Ana metal işleme türleri. Metal işleme: türleri ve yöntemleri

Metallerin işlenmesi ve boşlukların ve makine parçalarının üretilmesi için yukarıdaki yöntemlere ek olarak, diğer nispeten yeni ve çok ilerici yöntemler de kullanılmaktadır.

Metal kaynak. Metal kaynağının icadından önce, örneğin kazanların, gemilerin metal gövdelerinin veya metal levhaların birbirine birleştirilmesini gerektiren diğer işlerin üretimi, yöntemin uygulanmasına dayanıyordu. perçinler.

Şu anda perçinleme neredeyse kullanılmamaktadır, yerini almıştır. metal kaynak. Kaynaklı bir bağlantı daha güvenilir, daha hafif, daha hızlıdır ve metal tasarrufu sağlar. Kaynak işleri daha ucuzdur iş gücü. Kaynak ayrıca kırık parçaların parçalarını birleştirmek ve metal kaynağı yaparak makinelerin aşınmış parçalarını onarmak için de kullanılabilir.

İki kaynak yöntemi vardır: gaz (otojen) -çok sıcak alev veren (3000 °C'nin üzerinde) yanıcı bir gaz (asetilen ve oksijen karışımı) yardımıyla, ve elektrik kaynağı metalin bir elektrik arkıyla eritildiği (6000 ° C'ye kadar sıcaklık). Şu anda, elektrik kaynağı, küçük ve büyük metal parçaların sıkıca bağlandığı en büyük uygulamaya sahiptir (en büyük deniz gemilerinin gövdelerinin parçaları, köprü kafesleri ve diğer bina yapıları, çok büyük kazanların parçaları). yüksek basınç, makine parçaları vb.) Birçok makinede kaynaklı parçaların ağırlığı şu anda toplam ağırlıklarının %50-80'i kadardır.

Geleneksel metal kesme, iş parçasının yüzeyinden talaşların çıkarılmasıyla elde edilir. Metalin %30-40 kadarı talaşlara girer ki bu çok ekonomik değildir. Bu nedenle, atıksız veya atıksız metal işlemeye dayalı yeni metal işleme yöntemlerine giderek daha fazla önem verilmektedir. düşük atık teknolojisi. Yeni yöntemlerin ortaya çıkması, aynı zamanda yüksek mukavemetli, korozyona dayanıklı ve ısıya dayanıklı makine mühendisliğinde yaygınlaşmasından kaynaklanmaktadır. güçlü metaller ve geleneksel yöntemlerle işlenmesi zor olan alaşımlar.

Metal işlemenin yeni yöntemleri arasında kimyasal, elektrik, plazma lazer, ultrasonik, hidroplastik bulunur.

saat kimyasal tedavi kimyasal enerji kullanılır. Belirli bir metal tabakanın çıkarılması, kimyasal olarak aktif bir ortamda (kimyasal öğütme) gerçekleştirilir. Asit ve alkali banyolarda aşındırılarak iş parçalarının yüzeyinden metalin zaman ve mekan kontrollü olarak çözülmesinden oluşur. Aynı zamanda işlenemeyen yüzeyler kimyasal olarak dayanıklı kaplamalar (vernikler, boyalar vb.) ile korunmaktadır. Çözeltinin sabit konsantrasyonu nedeniyle dağlama hızının sabitliği korunur.

Kimyasal işleme yöntemleri, rijit olmayan iş parçaları, takviyeler üzerinde yerel incelme üretir; sarma olukları ve çatlaklar; "waffle" yüzeyler; kesici alet için ulaşılması zor yüzeyleri tutun.

saat elektriksel yöntemElektrik enerjisi belirli bir katmanın çıkarılması sürecinde doğrudan termal, kimyasal ve diğer enerji türlerine dönüştürülür. Buna göre, elektriksel işleme yöntemleri elektrokimyasal, elektro aşındırıcı, elektro-termal ve elektromekanik olarak ayrılır.

elektrokimyasal işleme elektroliz sırasında metalin anodik çözünmesi yasalarına dayanır. Elektrolitten bir doğru akım geçtiğinde, elektrik devresine dahil olan ve anot olan iş parçasının yüzeyinde kimyasal bir reaksiyon meydana gelir ve çözeltiye giren veya kolayca uzaklaştırılan bileşikler oluşur. mekanik olarak. Elektrokimyasal işleme, parlatma, boyutsal işleme, honlama, taşlama, metallerin oksitlerden, paslardan temizlenmesinde kullanılır.

anot işleme elektrotermal ve elektromekanik süreçleri birleştirir ve elektrokimyasal ve elektro aşındırıcı yöntemler arasında bir ara konum işgal eder. İşlenecek iş parçası anoda, alet ise katoda bağlanır. Alet olarak metal diskler, silindirler, bantlar, teller kullanılır. İşleme elektrolit ortamında gerçekleştirilir. İş parçası ve alet
geleneksel işleme yöntemlerinde olduğu gibi aynı hareketleri ayarlayın.

Elektrolitten bir doğru akım geçirildiğinde, elektrokimyasal işlemede olduğu gibi metalin anodik çözünmesi süreci meydana gelir. Takım (katot), işlenen iş parçası yüzeyinin (anot) mikro pürüzlülüğü ile temas ettiğinde, elektro kıvılcım işlemede doğal olan elektroerozyon süreci meydana gelir. Elektroerozyon ve anodik çözünme ürünleri, aletin ve iş parçasının hareketi sırasında işleme bölgesinden uzaklaştırılır.

EDM iletken malzemelerden yapılmış elektrotların aralarından darbeli geçerken aşınma (tahrip) yasalarına dayanır. elektrik akımı. Herhangi bir şekildeki oyuk ve deliklerin parlatılmasında, kesme, taşlama, oyma, bileme ve sertleştirme aletlerinde kullanılır. Darbelerin parametrelerine ve bunları elde etmek için kullanılan jeneratörlerin tipine bağlı olarak, elektro aşındırıcı işleme elektro kıvılcım, elektro darbe ve elektrokontak olarak ayrılır.

Elektro kıvılcım işleme kalıpların, kalıpların, kesme aletlerinin imalatında ve parçaların yüzey tabakasının sertleştirilmesinde kullanılır.

Elektropuls işlemeısıya dayanıklı çeliklerden yapılmış parçalarda kalıpların, türbin kanatlarının, şekilli deliklerin yüzeylerinin imalatında ön hazırlık olarak kullanılır. Bu işlemde, talaş kaldırma oranı, elektro kıvılcım işlemeye göre yaklaşık on kat daha fazladır.

Elektrokontakt işleme elektrot (alet) ile temas noktasında iş parçasının yerel olarak ısıtılmasına ve erimiş metalin işleme bölgesinden mekanik olarak çıkarılmasına dayanır. Yöntem sağlamaz yüksek hassasiyet parçaların yüzey kalitesi ve kalitesi, ancak yüksek bir talaş kaldırma oranı verir, bu nedenle özel alaşımlardan ebb veya haddelenmiş ürünlerin temizlenmesi, kesilmesi zor alaşımlardan makinelerin gövde parçalarının taşlanması (kaba) kullanılır.

elektromekanik işleme bir elektrik akımının mekanik hareketi ile ilişkilidir. Bu, örneğin, sıvı bir ortamın darbeli bozulmasından kaynaklanan şok dalgalarının etkisini kullanan elektro-hidrolik işlemenin temelidir.

Metallerin ultrasonik işlenmesi- bir tür mekanik işleme - ultrasonik bir frekansla salınan bir aletin etkisi altında aşındırıcı taneler tarafından işlenmiş malzemenin yok edilmesine dayanır. Enerji kaynağı, 16-30 kHz frekanslı elektrosonik akım jeneratörleridir. Çalışma aleti zımbası, akım üretecinin dalga kılavuzuna sabitlenmiştir. Zımbanın altına bir boşluk yerleştirilir ve su ve aşındırıcı malzemeden oluşan bir süspansiyon işleme bölgesine girer. İşleme süreci, ultrasonik bir frekansla salınan aletin, iş parçası malzemesinin parçacıklarını kıran aşındırıcı tanelere çarpmasından oluşur. Ultrasonik işleme, sert alaşımlı uçlar, kalıplar ve zımbalar elde etmek, parçalardaki figürlü boşlukları ve delikleri kesmek, kavisli eksenlerle delikler açmak, gravür, diş açma, iş parçalarını parçalara ayırmak vb. için kullanılır.

Plazma lazer yöntemleri işleme, çok yüksek enerji yoğunluğuna sahip odaklanmış bir ışının (elektronik, tutarlı, iyonik) kullanımına dayanır. Lazer ışını hem kesici önündeki metali ısıtmak ve yumuşatmak için hem de delik delerken, sac, plastik ve diğer malzemeleri frezelerken ve keserken doğrudan kesme işlemini gerçekleştirmek için kullanılır.

Kesme işlemi, talaş oluşmadan ve buharlaşma nedeniyle devam eder. yüksek sıcaklıklar metal taşınır sıkıştırılmış hava. Lazerler, bu işlemlerin kalitesinin artan gereksinimlere tabi olduğu durumlarda kaynak, yüzey kaplama ve kesme için kullanılır. Örneğin süper sert alaşımlar, roket bilimindeki titanyum paneller, naylon ürünler vb. lazer ışını ile kesilir.

hidroplastik işleme metaller pürüzsüz yüzeyli ve küçük toleranslı içi boş parçaların (hidrolik silindirler, pistonlar, vagon aksları, elektrik motoru gövdeleri vb.) imalatında kullanılır. Plastik deformasyon sıcaklığına kadar ısıtılan içi boş silindirik bir kütük, imal edilen parçanın şekline göre yapılmış büyük bir ayrılabilir matris içine yerleştirilir ve su basınç altında pompalanır. İş parçası dağıtılır ve bir matris şeklini alır. Bu şekilde yapılan parçalar daha yüksek bir dayanıklılığa sahiptir.

Yeni metal işleme yöntemleri, parça üretim teknolojisini niteliksel olarak daha yüksek bir seviyeye getiriyor. yüksek seviye geleneksel teknoloji ile karşılaştırıldığında.

Malzeme işlemenin kimyasal ve elektriksel yöntemleri

Metallerin kesilerek işlenmesinde, işlenen iş parçasının yüzeyinden talaşların çıkarılmasıyla gerekli boyutlarda parçaların elde edilmesi sağlanır. Bu nedenle talaşlar, yılda yaklaşık 8 milyon ton hacmiyle metal işlemede en yaygın atıklardan biridir. Aynı zamanda, en az 2 milyon ton yüksek alaşımlı ve diğer özellikle değerli çeliklerin işlenmesinden kaynaklanan atıklardır. Modern metal kesme makinelerinde işlerken, talaşlar genellikle metalin %30-40'ına kadar gider. toplam kütle boşluklar.

Yeni metal işleme yöntemleri, kimyasal, elektrik, plazma, lazer, ultrasonik ve hidroplastik metal işlemeyi içerir.

Kimyasal işleme kimyasal enerji kullanır. Belirli bir metal tabakanın çıkarılması, kimyasal olarak aktif bir ortamda (kimyasal öğütme) gerçekleştirilir. Zaman ve mekana göre ayarlanan banyolarda metalin çözülmesinden ibarettir. İşlenemeyen yüzeyler kimyasal olarak dayanıklı kaplamalarla (vernikler, boyalar, ışığa duyarlı emülsiyonlar vb.) korunur. Çözeltinin sabit konsantrasyonu nedeniyle dağlama hızının sabitliği korunur. Kimyasal işleme yöntemleri ile lokal incelmeler ve çatlaklar elde edilir; "waffle" yüzeyler; ulaşılması zor yüzeyleri tedavi edin.

Elektrik yöntemi ile elektrik enerjisi, belirli bir katmanın çıkarılması sürecinde doğrudan yer alan termal, kimyasal ve diğer enerji türlerine dönüştürülür. Buna göre elektriksel işleme yöntemleri elektrokimyasal, elektro aşındırıcı, elektrotermal ve elektromekanik olarak ayrılır.

Elektrokimyasal işleme, elektroliz sırasında metalin anodik çözünmesi yasalarına dayanır. Elektrolitten sabit bir elektrik akımı geçtiğinde, elektrik devresine dahil olan ve anot olan iş parçasının yüzeyinde, kimyasal reaksiyonlar ve çözeltiye giren veya mekanik olarak kolayca uzaklaştırılan bileşikler oluşturulur. Elektrokimyasal işleme, parlatma, boyutsal işleme, honlama, taşlama, metallerin oksitlerden, paslardan vb. temizlenmesinde kullanılır.

Anot işleme, elektrotermal ve elektromekanik süreçleri birleştirir ve elektrokimyasal ve elektro-aşındırıcı yöntemler arasında bir ara konuma sahiptir. İşlenecek iş parçası anoda, alet ise katoda bağlanır. Alet olarak metal diskler, silindirler, bantlar, tel kullanılır. İşleme elektrolit ortamında gerçekleştirilir. İş parçası ve takıma, geleneksel işleme yöntemlerinde olduğu gibi aynı hareketler verilir. Elektrolit, bir meme vasıtasıyla tedavi bölgesine beslenir.

Elektrolit çözeltisinden sabit bir elektrik akımı geçirildiğinde, elektrokimyasal işlemede olduğu gibi metalin anodik çözünmesi süreci meydana gelir. Takım katodu, iş parçası anotunun işlenmiş yüzeyinin mikro pürüzlülüğü ile temas ettiğinde, elektro kıvılcım işlemede doğal olan elektroerozyon süreci meydana gelir.

Elektroerozyon ve anodik çözünme ürünleri, aletin ve iş parçasının hareketi sırasında işleme bölgesinden uzaklaştırılır.

Elektro-aşındırıcı işleme, aralarında darbeli bir elektrik akımı geçtiğinde iletken malzemelerden yapılmış elektrotların aşınma (tahrip etme) yasalarına dayanır. Herhangi bir şekildeki oyuk ve deliklerin parlatılmasında, kesme, taşlama, oyma, bileme ve sertleştirme aletlerinde kullanılır. Parametrelere ve bunları elde etmek için kullanılan darbelerin türüne bağlı olarak, jeneratörler, elektro-aşındırıcı işleme, elektro kıvılcım, elektro darbe ve elektrokontağa ayrılır.

saat belirli değer biri iş parçası (anot) ve diğeri alet (katot) olan elektrotlardaki potansiyel farklılıklar, elektrotlar arasında darbeli bir kıvılcım (elektrokıvılcım işleme) veya ark (elektrodarbe işleme) içeren bir iletim kanalı oluşur. deşarj geçer. Sonuç olarak, işlenen iş parçasının yüzeyindeki sıcaklık artar. Bu sıcaklıkta, temel bir metal hacmi anında erir ve buharlaşır ve işlenen iş parçasının yüzeyinde bir delik oluşur. Çıkarılan metal, küçük granüller halinde katılaşır. Bir sonraki akım darbesi, elektrotlar arasındaki mesafenin en küçük olduğu elektrotlar arası boşluktan geçer. Elektrotlara sürekli bir darbeli akım beslemesi ile, elektrotlar arasında bulunan tüm metal, belirli bir voltajda elektriksel bozulmanın mümkün olduğu (0,01 - 0,05 mm) bir mesafeden çıkarılıncaya kadar erozyon süreci devam eder. İşleme devam etmek için elektrotları belirtilen mesafeye yaklaştırmak gerekir. Elektrotlara, şu veya bu türden bir izleme cihazı tarafından otomatik olarak yaklaşılır.

Elektrospark işleme, kalıpların, kalıpların, kalıpların, kesici aletlerin, içten yanmalı motorların parçalarının, ağların imalatında ve parçaların yüzey tabakasının sertleştirilmesinde kullanılır.

Elektrokontakt işleme, alet elektrotuyla temas noktasında iş parçasının lokal olarak ısıtılmasına ve yumuşatılmış veya erimiş metalin mekanik yollarla (iş parçasının ve aletin göreli hareketi ile) işleme bölgesinden uzaklaştırılmasına dayanır.

Elektromekanik işleme, esas olarak elektrik akımının mekanik hareketi ile ilişkilidir. Bu, örneğin, sıvı bir ortamın darbeli bozulmasından kaynaklanan şok dalgalarının etkisini kullanan elektro-hidrolik işlemenin temelidir.

Metallerin ultrasonik işlenmesi - bir tür mekanik işleme - işlenen malzemenin ultrasonik frekansla salınan bir aletin etkisi altında aşındırıcı taneler tarafından tahrip edilmesine dayanır. Enerji kaynağı, 16 - 30 kHz frekanslı elektrosonik akım jeneratörleridir. Çalışma aleti - zımba - akım üretecinin dalga kılavuzuna sabitlenmiştir. Zımbanın altına bir boşluk yerleştirilir ve su ve aşındırıcı malzemeden oluşan bir süspansiyon işleme bölgesine girer. İşleme süreci, ultrasonik bir frekansla salınan aletin, işlenecek yüzeyde bulunan ve iş parçası malzemesinin parçacıklarını parçalayan aşındırıcı taneciklere çarpmasından oluşur.

On yıllardır, demir dışı metallerin işlenmesi, çeşitli ürünlerin üretimi için çok popüler olmuştur. Teknoloji ve modern yöntemlerüretim, sürecin kendisini hızlandırmanıza ve nihai ürünün kalitesini artırmanıza olanak tanır.

Karakteristik bir gölgeye ve yüksek plastisiteye sahiptirler. Çıkarmaları, çok küçük miktarlarda bulundukları yer kayalarından gerçekleştirilir. Demir dışı metallerin işlenmesi, insan gücü ve mali açıdan maliyetlidir, ancak çok büyük karlar getirir. onların ürünleri var benzersiz özellikleri, siyah malzemelerden yapıldığında erişilemez.

Tüm demir dışı metaller özelliklerine göre birkaç gruba ayrılır:

• ağır (kalay, çinko, kurşun);
• akciğerler (titanyum, lityum, sodyum, magnezyum);
• küçük (antimon, arsenik, cıva, kadmiyum);
• dağınık (germanyum, selenyum, tellür);
• değerli (platin, altın, gümüş);
• radyoaktif (plütonyum, radyum, uranyum);
• refrakter (vanadyum, tungsten, krom, manganez).

Üretimde kullanılan demir dışı metaller grubunun seçimi, nihai ürünün istenen özelliklerine bağlıdır.

Temel özellikler

- iyi termal iletkenliğe sahip sünek metal, ancak düşük seviye elektriğe direnç. Pembe bir renk tonu ile altın bir renge sahiptir. Nadiren tek başına kullanılır, daha çok alaşımlara eklenir. Metal, cihazların, makinelerin, elektrikli ekipmanların imalatında kullanılır.

- kalay eklenerek yapılan en popüler bakır alaşımı ve kimyasal maddeler. Elde edilen hammaddenin mukavemeti, esnekliği, sünekliği vardır, dövülmesi kolaydır ve aşınması zordur.

- elektriği iyi iletir, sünek metallere aittir. Gümüş rengi vardır ve hafiftir. Kırılgan, ancak korozyona dayanıklı. Askeri, gıda endüstrisi ve ilgili endüstrilerde kullanılır.

- oldukça kırılgan, demir dışı bir metaldir, ancak 100–150 ºC sıcaklığa ısıtıldığında korozyona ve sünekliğe dayanıklıdır. Yardımı ile ürünlerde ve çeşitli çelik alaşımlarında korozyona dayanıklı bir kaplama oluşturulur.

Gelecekteki bir parça için demir dışı bir metal seçerken, özelliklerini dikkate almak, tüm avantaj ve dezavantajları bilmek ve ayrıca alaşım seçeneklerini düşünmek gerekir. Bu, belirtilen özelliklere sahip en kaliteli ürünü oluşturmanıza olanak sağlayacaktır.

Koruyucu kaplama kullanımı

Ürünün orijinal görünümünü ve işlevselliğini korumak ve atmosferik korozyondan korumak için özel kaplamalar uygulanmaktadır. Ürünü boya veya astar ile işlemek en basit ve en etkili yöntem koruma.

Daha büyük bir etki elde etmek için, temizlenmiş metale 1-2 kat bir astar uygulanır. Bu, tahribata karşı koruma sağlar ve boyanın ürüne daha iyi yapışmasına yardımcı olur. Fon seçimi, demir dışı metalin türüne bağlıdır.

Alüminyum çinko bazlı astarlar veya üretan boyalarla işlenir. Pirinç, bakır ve bronz ek işlem gerektirmez. Hasar oluşması durumunda polisaj ve epoksi veya poliüretan vernik uygulaması yapılır.

Koruyucu tabaka uygulama yöntemleri

Kaplama yöntemi seçimi, demir dışı metalin cinsine, işletmenin finansmanına ve ürünün istenilen özelliklerine bağlıdır.

Hasara karşı koruma sağlamak için demir dışı metalleri işlemenin en popüler yöntemi galvanizleme olarak kabul edilir. koruyucu bir tabaka özel kompozisyon. Kalınlığına göre ayarlanabilir sıcaklık rejimi parçanın kullanılacağı yer. Daha fazla sert iklim, katman ne kadar büyükse.

Evlerin ve arabaların yapımında parçaların işlenmesi için galvanik yöntem özellikle popülerdir. Birkaç çeşit kapsama alanı vardır.

- krom ve buna dayalı alaşımlar kullanılarak gerçekleştirilir. Parça parlak hale gelir, işlendikten sonra metal yüksek sıcaklıklara, korozyona ve aşınmaya karşı dayanıklıdır. Yöntem özellikle endüstriyel üretimde popülerdir.

- alüminyum, magnezyum ve benzeri alaşımlar işlenirken film oluşumuna neden olan bir akım kullanılarak gerçekleştirilir. Nihai ürün elektriğe, korozyona ve suya dayanıklıdır.

- nikel ve fosfor karışımı (%12'ye kadar) kullanılarak gerçekleştirilir. Kaplamadan sonra parçalar, korozyon ve aşınma direncini artıran ısıl işleme tabi tutulur.

Parçaların galvanik işleme yöntemi oldukça pahalıdır, bu nedenle küçük endüstriler için kullanımı zordur.

Ek Yöntemler

Püskürtme kaplaması şu anlama gelir: bütçe seçenekleri. Erimiş karışım, bir hava jeti kullanılarak ürünün yüzeyine uygulanır.

Koruyucu bir tabaka uygulamak için sıcak bir yöntem de vardır. Parçalar, erimiş metal içeren bir banyoya daldırılır.

Difüzyon yöntemi ile koşullar altında koruyucu bir tabaka oluşturulur. yükselmiş sıcaklık. Böylece bileşim ürüne nüfuz ederek dış etkilere karşı direncini arttırır.

Parçanın yapıldığı demir dışı metale daha dayanıklı başka bir metalin uygulanmasına kaplama denir. İşlem, ürünün dökümünü, ortak haddelenmesini, preslenmesini ve daha fazla dövülmesini içerir.

Modern işleme teknolojileri

Demir dışı metallerin işlenmesi için birkaç temel yöntem vardır. Teknolojiye ve sıcaklık rejimine bağlı olarak birkaç gruba ayrılırlar: sıcak ve soğuk, mekanik ve termal.

Bunlardan en popülerleri:

• kaynak (, kimyasal, gaz, ark, elektrik, kontak);

Parça üretmenin en yaygın yöntemi, bir malzeme tabakasının çıkarılması, değeri teknolojiye ve işleme modlarına bağlı olan saflıkta bir yüzey ile sonuçlanır.

ile işleme türü bir malzeme tabakasının çıkarılmasışeklinde, işareti ile gösterilir latin harfiİkisi üçüncüden küçük ve biri yatay olarak yerleştirilmiş üç parçadan oluşan "V".

işleme tüm sektörlere yayılmıştır. endüstriyel üretim ahşap, metaller ve alaşımlar, cam, seramik malzemeler, plastikler gibi çeşitli malzemelerin geometrik boyutlarının şekillendirilmesiyle ilişkilidir.

Bir malzeme tabakasının çıkarılmasıyla işleme sürecinin özü, özel bir kesme aletinin yardımıyla iş parçasından bir malzeme tabakasının çıkarılması, teknik şartlara uygun olarak şekli ve boyutları kademeli olarak nihai ürüne yaklaştırmasıdır. özellikler. işleme yöntemleri kesme, manuel işleme ve makineye ayrılmıştır. Elle işleme yardımıyla malzeme, demir testeresi, eğe, matkap, keski, iğne eğesi, keski ve çok daha fazlası gibi araçlar kullanılarak tamamlanır. Makineler kesiciler, matkaplar, frezeler, havşalar, havşalar vb.

Makine mühendisliğinde, ana işleme türü kesme işlemi teknik şartnamelere göre gerçekleştirilen metal kesme makinelerinde.

Keserek en yaygın malzeme işleme türleri şunlardır: tornalama ve delme, frezeleme, taşlama, delme, planyalama, broşlama, parlatma. Kesme, üniversal tornalama ve malzeme işleme için ekipman olarak freze makineleri, delme makineleri, dişli kesme ve taşlama makineleri, broşlama vb.

Yüzey pürüzlülüğüne bağlıdır ve parça gücü. Bir parçanın, özellikle değişken yükler altında tahribatı, yapısındaki düzensizlikler nedeniyle gerilim yoğunlaşmalarının varlığı ile açıklanır. Pürüzlülük derecesi ne kadar düşükse, metal yorgunluğundan dolayı yüzey çatlakları olasılığı o kadar düşük olur. Ek bitirme işleme parçası türleriörneğin: ince ayar, cilalama, lepleme vb., mukavemet özelliklerinin seviyesinde çok önemli bir artış sağlar.

Yüzey pürüzlülüğünün kalite göstergelerinin iyileştirilmesi, parçaların yüzeylerinin korozyon önleyici direncini önemli ölçüde artırır. Bu, özellikle, örneğin içten yanmalı motorların silindirlerinin yüzeyinin ve diğer benzer yapısal elemanların yüzeyinin yakınında, çalışma yüzeyleri için koruyucu kaplamaların kullanılamadığı durumlarda önem kazanır.

Uygun yüzey kalitesi sızdırmazlık, yoğunluk ve ısıl iletkenlik koşullarını karşılayan arayüzlerde önemli bir rol oynar.

Yüzey pürüzlülük parametrelerinin azalmasıyla elektromanyetik, ultrasonik ve ışık dalgalarını yansıtma yetenekleri iyileşir; dalga kılavuzlarında elektromanyetik enerji kayıpları, rezonans sistemleri azalır, kapasitans göstergeleri azalır; elektrovakum cihazlarında gaz emilimi ve gazların emisyonu azalır, parçaların adsorbe edilen gazlardan, buharlardan ve tozdan temizlenmesi daha kolay hale gelir.

Yüzey kalitesinin önemli bir kabartma özelliği, mekanik ve diğer işlem türlerinden sonra kalan izlerin yönüdür. Çalışma yüzeyinin aşınma direncini etkiler, uyum kalitesini, pres bağlantılarının güvenilirliğini belirler. Kritik durumlarda geliştirici, parça yüzeyindeki işleme işaretlerinin yönünü belirtmelidir. Bu, örneğin, eşleşen parçaların kayma yönü veya sıvı veya gazın parça boyunca hareket etme şekli ile bağlantılı olabilir. Kayma yönleri her iki parçanın pürüzlülük yönü ile çakıştığında aşınma önemli ölçüde azalır.

Doğruluk için yüksek gereksinimleri karşılar pürüzlülük minimum değer ile. Bu, yalnızca eşleşen parçaların dahil olduğu koşullarla değil, aynı zamanda üretimde doğru ölçüm sonuçları elde etme ihtiyacıyla da belirlenir. Pürüzlülük azaltma büyük önem montaj ilişkileri için, çünkü parçaların parçalarının ölçülmesi sonucunda elde edilen boşluk veya parazit, nominal boşluk veya parazitin boyutundan farklıdır.

Parçaların yüzeylerinin estetik olarak güzel olması için minimum pürüzlülük değerlerini elde edecek şekilde işlenir. cilalı detaylar güzelin yanı sıra görünüm yüzeylerini temiz tutmanın rahatlığı için koşullar yaratın.

Isıl işlem, yapının değiştirilmesi sonucunda iş parçasına belirli fiziksel ve mekanik özellikler kazandırmak için metallerin belirli bir sıcaklığa ısıtılması, tutulması ve soğutulması işlemleridir ( iç yapı) detaylar. Boşluklar için malzeme - demir dışı metaller, çelik.

Ana ısıl işlem türleri:

1. 1. veya 2. tür tavlama. Metallerin belirli bir sıcaklığa ısıtılması sürecinde, bekletme ve soğutmadan sonra bir denge yapısı elde edilir, viskozite ve plastisite artar, iş parçasının sertliği ve mukavemeti azalır.
2. Polimer transformasyonu ile veya olmadan sertleştirme. Isıl işlemin amacı, dengesiz bir yapının oluşması nedeniyle malzemenin mukavemet ve sertlik parametrelerini arttırmaktır. Isıtma ve soğutma işlemleri sırasında katı halde faz dönüşümüne uğrayan alaşımlar için kullanılır.
3. Tatil. Dayanıklı çelikler, sertleştirilmiş metal alaşımları buna tabi tutulur. Yöntemin ana parametreleri ısıtma sıcaklığı, soğutma hızı, bekletme süresidir.
4. yaşlanma polimorf olmadan su verilmiş alaşımlar için geçerlidir. Sertleştikten sonra magnezyum, alüminyum, nikel ve bakır çeliklerinin mukavemeti ve sertliği artar.
5. Kimyasal-termal işlem. Teknolojik süreç değişiklikler kimyasal bileşim, parçaların yapı ve yüzey özellikleri. İşlemden sonra malzemenin aşınma direnci, sertlik, yorulma direnci ve temas dayanımı, korozyon önleyici direnci artar.
6. Termomekanik işleme. Bu tip, iş parçasının kristal yapısının artan bir kusur yoğunluğunun (çıkıklarının) yaratıldığı plastik deformasyon sürecini içerir. Uygulamak Bu method alüminyum ve magnezyum alaşımları için.

Kaynak, elektrik ve torna işleme

Kaynak, bir çelik parçanın ısıtılarak ergitme veya yüksek oranda plastik hale getirilmesiyle kalıcı bir bağlantısının üretilmesidir. İşleme sırasında malzeme birleştirilecek parçaların kenarları boyunca erir, karışır ve sertleşir ve soğuduktan sonra bir dikiş oluşur. Elektrik (ark veya kontak) ve kimyasal (termit veya gaz) kaynağı vardır.

Torna işleme yöntemi - el yapımı fazla tabakayı çıkarmak ve parçalara belirli şekiller, pürüzlülük, doğruluk, boyutlar vermek için özel makinelerde. İşin amacına bağlı olarak ana tipler: temel, onarım ve montaj.

Metal işlemenin elektriksel yöntemleri şunları içerir:

1. Elektro kıvılcım yöntemi. Bu yöntem, elektrik kıvılcım deşarjlarının etkisi altında güçlü metallerin yok edilmesi olgusuna dayanmaktadır.
2. Ultrasonik yöntem. yardım ile özel tesisler işlenmiş değerli taşlar, sert alaşımlar, sertleştirilmiş çelik ve diğer malzemeler.

metal döküm

Dökümün teknolojik süreci, erimiş metalin belirli formlara dökülmesinden sonra parçaların elde edilmesinden oluşur. Çeşitli malzemeler kullanılır:

• dökme demir;
• çelik;
• bakır, magnezyum, alüminyum ve çinko alaşımları.