaje u slučaju ponovnog formiranja osovine.

9.3 Garantni rokovi za dijelove parova kotača:

Osi - prema GOST 30237;

Zavoji - prema GOST 398;

Središta kotača - prema GOST 4491;

Čvrsti točkovi - prema GOST 10791;

Ostali dijelovi (zupčanici itd.) - prema ND za odgovarajući dio.

Napomena - Garantni rokovi se računaju od trenutka puštanja kotača u rad.

10 Sigurnosni zahtjevi i zaštita okoliša

10.1 Zaštita na radu tokom inspekcije, pregleda i formiranja osovina je osigurana u skladu sa zahtjevima GOST 12.3.002.

10.2 Dodatni zahtjevi za sigurnost rada, zbog posebnosti formiranja garnitura kotača, utvrđeni su uputstvima za zaštitu na radu za radnike relevantnih zanimanja, tehnološkoj dokumentaciji za proizvodne procese i standardima zaštite na radu preduzeća.

10.3 Prilikom izvođenja radova na formiranju para kotača poduzimaju se mjere za zaštitu radnika i okoline od djelovanja opasnih i štetnih faktora proizvodnje u skladu sa GOST 12.0.003.

10.4 Koncentracije supstanci sa štetna svojstva, a nivoi opasnih i štetnih proizvodnih faktora na radnim mestima u industrijskim prostorijama ne bi trebalo da prelaze maksimalno dozvoljene vrednosti u skladu sa GOST 12.0.003.

10.5 Tehnološki prostori koji su izvor emisije štetnih materija (farbanje, čišćenje, pranje) nalaze se na izolovanim mestima i opremljeni su opremom za izduvnu ventilaciju.

DODATAK A

(referenca)

Informacije koje kupac daje proizvođaču prilikom naručivanja para kotača

(odgovara klauzuli 3 ISO 1005-7-82)

Prilikom narudžbe para kotača, kupac navodi:

Karakteristike kotača (slike 1, 2, 3, 4):

a) imenovanje vučnih voznih sredstava,

b) informacije o projektovanoj brzini kotača (na primjer, V? 100 km/h; 100 km/h< V? 120 km/h; 120 km/h< V? 160 km/h; 160 km/h< V? 200 km/h),

c) nazivno statičko opterećenje osovinskog para na šine i njegova dozvoljena odstupanja;

Dijelovi montirani na osovine (4.2 i 4.3 ovog standarda);

Zahtjevi za otvrdnjavanje narezivanja, koji ukazuju na dijelove osovine za narezivanje (glavčina kotača, sjedište zupčanika, itd.) - prema GOST 30237;

Zahtjevi za čistoću površina osovinskih ležajeva za klizne ili kotrljajuće ležajeve, osovinskih rukavaca za ležajeve vučnog motora ili pogonskih ležajeva osovine;

Način montaže dijelova kotača (5.2 i 5.3) na osovinu;

Kod metode presovanja - vrijednost smetnje u spoju osovine sa glavčinom, opseg sila pritiska (5.3.2 i tabela 1), vrsta upotrijebljenog premaza (5.2.4);

Kod termičke metode formiranja - vrijednost predopterećenja u spoju osovine sa glavčinom i kontrolnog aksijalnog opterećenja (5.2.3, 5.2.6);

Zahtjevi za profil gazećeg sloja (4.4.2) i kvalitet površina gazećeg sloja (4.4.7);

Označavanje tačaka (4.4.16 i slika 5);

Kontrolne operacije (tabela 2);

Električni otpor (4.4.14) i metoda za njegovo mjerenje;

Vrsta balansiranja i dozvoljeni debalans (4.3.2.13, 4.3.4.2, 4.4.10, 5.1.2);

Načini kočenja (5.2.2);

Zahtjevi za premaze boja (4.4.13) i druga sredstva zaštite od korozije (5.2.4);

Neophodne promjene dizajna (6.4.1);

Dodatni zahtjevi (4.4.19).

(Revidirano izdanje, Rev. br. 1).

Ključne riječi: vučni vozni park, širina kolosijeka 1520 mm, točkovi, točak (vozeći), osovina, središte točka, guma, prsten za gume, zupčanik, naplatak, glavčina točka, tehnički zahtjevi, formiranje para kotača, označavanje, pravila prihvata, metode kontrole, proizvođač garancija, sigurnosni zahtjevi, zaštita okoliša

(sa izmenama i dopunama odobrenim naredbom Ministarstva železnica Rusije od 23.08.2000. br. K-2273u)

1. UVOD…………………………………………………………………………………………………………………………….. 3 2. OPĆE ODREDBE ……… ……………………………………………………………………………………… 3 3. TEHNIČKI SADRŽAJ I OSNOVNI ZAHTJEVI ZA TOČKE U RADU ………………… . 5 4. VRSTE, USLOVI I POSTUPAK ISTRAŽIVANJA TOČKOVA9 5. GREŠKE TOČKOVA I NAČINI NJIHOVOG OTKLANJANJA …………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………….. 12 12……………………………………………… …. OPŠTI ZAHTJEVI……………………………………………………………………………………………………. 20 6.2. OBRADA NOVOG I STAROG SJEKIRA. ……………………………………………………………………………….. 21 6.3. OBRADA NOVIH I STARIH CENTARA, PUNOVALJANIH I ZUPČANIKA…… 23 6.4. POPRAVAK ZUPČANIKA. ………………………………………………………………………………………………………………….. 25 6.5. DOSADA NOVIM I STARIM ZAVOJIMA. ………………………………………………………………………. 26 6.6. MAZNICA (PROMJENA) ZAVOJA. ……………………………………………………………………………………………………………… 27 6.7. ŠTAMPA ……………………………………………………………………………………………………………… 29 6.8. TERMIČKA METODA FORMIRANJA TOČKOVA…………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………. Okret zavoja i felgi točkova sa celim rolama u profilu ……………………… 36 6.10. FORMIROVANIE KOLESNYH PAR………………………………………………………………………………… 44 7. PROVERKA, PRIEMKA I ISKLÛČENIE IZ INVENTARÂ KOLESNYH PAR 45 8. MARKIROVANIE I ŠTAMPANJE TOČKOVA I NJIHOVIH ELEMENTA … 46 NJIHOVI ELEMENTI ……………………………………………………………………………………………………………… 53 11. SIGURNOSNI ZAHTJEVI I MJERE ZAŠTITE ŽIVOTNE SREDINE ……… ……………………………………………………………………………………. 54 12. METROLOŠKA ODREDBA………………………………………………………………….. 54 DODATAK 1………………………………………………………………… …… ………………………………………………………………………… 56 DODATAK 2…………………………………………………………………… ……… …………………………………………………… 59 DODATAK 3…………………………………………………………………………… ………… ………………………………………………………… 59 DODATAK 4………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………… 60 DODATAK 5……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………… 61 DODATAK 6…………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………… 66 DODATAK 7…………………………………………………………………………………………………… ………………………………………… 68 DODATAK 8…………………………………………………………………………………………………………… ……………… …… 70 DODATAK 9…………………………………………………………………………………………………………………… …………… 74 DODATAK 10…………………………………………………………………………………………………………………………… …. 76 DODATAK 11………………………………………………………………………………………………………………………………………. 78 DODATAK 12………………………………………………………………………………………………………………………………. 78 DODATAK 13………………………………………………………………………………………………………………………………. 78

1. UVOD

1.1. Ovo Uputstvo se odnosi na osovinske parove svih tipova lokomotiva i višejedinična vozna sredstva (MVPS) širine 1520 mm. Lokomotive i MVPS se u daljem tekstu nazivaju vučna vozna sredstva (TPS).

1.2. Uputstvom se utvrđuje postupak, rokovi, normativi i zahtjevi koje moraju ispunjavati garniture kotača prilikom njihovog formiranja, popravke (pregleda) i tehničkog održavanja.

1.3. Sva novoizdana operativna i popravna dokumentacija za točkove mora biti strogo u skladu s ovim Uputama i GOST 11018, a trenutna dokumentacija mora biti usklađena s njima.

1.4. Zahtjevi ovog uputstva su obavezni u proizvodnji, popravci, održavanju i radu garnitura kotača.

(Izmenjeno uputstvom Ministarstva železnica Rusije od 23.08.2000 br. K-2273u)

1.5. Uputstvo od 31.12.85. br. TsT / 4351 važi u smislu proizvodnje i popravke parova točkova parnih lokomotiva.

2. OPĆE ODREDBE

2.1. U skladu sa Pravilima za tehnički rad željeznica Ruske Federacije (u daljem tekstu PTE), svaki par točkova mora ispunjavati zahtjeve ovog uputstva. Kompleti kotača TRS sa kotrljajućim ležajevima moraju ispunjavati i zahtjeve važećeg Uputstva za održavanje i popravku agregata sa kotrljajućim ležajevima lokomotiva i višeslojnih voznih sredstava.

Kotači TPS-a koji rade pri brzinama većim od 140 km/h moraju, osim toga, ispunjavati zahtjeve važećeg Uputstva za održavanje i rad konstrukcija, uređaja za željeznička vozila i organizaciju saobraćaja u područjima kruženja brzih vozila. putnički vozovi.

Izrada i popravka pogonskih zupčanika vučnih mjenjača sa elastičnim gumeno-metalnim elementima, sklopova i dijelova pogonskih parova kotača sa nosećim okvirom i nosećim aksijalnim ovjesom vučnih motora mora se vršiti u skladu sa zahtjevima odgovarajućih postojećih crteža, pravila popravke, tehnološke upute, priručnici za popravku i GOST 11018.

Usklađenost sa zahtjevima navedene tehničke dokumentacije je obavezna za sve zaposlene koji se bave formiranjem, ispitivanjem, popravkom i radom garnitura kotača.

2.2. Svaki par kotača mora imati jasno označene oznake na osovini koje označavaju vrijeme i mjesto formiranja, kompletan pregled i pečat koji potvrđuje njegovo prihvatanje tokom formiranja i kompletnog pregleda. Elementi kolovoza moraju imati znakove i pečate utvrđene odgovarajućim standardima, specifikacijama i ovim Uputstvom. Nakon popravke u zemljama ZND i Letoniji, dozvoljen je rad garnitura točkova i njihovih pojedinačnih elemenata bez pečata „Srp i čekić“, pod uslovom da su prisutni i drugi propisani pečati (odeljak 8).

2.3. Osovine točkova moraju biti predmet pregleda u okviru TPS, redovnog i potpunog pregleda, u skladu sa procedurom utvrđenom ovim Uputstvom.

2.4. Trebalo bi izvršiti kompletnu anketu u fabrikama iu depoi lokomotiva posjedovanje dozvole Ministarstva željeznica i obavezni minimum opreme, pribora, mjernih i kontrolnih instrumenata u skladu sa prilozima 1 i 2.

2.5. Odgovornost za održavanje alata i mjernih instrumenata u ispravnom stanju, kao i za blagovremenu verifikaciju (baždarenje) mjernih instrumenata, snosi šef radionice za kotače ili poslovođa koji rukovodi popravkom i formiranjem para kotača.

Kontrolu organizacije i blagovremenosti ovjeravanja (baždarenja) mjernih instrumenata vrše:

u fabrici - šef odjeljenja tehničke kontrole;

u depou - glavni inženjer ili zamjenik šefa remontnog depoa.

(Izmenjeno uputstvom Ministarstva železnica Rusije od 23.08.2000 br. K-2273u)

2.6. Stanje opreme, pribora i alata za popravku (pregled) garnitura točkova, kao i usklađenost sa zahtjevima ovog uputstva u pogonima i depoima, moraju jednom godišnje provjeravati komisije kojima predsjedava glavni inženjer (ili njegov zamjenik u pogona) uz učešće Sektora za kontrolu kvaliteta i inspektora lokomotiva (prihvatni inspektori u fabrici).

MEĐUDRŽAVNO VIJEĆE ZA STANDARDIZACIJU, METROLOGIJU I CERTIFIKACIJU

MEĐUDRŽAVNO VIJEĆE ZA STANDARDIZACIJU, METROLOGIJU I CERTIFIKACIJU

INTERSTATE

STANDARD

Opće specifikacije

(ISO 1005-7:1982, NEQ)

Službeno izdanje

Standardinform

Predgovor

Ciljevi, osnovni principi i osnovni postupak za obavljanje poslova na međudržavnoj standardizaciji utvrđeni su GOST 1.0-92 „Međudržavni sistem standardizacije. Osnovne odredbe“ i GOST 1.2-2009 „Međudržavni sistem standardizacije. Međudržavni standardi, pravila i preporuke za međudržavnu standardizaciju. Pravila za izradu, usvajanje, primjenu, ažuriranje i ukidanje"

O standardu

1 DESIGNED BY OPEN akcionarsko društvo"Naučno-istraživački i projektno-tehnološki institut za željeznička vozila" (AD "VNIKTI")

2 UVODILA Federalna agencija za tehničku regulaciju i mjeriteljstvo

3 UVOJENO od strane Međudržavnog vijeća za standardizaciju, mjeriteljstvo i sertifikaciju (Zapisnik broj 40 od ​​29.11.2011.)

4 Ovaj standard je razvijen uzimajući u obzir glavne odredbe međunarodnog standarda ISO 1005-7:1982 „Železnička vozila. Dio 7. Kompleti kotača za željeznička vozila. Zahtjevi kvalitete" (ISO 1005-7:1982 "Materija željezničkih vozila - Dio 7: Kola točkova za vučna i vučna vozila - Zahtjevi kvaliteta", NEQ)

5 Naredbom Federalne agencije za tehničku regulaciju i metrologiju od 5. marta 2012. br. 14, međudržavni standard GOST 11018-2011 stupio je na snagu kao nacionalni standard Ruske Federacije od 1. januara 2013. godine.

Za Rusku Federaciju, ovaj standard u potpunosti implementira zahtjeve tehnički propisi„O bezbednosti železničkih voznih sredstava“ u odnosu na predmet tehničke regulacije – garniture točkova lokomotiva i višeslojnih voznih sredstava, kao i zahtevi tehničkog propisa „O bezbednosti brzog železničkog saobraćaja“ u vezi objektu tehničke regulacije - garniture kotača brzih željezničkih vozila:

4.3.2-4.3.13, 4.3.15, 4.3.17, 5.2.6, 5.3.4-5.3.7, 5.3.7.1-5.3.7.9 sadrže minimalne potrebne sigurnosne zahtjeve;

Pododjeljak 6.5 utvrđuje pravila za uzorkovanje za ocjenjivanje usklađenosti;

7.1.1, 7.1.2, 7.1.4, 7.1.5, 7.1.8, 7.1.10, 7.1.12-7.2, 7.3.4 utvrđuju metode za provjeru minimalnih neophodnih sigurnosnih zahtjeva.

6 UMJESTO GOST 11018-2000

Informacije o izmjenama ovog standarda objavljuju se u godišnje objavljenom indeksu informacija" Nacionalni standardi“, a tekst izmjena i dopuna – u mjesečno objavljenim informativnim indeksima “Nacionalni standardi”. U slučaju revizije (zamjene) ili ukidanja ovog standarda, biće objavljeno odgovarajuće obavještenje

u mjesečno objavljenom informativnom indeksu "Nacionalni standardi". Relevantne informacije, obavještenja i tekstovi objavljuju se iu sistemu javnog informisanja - na službenoj web stranici Federalne agencije za tehničku regulaciju i mjeriteljstvo na internetu

© Standartform, 2012

U Ruskoj Federaciji, ovaj standard se ne može u potpunosti ili djelomično reproducirati, replicirati i distribuirati kao službena publikacija bez dozvole Federalne agencije za tehničku regulaciju i mjeriteljstvo.

1 Obim ................................................................ ...............1

3 Termini i definicije.................................................................. .2

4 Specifikacije ................................................................ ....4

5 Formiranje kolovoza ................................................. ..14

6 Pravila prihvatanja.................................................. 17

7 metoda ispitivanja ................................................. 20

8 Transport i skladištenje.................................................. .22

9 Garancija proizvođača................................................... 22

10 Zahtjevi zaštite na radu .................................................. .23

Aneks A (obavezno) Provjera zaostalih statičkih i dinamičkih neravnoteža. . 24 Bibliografija.................................................. 25

MEĐUDRŽAVNI STANDARD

TOČKOVI VUČNOG VOZNOG VOZILA ŽELJEZNIČKE PUTE 1520 MM

Opće specifikacije

Datum uvođenja - 01.01.2013

1 područje upotrebe

Ovim standardom utvrđuju se zahtjevi za pogonske kotače lokomotiva (tenderi), motorna vozila višestrukih voznih sredstava (vučna vozna sredstva) željezničkih pruga kolosijeka 1520 mm sa klimatskim modifikacijama UHL u skladu sa GOST 15150.

Ovaj standard koristi normativne reference na sljedeće međudržavne standarde:

GOST 8.051-81 Državni sistem za osiguranje ujednačenosti mjerenja. Dozvoljene greške pri mjerenju linearnih dimenzija do 500 mm

GOST 9.014-78 Jedinstveni sistem zaštite od korozije i starenja. Privremena antikorozivna zaštita proizvoda. Opšti zahtjevi

GOST 12.0.003-74 Sistem standarda zaštite na radu. Opasni i štetni faktori proizvodnje. Klasifikacija

GOST 12.3.002-75 Sistem standarda zaštite na radu. Proizvodni procesi. Opšti sigurnosni zahtjevi

GOST 12.4.011-89 Sistem standarda zaštite na radu. Sredstva zaštite radnika. Opšti zahtjevi i klasifikacija

GOST 12.4.021-75 Sistem standarda zaštite na radu. Sistemi ventilacije. Opšti zahtjevi

GOST 15.309-98 Sistem za razvoj i proizvodnju proizvoda. Ispitivanje i prijem proizvedenih proizvoda. Ključne točke

GOST 398-2010 Gume od ugljičnog čelika za željeznička vozila širokog kolosijeka i podzemne željeznice. Specifikacije

GOST 868-82 Indikatorske čeljusti sa vrijednošću podjele od 0,01 mm. Specifikacije

GOST 1129-93 Suncokretovo ulje. Specifikacije

GOST 2310-77 Čekići za metalne konstrukcije. Specifikacije

GOST 2789-73 Hrapavost površine. Parametri i karakteristike

GOST 3225-80 Grube gume za lokomotive pruga širokog kolosijeka. Vrste i vremena

GOST 4491-86 Centri od livenih točkova za vozna sredstva koloseka 1520 mm. Opće specifikacije

GOST 5000-83 Grube gume za vagone i tendere za pruge kolosijeka 1520 mm. Jednom

GOST 5267.10-90 Profil za zavojne prstenove. Asortiman

Službeno izdanje

GOST 5791-81 Industrijsko laneno ulje. Specifikacije GOST 7931-76 Ulje za sušenje prirodno. Specifikacije GOST 8989-73 Ulje konoplje. Specifikacije

GOST 9378-93 Uzorci hrapavosti površine (poređenje). Opće specifikacije GOST 10791-2011 Točkovi od čvrstog valjanja. Specifikacije GOST 11098-75 Spajalice sa uređajem za čitanje. Specifikacije GOST 12503-75 Čelik. Metode ultrazvučne kontrole. Opšti zahtjevi GOST 12549-2003 Putnički vagoni na magistralnim prugama kolosijeka 1520 mm. Bojanje. Specifikacije

GOST 15150-69 Mašine, instrumenti i drugi tehnički proizvodi. Verzije za različite klimatske regije. Kategorije, uslovi rada, skladištenja i transporta u smislu uticaja klimatskih faktora životne sredine

GOST 18321-73 Statistička kontrola kvaliteta. Metode slučajnog odabira uzoraka komadnih proizvoda

GOST 20415-82 Ispitivanje bez razaranja. Akustičke metode. Opšte odredbe GOST 21105-87 Ispitivanje bez razaranja. Metoda magnetnih čestica GOST 23479-79 Ispitivanje bez razaranja. Metode optičkog pogleda. Opšti zahtjevi GOST 25346-89 Osnovni standardi zamjenjivosti. Jedinstveni sistem tolerancija i sletanja. Opšte odredbe, serije tolerancija i glavna odstupanja

GOST 30803-2002 Zupčanici za vučne pogone vučnih voznih sredstava magistralnih pruga. Specifikacije

GOST 31334-2007 Osovine za željeznička vozila kolosijeka 1520 mm. Specifikacije

GOST 31365-2008 Premazi boja i lakova za električne lokomotive i dizel lokomotive magistralnih pruga kolosijeka 1520 mm. Specifikacije

GOST 31373-2008 Kompleti kotača lokomotiva i višestrukih voznih sredstava. Proračuni i ispitivanja čvrstoće

Napomena - Prilikom upotrebe ovog standarda preporučljivo je provjeriti valjanost referentnih standarda na teritoriji države prema odgovarajućem indeksu standarda sastavljenom od 1. januara tekuće godine, te prema odgovarajućim indeksima informacija objavljenim u tekuće godine. Ako je referentni standard zamijenjen (modificiran), onda kada koristite ovaj standard, trebali biste se voditi zamjenskim (modificiranim) standardom. Ako je referentni standard poništen bez zamjene, odredba u kojoj je data referenca na njega se primjenjuje u mjeri u kojoj to ne utiče na ovu referencu.

3 Termini i definicije

U ovom standardu se koriste sljedeći termini sa njihovim odgovarajućim definicijama:

3.1. kolovoz lokomotiva i motornih kola višejedinskih voznih sredstava;

MVPS: Montažna jedinica koja se sastoji od osovine na kojoj su montirani fiksni pokretni kotači, kao i jednog ili dva zupčanika vučnog pogona (aksijalni mjenjač), dvostrukih pogonskih klinova i drugih dijelova, uključujući šuplju osovinu, kućište aksijalnog ležaja, aksijalni ležajevi vučnog motora ili mjenjača, kočioni diskovi, osovinski ležajevi sa labirintnim čahurama (kada su osovinske kutije ugrađene između pogonskih kotača), koji se ne mogu demontirati bez demontaže osovinskog sklopa.

3.2 vučna (željeznička) vozna sredstva; TPS: Skup tipova željezničkih voznih sredstava, uključujući lokomotive i MVPS, koji imaju vučna svojstva za obavljanje transportnog procesa.

Napomena - MVPS obuhvata elektromotorne vozove, dizel vozove, dizel električne vozove i vagone (autobuse) namenjene za prevoz putnika.

3.3 točak (trčanje): Element para točkova, koji je čvrsti deo ili montažna jedinica, tokom čije rotacije, u direktnom kontaktu sa šinom, TRS se pomera.

3.4 jednodijelni točak (hodeći): Jednodijelni dio para kotača s naplatkom, dijelom diska i glavčinom.

3.5 kompozitni točak (trčanje): Montažna jedinica para točkova, koja se sastoji od centra točka, gume i prstena za pneumatik koji ga fiksira.

3.6 glavčina točka: Centralni dio čvrstog točka ili središte točka s rupom koja formira površinu za sjedenje za prianjanje sa zajamčenom nepropusnošću, isključujući rotaciju na osovini pod djelovanjem dozvoljenog opterećenja.

Napomena - Glavina može biti sa izduženom izbočinom (izduženom glavčinom) koja formira površinu za sjedenje za montažu zupčanika (i drugih dijelova) na nju.

3.7 naplatak kotača: Vanjski zadebljani dio čvrstog točka, koji ima poseban profil koji osigurava njegov kontakt sa šinom i određenim kontaktnim uslovima.

3.8 zavoj: Dio kompozitnog točka koji ima poseban profil koji osigurava njegov kontakt sa šinom i određenim kontaktnim uslovima.

3.9 kragna gazećeg sloja: Dio gazećeg sloja koji se nalazi između vanjske bočne površine gazećeg sloja i nagnute površine povezane sa sjedištem gume, dizajniran da zaustavi bočni dio naplatka središta točka.

3.10 stezna kragna zavoja: Dio zavoja koji se nalazi između unutrašnje bočne površine zavoja i podreza za zavojni prsten, dizajniran za fiksiranje prstena zavoja u žljeb zavoja.

3.11 centar kotača

3.12 središnji naplatak kotača

3.13 prsten za gumu: Dio dizajniran za pričvršćivanje gume na sredinu točka.

3.14 brzina zatvoreni sistem zubi, koji obezbeđuju kontinuirano kretanje druge karike zupčanika (točka).

Gotova osovina: Osovina koja je gotova mašinski, kaljena na valjcima duž cele dužine i ultrazvučno i magnetski pregledana.

[GOST 31334-2007, član 3.2]_

3.16 varijabilnost promjera u poprečnom presjeku sjedišta: Razlika između najvećeg i najmanjeg jediničnog prečnika izmjerenog u istom poprečnom presjeku.

3.17 tolerancija varijacije prečnika u poprečnom presjeku

3.18 varijabilnost promjera u uzdužnom presjeku površine za sjedenje: Razlika između najvećeg i najmanjeg pojedinačnog prečnika izmjerenog u istom uzdužnom presjeku.

3.19 tolerancija varijabilnosti prečnika u uzdužnom presjeku

3.20 formiranje kolovoza: Tehnološki proces ugradnje metodom termičkog ili presovanja na osovinu točkova, zupčanika (jedan ili dva) i drugih delova.

3.21 fretting korozija (fretting corrosion): fizički i kemijski proces, vrsta korozije metala na mjestima dodira čvrsto stisnutih ili kotrljajućih spojenih površina dijelova, ako, kao rezultat deformacije njihovih površina, nastaju mikroskopski pomaci pod utjecajem korozivne tvari. okolina, na primjer, zrak, vlaga.

3.22 osovinica lokomotiva s dvostrukim pogonom: Dio ugrađen u pogonski točak i dizajniran za prijenos obrtnog momenta sa pogonskog mehanizma na garnituru kotača.

3.23 hrapavost

3.24 disk kočnice: Element para kotača dizajniran za kočenje vučnog vučnog vozila i ugrađen na srednjem dijelu osovine ili na bočnim stranama diskova kotača u slučaju takve sheme kočenja.

3.25 šuplja osovina: Vučni pogonski element koji obuhvata srednji dio osovine osovine kotača i prenosi obrtni moment sa zupčanika para kotača.

4 Tehnički zahtjevi

4.1 Set točkova (vidi slike 1-3) treba da se sastoji od:

Od pune ili šuplje ose:

sa grlom za osovinske ležajeve koji se nalaze izvan točkova ili između njih,

sa površinama pred-glavčine i pod-glavčine za pogonske kotače,

sa glatkim srednjim dijelom i (ili) sa sjedištima za zupčanike, aksijalnim ležajevima vučnog motora, mjenjačem, kočionim diskovima ili bilo kojim drugim dijelovima postavljenim na osovinu između kotača;

Od dva pogonska točka:

čvrsti (valjani, štancani, kovani, liveni),

kompozit sa središtima kotača (valjani, štancani, kovani, liveni), zavojima i fiksiranjem zavojnim prstenovima;

Od zupčanika (jedan ili dva, osim za garniture lokomotiva sa dvostrukim pogonom):

a) cela

b) kompozitni: prstenasti zupčanik, glavčina i drugi spojni dijelovi između njih;

Od ostalih dijelova ili montažnih jedinica, uključujući aksijalne ležajeve vučnog motora ili mjenjača, kućišta aksijalnih ležajeva, kočione diskove postavljene na bočne strane diskova kotača, šuplje osovine koje se nalaze između kotača i ne mogu se demontirati bez demontaže kotača, kao i kao kočioni diskovi postavljeni na točkove.

4.2 Dijelovi kotača namijenjeni za montažu moraju biti u skladu sa tehničkim zahtjevima:

Sjekire - GOST 31334;

Čvrsto valjani točkovi - GOST 10791;

Lijevani centri kotača - GOST 4491;

Zavoji - GOST 398, GOST 3225*;

Zavojni prstenovi - GOST 5267.10;

Zupčanici - GOST 30803**;

Točkovi valjani i štancani centri i ostali dijelovi osovinskog para - prema regulatornom dokumentu (RD), odobrenom na propisan način.

Gear

Krug za jahanje

A - rastojanje između unutrašnjih krajeva (ivica) guma (felgi) točkova; B - širina gume (felge) točka; C je razmak između potisnog kraja predglavnog dijela osovine i unutrašnjeg kraja gume (felge) točka; D je prečnik točkova u krugu klizanja; E-tolerancija radijalnog otpuštanja gazećeg sloja kotača; G - tolerancija završnog izvlačenja unutrašnjeg kraja zavoja

Slika 1 - Par kotača sa jednim zupčanikom na osovini

* Na teritoriji Ruske Federacije primenjuje se GOST R 52366-2005 (u daljem tekstu).

** Na teritoriji Ruske Federacije primenjuje se GOST R 51175-98 (u daljem tekstu).

Zupčanici Rolling circle

A - rastojanje između unutrašnjih krajeva (ivica) guma (felgi) točkova; B - širina gume (felge) točka; C je razmak između potisnog kraja predglavnog dijela osovine i unutrašnjeg kraja gume (felge) točka; D je prečnik točkova u krugu klizanja; E je tolerancija radijalnog otklizavanja gazećeg sloja kotača; G - tolerancija krajnjeg otpuštanja unutrašnjeg kraja gume (felge) točka; B - geometrijska osa kotača; K je ravan simetrije ose; T - tolerancija simetrije dimenzije A u odnosu na ravan K (u dijametralnom smislu)

Slika 2 - Par kotača sa dva zupčanika na izduženim glavčinama kotača

Kočioni diskovi

A - rastojanje između unutrašnjih krajeva (ivica) guma (felgi) točkova; B - širina gume (felge) točka; C je razmak između potisnog kraja predglavnog dijela osovine i unutrašnjeg kraja gume (felge) točka; D - prečnik točka u krugu klizanja; E je tolerancija radijalnog otklizavanja gazećeg sloja kotača; G - tolerancija završnog izvlačenja unutrašnjeg kraja zavoja

(naplatak) kotači; B - geometrijska osa kotača

Slika 3 - Kolo točkova sa osovinskim zupčanikom i disk kočnicama

4.2.1 Zahtjevi za osovinu

4.2.1.1 Parametar hrapavosti Ra* osovinskih površina mora biti:

Vratovi za kotrljajuće ležajeve i glavčine kotača - ne više od 1,25 mikrona;

Vratovi za aksijalne klizne ležajeve za TPS sa projektovanom brzinom v K:

ne više od 100 km/h - ne više od 1,25 mikrona;

više od 100 km / h - ne više od 0,63 mikrona;

Srednji dio - ne više od 2,5 mikrona;

Dijelovi glavčine za zupčanike i kočione diskove - ne više od 1,25 mikrona;

za potisne ležajeve kotrljanja i klizanja - ne više od 2,5 mikrona;

neradni - ne više od 6,3 mikrona;

Galteley:

nosači ležaja - ne više od 1,25 mikrona;

glavčine - ne više od 2,5 mikrona.

Za šuplje osovine, parametar hrapavosti Ra površine središnje rupe trebao bi biti - ne veći od 6,3 mikrona.

4.2.1.2 Tolerancija varijabilnosti prečnika** ose u poprečnim i uzdužnim presecima ne sme biti, mm, najviše:

0,015 - za rukavce za kotrljajuće ležajeve;

0,05 - za rukavce za aksijalne klizne ležajeve;

0,05 - za glavčine točkova, u slučaju konusnog oblika, veći prečnik treba da bude okrenut prema sredini osovine;

0,05 - za dijelove glavčine zupčanika ili za glavčine zupčanika i kočionih diskova;

0,03 - za dijelove predtočka ispod potisnih prstenova osovinskih ležajeva.

4.2.1.3 Tolerancija radijalnog iskakanja prilikom provjere centara osovinskih rukavaca za kotrljajuće i klizne ležajeve, glavčine kotača, kočione diskove i zupčanike ne smije biti veća od 0,05 mm.

4.2.1.4 Tolerancija otpuštanja potisnih krajeva predglavnih dijelova osovine pri provjeri centara većih od 0,05 mm nije dopuštena.

4.2.1.5 Osovina mora biti podvrgnuta ultrazvučnom ispitivanju na unutrašnje nedostatke i ispravnost prema GOST 20415 i magnetskom ispitivanju površinskih defekata prema GOST 21105.

Zahtjevi za dozvoljene i nedozvoljene nedostatke otkrivene ultrazvučnim i magnetskim ispitivanjem i zahtjevi za ispravnost osovina - prema GOST 31334.

4.2.1.6 Površine osovinskih nosača, predglavnine, glavčine i srednjih dijelova, kao i ugaonice prijelaza s jednog dijela osovine na drugi, podvrgavaju se kaljenju valjanjem s valjcima u skladu sa GOST 31334 .

4.2.2 Zahtevi za točkove i centar točkova

4.2.2.1 Razlika u vrijednostima tvrdoće čvrstih felgi ili kompozitnih guma kotača za jedan par kotača od više od 24 HB jedinice nije dozvoljena.

4.2.2.2 Razlika u širini gume (felge) točka (vidi slike 1,2 i 3, veličina B) ne smije biti veća od 3 mm.

4.2.2.3 Parametar hrapavosti Ra sjedala mora biti:

Glacina kotača ili središnji otvori kotača:

s termičkom metodom formiranja - ne više od 2,5 mikrona;

sa presa metodom formiranja - ne više od 5 mikrona;

Vanjska površina središta kotača za pristajanje zavoja - ne više od 5 mikrona;

Unutrašnja površina zavoja - ne više od 5 mikrona;

Izdužena glavčina za pristajanje zupčanika - ne više od 2,5 mikrona.

** Ovdje i ispod dozvoljeno je mjerenje odstupanja od strmine umjesto varijabilnosti prečnika u poprečnom presjeku, te mjerenje profila uzdužnog presjeka umjesto varijabilnosti prečnika u uzdužnom presjeku. Tolerancija za strminu i profil uzdužnog presjeka mora biti 0,5 vrijednosti tolerancije za varijaciju prečnika u poprečnom ili uzdužnom presjeku.

4.2.2.4 Varijacije u prečniku nisu dozvoljene:

Za glavčinu točka ili središnji provrt kotača:

više od 0,05 mm - u poprečnom presjeku;

više od 0,05 mm - u uzdužnom presjeku, u slučaju konusnog oblika, veći prečnik treba da bude okrenut prema unutrašnjem kraju glavčine;

Za vanjsku površinu središta točka za pristajanje gume:

0,2 - u poprečnom presjeku;

0,1 - u uzdužnom presjeku, u slučaju suženja, smjer suženja vanjske površine središta kotača mora se poklapati sa smjerom suženja unutrašnje površine sjedišta gume, a razlika u vrijednostima tolerancije za varijabilnost promjera sjedećih površina u uzdužnom presjeku ne smije biti više od 0,05 mm.

4.2.2.5 Gornja i donja granica odstupanja od nominalne vrijednosti prečnika uparivanja osovine i glavčine točka (središte točka) za više od plus 2 odnosno minus 1 mm nisu dozvoljena. Razlika u debljini glavčine točka (centra točka) na krajevima, mjerena u radijalnom smjeru, osim izduženog dijela glavčine, nije veća od 5 mm duž perimetra kruga.

4.2.2.6 Na centru točka sa izduženom glavčinom za ugradnju zupčanika, rupa središnje glavčine točka se izbuši nakon što je zupčanik (kompozitna glavčina zupčanika) postavljen u odnosu na osu nagibnog kruga zupčanika, dok Tolerancija poravnanja ose otvora glavčine središta točka i nagibnog kruga zupčanika - ne više od 0,15 mm.

4.2.2.7 Lokacije rupa u dijelu diska točka za pričvršćivanje kočionih diskova moraju biti locirane uzimajući u obzir minimiziranje naprezanja od djelovanja pogonskih opterećenja.

4.2.2.8 Na unutrašnjoj sjedećoj površini zavoja širine do 10 mm, koja se nalazi na potisnom ramenu i na podrezu za zavojni prsten, crnjenja nisu dozvoljena. Na ostatku ove površine dozvoljena su najviše dva promaja ukupne površine ne veće od 16 cm 2 s maksimalnom dužinom propuha ne većom od 40 mm.

4.2.2.9 Radijusi spoja profilnih elemenata udubljenja gazećeg sloja za gazeći prsten moraju biti najmanje 2,5 mm, radijusi spoja površine sjedišta i potisnog prstena najmanje 1,5 mm. Parametar hrapavosti Ra površina udubljenja za potporni prsten i za rame potiska ne bi trebao biti veći od 10 µm. Na ivicama udubljenja za prsten za plašt, okrenute prema unutrašnjoj sjedećoj površini omotača i potisne obujmice, moraju biti ukošene površine od 1,5 mm pod uglom od 45°. Dozvoljeno je zaokruživanje rubova radijusa od 2 mm umjesto ivica.

4.2.2.10 Tolerancija varijabilnosti prečnika sjedeće površine zavoja u poprečnom presjeku ne smije biti veća od 0,2 mm, u uzdužnom presjeku - ne više od 0,1 mm. U slučaju konusa, smjer konusa mora biti u skladu sa zahtjevima za spojnu površinu središta točka prema 4.2.2.4.

4.2.2.11 Gornja i donja odstupanja od nominalne vrijednosti spojnog prečnika gume i središta točka za više od plus 3 odnosno minus 1,5 mm nisu dozvoljena.

4.2.2.12 Centri livenih točkova i čvrsti valjani točkovi moraju biti podvrgnuti ultrazvučnom ispitivanju u skladu sa GOST 4491 i GOST 10791, respektivno. Valjani, štancani i kovani centri kotača moraju biti podvrgnuti ultrazvučnom ispitivanju u skladu s odobrenom regulatornom dokumentacijom.

Po dogovoru sa potrošačem, dozvoljena je kontrola površinskih nedostataka u valjanim i štancanim centrima kotača, centrima lijevanih kotača, punim kotačima magnetskim česticama ili akustičnim metodama.

4.2.2.13 Zavoj mora biti podvrgnut ultrazvučnom ispitivanju u skladu sa GOST 398, kao i magnetnom ispitivanju na odsustvo defekata (uzdužne i poprečne pukotine, linija dlake, zarobljenost, raslojavanje, itd.) na unutrašnjoj površini sjedišta.

4.2.2.14 Čvrsti točkovi i centri točkova lokomotiva sa projektovanom brzinom preko 100 do 160 km/h (do 130 km/h - za MVPS garniture točkova) moraju biti statički balansirani, osim centara točkova za garniture točkova podvrgnute dinamičkom balansiranju . Preostala neuravnoteženost čvrstog točka i središta točka ne smije biti veća od 12,5 kg cm. Lokacija neuravnotežene mase mora biti označena na obodu točka ili centru točka označavanjem broja "0" sa visinom od 8 do 10 mm.

4.2.2.15 Slijetanje zavoja na središte kotača vrši se termičkom metodom uz interferenciju od 1,2-10 -3 do 1,6-10 -3 prečnika središnjeg ruba točka. Skupljanje središnjeg ruba kotača zbog plastične deformacije nakon montaže ne smije biti više od 20% smetnje utvrđene prije oblikovanja.

4.2.2.16 Temperatura gume prije slijetanja na obruč središta točka mora biti od 220 °C do 270 °C. U procesu zagrijavanja potrebno je na mediju za pohranu snimiti grafikon promjene temperature (dijagram zagrijavanja) zavoja tokom vremena, kao i osigurati automatsko isključivanje grijača kada se postigne maksimalna dozvoljena temperatura.

4.2.2.17 Prsten za plašt se ubacuje u žljeb omotača sa zadebljanom stranom na temperaturi omotača od najmanje 200 °C, a stezni rame omotača se konačno stiska silom od 44 10 4 do 49 10 4 N (od 45 do 50 tf) na temperaturi od najmanje 100 °C. Nakon kompresije steznog ramena, pričvrsni prsten se mora čvrsto stegnuti u žljeb. Razmak između krajeva zaštitnog prstena ne smije biti veći od 2 mm.

4.2.2.18 Stezna ramena gume nakon završetka kompresije mora biti obrađena do prečnika koji odgovara vanjskom (prigradnom) prečniku središnjeg naplatka točka sa maksimalnim odstupanjima od + 0,2 mm, na dužini od (7 + 1 ) mm od unutrašnjeg kraja gume, sa tragovima obrade na zavojnom prstenu nisu dozvoljeni.

4.2.2.19 Za kontrolu odsustva rotacije gume na centru točka tokom rada, nakon sletanja gume na vanjske krajeve gume i naplatak centra točka na jednu pravu liniju duž polumjera kompozitnog točka, kontrolisati primjenjuju se oznake. Kontrolne oznake u obliku četiri do pet jezgara dubine od 1,5 do 2,0 mm s jednakim razmacima između jezgri od najmanje 5 mm postavljaju se ne bliže od 10 i ne dalje od 45 mm od unutrašnjeg promjera ruba zavoja potisna ogrlica. Tupim alatom nanosi se referentna oznaka na obodu središta točka u obliku žlijeba dubine od 0,5 do 1,0 mm i dužine od 10 do 20 mm.

Za kontrolu minimalne debljine naplatka punog točka, na vanjskom kraju naplatka treba nanijeti prstenasti žljeb u obliku žljeba širine 6 +1 mm i dubine 2 +1 mm u skladu sa slikom 4.

D - granični prečnik točka sa istrošenim naplatkom

Slika 4 - Prstenasti žljeb

4.2.2.20 Na kontrolne oznake postaviti kontrolne trake širine od 30 do 40 mm:

Na zavoj sa crvenim emajlom za cijelu debljinu zavoja;

Na obodu središta točka - bijela (žuta) boja.

4.2.3 Zahtjevi za opremu (čvrsta ili kompozitna)

4.2.3.1 Parametar hrapavosti Ra površine rupe zupčanika ili glavčine kompozitnog zupčanika prije postavljanja na osovinu ili izduženu glavčinu središta kotača ne smije biti, µm, najviše:

2,5 - termičkom metodom;

5 - metodom presovanja.

4.2.3.2 Tolerancija varijabilnosti prečnika otvora zupčanika ili glavčine kompozitnog zupčanika u poprečnim i uzdužnim presjecima ne smije biti veća od 0,05 mm. U slučaju Tapered™, smjer konusa mora odgovarati smjeru konusa površine sjedišta osovine ili glavčine proširenja središnjeg kotača.

4.2.3.3 Zubi zupčanika (kruna) moraju biti podvrgnuti magnetnom ispitivanju na odsustvo površinskih oštećenja u skladu sa GOST 30803.

4.2.3.4 Na zahtjev kupca, zupčanici garnitura kotača lokomotiva s projektnom brzinom većom od 100 do 160 km/h (do 130 km/h - za garniture MVPS) moraju biti podvrgnuti statičkom balansiranje. Preostala neuravnoteženost ne smije biti veća od 12,5 kg cm. Mjesto neuravnotežene mase treba označiti oznakom - brojem "0" visine od 8 do 10 mm.

4.3 Zahtevi za set točkova

4.3.1 Nazivne osnovne dimenzije osovine (vidi slike 1, 2, 3):

H = 140 mm - za lokomotive (B = 150 mm - za gume bez češlja);

H \u003d 130 mm - za MVPS;

C - prema tehničkoj dokumentaciji;

Kompozitni točkovi lokomotiva - prema GOST 3225;

Puno valjani točkovi MVPS - prema specifikacijama ili crtežima;

Kompozitni točkovi MVPS - prema GOST 5000.

4.3.2 Profilni parametri čvrstih felgi i guma kotača prema:

Slika 5 - za garniture točkova lokomotiva sa projektovanom brzinom do 200 km/h;

Slika 6 - za MVPS točkove sa projektovanom brzinom do 130 km/h.

Slika 6 - Profil oboda punog točka ili zavoj montažnog točka MVPS kotačkih garnitura

Dozvoljeno je, po dogovoru između proizvođača, kupca i vlasnika infrastrukture*, koristiti profil guma (felge) točkova sa drugim parametrima (uključujući i točkove bez prirubnice), uzimajući u obzir da je dozvoljeni uticaj na staza nije prekoračena.

Za lokomotive i MVPS sa projektovanom brzinom do uključujući 200 km/h, nije dozvoljeno povećanje vrednosti nazivne širine čvrstog naplatka ili kombinovanog naplatka točka u paru točkova (vidi slike 1,2 i 3). , veličina B) za više od 3 mm, a smanjiti - više od 2 odnosno 1 mm; za TPS točkove sa projektovanom brzinom preko 200 km/h - + 1 mm.

Odstupanja drugih veličina - prema 14. razredu (GOST 25346).

4.3.3 Dozvoljeno odstupanje od nominalne vrijednosti prečnika u krugu kotrljanja:

Gume para kotača lokomotiva prema GOST 3225;

Gume MVPS točkova i tendera u skladu sa GOST 5000.

Za TRS s projektnom brzinom ne većom od 200 km/h, razlika u promjerima kotača u ravnini kruga kotrljanja za jedan par kotača ne smije biti veća od 0,5 mm.

Za parove kotača TRS-a s projektnom brzinom većom od 200 km/h, nije dozvoljena razlika u promjeru kotača u ravnini kruga kotrljanja za jedan par kotača veća od 0,3 mm.

4.3.4 Tolerancija radijalnog otpuštanja gazećeg sloja točka (vidi slike 1, 2 i 3, vrijednost E) prilikom provjere centara (osa B) za TRS ne smije biti, mm, veća od:

0,5 - pri v K ne više od 120 km/h;

0,3 - pri v K više od 120 km/h.

4.3.5 Udaljenost između unutrašnjih krajeva guma (felga) kotača (veličina L) za TRS treba biti:

(1440! h) mm - P R I v k ne više od 120 km/h;

(1440 + 1) mm - pri v K više od 120 km/h.

4.3.6 Tolerancija krajnjeg otpuštanja unutrašnjih krajeva guma (felga) kotača (G) prilikom provjere centara (osa B) za TRS ne smije prelaziti, mm:

1,0 - pri v K ne više od 120 km/h;

0,8 - pri v K preko 120 km/h do uključujući 160 km/h;

0,5 - pri v K preko 160 km/h do uključujući 200 km/h;

0,3 - pri v K preko 200 km/h.

4.3.7 Parametar hrapavosti Ra površina profila gazećeg sloja i prirubnica kotača TRS para kotača s projektnom brzinom ne većom od 200 km/h ne smije biti veći od 10 µm, unutrašnji krajevi guma (felge) kotača - više od 20 µm.

* U Ruskoj Federaciji, vlasnik infrastrukture je određen saveznim zakonom iz oblasti željezničkog saobraćaja.

Za parove kotača TRS sa projektnom brzinom preko 200 km/h, parametar hrapavosti Ra površina profila gazećeg sloja, prirubnica kotača, unutrašnje površine guma (felga) kotača, kao i diskovog dijela i glavčina točka ne smije biti veća od 6,3 mikrona.

4.3.8 Na unutrašnjim krajevima felga točkova garnitura točkova TRS sa projektovanom brzinom ne većom od 120 km/h, raspršene crne boje dubine ne veće od 1 mm, koje se ne protežu do radijusa spajanja sa prirubnica kotača, dozvoljena. Ukupna površina crnih rupa nije veća od 50 cm 2 .

4.3.9 Razlika u udaljenostima od unutrašnjih krajeva guma (felga) kotača do potisnih krajeva dijelova prednje osovine (vidi slike 1, 2 i 3, razlika u veličini C) za jedan par kotača ne smije biti veća od 2,0 mm pri projektovanoj brzini do 200 km/h uključujući.

Za garniture točkova TRS-a sa projektovanom brzinom preko 200 km/h, razlika u dimenzijama C za jedan set točkova ne sme biti veća od 1,0 mm.

Tolerancija simetrije T razmaka između unutrašnjih krajeva guma (felga) kotača mora biti jednaka vrijednosti tolerancijskog polja za veličinu L prema 4.3.5 kada se kao osnova koristi sredina osovine (vidi sliku 2, osnova K).

4.3.10 Kompleti kotača sa zupčanikom (zupčanicima) pričvršćenim na osovinu (izduženo središte točka) za lokomotive projektne brzine od preko 100 do 120 km/h (do 130 km/h za MVPS garniture kotača ) su podvrgnuti provjeri zaostalih statičkih neravnoteža. Vrijednost preostale statičke neuravnoteženosti osovinskog para ne smije biti veća od 25 kg cm. Dozvoljeno je da parovi kotača daju vrijednost preostale statičkog neuravnoteženosti pri formiranju, uzimajući u obzir zahtjeve iz 5.1.3.

Dozvoljeno je zamijeniti provjeru preostale statičke neuravnoteženosti kotačkih parova provjerom zaostale dinamičke neuravnoteženosti. Vrijednost preostale dinamičke neuravnoteženosti para kotača ne smije biti veća od 25 kg cm u ravnini svakog točka para kotača.

4.3.11 Za parove kotača lokomotiva projektirane brzine od preko 100 do 120 km/h sa zupčastim kotačem (zupčanicima) pričvršćenim na osovinu (izduženo glavčino središta točka) i sa fiksiranim kućištem aksijalnog ležaja sa mogućnošću njegovom rotacijom u odnosu na osovinu, vrijednost preostale statičke neravnoteže mora biti osigurana prilikom formiranja kolovoza. Neuravnoteženosti središta točka nalaze se u istoj ravni na jednoj strani osovine kotača. Ukupna vrijednost preostale statičke neravnoteže centara kotača ne smije prelaziti 25 kg cm.

Dozvoljeno je zamijeniti provjeru preostale statičke neuravnoteženosti kotačkih parova provjerom zaostale dinamičke neuravnoteženosti.

4.3.12 Točkovne garniture sa zupčanikom pričvršćenim na osovinu za lokomotive projektne brzine preko 120 km/h (preko 130 km/h za MVPS garniture kotača) podvrgavaju se kontroli zaostalog dinamičkog neuravnoteženosti.

Vrijednost preostale dinamičke neravnoteže u ravnini svakog točka kolovoza za lokomotive ne smije prelaziti, kg cm:

12,5 - pri v K preko 120 do 160 km/h uključujući;

7,5 - pri v K preko 160 do 200 km/h uključujući.

Vrijednost preostale dinamičke neravnoteže u ravnini svakog točka za MVPS kotačeve parove ne smije prelaziti, kg cm:

25 - na v K preko 130 do 160 km/h uključujući;

Za TRS točkove sa projektovanom brzinom preko 200 km/h, vrednost preostale dinamičke neravnoteže u ravni svakog točka ne bi trebalo da prelazi 5,0 kg cm.

4.3.13 Komplet kotača TRS, na koji je zupčanik ugrađen u nosač ležaja, koji obuhvata osovinu garniture kotača i pričvršćen na vučni motor, a prijenos obrtnog momenta na garnituru kotača se vrši pomoću šupljeg vratila ili aksijalnog mjenjača, koji ima mogućnost relativnog pomicanja u uzdužnom i poprečnom smjeru u odnosu na os osovine kotača, podvrgnut testu na preostalu dinamičku neravnotežu pri fiksiranju nosača ležaja sa zupčanikom u srednjem položaju u odnosu na osu. Vrijednost preostale dinamičke neravnoteže - prema 4.3.12.

Dozvoljeno je da se takav par kotača podvrgne testu na preostalu statičku neuravnoteženost i da se vrijednost statičke neravnoteže navede odvojeno za sastavne elemente para kotača (centri kotača kompozitnih kotača, dijelovi pogona para kotača spojeni na set točkova).

trom, koji se nalazi na strani suprotnoj od zupčanika) tokom njegovog formiranja, uzimajući u obzir zahtjeve iz 5.1.3.

Ukupna vrijednost preostale statičke neravnoteže kotača ne smije prelaziti, kg - cm:

25 - na v K preko 120 do 160 km/h uključujući;

15 - na v K preko 160 do 200 km/h uključujući.

4.3.14 Premazi boja za garniture točkova lokomotiva i tendera - u skladu sa GOST 31365, garniture točkova MVPS - u skladu sa GOST 12549.

Za garniture kotača TRS-a s projektnom brzinom većom od 200 km/h, diskovi kotača i otvoreni dijelovi osovine moraju biti zaštićeni antikorozivnim premazom.

4.3.15 Električni otpor između guma (felga) kotača kotača ne smije biti veći od 0,01 Ohma.

4.3.16 Upotreba u parovima točkova središta točka sa diskastim delom, čija deformacija oblika tokom rada izaziva višak tolerancija za rastojanje između unutrašnjih krajeva naplataka (dimenzija A, 4.3.5) zbog zagrijavanje elemenata međuosovinske osovine tijekom dugotrajnog i/ili intenzivnog kočenja kočionim pločicama oko površine gazećeg sloja guma, smanjenje debljine gazećeg sloja zbog habanja i popravnog okretanja gazeće površine guma nije dozvoljeno.

4.3.17 Dozvoljeni faktor sigurnosti za otpor zamora osovine i kotača kao dio garniture kotača za određeni TRS, uzimajući u obzir uticaj tehnoloških i operativnih opterećenja - u skladu sa GOST 31373.

4.3.18 Vjerovatnoća (izračunata) neometanog rada osovine i točka kao dijela para kotača za određeni TRS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i operativnih opterećenja - prema GOST 31373.

4.3.19 Granica izdržljivosti osovine i točka kao dijela para kotača za određeni TRS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i operativnih opterećenja - prema GOST 31373.

4.3.20 Dozvoljeni faktor sigurnosti statičke čvrstoće osovine i kotača kao dijela kotača, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i operativnih opterećenja - prema GOST 31373.

4.4 Označavanje

Označavanje i markiranje osovina MVPS točkova - prema GOST 31334.

Označavanje osovina kotačkih parova lokomotiva nakon formiranja i žigosanje nakon prijemnih ispitivanja stavlja se na desni kraj osovine prema slici 7.

Kod jednostranog pogona, desni kraj se smatra krajem ose sa strane zupčanika. Sa dvostranim pogonom ili simetričnim rasporedom zupčanika, označavanje i žigosanje se vrši na bilo kojem kraju slobodno za žigosanje i obilježavanje. Takav kraj s oznakom i brendiranjem smatra se ispravnim.

Kada je usaglašenost potvrđena nakon certifikacije, točkovi se označavaju znakom prometa na tržištu na mjestima na kojima se postavljaju žigovi koji se odnose na popravku para kotača, kao i na obrascu garniture kotača. Ako konstrukcijske karakteristike osovinskog para ne dozvoljavaju označavanje oznake prometa na tržištu na kraju osovine, oznaka prometa na tržištu stavlja se na drugu površinu naznačenu u tehničkoj dokumentaciji ili samo u obrascu.

a) Za osovine sa kliznim i kotrljajućim ležajevima bez krajnjeg pričvršćivanja navrtkom

b) Za osovine sa kotrljajućim ležajevima sa završnom maticom

c) Za osovine sa kotrljajućim ležajevima sa pričvršćivanjem na podlošku

Zona / (primjenjuje se tijekom proizvodnje osovine)

1 - uslovni broj ili zaštitni znak proizvođača neobrađene osovine; 2 - mjesec i godina (zadnje dvije cifre) proizvodnje ose gaza; 3 - serijski broj taline i broj ose; 4 - žigovi tehničke kontrole proizvođača i zastupnika prijema, koji je provjerio ispravnost prijenosa oznake i prihvatio završnu osu; 5 - uslovni broj ili zaštitni znak proizvođača koji je obradio grubu osovinu

Zona //(primjenjuje se prilikom formiranja kotača)

6 - oznaka metode formiranja para kotača [FT - termički, F - presa, TK - u kombinaciji sa termičkom metodom spuštanja točka (centar točka) i presa metodom spuštanja zupčanika na osovinu, TZ - u kombinaciji sa termička metoda stajnog trapa i metoda presovanja stajnog točka (centra točka) po osovini]; 7 - uslovni broj ili zaštitni znak preduzeća koje je proizvelo formiranje kolovoza; 8 mjeseci i godina formiranja osovinskog para; 9 - žigovi tehničke kontrole proizvođača i zastupnika za prijem koji je prihvatio par točkova; 10 - oznaka za balansiranje

Napomena - Ako su krajevi osovina radni elementi dizajna osovinskih jedinica, tada se oznake i žigovi izbijaju na cilindričnoj površini okovratnika ili drugoj neradnoj površini naznačenoj na radnom crtežu; visina brojeva i slova je od 6 do 10 mm.

Slika 7 - Označavanje i markiranje osovina kotača

4.5. Zahtjevi za prateću dokumentaciju

Obrazac je pričvršćen za svaki par točkova. U obrascu para kotača naznačite:

Vrsta (ime);

Naziv i uslovni broj proizvođača;

datum proizvodnje;

Datum i broj potvrde o prihvatanju od strane proizvođača;

Oznaka crteža para kotača;

Podaci o osovini, punim kotačima ili centrima kotača i gumama (proizvođač odljevka, toplinski broj);

Proizvođač i oznaka na crtežu osovine, čvrstih kotača ili središta kotača i guma;

Početne dimenzije glavnih delova osovine (prečnici čaura za kotrljajuće i klizne ležajeve, delovi predglavne i glavčine, prečnik srednjeg dela osovine), prečnici ugradnje glavčine točkova ili centara točkova, spoljni prečnici ugradnje centara točkova i unutrašnjih prečnika guma, prečnika točkova duž gazećeg kruga i debljine grebena, kao i debljine zavoja.

Obrazac para kotača mora sadržavati stranice na kojima se navode pregledi i popravke izvršene u depou ili u servisu (datum, vrsta popravke, kilometraža, stvarne dimenzije).

Obrazac za zupčanik(e) mora biti pričvršćen uz obrazac za set točkova.

5 Formiranje kolovoza

5.1 Općenito

5.1.1 Kolač treba formirati termičkim, presovanim ili kombinovanim metodama.

5.1.2 Kombiniranom metodom formiranja para kotača, kotači (centri kotača) i glavčine kočionih diskova montiraju se na osovinu metodom presovanja, a zupčanik - termičkom metodom. Dozvoljene su i druge kombinacije metoda za formiranje sastavnih elemenata para kotača.

5.1.3 U formiranju RTP-ova dijela kotača s projektnom brzinom većom od 100 km/h, neuravnotežene mase centara kotača treba da budu smještene u istoj ravni na jednoj strani osovine.

5.1.4 Konstrukcija osovinskog sklopa mora predvidjeti kanale za dovod ulja pod pritiskom do spojnog područja točka, zupčanika (glavčine zupčanika) i glavčine kočionog diska sa osovinom za demontažu para kotača (uklanjanje ulja).

5.2 Metoda termičkog oblikovanja

5.2.1 Kolači točkova se formiraju termičkom metodom u skladu sa zahtjevima ND* odobrenog na propisan način.

5.2.2 Lokalno zagrevanje čvrste glavčine točka, zupčanika ili sklopa središta točka sa gumom nije dozvoljeno.

Od 0,85 10 _3 do 1,4 10 _3 prečnika spojnih delova za glavčine centara točkova i točkova;

Od 0,5 10 -3 do 1,0 10 -3 prečnika spojnih dijelova za glavčine zupčanika i kočione diskove.

5.2.4 Sjedala površina osovine mora biti premazana antikorozivnim premazom.

Preporuča se korištenje prirodnog ulja za sušenje prema GOST 7931 ili toplinski obrađenog biljnog ulja (suncokretovo ulje prema GOST 1129** ili laneno ulje prema GOST 5791) kao antikorozivni premaz za površine sjedišta osovine. Dozvoljena je upotreba drugih antikorozivnih premaza koji su prošli testove na otpornost na fretting koroziju spojnih dijelova i ne smanjuju čvrstoću osovine na zamor.

5.2.5 Prije oblikovanja, dijelovi montirani na osovinu, osim zupčanika, ravnomjerno se zagrijavaju na temperaturu od 240 °C do 260 °C i snima se dijagram grijanja. Temperatura zagrijavanja zupčanika od legiranih čelika - ne više od 200 °C, zupčanika od čelika razreda 55 (F) *** - ne više od 260 °C. Temperatura grijanja zupčanika koji sadrže nemetalne elemente elastični elementi, ne bi trebalo da bude više od 170 °C.

* Na teritoriji Ruske Federacije ovi zahtjevi su utvrđeni u GOST R 53191-2008.

** Na teritoriji Ruske Federacije primenjuje se GOST R 52465-2005 (u daljem tekstu).

*** Na teritoriji Ruske Federacije ovi zahtjevi su utvrđeni u GOST R 51220-98.

5.2.6 Nakon završetka formiranja termičkom metodom i hlađenja sklopljene garniture kotača na temperaturu koja ne prelazi temperaturu okoline za više od 10 °C, jačina veze elemenata garniture kotača za TRS sa projektirana brzina ne veća od 200 km/h mora se provjeriti za pomak upravljačkog aksijalnog opterećenja:

(636 + 20) kN [(65 + 2) tf] - za svakih 100 mm prečnika delova glavčine osovine za sletanje pogonskih točkova ili centara točkova za garniture lokomotiva;

(568 + 20) kN [(58 + 2) tf] - za svakih 100 mm prečnika delova glavčine osovine za ugradnju pogonskih točkova ili centara točkova za MVPS garniture točkova;

(432 + 20) kN [(44 + 2) tf] - za svakih 100 mm prečnika delova glavčine osovine za ugradnju zupčanika ili glavčine složenog zupčanika (jedan ili dva) za garniture točkova od lokomotive sa nominalnim prečnikom točka u gazećem krugu od najmanje 1200 mm;

(294 + 20) kN [(30 + 2) tf] - za svakih 100 mm prečnika delova glavčine osovine za ugradnju zupčanika ili glavčine složenog zupčanika (jedan ili dva), kočioni disk glavčina (jedna ili dva) za TPS točkove sa nominalnim prečnikom točka u krugu kotrljanja do 1200 mm;

(245 + 20) kN [(25 + 2) tf] - za svakih 100 mm prečnika izdužene glavčine središta točka za pristajanje zupčanika.

Dozvoljeno je povećanje postavljene maksimalne vrijednosti regulacionog aksijalnog opterećenja za 10%, uzimajući u obzir utvrđenu interferenciju.

Dozvoljeno je provjeriti prianjanje zupčanika na izduženu glavčinu središta kotača kontrolnim momentom (9,8 + 0,8) kN m [(1,0 + 0,08) tf m] po kvadratu na svakih 100 mm prečnika kotača. izdužena glavčina središta točka. Nakon spuštanja zupčanika na izduženu glavčinu središta kotača, kontrolna oznaka se nanosi na ravninu koja se nalazi uz površinu sjedišta. Kontrolna oznaka se nanosi tupim alatom u obliku žlijeba dubine ne više od 0,5 mm i dužine ne više od 10 mm.

Za garniture kotača TRS-a sa projektnom brzinom od preko 200 km/h, kontrolno aksijalno opterećenje u kilonjutonima treba uzeti u rasponu od 5,2 - 5,8 d (d je prečnik glavčine osovine, mm) u skladu sa predopterećenjima za ovaj priključak utvrđen u projektnoj dokumentaciji (hodni točak, središte točka, zupčanik, složena glavčina zupčanika, glavčina kočionog diska sa osovinom).

Pomicanje ili rotacija (pomicanje kontrolnih oznaka) u vezi nije dozvoljeno.

5.3 Metoda presovanja

5.3.1 Dijelovi montirani na osovinu (točkovi, središta kotača ili središta kotača zajedno s gumama, zupčanici, glavčine kočionih diskova) i osovina moraju imati istu temperaturu prije pritiskanja. Dozvoljeno je prekoračiti temperaturu točka iznad temperature osovine za najviše 10 °C.

5.3.3 Površine za sjedenje osovine i dijelovi montirani na osovinu moraju biti prekriveni ravnomjernim slojem prirodnog ulja za sušenje prema GOST 7931 ili termički obrađenog povrća (konoplja prema GOST 8989, laneno sjeme prema GOST 5791 ili suncokretovo u skladu sa GOST 1129) ulje. Dozvoljena je upotreba drugih antikorozivnih premaza koji su prošli testove otpornosti na fretting koroziju spojnih dijelova i ne smanjuju zamornu čvrstoću osovine.

5.3.4 Pritiskivanje dijelova na osovinu i provjera smicanja kontrolno-aksijalnim opterećenjem vrši se na hidrauličnoj presi. Presa mora biti opremljena kalibriranim uređajem za kontrolu sile i automatskim uređajem za snimanje koji snima na papir ili elektronski medij dijagram sile pritiskanja točka (centra točka), zupčanika, kočionih diskova u odnosu na sjedište tokom cijelog pritiskanja. operacija.

Klasa tačnosti uređaja za snimanje mora biti najmanje 1,5%, greška kursa grafikona ne bi trebala biti veća od 2,5%, debljina linije za snimanje ne bi trebala biti veća od 0,6 mm, širina trake grafikona treba biti najmanje 100 mm , razmjer snimanja po dužini ne smije biti manji od 1:2, po visini dijagrama 1 mm mora odgovarati sili ne većoj od 24,5 kN (2,5 tf).

5.3.5 Pritiskanje kotača (centra kotača) na osovinu i pritiskanje zupčanika na osovinu ili središte kotača (kočione diskove) za kotarske garniture TRS-a s projektnom brzinom ne većom od 200 km/h izvodi se sa konačnim sile pritiska, koje moraju odgovarati onima navedenim u tabeli 1, kada brzina klipa hidrauličke prese nije veća od 3 mm/s.

Tabela 1 - Završne sile pritiska prilikom formiranja para kotača pritiskom

* Kada se pritisne na produženu središnju glavčinu točka.

** U brojniku, vrijednosti su za točkove prečnika točkova do 1200 mm, u nazivniku - preko 1200 mm.

5.3.6 Utiskivanje kotača, kočionih diskova i zupčanika na osovinu za parove kotača TRS-a projektne brzine preko 200 km/h vrši se na prečniku d u milimetrima sa konačnim silama pritiska u kilonjutonima u rasponu od 3,9 do 5,8 d sa konjugacijom dužine od 0,8 d do 1,1 d.

5.3.7 Dijagram indikatora normalnog presovanja treba da ima oblik glatke krivulje, blago konveksne prema gore, koja raste cijelom dužinom od početka do kraja presovanja. Šablon - dijagram presovanja garnitura točkova prikazan je na slici 8.

Dozvoljena su sljedeća odstupanja od normalnog oblika uzorka presovanja.

R. - 01R ■ "min w, ll min

1 - polje zadovoljavajućih dijagrama presovanja;

2 - maksimalna kriva; 3 - minimalna kriva; R-sila pritiska, kN; P max, P t \ n - respektivno, mak

49,0 maksimalne i minimalne konačne sile pritiska

0 prema tabeli 1; L - teoretska dužina dia

grama, mm

Slika 8 - Šablon - dijagram presovanja

5.3.7.1 U početnoj tački dijagrama (zona prijelaza konusnog dijela u cilindrični dio), nagli porast sile nije veći od 49 kN (5 tf) nakon čega slijedi horizontalni presjek ne veći od 5 % teorijske dužine dijagrama L.

5.3.7.2 Prisustvo područja ili udubljenja na dijagramu na mjestu udubljenja za uljne kanale na glavčinama, čiji broj mora odgovarati broju udubljenja.

5.3.7.3 Konkavnost dijagrama sa kontinuiranim povećanjem sile, pod uslovom da je cijela kriva, osim platformi i udubljenja navedenih u 5.3.7.2, postavljena iznad prave linije koja povezuje početak krivine sa tačkom koja u ovom dijagramu pokazuje minimalna dozvoljena sila P min za ovu vrstu osovine.

5.3.7.4 Horizontalna ravna linija na dijagramu na kraju utiskivanja za dužinu koja ne prelazi 15% teorijske dužine dijagrama L, ili pad sile od najviše 5% sile pritiska Pmax na dužini ne prelazi 10% teorijske dužine dijagrama L.

5.3.7.5 Postepeno povećanje sile na kraju dijagrama, ako dizajn para kotača ili tehnologija formiranja predviđaju pristajanje do graničnika u bilo kojem elementu.

5.3.7.6 Fluktuacija sile na kraju utiskivanja sa amplitudom ne većom od 3% sile pritiska Pmax na dužini koja ne prelazi 15% teorijske dužine dijagrama L kada se utiskuju kotači sa produženom glavčinom.

5.3.7.7 Odstupanje od tačnosti mjerenja do 20 kN (2 tf) pri određivanju maksimalne maksimalne sile iz dijagrama.

5.3.7.8 Ako je konačna sila pritiska parova kotača do 10% manja ili veća od granične vrijednosti opsega navedenog u Tabeli 1 (bez uzimanja u obzir dopuštenog postupnog povećanja sile prema 5.3.7.5), proizvođač , u prisustvu kupca, mora provjeriti prianjanje pritiskom primjenom probnog aksijalnog opterećenja tri puta u suprotnom smjeru od sile pritiska. Za provjeru smanjene konačne sile utiskivanja, referentno aksijalno opterećenje mora biti jednako 1,2 puta stvarnoj sili utiskivanja. Za provjeru povećane konačne sile utiskivanja, referentno aksijalno opterećenje mora odgovarati maksimalnoj sili utiskivanja prema tablici 1.

5.3.7.9 Stvarna dužina uzorka presovanja mora biti najmanje 85% teorijske dužine šare L, mm, koja se izračunava po formuli

L \u003d (C + L 2)i,

gdje je L 1 dužina kontaktne površine glavčine središta točka sa osovinom, mm;

/_ 2 - dodatno napredovanje glavčine (ako je predviđeno u projektnoj dokumentaciji), mm;

/ - skala grafikona u dužini.

Stvarna dužina obrasca pritiskanja za glavčinu kočionog diska mora biti najmanje 105 /".

5.3.7.10 Ako se dobije nezadovoljavajući dijagram ili vrijednost konačne sile pritiska ne odgovara vrijednosti navedenoj u tabeli 1, dozvoljeno je ponovno pritisnuti (ne više od dva puta) točak (središte točka) na osovina bez dodatne obrade sjedala u nedostatku neravnina na sjedištima osovine i glavčine kotača (centar točka).

Prilikom ponovnog pritiskanja kotača (centra kotača) na osovinu, vrijednost donje granice konačne sile navedene u tabeli 1 mora se povećati za 15%.

6 Pravila prihvatanja

6.1 Garniture točkova se podvrgavaju kontroli usaglašenosti sa zahtevima ovog standarda tokom testova prihvatanja (PS), periodičnih (P), ispitivanja tipa (T) u skladu sa GOST 15.309 i ispitivanja za potvrdu usaglašenosti (C).

Spisak kontrolisanih parametara i metoda ispitivanja za set točkova dat je u tabeli 2.

tabela 2

Kontrolisani parametar	Klauzula standarda koja sadrži zahtjeve koji se provjeravaju tokom ispitivanja				testovi*
	isporuka	periodični		za potvrdu usklađenosti
1 Dimenzije, tolerancije i oblik	4.2.1.2-4.2.1.4, 4.2.2.2, 4.2.2.4, 4.2.2.5, 4.2.2.9-4.2.2.11, 4.2.2.17^t.2.2.19, 4.2.3.2, 4.3.1-4.3.6, 4.3.8, 4.3.9			4.3.3-4.3.6, 4.3.9	7.1.2, 7.1.4 (PS, P, T), 7.1.5
2 Izgled i stanje (kvalitet) površine, uključujući završnu obradu (hrapavost)	4.2.1.1,4.2.2.3, 4.2.2.8, 4.2.2.E, 4.2.3.1,4.3.7, 4.3.8				7.1.1 (PS, S), 7,2 (P, S)
3 Mehanička svojstva i hemijski sastav					7.1.15 (PS), 7,2 (P)
4 Stvrdnjavanje rolama
5 Temperatura grijanja dijelova koji se spajaju	4.2.2.16, 4.2.2.17, 5.2.2, 5.2.5, 5.3.1
6 Prisutnost defekata u metalu: Ultrazvučna kontrola Magnetna kontrola Akustična kontrola	4.2.1.5,4.2.2.12,4.2.2.13 4.2.1.5.4.2.2.13.4.2.3.3.4.2.11
7 Neravnoteža: Statički Dynamic	4.2.2.14, 4.3.10, 4.3.11,4.3.13, 5.1.3 4.3.12
8 Vrijednost predopterećenja dijelova koji se spajaju	4.2.2.15, 5.2.3, 5.3.2
9 Čvrstoća spoja spojnih dijelova	4.2.2.17, 5.2.6, 5.3.5-5.3.7			5.2.6, 5.3.4- 5.3.6	7.1.10 (PS, C), 7.1.11 (PS), 7,2 (P,S)
10 Parametri profila gume (felge) točka u krugu kotrljanja
11 Električni otpor
12 Skupljanje središta točka zbog plastične deformacije
13 Promjena udaljenosti (dimenzija A) od zagrijavanja pri kočenju i smanjenje debljine zavoja pri skretanju
14 Faktor otpornosti na zamor osovine i kotača kao dijela kotača
15 Faktor statičke čvrstoće osovine i kotača kao dijela kotačkog para
16 Granica izdržljivosti osovine i točka kao dijela kotača

Kraj tabele 2

* Za parametre koji nisu označeni tipovima ispitivanja, ispitivanja se provode za sve vrste ispitivanja.

6.2 Testovi prihvatanja

6.2.1 Prijemno ispitivanje dijelova garniture kotača i svake garniture kotača kao sklopa mora se izvršiti prije farbanja uz predočenje certifikata, drugih dokumenata koji potvrđuju kvalitet, tablica za provjeru kotača na smicanje ili tablice pritiskanja, kao i kao forme za set točkova i zupčanika.

6.2.2 Na elemente i međuosovinski par koji su prošli prijemna ispitivanja moraju se staviti pečati prihvatanja proizvođača, a ako ih izvodi i druga kontrolna organizacija, njen prijemni pečat.

6.2.3 U slučaju neusklađenosti sa zahtjevima ovog standarda, dijelovi kotača pripremljeni za montažu i set kotača moraju biti odbačeni.

6.3 Periodična ispitivanja

6.3.1 Periodična ispitivanja treba obavljati najmanje jednom godišnje u okviru prijemnih ispitivanja, a potrebno je dodatno kontrolisati:

Kvalitet površinske obrade - na dva dijela svakog dizajna;

Kvalitet stvrdnjavanja valjaka - prema GOST 31334;

Jačina veze zavoja sa središtem kotača je na dva para kotača svake standardne veličine zavoja.

6.3.2 U slučaju neusaglašenosti sa zahtjevima ovog standarda na najmanje jednom uzorku (dijelu), ispitivanja se ponavljaju na dvostruko većem broju parova kotača. U slučaju nezadovoljavajućih rezultata ispitivanja, prihvatanje garnitura točkova se zaustavlja dok se ne otkloni uzrok.

6.4 Tipska ispitivanja

6.4.1 Tipska ispitivanja treba izvršiti:

Prilikom promjene dizajna osovinskog para (prema parametrima 1-3, 5, 7-17 tabele 2);

Prilikom upotrebe materijala sa drugim mehaničkim svojstvima, promjenom tehnološkog procesa izrade dijelova kotača i njihovih zalogaja ili promjena proizvođača (prema parametrima 1-6, 8-10, 12, 14-17 tabele 2);

Prilikom promjene načina formiranja kolovoza (prema parametrima 1,2,4,5,8,9,12 tabele 2);

U slučaju promena u kočionom sistemu koje utiču na mehaničko ili termičko opterećenje na paru točkova (točak) (prema parametrima 1-3, 5, 8, 9, 13 tabele 2);

S povećanjem aksijalnog opterećenja na paru kotača ili projektnom brzinom, promjena sheme opterećenja (prema parametrima 1-5, 7-9, 13-17 u tablici 2).

6.4.2 Uslovi za izvođenje tipskih ispitivanja moraju odgovarati radnim uslovima garnitura točkova u pogledu glavnih parametara (statička i dinamička opterećenja od garniture točkova na šine, brzina, vučna i sila kočenja).

6.5 Pravila uzorkovanja za garniture točkova

Ispitivanja za potvrdu usklađenosti garnitura kotača provode se na uzorcima odabranim slučajnim odabirom u skladu sa GOST 18321, koji su prošli testove prihvata. Broj uzoraka za ispitivanje radi potvrđivanja usklađenosti kotača uzima se najmanje dva.

7 Metode ispitivanja

7.1 Tokom testova prihvatanja, usklađenost sa zahtjevima ovog standarda utvrđuje se sljedećim sredstvima i metodama.

7.1.1 Izgled i kvalitet površinske obrade moraju se provjeriti vizualnim pregledom pomoću uzoraka hrapavosti površine u skladu sa GOST 9378 ili profilometrom. Kontrola parametara hrapavosti vrši se u tri tačke koje su jedna od druge jednako udaljene po obodu.

7.1.2 Dozvoljene greške pri mjerenju linearnih dimenzija - prema GOST 8.051.

Kada se kontrolišu dimenzije preko 500 mm, maksimalna greška određenog mernog instrumenta koji se koristi ne bi trebalo da prelazi 1/3 vrednosti tolerancije utvrđene ovim standardom.

Radijalno i završno odstupanje se provjerava pomoću indikatora brojčanika i određuje se kao aritmetička sredina rezultata najmanje tri mjerenja.

7.1.3 Vrijednost interferencije spojnih dijelova određuje se prije formiranja para kotača mjerenjem prečnika prianjanja njihovih tačaka spajanja mikrometrijskom čeljustom prema GOST 868 i mikrometrijskom obujmom prema GOST 11098 u tri dijela. po dužini dosjeda iu dvije međusobno okomite ravni. Prosječnu vrijednost rezultata sa svakih šest mjerenja treba uzeti kao vrijednost prečnika mjerenog mjesta spajanja dijelova.

Dozvoljena je upotreba drugog mjernog alata koji obezbjeđuje potrebnu tačnost mjerenja.

7.1.4 Ispravnost stvarnih kombinacija suženja površina za sjedenje treba provjeriti upoređivanjem rezultata mjerenja prema 7.1.3 prema mjernim vrijednostima u dva krajnja odsjeka duž sjedala dužine uklapanja u dvije međusobno okomite ravni. Za vrijednost prečnika u krajnjem dijelu sletanja treba uzeti prosječnu vrijednost dva mjerenja u svakoj sekciji.

7.1.5 Širina gume sa spojenim kotačem mjeri se u tri dijela duž obima na udaljenosti od najmanje 100 mm od krajnjih brojeva oznake.

7.1.6 Profil gume (felge) točka treba provjeriti odgovarajućim šablonom sa maksimalnim odstupanjima za njegove dimenzije + 0,1 mm. U dozvoljenom razmaku između šablona i profila gume (felge) točka, sonda debljine više od 0,5 mm duž površine gazećeg sloja i debljine grebena, 1 mm - po visini grebena , dok šablon mora biti pritisnut uz unutrašnji kraj gume (felge) točka.

7.1.7 Odsustvo površinskih nedostataka osovine, točka, gume, kao i zupčanika (krune) mora se provjeriti metodama vizualne kontrole u skladu sa GOST 23479, magnetnim pregledom u skladu sa GOST 21105, odsustvo unutrašnjeg defekti - ultrazvučnim pregledom u skladu sa GOST 12503. Odsustvo unutrašnjih defekata središta točka mora se proveriti ultrazvučnim ispitivanjem prema GOST 12503, odsustvo površinskih defekata - vizuelnim ispitivanjem prema GOST 23479, magnetnim ispitivanjem prema GOST 21105 i akustičko ispitivanje - prema GOST 20415.

Napomena - Prilikom procene rezultata ultrazvučnog ispitivanja koriste se uzorci preduzeća koji identifikuju kvar i imaju važeće verifikacione sertifikate.

7.1.8 Preostala statička ili dinamička neuravnoteženost se provjerava na kolovozu ili odvojeno za komponente prilikom formiranja osovine u skladu s Dodatkom A.

7.1.9 Temperaturu zagrijavanja dijelova kolovoza prije njihovog slijetanja treba kontrolirati prema dijagramu grijanja pomoću instrumenata i uređaja koji kontroliraju porast temperature, ne dopuštajući da prekorači svoju graničnu vrijednost. Greška mjerenja - + 5 °S.

7.1.10 Čvrstoća spoja dijelova sa osovinom mora se provjeriti:

Kod metode presovanja - prema obliku dijagrama presovanja i njegovoj korespondenciji sa konačnim silama presovanja u skladu sa tabelom 1. Za provjeru valjanosti dijagrama presovanja preporučuje se korištenje predloška računa;

Kod termičke metode slijetanja - trostruka primjena reguliranog kontrolnog aksijalnog (posmičnog) opterećenja na spoj, pri čemu se snimaju dijagrami opterećenja.

Čvrstoća prianjanja zupčanika na izduženu glavčinu središta točka provjerava se kontrolnim momentom (za rotaciju) prema 5.2.6, dok se snimaju dijagrami opterećenja.

7.1.11 Nepropusnost prianjanja gume i kompresiju prstena gume na svakom paru točkova treba proveriti nakon što se točak ohladi udaranjem metalnim čekićem (GOST 2310) po površini gazećeg sloja i prstenu gume najmanje na četiri jednako udaljene tačke. Prigušeni zvuk nije dozvoljen.

7.1.12 Električni otpor treba provjeriti na kolutu kotača postavljenom na nosače uređaja, koji omogućava mjerenje električnog otpora između guma (felga) kotača kotača prema ND*, odobrenom na propisan način.

7.1.13 Oznake treba vizualno provjeriti. Točkovi sa nečitkim oznakama moraju se odbiti.

7.1.14 Metode kontrole kvaliteta za farbanje garnitura točkova lokomotiva u skladu sa GOST 31365, MVPS u skladu sa GOST 12549.

7.1.15 Mehanička svojstva i hemijski sastav metala delova točka točkova moraju biti potvrđeni dokumentima o kvalitetu preduzeća koja proizvode otkovke.

7.2 Tokom periodičnih ispitivanja, usklađenost sa zahtjevima ovog standarda utvrđuje se na sljedeći način i metode:

Kvaliteta površinske obrade dijelova prije formiranja kotača - kontrola parametara hrapavosti površine u skladu sa GOST 2789;

Kvalitet kaljenja valjanjem - izrezivanje uzdužnih presjeka od osovina u vratu, podglavini, srednjem dijelu, kao i selektivno na lokacijama fileta prema ND**, odobrenom na propisan način;

Čvrstoća veze zavoja sa središtem kotača - mjerenjem stvarnih dimenzija veze nakon skidanja zavoja, izračunavanjem vrijednosti predopterećenja i poređenjem sa početnom vrijednošću predopterećenja;

Mehanička svojstva metala moraju se provjeriti na rezanim uzorcima - kotači prema GOST 10791, osovine prema GOST 31334, centri kotača prema GOST 4491, gume prema GOST 398 ili drugom odobrenom RD.

7.3 Za tipska ispitivanja, usklađenost sa zahtjevima ovog standarda utvrđuje se sljedećim sredstvima i metodama.

7.3.1 Smanjenje stvarne nepropusnosti (skupljanja) središta kotača mora se odrediti mjerenjem prečnika ugradnih površina spojnih dijelova u tri ravnine pod uglom od 120° duž cijelog obima, prije ugradnje i nakon skidanja zavoj - prema 7.2, dok smanjenje zategnutosti ne bi trebalo da prelazi navedeno u 4.2.2.15.

7.3.2 Promjena razmaka između unutrašnjih krajeva naplataka uslijed zagrijavanja pri kočenju s papučama na površini gazeće površine kotača mora se odrediti metodom proračuna konačnih elemenata uz idealizaciju (razbijanje) točka po volumetrijskim elementima ili eksperimentalnom metodom, reprodukcijom dugog načina kočenja u trajanju od 20 minuta pri koeficijentu pritiska kočnice do 0,5 maksimalnog pri brzini od najmanje 40 km/h na dugim spustovima i zaustavljanjem kočenja nakon dugih.

7.3.3 Promjena razmaka između unutrašnjih krajeva guma kotača zbog smanjenja debljine gume (felge) zbog habanja i popravka okretanja profila gazećeg sloja određuje se metodom proračuna konačnih elemenata uz idealizaciju (razbijanje) točka po volumetrijskim elementima ili eksperimentalnom metodom slojevitog okretanja površine gazeće površine gume (felge) kotača od maksimalne do maksimalne debljine utvrđene pravilima za tehnički rad željeznica * **.

7.3.4 Određivanje vrijednosti faktora otpornosti na zamor osovine i točka kao dijela osovine za određeni TRS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i operativnih opterećenja - u skladu sa GOST 31373.

7.3.5 Određivanje vrijednosti granice izdržljivosti osovine i točka kao dijela para kotača za određeni TRS, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i operativnih opterećenja - prema GOST 31373.

7.3.6 Određivanje vrijednosti faktora statičke čvrstoće osovine i kotača i vjerovatnoće (izračunate) neometanog rada osovine i kotača kao dijela kotačkog para, uzimajući u obzir učinak tehnoloških i operativnih opterećenja - prema GOST 31373.

7.4 Rezultati ispitivanja se bilježe u izvještajima o ispitivanju.

Izvještaj o ispitivanju mora sadržavati sljedeće podatke:

datum testiranja;

Vrsta testova;

Oznaka para kotača;

Mjerni alat;

Rezultati testa.

* Na teritoriji Ruske Federacije ovi zahtjevi su utvrđeni u GOST R 52920-2008.

** Na teritoriji Ruske Federacije ovi zahtjevi su utvrđeni u.

*** Na teritoriji Ruske Federacije ovi zahtjevi su utvrđeni u.

7.5 Merila koja se koriste moraju imati sertifikate o odobrenju tipa i važeće sertifikate o verifikaciji.

Oprema koja se koristi mora biti certificirana u skladu sa zakonskom regulativom za osiguranje ujednačenosti mjerenja.

8 Transport i skladištenje

8.1 Parovi kotača prilikom utovara na željezničku platformu ili motorno vozilo sa drveni podovi treba postaviti simetrično u odnosu na uzdužnu os platforme (karoserije), pričvršćujući kotače drvenim klinovima zakucanim za podloge pričvršćene za pod vozila. Kotači moraju biti čvrsto pričvršćeni za pod sa žarenom žicom prečnika 6 mm kako bi se spriječili mogući udari točkova jedan o drugi. Prilikom transporta točkova na željezničkom peronu ili automobilu s metalnim podovima, osovine treba ugraditi na posebne nosače, koji su fiksno pričvršćeni na vozilo.

8.2 Prilikom skladištenja i transporta osovinskog sklopa vrata, dijelovi glavčine osovina i naplatci zupčanika moraju biti premazani antikorozivnom smjesom u skladu sa zaštitnim grupama 1-2, opcija zaštite VZ-1 prema prema GOST 9.014.

Prije transporta kotača, vratovi osovina i zupci zupčanika moraju biti zaštićeni gumama - remenima od drvenih dasaka nanizanih na žicu ili uže ili prikovanih na metalnu ili zaštitnu traku. Zupci zupčanika moraju biti omotani papirom otpornim na vlagu i zaštićeni od oštećenja.

Metalna traka, žica i ekseri ne smiju dodirivati ​​vrat osovine.

Za dugotrajno skladištenje, dozvoljeno je dodatno omotati vratove i zupčanike folijom, staklenom.

8.3 Aksijalni ležajevi mjenjača ili vučnog motora moraju biti prekriveni zaštitnim poklopcima, a ležajevi poluga reaktivnih momenata parova kotača dizel vlakova moraju biti omotani folijom.

8.4 Tokom transporta i skladištenja nije dozvoljeno:

Odbaciti točkove i njihove elemente;

Kuke i lanci mehanizama za podizanje vrata i gazećih dijelova osovina kotačkih parova;

Postavite točkove na tlo bez postavljanja na šine.

8.5 Svaki par kotača mora biti pričvršćen od strane pošiljaoca na metalnu ili drvenu ploču utisnutu ili obojenu sa sljedećim podacima:

Ime pošiljaoca;

odredište,

Broj kotača.

U slučaju isporuke para kotača sa osovinskim kutijama, na vijak prednjeg poklopca desne osovinske kutije mora se pričvrstiti metalna ploča sa utisnutim brojem para kotača, ako nije utisnuta na karoseriju osovinske kutije ili prednjeg poklopca.

9 Garancije proizvođača

9.1 Proizvođač garantuje usklađenost garnitura točkova sa zahtevima ovog standarda, pod uslovom da se poštuju pravila rada * i zahtevi odeljka 8.

9.2 Garancijski rok za čvrstoću spoja dijelova (osovina, točak, središte točka, zupčanik) je 10 godina.

Napomena - Garancija prestaje u slučaju ponovnog formiranja osovine.

9.3 Garantni rokovi za rad dijelova para kotača:

Osi - prema GOST 31334;

Čvrsto valjani točkovi - prema GOST 10791;

Centri za livene točkove - prema GOST 4491;

Zavoji - prema GOST 398;

* Na teritoriji Ruske Federacije ovi zahtjevi su utvrđeni u.

Zupčanici - prema GOST 30803;

Ostali dijelovi - prema specifikacijama za određeni dio.

Napomena - Garantni rokovi se računaju od datuma puštanja u rad para kotača, uz navođenje u obrascu datuma ugradnje osovine po TRS-u.

10 Zahtjevi zaštite na radu

10.1 Prilikom pregleda, pregleda i oblikovanja osovinskih para, moraju se ispuniti zahtjevi za sigurnost rada u skladu sa GOST 12.3.002.

10.2 Prilikom izvođenja radova na formiranju para kotača, treba poduzeti mjere za zaštitu radnika i okoliša od utjecaja opasnih i štetnih faktora proizvodnje u skladu sa GOST 12.0.003.

10.4 Radovi u vezi sa proizvodnjom i ispitivanjem garnitura točkova moraju se izvoditi u prostorijama opremljenim dovodnom i odvodnom ventilacijom u skladu sa GOST 12.4.021.

10.5 Pokazatelji mikroklime industrijskih prostorija moraju biti u skladu sa zahtjevima ND**, koje je odobrilo nadležno nacionalno izvršno tijelo.

10.6 Nivo buke i vibracija na radnim mestima ne bi trebalo da prelazi standarde utvrđene u RD**, koje je odobrio nadležni državni izvršni organ.

10.7 Osvetljenje industrijskih prostorija i radnih mesta mora biti u skladu sa zahtevima građevinski kodovi i pravila.

10.8 Osoblje uključeno u proizvodnju točkova mora biti opremljeno ličnom zaštitnom opremom u skladu sa GOST 12.4.011.

* Na teritoriji Ruske Federacije ovi zahtjevi su utvrđeni higijenskim standardima "Maksimalno dozvoljene koncentracije (MPC) štetnih tvari u zraku radni prostor(GN 2.2.5.1313-03), odobren od strane Ministarstva zdravlja Ruske Federacije 27. aprila 2003.

** Na teritoriji Ruske Federacije ovi zahtjevi su utvrđeni u „Higijenskim zahtjevima za mikroklimu industrijskih prostorija. Sanitarna pravila i norme” (SanPiN 2.2.4.548-96), koje je odobrio Državni komitet za sanitarni i epidemiološki nadzor Rusije 01.10.1996.

Aneks A (obavezno)

Provjera zaostalih statičkih i dinamičkih neravnoteža

A.1 Provjera preostale statičkog neuravnoteženosti

Preostala statička neuravnoteženost se provjerava na paru kotača koji je ugrađen sa osovinskim nosačima na nosačima postolja za balansiranje. U slučaju spontanog zaustavljanja para kotača koji se ljulja na postolju, radijus vektor neuravnoteženosti je usmjeren prema dolje.

Da bi se odredila vrijednost preostale statičke neravnoteže, odabire se teret mase m i pričvršćuje se na gornji dio jednog od kotača u radijusu r tako da je njegova neravnoteža jednaka početnoj neravnoteži.

Ako su neuravnoteženosti jednake, par kotača ima stanje ravnoteže na horizontalnim osloncima postolja u bilo kojem svom položaju pri okretanju oko ose rotacije.

Preostala statička neuravnoteženost osovine D oslonca, kg ■ cm, izračunava se po formuli

i u poređenju sa dozvoljenim vrijednostima prema 4.3.10, 4.3.11, 4.3.13.

Ako je dozvoljena vrijednost preostale statičke neravnoteže prekoračena, kotači se podvrgavaju dodatnom lokalnom okretanju, nakon čega slijedi ponovna provjera.

stalna podrška

m 1 - neuravnotežena masa osovinskog para; m - korektivna masa; r v g - udaljenost od ose rotacije do centra mase

Slika A.1 - Šema statičkog balansiranja kolovoza

A.2 Provjera preostale dinamičke neuravnoteženosti

Dinamička neuravnoteženost se provjerava na kolutu kotača postavljenom na postolju za balansiranje. Stalak mora osigurati registraciju neravnoteže od najmanje 0,2 maksimalne vrijednosti utvrđene zahtjevima ovog standarda.

Vrijednosti preostale dinamičke neravnoteže para kotača određuju se mjerenjem dinamičkog utjecaja inercijskih sila rotirajućih masa kotača sa zadatom brzinom i fiksiranjem njihove vrijednosti i smjera u ravnini kotača. Za to je štand opremljen odgovarajućim mjernim senzorima i opremom za snimanje.

Dobijene vrijednosti preostale dinamičke neuravnoteženosti međuosovinskog para upoređuju se sa dozvoljenim vrijednostima prema 4.3.12.

Ako je dozvoljena vrijednost preostale dinamičke neravnoteže prekoračena, ona se eliminira slično kao i statička neravnoteža lokalnim okretanjem kotača, nakon čega slijedi ponovna provjera.

Bibliografija

TI 32 TsT-VNIIZhT-95 Tehnološko uputstvo za kaljenje osovina kotača kotrljanjem

parovi lokomotiva i motornih automobila, odobreni od strane Ministarstva željeznica Rusije 19.04.1995.

Pravila za tehnički rad željeznica Ruske Federacije, odobrena od strane Ministarstva saobraćaja Rusije 21. decembra 2010. godine, naredba br. 286

UDK 669.4.027.11:006.354 MKS 45.060 D56 OKP 31 8381

Ključne riječi: vučna vozna sredstva, širina kolosijeka 1520 mm, parovi kotača, točak (hodni), osovina, središte točka, guma, prsten za gumu, zupčanik, naplatak, glavčina, tehnički zahtjevi, formiranje para kotača, označavanje, pravila prijema , metode kontrole, garancije proizvođača, zaštita rada, zaštita životne sredine

Urednik R.G. Goverdovskaya Tehnički urednik N.S. Goishanova Lektorica M.I. Pershina Računarski raspored V.I. Goishchenko

Predao u komplet 25.09.2012. Potpisano za objavljivanje 25.10.2012. Format 60x84 1 / 8 . Arial slušalice. Uel. pećnica l. 3.72.

Uch.-ed. l. 3.40. Tiraž 118 primjeraka. Zach. 947.

FSU "STANDARTINFORM", 123995 Moskva, Granatny per., 4. Ukucano u FSU "STANDARTINFORM" na računaru.

Štampano u filijali FSU "STANDARTINFORM" - tip. "Moskovska štamparija", 105062 Moskva, Ljalin per., 6.