İyi çalışmalarınızı bilgi tabanına gönderin basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Öğrenciler, yüksek lisans öğrencileri, bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan genç bilim adamları size çok minnettar olacaktır.

http://www.allbest.ru/ adresinde barındırılmaktadır.

Tanıtım

Ülkenin ulaşım sistemi, devletin endüstriyel ve sosyal altyapısının ayrılmaz bir parçasıdır ve toprak bütünlüğünü ve ulusal güvenliğini sağlar. Bu sistemdeki demiryolu taşımacılığı, Rusya Federasyonu'nun sosyo-ekonomik gelişiminde önemli bir rol oynamakta olup, yük cirosunun yaklaşık %85'ini ve toplu taşıma yolcu trafiğinin %37'sinden fazlasını gerçekleştirmektedir. Ulaştırma hizmetlerine yönelik artan talep, büyük yapısal değişiklikleri, ulaştırma faaliyetlerini düzenleyen yasal, ekonomik ve idari mekanizmaların iyileştirilmesini gerektirmektedir. Ulaşım sisteminin mevcut durumu, gelecekte ekonominin gelişimini ve Rus nüfusunun refahının büyümesini destekleme potansiyeline sahiptir.

Bununla birlikte, teknik ekipmanın aşınması ve yıpranması ve kazaların seviyesi, çevre ve insan sağlığı üzerindeki etkisi ile ilgili bir dizi ciddi sorun nedeniyle, Rus taşıyıcıları uluslararası taşımacılık hizmetleri pazarının bir dizi sektöründen itiliyor. ve Rus işletmeleri ve nüfus için hizmet kalitesi düşüyor. Ulaştırmanın gelişmesini sağlamak, ulaştırma hizmetlerinin güvenliğini ve verimliliğini artırmak, ulaştırma hizmetlerini genişletmek için yukarıdaki sorunları çözmek için, ulaştırma kompleksini geliştirmeye yönelik öncelikli önlemler ana hatlarıyla belirtilmiştir.

Her şeyden önce, etkili bir devlet ulaştırma yönetimi sisteminin oluşturulması, ulaştırma hizmetleri piyasasının düzenlenmesi ve kontrolü, ulaştırma pazarında adil rekabetin sağlanması ve ulaştırma kompleksinde genişletilmiş yeniden üretim için ekonomik koşulların sağlanması. Bunun için, taşımacılığın işletilmesi için uluslararası standartları dikkate alarak, taşımacılık işletmelerinin faaliyetleri için birleşik bir yasal çerçeve oluşturmak gerekir. Trafik hacimlerinde planlanan büyüme ile yük vagonları sorunu bir öncelik haline geliyor. Son yıllarda araçların durumu kritik bir seviyeye yaklaşıyor. Çoğu zaman otomobiller, tüketici nitelikleri, taşıma kapasitesi, teslimat hızı, yükleme ve boşaltma işlemlerinin emek yoğunluğu açısından müşterinin ihtiyaçlarını karşılamamaktadır.

Yerli otomobil üretim tesisleri, artan güvenilirlik ve verimlilik ile öne çıkan yeni nesil yük vagonları yaratıyor. Rutin bakım ve onarımlar için işletme maliyetlerini önemli ölçüde azaltarak, pist üzerinde azaltılmış bir etkiye sahiptirler. Yeni arabaların tasarımları ve parametreleri, uzmanlığın genişlemesini, inşaattan ilk revizyona ve revizyonlar arasında yenileme olmaksızın normal çalışmasını sağlayan bojilerde tasarım çözümlerinin kullanılmasını sağlar. Bojilerin yeni tasarımı, 245 kN (25 tf) eksenel yüke sahip sert bir çerçeve ve aks kutusu süspansiyonu ile yapılmıştır. Yeni nesil otomobillerin gövdesinin ana unsurlarına, taşınan malların güvenliğini ve parçalarının sağlamlığını sağlayan ilerici tasarım çözümleri getiriliyor. Tekerlekler, sırtların daha az aşınmasını sağlayan artırılmış jant sertliği ile kullanılır ve kaset tipi aks kutuları tanıtılır. Gövde yapı elemanları yeni korozyon önleyici malzemelerden yapılmıştır.

Artan konfora sahip binek otomobillerin üretiminde ustalaşmak, çevre dostu bir soğutucu akışkan kullanan yeni bir klima sistemi kullanılarak gerçekleştirilir. Bu arabaların yeni ısıtma sistemi, ekolojik bir su rejenerasyon yöntemi kullanıyor. Gövde imalatında yeni yangına dayanıklı malzemeler, çevre dostu tuvaletler, yeni yangın kontrol ve yangın söndürme sistemleri, yeni servis sistemleri vb. kullanılmıştır.Engelliler için özel bölmeler sağlanmıştır. Yeni binek otomobiller, merkezi güç kaynağı, merkezi teşhis ve uzaktan kumanda sistemi ile 200-250 km/s hız için tasarlanmıştır.

Otopark en önemli teknik araçlardan biridir. Taşıma sürecinin kalitesi, yolcuların ve malların zamanında teslim edilmesi, taşımacılığın verimliliği ve ekonomik göstergeleri, vagonların teknik seviyesine, durumuna, sayısına ve bileşimine ve ulaşım gereksinimlerine bağlıdır.

Vagon filosunun en önemli özelliği, vagon türlerine göre yüzde bileşimidir - taşınan malların bileşimine veya yolcu isteklerine bağlı olarak filonun yapısı. Vagon filosunun optimal yapısı için kriter, belirli bir trafik hacminin minimum maliyetle tam ve yüksek kalitede geliştirilmesidir. Yeni vagon teminine ve eski tip vagonların hariç tutulmasına bağlı olarak vagon filosunun yapısı sürekli değişmekte ve buna bağlı olarak vagon ekonomisinin üretim tabanı, organizasyonu ve teknolojisi iyileştirilmektedir.

Vagon ekonomisi, vagon filosunun işlerliğini, vagonların teknik ve ticari olarak iyi durumda kalmasını ve ayrıca trenlerin güvenli ve kesintisiz hareketini, vagonların planlı önleyici onarımlarını ve bakımını gerçekleştirmesini sağlar. Taşıma ekonomisi ayrıca yolculara konforlu seyahat koşulları sağlar.

Yukarıdaki görevleri yerine getirmek için vagon ekonomisi, vagon depoları, vagon tekerleği atölyeleri, yıkama ve buharlama işletmeleri, yolcu servis ofisleri, çamaşırhaneler ve ayrıca vagon bakım noktaları, vagonları taşıma, onarım ve onarım için hazırlama noktaları dahil olmak üzere gerekli üretim tabanına sahiptir. teçhiz depoları, otomatik frenlerin kontrol noktaları ve bulundukları ülke sınırları içinde vagon deposunun veya bölümünün bir parçası olan diğer yapı ve cihazlar.

Vagon endüstrisinde tren trafiğinin güvenliğini sağlamak için, vagonlardaki kusurların belirlenmesinde "insan faktörünün" etkisini önemli ölçüde azaltmak ve vagonların teknik durumunun mevzuata uygun olarak kontrolünü sağlamak için otomatik teşhis sistemleri kullanılmaktadır. tren trafiğinin güvenliğini önemli ölçüde artıran mevcut düzenleyici ve teknolojik belgeler. Mevcut vagon filosunun modernizasyonu ve yeni nesil vagonlarla doldurulmasının yanı sıra, çalışan vagonların teknik durumunun kapsamlı bir şekilde izlenmesi için cihazların tanıtılması, 1600 km'ye kadar garanti bölümlerinin uzunluğunu belirlemeyi mümkün kılacaktır. . Bu amaçla, demiryolunun uzatılmış garantili bölümlerinde trafik güvenliğini sağlamak için, aralarında ortalama 25 km mesafe olacak şekilde bu komplekslerin kurulması planlanmaktadır. Yollarda, büyük marşaling sahalarında, garanti bölümlerinin başında ve sonunda ağ bakım noktaları (PTO'lar) kurulmaktadır.

1) Ana yapısal elemanlar veteknikveri

montaj birimi

Tekerlek setleri statik ve dinamik yükleri algılar, vagon ile ray arasında doğrudan temas sağlar ve demiryolu hattındaki vagonları yönlendirir, bunlar aracılığıyla vagondan gelen yük raylara aktarılır ve tekerlek setleri tüm şokları ve şokları sert bir şekilde algılar. parça düzensizliklerinden. Demiryolu taşıtı, yolun kavisli bölümleri boyunca hareket ettiğinde, tekerlek setlerinde merkezkaç kuvvetlerinin etkisinden ve frenleme sırasında - fren kuvvetlerinden ek yükler ortaya çıkar. Tekerleklerin dönmeden raylar boyunca kaydığı (kaydıkları) durumlar da vardır. Ek olarak, binek otomobillerin tekerlek çiftlerinin dingilleri, elektrik jeneratörlerinin tahrik elemanları ile etkileşime girer.

Tren hareket modundaki bir değişiklik, arabaların kavisli bölümler ve dönüşler boyunca geçişi, tekerlek çiftine etki eden kuvvetlerin yönünde bir değişikliğe ve elemanların üzerindeki yüklerin yeniden dağılımına neden olur. Bu nedenle, tekerlek çiftlerinin imalatında ve çalıştırılmasında yüksek gereksinimler uygulanır.

Tekerlek takımı çeşitleri, ana boyutları ve üretim için teknik koşulları devlet standartlarına göre belirlenir. Özel bir talimat, tekerlek takımlarının muayenesi, muayenesi ve onarımı ile üzerlerine işaret ve damgaların uygulanması için prosedür ve şartları belirler. Trafik güvenliğini sağlamak için en önemli normlar ve gereksinimler, Demiryollarının Teknik İşletmesi (PTE) Kurallarında belirtilmiştir.

Şekil 1. tekerlek çifti

Tekerlek takımı tipi, aks tipine ve tekerleklerin çapına göre belirlenir.

Tekerlekler, iç yüzleri arasındaki mesafe belirlenen sınırlar içinde kalacak şekilde, ortasından eşit mesafelerde dingil üzerine monte edilmiştir (bkz. Tablo 1.1). Tekerleklerin doğru konumu ve aks ile güçlü bağlantıları, demiryolu hattı boyunca vagonların hareketinin güvenliğini sağlamak için önemli koşullardır. Vagonların çalışması sırasında tekerlek çiftlerinin bu koşullara uygunluğu sürekli kontrol edilir.

Tekerleğin iç kenarı 28 mm yüksekliğinde bir çıkıntıya sahiptir. Böyle bir yükseklik, vagonların raydan çıkmasını önlemek için yeterlidir ve aynı zamanda, ray bağlantı elemanlarının ve makasların parçalarına zarar verme olasılığını da ortadan kaldırır. Yeni ve tornalanmış tekerlekler için üstten 18 mm mesafede ölçülen sırtın kalınlığı 33 mm'dir. Çalışma sırasında flanşın ray kafasına sürtünmesi nedeniyle bu değer azalır, bu nedenle sınırlayıcı aşınma oranları belirlenir.

Tablo 1.1 Tekerlek takımı türleri ve ana boyutları.

Tekerlek takımı tipi		eksen ataması	Tekerlek çapı, mm	Vagonlar için kullanılır
		Somun uç sabitlemeli daralan merdaneler için		navlun ve yolcu
		Pul Ucu Montajlı Shrink Fit Silindirler için		navlun
		Somun uç sabitlemeli makaralı bağlantı için		navlun ve yolcu
Parametre	Ana boyutlar, mm:
Hareket hızı olan trenlerde çalıştırılan arabaların tekerlek takımları için tekerleklerin iç kenarları (L) arasındaki mesafe: 120 km/saate kadar 120 ila 160 km/s üzerinde
Tekerlek takımı yuvarlanma açısından tekerlek çapları (D): -tüm tipler
Bir tekerlek çiftinde tekerleklerin iç kenarları arasındaki mesafe farkı, en fazla:
Bir tekerlek çiftinde yuvarlanan daire boyunca tekerlek çaplarının farkı, en fazla:
Aks boynunun uç yüzünden / aşağıdaki tipte tekerlek setinin iç kenarına olan mesafe:
Tekerlek setinin bir ve diğer tarafındaki aks muylularının uçlarından tekerlek jantlarının iç kenarlarına kadar olan mesafelerdeki fark, en fazla:
Tekerlek yuvarlanan dairelerin taban yüzeyinin eksenine göre hizalanmasından sapma, en fazla:
Jant Genişliği:

2 ) Periyodiklik, onarım ve bakım şartları

Çalışma sırasında, tekerlek setleri arabanın altında muayeneye, normal ve eksiksiz muayeneye ve ayrıca aks bastırılarak muayeneye tabi tutulur. Jant setleri her türlü bakım ve güncel onarımlarda aracın altından çıkmadan, kabul ve teslimat sırasında, devir noktalarında ve ayrıca bir çarpışma, kaza, çarpışma veya raydan çıkma sonrasında araç altında kontrol edilir.

Muayene sırasında, çıkıntının sürgüleri, tutsaklığı, oyukları, kabukları, oyukları, alttan kesmeleri ve sivri ruloları kontrol ederler. Her depoda ayda en az bir kere araç filosunun tüm tekerlek takımları haddelenmiş ürünler için özel şablonlar ve flanş kalınlıkları ile ölçülmektedir. Arabaların tekerlek takımlarının olağan muayenesi, TR-3'ün mevcut onarımında ve her bir tekerlek takımı arabanın altına yuvarlanmadan önce gerçekleştirilir. Aynı zamanda dış muayene ile tekerlek merkezlerinin durumu kontrol edilir, dingil uçlarında uygun işaret ve markaların olup olmadığı, haddelenmiş ürünler, mahya kalınlığı, dingilin boğazı incelenir. şablonlar kullanarak manyetik kusur dedektörü.

Otomobilin tekerlek takımlarının tam bir muayenesi, revizyonlar, elemanların basınçsız hale getirilmesiyle yapılan onarımlar, belirsizlik veya markaların ve son muayenenin işaretlerinin olmaması durumunda, bir kaza veya çarpışmadan sonra tekerlek takımlarının hasar görmesi durumunda gerçekleştirilir. muayene, tekerlek seti kirden ve boyadan metale temizlenir, aks göbeği parçaları kontrol edilir ultrasonik kusur dedektörü, aşınmış veya kusurlu elemanları değiştirin. Muayeneden sonra, tekerlek takımının aksına tam muayenenin damgaları ve işaretleri uygulanır. Sıradan ve tam bir incelemenin sonuçları, tekerlek setinin üretimi ve çalışması ile ilgili tüm verileri de içeren özel bir dergiye ve tekerlek setinin teknik pasaportuna kaydedilir. Tam bir sörvey sırasında ultrasonik kusur dedektörü tarafından dingil sesi duyulmadığında, iki tekerlek merkezine basıldığında, oluşum işaretlerinin yokluğunda veya belirsizliğinde ve eğer tüm durumlarda dingil presleme ile bir tekerlek takımı araştırması yapılır. tekerlek seti bu tür bir anketi geçmedi. Aynı zamanda, tam bir inceleme için sağlanan tüm çalışmalar yapılır, ayrıca aks bastırılır, göbek parçaları yüzey çatlaklarını belirlemek için manyetik kusur dedektörü ile kontrol edilir, ardından pullar ve anket işaretleri uygulanır. aks bastırılmış haldeyken aks.

Tekerlek setlerinin hizmet ömrü çok sayıda faktöre bağlıdır: çalışma koşulları, tekerlek setlerinin tasarımı, çelik kalitesi ve üretim teknolojisi.

Gerçek tekerlek ömrü aşağıdaki formül kullanılarak belirlenebilir:

burada H n, yeni bir katı haddelenmiş tekerleğin jantının kalınlığıdır, H n = 75 mm;

H ila - sınırlayıcı boyutların dışında aşınmış jant kalınlığı, mm;

n - tekerleğin hizmet ömrünün tamamı boyunca dönüş sayısı;

h -- bir tornalama için çıkarılan metal tabakanın ortalama kalınlığı, mm;

A - yıl boyunca arabanın faydalı çalışması, günler;

Lcp - günlük araba kilometresi, km;

g - 1 km'lik koşu için sırt yüzeyinin ortalama aşınması, mm.

Formülün analizinden, her dönüşte çıkarılan metal tabakanın kalınlığını ve dönüş sayısını azaltarak tekerleklerin hizmet ömrünün uzatılabileceği sonucu çıkar. Bu nedenle, tekerlekleri yuvarlanan bir daire içinde işlerken, minimum metal tabakasının çıkarıldığını kesinlikle izlemek gerekir.

Aşağıdaki alanlarda uygulanabilen tekerlek setlerinin dayanıklılığını ve güvenilirliğini artırmak için organizasyonel ve teknolojik önlemlerle yeniden taşlama sayısı azaltılabilir: çalışma sırasında aks gerginliğini azaltmak, güvenilirliği artırmak için teknolojik yollar. Çalışmada aksların geriliminin azaltılması, daha önce düşünülen aşınma ve tekerlek sırt yüzeylerinde hasar oluşumu, araç içindeki aşırı yük ve düzensiz yük dağılımı, yayın arızaları nedeniyle çalışma sırasında ortaya çıkan ek kuvvet faktörlerini ortadan kaldırarak sağlanabilir. -Yaylı süspansiyon sistemleri, pistteki arızalar ve düzensizlikler.

Tekerlek sırt yüzeylerinin zamansız olarak ortadan kaldırılan kusurları, aksın gücü üzerindeki zararlı etkileri açısından lider bir yer tutar.

Bu kusurlar, aynı liflerin sürekli aşırı gerilimine neden olur. 2 mm derinliğe kadar kaydırıcının 60g'ye kadar en yüksek ivmeleri verdiği tespit edilmiştir. Bu hızlanmalar, aksta önemli bir aşırı yüklenmeye neden olur ve özellikle, muylu üzerindeki tasarım kuvveti 2 kat artar.

Tekerlek setlerinin elemanlarının gerilimini azaltmak için, 140 km/s'nin üzerindeki hızlarda çalışan arabaların tekerlek setleri için zorunlu olan tekerlek seti dengeleme gibi bir olay gereklidir. 140 ila 160 km / s arasındaki hızlar için denge ihlali 6 N * m'ye kadar izin verilir.

Tekerlek setlerinin güvenilirliğini artırmanın teknolojik yollarının birkaç yönü vardır - bunlar, tüm uzunluk boyunca tırtıllı akslar, dönmeden önce tekerlekleri tavlama, metalizasyonla boyunları geri yükleme, otomatik yüzey kaplama kullanarak dişleri geri yükleme yöntemleridir.

Şu anda, tüm yeni akslar üretim sürecinde tırtıllı, eski akslar ise tornalamadan hemen sonra tırtıllı hale getiriliyor.

Yuvarlanma işlemi, aksın yorulma mukavemetini artırabilir, pürüzlülüğü azaltabilir ve yüzey sertliğini artırabilir. Makaralı tırtıllı aksların şeması, Şekil 1.1'de gösterilmiştir.

Pirinç. 1.1 Aksı silindirlerle tırtıklama şeması

Aksın göbek kısmı için, P kuvveti 18...28 kN aralığındadır. Tırtıllı merdane yüzeyi deforme eder ve yüzeydeki merdanenin altındaki bölümde (1) doğrudan akma dayanımını önemli ölçüde aşan ve parçanın derinliklerinde kademeli olarak azalan lif gerilimleri oluşturur. Silindirden (bölüm 2) geçtikten sonra, elastik sıkıştırma gerilmeleri ve deformasyonları alan metalin derin lifleri orijinal konumlarına dönme eğilimindedir, ancak bu, artık deformasyonlar almış dış lifler tarafından engellenir.

Sonuç olarak, silindirin arkasındaki eksen çapı, doğrudan silindirin altındakinden daha büyük olmasına rağmen, boyut tamamen geri yüklenmez ve yüzey liflerinde artık basınç gerilmeleri oluşur. Çalışma çekme gerilmeleri ile özetlenen bu gerilmeler, bir lif grubundaki toplam gerilme durumunu azaltır ve bu da yorulma mukavemetlerinde bir artışa yol açar. Çalışma sıkıştırma gerilmeleri altında olan başka bir metal elyaf grubu, ek bir yük alır. Ancak, izin verilen basma gerilmeleri izin verilen çekme gerilmelerinden çok daha yüksek olduğu için bu ciddi bir hasara neden olmaz.

Yuvarlanma işlemi, yüzey sertliğinde en az %22 artışa yol açar ve yaklaşık HB 219 ... 229'dur. Aks göbeği parçasının yuvarlanmasından sonra işlenerek sertleştirilmiş tabakanın derinliği 3,6 ... ,7,2 mm arasında olmalıdır. . Yüzey pürüzlülüğü Ra -- 1.25 mikron.

Evrensel vidalı torna tezgahları, aksın göbek parçalarını ve ayrıca özel tornalama-haddeleme makinelerini işlemek için kullanılır, örneğin KZh1843 KZTS modelleri, Poremba (Polonya) modelleri TOA-40Z: ve TOA-40W.

çelik, elektrikli fırınlarda ergitme işlemine geçerek, ardından metalik olmayan inklüzyonları gidermek için tahliye ve inert gazlarla (argon) arındırma.

3) Tipik arızalar ve hasarlar, nedenleri ve

ortadan kaldırmanın yolları

Tekerlek takımları, teknik durumu bir bütün olarak otomobilin güvenilirliğini önemli ölçüde etkileyen, yürüyen aksamın ana unsurlarından biridir. Bir tekerlek takımı bir ray hattı boyunca hareket ettiğinde, bir takım statik ve dinamik dikey ve yatay kuvvetler ona etki eder. Ek olarak, tekerlek göbeğinin dingil üzerine bastırıldığı alanlarda ve bir dizi başka operasyonel faktörde tekerlek takımı aksı ek sıkıştırma stresleri yaşar. Bu faktörlerin bir kompleksinin kombinasyonu, tekerlek setlerinin elemanlarında bir takım arızaların ortaya çıkmasına katkıda bulunur. Tekerlek çiftlerinin akslarının arızaları genellikle aşınma, çatlak, kırılma olarak ayrılır.

Aksın orta kısmında, çalışma koşulları altında, yeri Şekil 2'de gösterilen bir dizi arıza oluşur. 2.1.

Şekil 2.1. Aksın orta kısmının arızaları

En tehlikeli kusurlar enine çatlaklar 1. Orta kısımda kırıkları olan çok sayıda dingilin analizi, çatlakların büyük çoğunluğunun yorulma özelliğinde olduğunu ve belirlenmiş normları aşan yükleme arabalarının ilave etkisi ile güçlendirilmiş tekrarlanan döngüsel yüklerin tekrarlanmasından kaynaklandığını göstermiştir. , yükün gövde üzerinde eşit olmayan dağılımı, metal yorgunluğu, stres yoğunlaştırıcıların varlığı ve ayrıca tekerlek yuvarlanma yüzeylerindeki (kaydırıcı, ufalanma, vb.) Kusurlar, ek dinamik yüklere neden olur. Diğer parametrelerden bağımsız olarak aksta enine çatlaklar bulunursa, tekerlek çifti dağılmaya tabidir. tekerlekli vagon

Boyuna çatlaklar 2 metalik olmayan kapanımlar, gün batımları, esaret, çentikler şeklinde teknolojik kökenli kusurların metalinin yüzey katmanlarında bulunması nedeniyle oluşur. 25 mm'den uzun boyuna çatlağı olan tekerlek çiftlerinin aksları, servis verilebilir olanlarla değiştirilir. reddetme eğimli çatlaklar 3 eğim açısına bağlıdır büreten eksene. 30° veya daha az bir eğim açısında, çatlak boyuna olarak sınıflandırılır ve 30°'den fazla bir açıda ise enine olarak adlandırılır.

Çatlaklar, ultrasonik veya manyetik kusur tespiti kullanılarak veya görsel olarak (PHE koşulları altında) bir dizi harici işaretle tespit edilebilir. Çatlak bölgesindeki boya filminin eksene sıkıca yapışmadığı ve bazı durumlarda kabarcık şeklinde şiştiği veya soyulduğu uygulama ile tespit edilmiştir. Daha derin çatlaklar yazın toz birikmesiyle ve kışın don varlığıyla tespit edilebilir. Bu, yazın tozun yapıştığı çatlakta nemin yoğunlaşması ve kışın nemin dona dönüşmesi ile açıklanır.

halka çalışmaları dingilin orta kısmında 4, dikey kolların ve yatay çubukların sürtünmesinden, yanlış monte edilmiş veya yanlış ayarlanmış fren kolundan veya dingil üzerine düşmelerinden kaynaklanır. Önemli aşınma derinliği aks kırılmasına neden olabilir, bu nedenle aks aşınması 2,5 mm'den fazla olan tekerlek takımları reddedilir.

Nickler ve ezikler 5- bir nesneye çarpmadan kaynaklanan plastik deformasyondan kaynaklanan yerel bir çöküntü oluşumu ile karakterize edilen mekanik hasar (çoğunlukla tekerlek setlerinin yüklenmesi veya boşaltılması sırasında). Aksın bulunduğu yerdeki çapı izin verilenden küçükse, tekerlek çiftlerinin aksları bu kusurlar için reddedilir.

Tekerlek takımı aksının eğriliği- kazalar ve çarpmalar sırasında darbelerden kaynaklanan deformasyonu sonucu eksende bükülme oluşumu ile mekanik hasar. Eğrilik, çevre boyunca dört noktada tekerleklerin iç kenarları arasındaki mesafenin ölçülmesiyle veya aks merkezlerde döndüğünde bir salgı olarak belirlenir. Eğik akslı tekerlek takımlarının çalıştırılmasına izin verilmez.

Aksın göbek kısmındaki kusurlar esas olarak tekerlek göbeğinin dingil üzerine bastırılmasının ek etkisiyle ilişkilidir. En tehlikeli kusur bir çatlaktır - sonunda aks ile göbek arasındaki temas bölgesindeki metalin sürekliliğinin ihlali. Yüzeyden hemen sonra, çatlaklar eksenin alt göbek kısmının içinde 70 ... 75 0 (Şekil 2.2) açıyla yayılır ve daha sonra 2 ... 4 mm derinlikte yönünü dik olarak değiştirir yüzeye. Aks yüzeyindeki çatlağın eğimi, aks üzerine indikten sonra basıncın tekerlek göbeğinin normal basıncının 1,5...1,8 katı arttığı bölümlerde, tekerlek göbeğinin uçlarının uyguladığı basınçla ilgilidir. .

Şekil 2.2. Aksın alt göbek kısmında çatlak oluşumunun doğası.

Bu bölgede aksın dayanımının keskin bir şekilde azalmasının nedeni de, döngüsel yükleme sırasında eşleşen parçaların yüzeylerinde gelişen sürtünme korozyonu (fretting korozyonu) nedeniyle aks yüzeyinin zarar görmesidir. Ek olarak, temas sürtünmesi sırasında, iki metalin sürtünmesi sırasında meydana gelen termoelektrik akım nedeniyle mikro aşınma, yüzeyin kimyasal oksidasyonu meydana gelir ve elektroerozif fenomenler gelişir.

Aks muylularındaki kusurlar:

Aks muylularında çatlaklar en sık filetoların yakınında oluşur. Makaralı rulmanlı aksların muylularında oluşmalarının ana nedeni, özellikle arka dolgu yakınında, iç bileziğin uç yüzü alanındaki yerel stres konsantrasyonudur. Bu çatlakların doğası, göbek kısmındaki çatlakların doğasına benzer, yani. makaralı rulman iç bileziğinin uç yüzünün enine kesiti üzerindeki stres konsantrasyonunun bir sonucudur. Bu bölgedeki stres konsantrasyonunu azaltmak için, arka dolgunun yakınında 0,04 mm derinliğinde kabartma oluklar yapılması gerekir.

Boyunlarda ve ön aksta nöbetler ve riskler parçalar - enine profil boyunca dairesel düzensiz aşınma. Rulmanlı muylu ve ön göbek parçalarında, montaj sırasında dingil kutuları ısıtıldığında veya segmanlar yeterince sıkı olmadığında, rulman iç bileziklerinin ve labirent bileziklerin dönmesi nedeniyle enine sıkışmalar ve riskler oluşur.

Katı haddelenmiş tekerleklerin arızaları:

Yuvarlanma yüzeyinin ve tepenin teknik durumu, özellikle geçişler sırasında otomobilin pürüzsüzlüğü ve paletlerle etkileşimi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Aşağıdaki hata grupları ayırt edilir: doğal aşınma, termomekanik hasar, metal süreksizliği.

Doğal aşınma grubu, tekerlek sırtının çeşitli yuvarlanma türleri, sırtın aşınması, sürgüler ve diğerleri gibi aşınmayı içerir.

Düzgün dairesel aşınma - yuvarlanma tekerlek yuvarlanma yüzeyi h (Şekil 2.3, a), yuvarlanma dairesi düzleminde, tekerleğin ray ve fren pabucu ile etkileşiminden gelir. Ray ile etkileşimden haddelenmiş ürünlerin oluşumu, iki işlemin eşzamanlı hareketinin bir sonucu olarak meydana gelir: tekerleğin ray ile temas alanındaki metal liflerin ezilmesi ve sürtünme etkisi altında metalin aşınması Tekerleğin ray boyunca ve balatanın jant boyunca kaymasından frenleme sırasında ortaya çıkan kuvvetler. Yuvarlanmadaki artış aynı zamanda plastik deformasyonla da ilişkilidir.

Alıştırmanın ilk periyodunda, vagon oluşumu süreci alıştırmadan sonra 3 kat daha hızlı ilerler. Alıştırma döneminde; Sırt yüzeyinin mikro pürüzlülüklerinin yoğun aşınmasına ek olarak, metalin üst katmanlarının sıkışması ve iş sertleşmesi oluşumu vardır. İşlenerek sertleştirilmiş tabakanın sertliği HB 470'e ulaşabilir. Haddelenmiş ürün oluşumunun ikinci aşamasında, tekerlek-ray temas bölgesinden gelen metal, dairesel sarkma oluşumu ile tekerleğin dış kenarına doğru akar.

Pirinç. 2.3. Tekerlek sırtı aşınması türleri:

1 - aşınmış tekerlek profili;

2 - aşınmamış bir tekerleğin profili.

VNIIZhT'ye göre, yıllık ortalama yük vagonu tekerlek kiralaması 2,8 mm'dir. Ancak bu yuvarlanma oluşum hızı, farklı jant kalınlıklarına sahip tekerlekler için önemli ölçüde farklılık gösterir. Böylece, bir yük vagonunun yeni bir tekerleği için, 37 bin kilometrede 1 mm haddelenmiş metal ve 22 bin kilometrede 30 ... 32 mm kalınlığında bir jant ile oluşturulmuştur. Bunun nedeni, yeni jantın metal sertliğinin kalınlık üzerinde eşit olmayan dağılımıdır. Bu nedenle, yeni bir tekerleğin sırt yüzeyinde sertlik yaklaşık HB 300 ve 60 mm'ye kadar derinlikte yaklaşık HB 270'dir.

Binek otomobillerde ortalama yuvarlanma oluşum hızı, 25 bin km'lik koşuda yaklaşık 1 mm'dir.

Bir profilde düzensiz dairesel aşınma - kademeli haddeleme(Şekil 2.3, b), lastik sırtı yüzeyinde belirgin bir adımın oluştuğu, tekerleğin ray ile temas bölgesi, esas olarak tekerleklerin aks üzerindeki asimetrik oturması nedeniyle kaydırıldığında meydana gelir, büyük fark sırt çemberi boyunca aynı aks üzerindeki tekerleklerin çaplarında, bir bojide tekerlek takımının yanlış montajı. Adım yuvarlanması, kural olarak, bir tekerlek çiftinin bir tekerleğinde gözlenir ve diğer tekerlekte, artan aşınma veya tekerlek flanşının dikey bir alt kesimi vardır. Kademeli haddelemenin en büyük derinliği, haddeleme çemberinden pah yönünde 25 ... 30 mm mesafede. Kademeli haddelemeli tekerlek çiftleri, tek tip haddelemeyi sınırlayan normlara göre, ancak daha sık olarak diğer tekerlek üzerindeki sırtın alttan kesilmesine göre çalışmadan çıkarılır.

tarak aşınması tekerlek flanşının ray kafası ile yoğun etkileşimi nedeniyle katı haddelenmiş tekerlekler oluşur. Bu süreç, tekerlek setinin bojiye yanlış takılması, bir tekerlek setinin tekerlek çaplarında önemli bir fark, tekerleklerin aks üzerine asimetrik oturması ve ayrıca daralma nedeniyle tekerlek setinin anormal çalışması nedeniyle yoğunlaşır. demiryolu hattı. Her durumda, tekerlek takımı ray yolunda bükülür ve ray kafasının yan yüzünde yukarı doğru uzanan sırtın frekansı artar.

Üç tip mahya aşınması vardır: tek tip aşınma, dikey alttan kesme (Şekil 2.3, c) ve sivri yuvarlanma (Şekil 2.4, a).

Şekil 2.4. Sırtın (a) sivri yuvarlanması ve tekerleğin pah (b) üzerindeki dairesel metal akışı

Dikey alttan kesilmiş tarak-- bu, sırtın yan yüzeyinin profilinin eğim açısının 90°'ye yaklaştığı sırtın aşınmasıdır. Çalışmada dikey alttan kesmeye 18 mm'den fazla yüksekliğe izin verilmez.

Sivri makara(bkz. Şekil 2.4, a), aşınmış yan yüzeyinin tepeye geçiş noktasında sırtın dairesel çevresi boyunca bir çıkıntının oluştuğu mekanik bir hasardır. Bu kusur, ray başlığı ile etkileşim bölgesinde yüksek temas basıncı ve yoğun sürtünme nedeniyle flanş metalinin yüzey katmanlarının üst kısmına doğru plastik deformasyonu sonucu oluşur. Sivri uçlu makaralı tekerlek takımlarının çalışması, anti-yün oku keserken vagonların raydan çıkması mümkün olduğundan yasaktır.

Dairesel akış tekerlek jantının pahında (Şekil 2.4, b) - bu, haddelenmiş üründe 5 mm veya daha fazla haddelenmiş bir ürüne sahip tekerlek setlerinde meydana gelen hasardır, haddelenmiş üründe daha fazla bir artış meydana geldiğinde, yer değiştirmenin plastik deformasyonu nedeniyle sırt yüzeyinden pah doğru metal. Bu kusurlu tekerlek çiftlerinin tümsek geciktiricilerden geçişi, başka bir kusurun oluşmasına yol açar - tekerleğin dairesel akışının bozulması.

Dairesel parçalanma Tekerlek jantının girişi (Şekil 2.5, 7) ayrı alanlarda veya jantın tüm dairesi boyunca dairesel bir parça şeklinde meydana gelir.

Operasyonda, yerel yıkım da var - parçalanma dış kenardaki metal kural olarak, sırt yüzeyi boyunca önemli bir derinliğe ve uzunluğa sahip olan pah alanında. Bu tahribat, normal ve teğetsel kuvvetlerin etkisi altındaki yorulma süreçlerinin bir sonucu olarak, kabuklar şeklinde yerel bir stres yoğunlaştırıcı varlığında 8 ... 10 mm derinlikte oluşan çatlakların gelişmesiyle meydana gelir. metalik kapanımlar, vb.

Operasyonda, derinliği 10 mm'den fazla olan herhangi bir parçaya izin verilmez veya tekerlek jantının açıkta kalan kısmının genişliği 120 mm'den az ise veya kırılma bölgesinde bir çatlak varsa, ne olursa olsun boyutu, metalin derinliklerine uzanan.

eyer çeliği(Şekil 2.3, d) - lastik sırtı yüzeyinde içbükey bir eyerin oluşturulduğu jantın enine profili boyunca düzensiz dairesel aşınma,

halka çalışmaları(Şekil 2.3, e), tekerleklerin yuvarlanma yüzeylerinde çeşitli genişliklerde yerel halka şeklindeki girintilerin oluşturulduğu aşınmalardır. Bu fenomenler, kural olarak, kompozit fren balataları ile etkileşime giren tekerlek takımlarında gözlenir. Sırt yüzeyinin fren balatası ile temas bölgesinin kenarları boyunca dairesel çalışmalar oluşur ve görünümlerinin bu modeli, tekerlek metalinin yüzey katmanlarının ve genişlik boyunca kompozit balatanın eşit olmayan termal koşulları ile açıklanır. temas bölgesinin ve aşındırıcı toz parçacıklarının pedin kenarları boyunca sürtünme yüzeyi üzerindeki etkisi.

Sırtın tabanında 1 mm'den fazla derinliğe ve jantın dış kenarına yakın 2 mm'den fazla veya 15 mm'den fazla genişliğe sahip dairesel yivlere sahip tekerlek çiftlerinin çalıştırılmasına izin verilmez.

paletli(Şekil 2.5, 1) - sırt yüzeyinde düz bir alan oluşumu ile karakterize edilen tekerleğin yerel aşınması. Sürgü, bir fenomen kompleksinin temas bölgesindeki hareket nedeniyle tekerlek ray kayması boyunca hareket ettiğinde meydana gelir: temas bölgesinin yüksek sıcaklıklara ısınması, metalin temas ayarı ve şiddetli plastik deformasyon.

Tekerlek takımlarının fren balataları ile sıkışmasının, tekerleklerin kaymasına yol açmasının ana nedenleri, fren cihazlarının arızalanması, kaldıracın yanlış ayarlanması, frenlerin yanlış kontrolü, frenin sürtünme katsayısının karşılıklı oranındaki değişikliklerdir. tekerleğe ped ve tekerleğin raya yapışması (yüzeylerin nemlendirilmesi, yağlayıcı girişi vb.). ).

Arabanın hareketi sırasındaki sürgüler, vagon parçalarının ve rayın üst yapısının hızlandırılmış tahribatına yol açan darbelere neden olur. Bir tekerlek takımı, yaklaşık 20 tonluk statik bir aks yükü ile patinaj hareket ettiğinde, bir kaydırıcı oluşum yoğunluğunun 1 km'lik pist başına 1 mm olduğu araştırmalarla tespit edilmiştir. 1 mm'den daha derin sürgüye sahip tekerlek çiftlerinin çalıştırılmasına izin verilmez.

Şekil 2.5. Tekerlek ve aks arızaları

Sürgü bölgesinin yüksek sıcaklığı, frenler bırakıldığında ve tekerlek takımı döndürüldüğünde, düşük ortam sıcaklıklarında ısıtılan yüzeyden büyük bir ısı transferine ve sürgü bölgesinde sertleşen metal yapıların oluşumuna yol açar, bu da artışa neden olur. metalin kırılganlığında ve gelecekte metalin kayma bölgesinden ufalanmasına ve ezik oluşumuna neden olabilir.

Vişçerbina(Şek. 2.5, 2) - lastik sırtı yüzeyinin metalinin ufalanması şeklinde tekerlek jantının lokal tahribatı. Oluşumlarının nedeni termomekanik hasar, metal yorulma olayları ve janttaki termal çatlaklardır. Frenleme sırasında teğetsel ve normal kuvvetlerin etkisi altında termomekanik hasar ve termal çatlakların olduğu yerlerde çatlaklar oluşur. Yüksek sertlik ve kırılganlığa sahip olan tekerlek metalinin üst katmanlarının martenzitik yapısı, eziklerin oluşumunu kolaylaştırmaktadır. Tekerlek metalinin sertleştirilmiş üst tabakasının büyük artık gerilmeleri, yavaş yavaş gelişen, birbirine bağlanan ve sonuç olarak metal ufalanan mikro çatlakların oluşumuna neden olur. Termomekanik hasar yerlerindeki ve termal çatlakların olduğu yerlerdeki çatlaklar, 2...3 mm'yi geçmeyen küçük bir derinlik ile karakterize edilir ve genellikle bir grup düzenine sahiptir. Yorulma çatlaklarının olduğu yerlerdeki çatlaklar, bir oksit film ile kaplanmış, karakteristik bir yorulma hatası olan düz olmayan bir yüzey, 10 mm'ye ulaşan önemli boyutlarda bir derinlik ile karakterize edilir.

Kış aylarında (Aralık-Mart), sürtünme katsayısının hava koşullarına bağlı olarak kararsızlığı ve dolayısıyla doğru fren modunu seçmedeki zorluk nedeniyle, Nisan-Kasım aylarına göre 2-3 kat daha sık ezikler oluşur. Bu aynı zamanda rayların ek yerlerindeki boşlukların artmasından ve tekerlek takımlarının geçişi sırasında ek şok etkilerine yol açmasından kaynaklanmaktadır.

metal kazancı(Şekil 2.5, 3) sırt yüzeyinde - sırt yüzeyinde U şeklinde metal kesme alanlarının oluştuğu termomekanik hasar. Temas şeridinin merkezinde maksimum ve kenarlarda minimum kayma olan bu plastik deformasyon şekli, temas alanı üzerindeki basınçların eliptik dağılımı ile açıklanmaktadır. En büyük deformasyonlar, tekerleklerin kayma yönünde gelişen maksimum basıncın oluşturulduğu temas alanının merkezinde meydana gelir.

Birikme, sırt yüzeyinde bir veya daha fazla bölge şeklinde bulunur, tek katmanlı ve çok katmanlı olabilir. Birikme, hasarsız lastik sırtından kesme tepe noktalarına kadar ölçülen metalin kesme yüksekliği ile belirlenir. Bu kusurun ana nedeni, tekerleğin çok kısa süreler boyunca ray boyunca 20 ... 30 mm kaymasının bir sonucu olarak frenleme rejimlerinin ihlalidir. Aynı zamanda, tekerleğin ray ile temas bölgesinde, temas ayar elemanları ve metalin önemli ölçüde ısınması ile ciddi plastik deformasyon meydana gelir, bu ilk önce deformasyonlara ve ikinci olarak bu bölgenin sertleşmesine neden olur. artan sertliğe sahip martensit. Bu nedenle, kaynak kaymalarının değişimi, tekerleğin raya yapışma kuvvetindeki ani bir değişiklik nedeniyle tekerleğin küçük bir kayması ile açıklanır.

Bu kusurun sıklığı son yıllarda artmaktadır. Bu, bir yandan, trenlerin artan kinetik enerjisini söndürmek için gerekli olan trenlerin hızındaki, kütlelerindeki bir artıştan ve diğer yandan, metalik olmayan pedlerin tanıtılmasından kaynaklanmaktadır. yüksek bir frenleme etkisi sağlar, ancak frenleme süresi boyunca yuvarlanan yüzeyden ısıyı yetersiz şekilde uzaklaştırır. Bu nedenle, dökme demir balatalarla fren yapıldığında, termal enerjinin %70'i tekerlek gövdesine ve metal olmayan balatalarla %95'e kadar gider.

Yuvarlanma yüzeylerinde birikme, vagonlarda ve rayın üst yapısında artan şok yüklerine neden olur ve bu nedenle, binek otomobillerin tekerlek takımları için 0,5 mm'den fazla ve yük vagonları için 1 mm'den fazla yükseklikte birikme meydana gelir. Müsade edilmez.

Tekerlek kusurlarının önemli bir kısmı, tekerlek göbeğinin aksa gevşek oturmasını, tekerlek göbeğinin kaymasını içeren mekanik hasarlardır.

Gevşek göbek koltuğu tekerlek takımının oluşum teknolojisinin ihlali durumunda tekerlekler mümkündür, iniş yüzeylerinin çaplarını ölçerken aks ve tekerlek sıcaklığının eşitliğine uyulmaması, bunun sonucunda iniş girişiminin yanlış olması belirlenen. Zayıflamış bir oturmanın işaretleri, göbeğin aks ile eşleşme noktasında göbeğin ucuna yakın tüm çevre boyunca boya yırtılması ve tekerlek göbeğinin altından içeriden karakteristik korozyon ve yağın salınmasıdır. Göbeğin zayıflama belirtileri olan tekerlek takımları dağılmaya tabidir.

Tekerlek göbeği kaydırma tekerlek göbeğinin aks boyunca yer değiştirmesidir. Bu kusur aynı zamanda tekerlek çifti oluşturma teknolojisinin ihlalinin veya kaza durumundaki etkilerin bir sonucudur.

Poyranın yer değiştirmesi, jant iç kenarları arasındaki mesafenin değişmesine neden olarak trafik güvenliği açısından ciddi bir tehdit oluşturmakta ve bu nedenle jant setleri hizmet dışı kalmaktadır.

Tekerlek göbeğinde ve diskte çatlaklar(Şek. 2.5, 4) - bu alanlarda metalurjik metal kusurlarının varlığı, metalik olmayan kapanımlar ve imalat sırasında tekerleğin yuvarlanmasından kaynaklanan düzensizlikler nedeniyle bir dinamik kuvvetler kompleksinin etkisi altında oluşur. Ayrıca, tekerlek dingil üzerine oturduktan sonra çekme gerilimlerinden ve tekerlek göbeğindeki delik delindiğinde oluşan kenarlarda mikro çatlakların varlığından tekerlek göbeğindeki çatlaklar gelişir.

Tekerlek jantında uzunlamasına çatlak(Şekil 2.5, 5) - bu, metalin sürekliliğinin tek uzunlamasına veya enine çatlaklar şeklinde ihlalidir. Bu tür çatlaklar, metalik olmayan inklüzyon odaklarının varlığı veya jant metalinin yerel heterojenliği nedeniyle oluşur. Bu arızalar harici muayene ile tespit edilir. Jantın kalınlığı izin veriyorsa, bir tekerlek torna tezgahı döndürülerek kusur giderilebilir. Jant kalınlığı yetersizse, tekerlek takımı hizmet dışı bırakılır.

Janttaki termal enine çatlaklar 1:7 eğim bölgelerinde lastik sırtı yüzeyinde, pahta ve bazı durumlarda jantın dış kenarına geçen birçok termal yorulma çatlağı şeklinde oluşur. Termal yorulma çatlakları, frenleme ve ardından soğutma sırasında tekerlek sırtının değişen yoğun ısınmasının bir sonucu olarak ortaya çıkar. Tren ani fren yaptığında, özellikle kompozit balatalı tekerleğin sürtünme yüzeyi 400 °C'ye kadar ısınır ve bazı bölgelerde sıcaklık 1000 °C'ye ulaşabilir. Tekrarlanan ısıtma ve soğutma döngüleri, tekerlek jantının yüzey katmanında sırayla, değeri çeliğin akma mukavemetini aşabilen basınç ve çekme gerilmelerini indükler ve bu, plastik deformasyonun gelişmesine ve sonuç olarak, çatlakların oluşumu.

Aksın boyun ve ön göbek kısmındaki çatlaklar(Şek.2.5, 6) - bu, stres yoğunlaştığı için en sık filetoların yakınındaki konumla karakterize edilen metalin sürekliliğinin ihlalidir. Makaralı rulmanlı aksların muylularında bir manşon oturmasında çatlak oluşumunun ana nedeni, adaptör manşonunun ince ucunun temas bölgesindeki veya bir büzülme üzerindeki yatağın iç bileziğinin ucundaki yerel stres konsantrasyonudur. Uygun.

Akslardaki enine çatlakların yaygın nedenleri şunlardır:

Metal yorgunluğu olgusu;

Kaydırıcıların ve oyukların varlığından kaynaklanan aşırı yükler;

Vagon gövdesinde yanlış kargo düzeni;

Tekerlek takımlarının muayene ve onarımı sırasında dış muayene ve kusur tespiti ile çatlaklar tespit edilir. Aksları çatlamış tekerlek takımları hizmet dışı bırakılır.

4) montaj ünitesi onarım teknolojisiitzy

Tekerlek takımları için, yapılan işin miktarına bağlı olarak, değişiklik olmadan ve eleman değişikliği ile iki tür onarım yapılır. Bir depodaki elemanları değiştirmeden tamir ederken, aks muylularının aşınmasını ortadan kaldırmak için çalışmalar yapılır - muyluların tırtıklanması ve taşlanması ve elemanları bastırmadan kaynak yapılması.

Eleman değişimi ile onarım, aksların, tekerlek merkezlerinin değiştirilmesini, zayıflamış tekerlek merkezlerinin bastırılmasını, tekerlek takımlarının aks presleme ile incelenmesini sağlar. Bu tür bir onarımın, onarım tesislerinin tekerlekli atölyelerinde ve özel atölyelerde yapılmasına izin verilir. Onarım için tekerlek takımları arabanın altından çıkar.

Tekerlek çiftlerinin kiralanması, arabanın altından çıkan ve yuvarlanmayan özel makinelerin çalıştırılmasıyla ortadan kalkar. TR-3'ün mevcut onarımındaki tekerlek çiftleri, bir hidrokopi cihazı ile donatılmış tekerlek tornalama makinelerinde açılmaktadır. Dönüş ilerledikçe, bandajın kalınlığı azalır ve mevcut onarımdan serbest bırakıldığında en küçük kalınlığına, 120 km/s'nin üzerindeki hızlarda çalışan araçlar için 43 mm ve 50 mm'den az olmamak üzere izin verilir. Dönme sırasında lastiğin dış profili bir şablon tarafından kontrol edilir ve lastiklerin iç kenarları arasındaki mesafeler bir kumpas tarafından kontrol edilir Şablon lastiğin iç kenarına sıkıca bastırılırken, sırt yüzeyi boyunca boşluk 0,5 mm'ye kadar ve sırtın yüksekliği ve kalınlığında - 1 mm'ye kadar izin verilir. Depo koşullarında, TO-4'ün özel tekerlek freze makinelerinde KZh-20M bakımı sırasında tekerlek takımlarını yuvarlamadan lastik kiralama ortadan kaldırılmıştır.Makine, çıkarılabilir ray ekleri ile özel bir hendeğe yerleştirilmiştir. Lastikleri işlemek için dizel lokomotif bir hendeğe kurulur, çekiş motoru bir kriko ile hafifçe yukarı kaldırılır ve ray ekleri bir kenara bırakılır ve tekerlek çifti motor eksenli yataklara asılır. Tekerlek çifti 220-380 V akım ile çalışan cer motorundan döner. Kesicili kumpaslar bandajlara getirilir ve bandaj istenilen boyuta getirilir. Bir tekerlek çiftinin işlem süresi 30-40 dakikadır.

Sırtın aşınmış yüzeyi, özel iki yaylı A-482 tozaltı ark cihazlarıyla elektrikli yüzey kaplaması veya dizel lokomotifin altından çıkarılan tekerlek takımları ile manuel olarak makinede işlenerek restore edilir. Ayrıca iki yaylı R-643 aparatı ile tekerlek takımlarını arabanın altından yuvarlamadan tekerlek takımlarının flanşlarına kaynak yapılmasına ve ardından bir makinede işlenmesine izin verilir. Tekerlek çiftlerinin aşınmış yüzeylerinin kaplanması, normal bir profil elde etmek ve dişli kutusunun hizmet ömrünü uzatmak için dönüş sırasında bandajdan metal çıkarılmasını yaklaşık bir buçuk kat azaltmayı mümkün kılar.

Kaynaklı sırt işlendikten sonra, K.P. dikkatlice incelenir ve bir kusur dedektörü ile kontrol edilir.Bardağın sırt yüzeyindeki çukurlar (kaydırıcılar), sonraki işlemlerle döndürülerek veya elektrikli kaplama ile ortadan kaldırılır (binek otomobiller için yüzey kaplamasına izin verilmez). En az 200 ° C'ye kadar soğuyan bandajın oluğuna yerleştirildikten sonra, bir takviye halkası yerleştirilir ve bandajın yanına bastırılır.

Jant ve göbeğin oturma yüzeyleri aşındığında yüzey kaplaması yapılarak eski haline getirilir, ardından gerekli sıkılığı sağlayacak boyuta döndürülür.

Aks muylularında izin verilen değerleri aşmayan enine ve boyuna riskler ve sürtmeler, çentikler ve korozyon izleri temizlenir. Enine çatlak ve çentikler temizlendikten sonra aks boynu kusur tespitine tabi tutulur. Tıkanmış veya gelişmiş merkez delikler, elektrikli yüzey kaplama ile onarılır ve ardından çizime göre işleme yapılır.

Boyunlarda enine çatlakların varlığına izin verilmez. Aksın orta kısmında boyuna çatlak veya 25 mm'den uzun film ve ayrıca aksın diğer kısımlarında uzunlamasına çatlak veya film bulunursa, tekerlek çifti tam bir inceleme için bir onarım noktasına gönderilir.

Mevcut TR-3 ve revizyondan arabaları serbest bırakırken, tekerlek setleri, yuvarlanan daire boyunca çap farkı olan onarılmış veya yeni oluşumlar arasından seçilir: TR-3'ü mevcut onarımdan çıkarırken 12 mm'den fazla değil ve daha fazla değil revizyondan çıkarken 9 mm'den fazla, sıfır kiralama ile teknik operasyon kurallarının gereksinimlerini karşılar.

Bir tekerlek takımının oluşumu altında, yeni elemanlardan bir tekerlek takımının imalatı anlaşılmaktadır. Tekerlek takımının tek tek parçalarının (akslar, merkezler, dişliler) yeni veya iyi olanlarla değiştirilmesi, ancak kullanılmış, elemanların değiştirilmesiyle tekerlek takımının onarılması anlamına gelir. Tekerlek merkezleri, soğuk durumda özel bir hidrolik pres üzerinde dingil üzerine bastırılır. Bastırmadan önce akslar ve tekerlek merkezleri gerekli sıkılığı sağlayacak şekilde boyutlandırılır, oturma yüzeyleri temizlenir, silinir ve doğal kuruyan yağ ile yağlanır. Merkez parçasının çapının 100 mm'si başına bir bandajla merkeze basıldığında kuvvet (45-4-65) 104N ve merkeze bandajsız basıldığında - sırasıyla (40 4-60) 104N'dir. Presleme sürecinde, özel bir gösterge presleme şemasını kaydeder. Tekerlek takımının oluşumu, tam bir anket, markalama ve tekerlek takımının teknik pasaportunun doldurulmasıyla tamamlanır.

5) Montaj ve test teknolojisi

Tekerlek takımlarının teknolojik onarım ve oluşum süreci, yüksek performanslı ekipman kullanan özel işyerlerinde sıralı ve paralel olarak gerçekleştirilen önemli sayıda işlemi içerir.

Jant atölyesinin mekanik bölümünde alınan tekerlek çiftleri, özel bir çamaşır makinesinde gerçekleştirilen ön inceleme ve yıkamaya tabi tutulur. Ardından tekerlek seti, inceleme sırasında tekerlek setini döndürmenize izin veren bir stand ile donatılmış inceleme alanına girer. Arıza dedektörü ile ultrasonik, manyetik kusur tespiti de burada gerçekleştirilir. Gerekli ölçümler yapılır ve onarım kapsamı belirlenir.

Tekerlek atölyesinin mekanik bölümünde, tekerlek takımları, eleman değiştirilerek ve değiştirilmeden tamir edilir. Eleman değişimi ve kaynak işinin performansı gerektirmeyen tekerlek takımları, tekerlek tornalama makinelerine gönderilir. Döndükten sonra, ikincil olarak kusur tespitine tabi tutuldukları teslimat alanına beslenirler.

Elemanlar değiştirilmeden tamir edildikten sonra tekerleklerin iç yüzleri arasındaki mesafe 1440±3 mm'dir. Çeşitli noktalarda tekerleklerin iç yüzleri arasındaki mesafe farkı 2 mm'ye kadar izin verilir. Masif haddelenmiş jantın minimum ve maksimum genişliği 126 mm ve 130 mm'dir.

Tekerlek profilinin şekli maksimum şablon tarafından kontrol edilir. Tekerleğin ana hatlarını, sırtın 1 mm yüksekliği boyunca, sırt yüzeyi ve 0,5 mm iç kenarı boyunca şablonun oyuğunun profilinden sapmasına izin verilir. Tekerleklerin yuvarlanan daire boyunca döndürülmesi, Polonyalı Rafamet KKVs-125, 1T-CH-A şirketinin en son modelinin tekerlek tornalama makinelerinde gerçekleştirilir. Boyunların işlenmesi özel boyun haddeleme makinelerinde gerçekleştirilir. . Makaralı rulmanların boyunları ve ön tekerlek parçaları zımpara kağıdı ile temizlenir. Küçük enine ve boyuna riskler, küçük alaylar bırakmasına izin verilir.

Tekerlek çiftlerini tamir ederken elektrik kaynağı kullanılır. Burada dingillerde diş açma gerçekleşir ve dingillerin geliştirilmiş merkez delikleri kaynaklanır. Tekerlek takımları oluşturulduktan ve tamir ve muayeneden sonra kontrol çemberi içerisinde uygulanan dingil uçlarına işaret ve işaretler konur. Tekerlekleri vites değiştirme için test ettikten sonra, aksın sağ ucundaki oluşum işaretinin yanına “F” harfi yerleştirilir. Alınan tekerlek çifti siyah yağlı boya veya siyah vernik ile boyanarak silindir bölmesine gönderilir. Tekerlek takımı hemen arabanın altına yuvarlanmazsa, korunur, aks boyunları gres veya teknik vazelin ile kaplanır ve koruyucu ahşap kalkanlarla kaplanır. Kaynak ve yüzey kaplama üretimi için teknik talimatlara göre, arabaları tamir ederken, mekanik daldırılmış ark yüzey kaplaması ile katı haddelenmiş tekerleklerin aşınmış flanşlarının yenilenmesine izin verilir. Yüzey kaplamadan önce, tekerlek takımı, yüzey kusurlarını gidermek için bir tekerlek torna tezgahında işlenir, bir kül fırınında 250 0 C sıcaklığa ısıtılır, daha sonra tekerlek takımı, üzerine A-'nin yüzey kafalarının yüzeylendiği modern bir boyun haddeleme makinesine monte edilir. VS-600 doğrultuculu 580 tipi monte edilir, bir akı tabakası altında otomatik ark yüzey kaplaması gerçekleştirilir, daha sonra tekerlek seti soğutma için bir termostata yerleştirilir, haddeleme profili boyunca döndürülür ve ultrasonik kusur tespiti yapılır.

Bu onarım yönteminin ana avantajları, biriken metalin yüksek kalitesi ve üretkenliktir. Bununla birlikte, bu teknoloji, tekerlek metalinin yapısında bir değişikliğe ve jantın kalınlığındaki pürüzlülüğe, mekanik özelliklerde bir değişikliğe, ek iç gerilmelerin ortaya çıkmasına ve yapılan işin yüksek emek yoğunluğuna yol açar. Korozyon ürünlerini, çatlakları, çizikleri ve diğer kusurları gidermek için tekerleklere basmadan önce eski aksın göbek kısmı döndürülür, ardından silindirlerle tırtıl sertleştirilir.

Tekerlek çiftleri, kural olarak, bu amaç için özel olarak ayrılmış bir pres üzerinde bastırılır. Preslemenin presleme ile aynı preste gerçekleştirildiği durumlarda, kendi kendini kaydeden basınç göstergesi (gösterge) ve presleme kuvvetlerini kontrol etmek için tasarlanmış çalışma basınç göstergesi zarar görmemesi için kapatılmalıdır. Bu durumda kesme kuvvetleri üzerindeki kontrol, ikinci çalışma basınç göstergesine göre gerçekleştirilir.

Bir pres üzerine bir tekerlek seti takarken, tekerlek seti ve pres pistonunun geometrik ekseninin çakıştığından emin olmak gerekir. Bundan sonra pres açılır ve tekerlek akstan çıkarılır. İkinci tekerlek de aynı şekilde çıkarılır.

Rulmanlı rulmanlar için akslı tekerlek takımlarında, ayrılma sırasında diş deformasyonu, uçlarda hasar ve boynun silindirik kısmının dışa açılmasını önlemek için özel bir kap kullanılır.

Tekerlek çifti, presin maksimum kuvveti ile dağılamazsa, tekerlek göbeğinin bir gaz brülörü ile ısıtılmasına izin verilir. Ancak, ısıtmadan sonra bile tekerlekler dingilden çıkarılamazsa, dingil arızalanırsa tekerlek göbeği kesilir ve dingil arızalanırsa tekerlek takımı hurdaya çıkar.

Tekerlek çiftleri bastırıldıktan sonra, daha önce reddedilen ve işaretlenen elemanlar (tekerlekler, akslar) kusurlu elemanlar için platformlara ve raflara taşınır. Daha önce kullanıma uygun olarak kabul edilen öğeler dikkatle incelenir ve ölçülür. Muayene ve ölçüm sonuçlarına dayanarak, tekerlek çifti elemanlarının daha fazla kullanılması konusuna karar verilir. Hafif boya ile reddedilen elemanlar üzerine “B” (evlilik) işareti ve ustaya atanan koşullu numara konur.

Daha sonra kullanıma uygun ürünler uygun raflara taşınır.

Yeni ve eski dingillerin işlenmesi tel tornalarda gerçekleştirilir.

İşlenen yüzeyin pürüzlülüğü ve boyutları, çizimlere ve teknik gereksinimlere uygun olmalıdır. Eksenlerin yüzey pürüzlülüğü standart standartlara göre kontrol edilir.

6) Tesislermekanizasyonveotomasyon

Tekerlek takımının dışarı çıkması:

Depo tamir arabasının altından çıkan vagon bojisi, tekerlek çevirme bölümünün yoluna aktarılır, pim somunları gevşetilir

Araba, bir gezer vinç tarafından tekerlek çifti montaj standına taşınır

Döner somunlar gevşetildi

Benzer Belgeler

Evrensel dik araba modeli 11-217'nin gövdesinin ana yapısal elemanları ve teknik verileri. Periyodiklik ve onarım şartları, evrensel bir vücudun bakımı. Tipik arızalar ve hasarlar, nedenleri, giderme yöntemleri.

kontrol çalışması, 21/08/2011 eklendi


Ünitenin özellikleri ve onarım teknolojisi, bakım sıklığı ve zamanlaması. Araba tamir sürecinin mekanizasyonu ve otomasyonu. Ana arızalar ve ortadan kaldırılması için yöntemler. İşin yürütülmesinde iş sağlığı ve güvenliği.

dönem ödevi, eklendi 01/03/2012


Tekerlek takımı tasarımı. Tekerlek takımı çeşitleri ve ana boyutları. Tekerlek takımlarında aşınma ve hasar analizi ve bunların oluşum nedenleri. Katı haddelenmiş tekerleklerin arızaları. Onarım üretim süreci. Onarılmış tekerlek takımlarının kabulü için alan.

dönem ödevi, eklendi 04/10/2012


Tren trafiğinin güvenliği, dizel lokomotiflerin tekerlek takımlarının iyi durumuna bağlıdır. karakteristik arızalar. Tekerlek setlerinin çalışmasına izin verilmeyen arızalar. Tekerlek takımlarının muayenesi ve muayenesi. Tekerlek çifti tamiri.

özet, eklendi 04/20/2008


SA-3 demiryolu taşımacılığı otomatik kuplörünün tasarımının tanımı; amaç, çalışma prensibi, teknik veriler, garanti süreleri, ana arızalar. Vagonların teknolojik bakımının özellikleri. Kuplörün onarımı ve montajı.

dönem ödevi, 01/16/2011 eklendi


Aks kutusunun amacı, tasarımı ve teknik verileri. Ana arızalar, nedenleri ve bunları önlemenin yolları. Aks kutusu tertibatının onarım ve bakım sıklığı. Aks kutusu tertibatının onarım ve test süreci.

dönem ödevi, eklendi 03/01/2012


Arabanın tekerlek takımının amacı, tasarımı ve üretimi. Geniş hatlı vagonlar için standart aks tipleri. Arızalı tekerlek çifti, vagonların tamir ve bakımı için önleyici bakım sistemi. Tekerlek setlerini denetlemek için tipler ve prosedür.

dönem ödevi, 31/01/2012 eklendi


Evrensel gondol araba modeli 12-132'nin gövdesinin yapısal elemanları ve teknik verileri. Periyodik onarım şartları, evrensel gondol arabasının gövdesinin bakımı. Tipik arızalar ve hasarlar, nedenleri ve çözümleri.

dönem ödevi, 19/08/2011 eklendi


Demiryolu taşımacılığındaki vagonların elektrikli makinelerinin bakım ve onarımının teorik ve pratik yönleri. Sincap kafesli rotorlu asenkron bir çekiş motorunun onarımı için teknolojik bir sürecin geliştirilmesi.

tez, eklendi 23/09/2011


Taslak dişlinin amacı, ana unsurları ve teknik verileri. Bakım ve onarım şartları. Çalışma kapasitesindeki tipik arızalar, hasarlar ve restorasyon yöntemleri. Taslak dişlinin teknolojik onarım süreci.

Belgeyi indir

GOST 11018-2000

DEVLETLER ARASI STANDART

Demiryollarının çekiş vagonları
ölçü 1520 mm

TEKERLEKLER

Genel Özellikler

DEVLETLERARASI KONSEY
STANDARDİZASYON, METROLOJİ VE SERTİFİKA HAKKINDA
Minsk

Önsöz

1 Devletlerarası Standardizasyon Teknik Komitesi MTK 236 "Dizel Lokomotifler ve Palet Makineleri" ve Devlet Üniter Teşebbüsü Tüm Rusya Dizel Lokomotifler ve Ray Makineleri Araştırma Enstitüsü (GUP VNITI) tarafından Rusya Demiryolları Bakanlığı tarafından geliştirildi

Rusya'nın Gosstandart'ı tarafından TANITILDI

2 Eyaletler Arası Standardizasyon, Metroloji ve Sertifikasyon Konseyi tarafından KABUL EDİLDİ (IGU'nun 10/18/2000 tarihli ve 18 No'lu Tutanakları)

Devlet adı	Ulusal standardizasyon kuruluşunun adı
Azerbaycan Cumhuriyeti	Azgosstandart
Ermenistan Cumhuriyeti	Armstate standardı
Belarus Cumhuriyeti	Gosstandart Beyaz Rusya Cumhuriyeti
Kazakistan Cumhuriyeti	Kazakistan Cumhuriyeti Devlet Standardı
Kırgızistan Cumhuriyeti	Kırgızistant
Moldova Cumhuriyeti	Moldova standardı
Rusya Federasyonu	Rusya'nın Gosstandart'ı
Tacikistan Cumhuriyeti	Tacik Devlet Standardı
Türkmenistan	Ana Devlet Müfettişliği "Türkmenstandartları"
	Ukrayna Gospotrebstandart

3 Bu standardın Ek A'sı, uluslararası standart ISO 1005-7-82 “Demiryolu vagonları”nın 3. bölümünün orijinal metnidir. Bölüm 7. Demiryolu araçları için tekerlek takımları. Kalite Gereksinimleri"

4 Rusya Federasyonu Standardizasyon ve Metroloji Devlet Komitesi'nin 10 Ocak 2001 tarihli 4-st sayılı Kararnamesi ile, devletlerarası standart GOST 11018-2000, 1 Ocak'tan itibaren Rusya Federasyonu'nun devlet standardı olarak doğrudan yürürlüğe girmiştir. , 2002.

5 GOST 11018-87 YERİNE

6 REVİZYON. Mart 2006

GOST 11018-2000

DEVLETLER ARASI STANDART

1520 mm açıklığa sahip demiryollarının çekiş vagonları

TEKER ÇİFTLER

Genel teknikkoşullar

Giriş tarihi 2002-01-01

1 kullanım alanı

1.1 Bu standart, GOST 15150'ye göre UHL iklim değişikliğine sahip 1520 mm ölçülü demiryollarının çok üniteli vagonların (çekiş vagonları, bundan sonra cer vagonları olarak anılacaktır) yeni üretilen lokomotif tekerlek takımları ve motor tekerlek takımları için gereksinimleri belirler. 200 km/s'den fazla olmayan bir hızda.

Standardın gereklilikleri zorunludur.

2 Normatif referanslar

GOST 8.051-81 Ölçümlerin tekdüzeliğini sağlamak için devlet sistemi. 500 mm'ye kadar lineer boyutları ölçerken izin verilen hatalar

GOST 9.014-78 Korozyona ve yaşlanmaya karşı birleşik koruma sistemi. Ürünlerin geçici antikorozif koruması. Genel Gereksinimler

GOST 12.0.003-74 İş güvenliği standartları sistemi. Tehlikeli ve zararlı üretim faktörleri. sınıflandırma

GOST 12.3.002-75 İş güvenliği standartları sistemi. Üretim süreçleri. Genel güvenlik gereksinimleri

GOST 398-96 Geniş hatlı demiryolları ve metroların vagonları için karbon çelik lastikler. Özellikler

GOST 5267.10-90 Bandaj halkaları için profil. çeşitler

GOST 9036-88 Katı haddelenmiş tekerlekler. Tasarımlar ve boyutlar

GOST 10791-2004 Katı haddelenmiş tekerlekler. Özellikler

GOST 15150-69 Makineler, aletler ve diğer teknik ürünler. Farklı iklim bölgeleri için versiyonlar. Çevresel iklim faktörlerinin etkisi açısından kategoriler, işletme koşulları, depolama ve nakliye

GOST 16530-83 Dişli şanzımanlar. Genel terimler, tanımlar ve tanımlar

GOST 1129-93* Ayçiçek yağı. Özellikler

GOST 5791-81 Endüstriyel keten tohumu yağı. Özellikler

GOST 7931-76 Doğal kurutma yağı. Özellikler

GOST 30803-2002/GOST R 51175-98 Ana hat demiryollarının çekiş vagonlarının çekiş tahrikleri için dişli çarklar. Özellikler

GOST 30893.1-2002 (ISO 2768-1-89) Değiştirilebilirliğin temel standartları. Genel toleranslar. Belirtilmemiş toleranslarla doğrusal ve açısal boyutların sınır sapmaları”;

* Rusya Federasyonu topraklarında GOST R 52465-2005 geçerlidir.

** Rusya Federasyonu topraklarında GOST R 52366-2005 geçerlidir.

(Gözden geçirilmiş baskı, Rev. No. 1).

3 Terimler ve tanımlar

Bu Uluslararası Standardın amaçları doğrultusunda, aşağıdaki terimler ilgili tanımlarıyla birlikte geçerlidir:

tekerlek çifti:Üzerine monte edilmiş sabit tekerlekleri olan bir aks ile çekiş tahrikinin bir veya iki dişli çarkından (aks dişli kutusu) ve çekiş motorunun veya dişli kutusunun eksenel yatakları dahil diğer parçalardan, sökülemeyen fren disklerinden oluşan montaj grubu tekerlek çiftini sökmeden.

tekerlek (koşuyor): Bir bandajlı bir tekerlek merkezinden ve onu sabitleyen bir bandaj halkasından oluşan tek parça parça veya montaj birimi.

Tekerlek jantı: Kompozit veya dolu jantlı lastik.

tekerlek göbeği: Aks üzerine monte etmek için bir deliğe ve üzerine bir dişli çarkı (ve diğer parçaları) monte etmek için bir çıkıntıya (uzatılmış göbek) sahip tekerlek merkezinin veya katı tekerleğin parçası.

bandaj halkası: GOST 5267.10'a göre haddelenmiş ürünlerden yapılmış ve inişten hemen sonra bandajı tekerlek merkezine sabitlemek için kurulmuş bir parça.

tekerlek merkezi: GOST 4491'e göre tanım.

ince eksen: GOST 30237'ye göre tanım.

bandaj: GOST 398'e göre tanım.

katı tekerlek: GOST 9036, GOST 10791'e göre tanım.

dişli çark: GOST 16530'a göre katı parça veya montaj birimi.

oturma yüzeyinin enine kesitindeki çapın değişkenliği: Aynı kesitte ölçülen en büyük ve en küçük birim çapları arasındaki fark.

kesitte çap varyasyon toleransı: Kesitte izin verilen en büyük çap değişkenliği.

oturma yüzeyinin uzunlamasına bölümünde çapın değişkenliği: Aynı boyuna kesitte ölçülen en büyük ve en küçük çaplar arasındaki fark.

boyuna kesitte çap değişkenliği toleransı: Boyuna kesitte çapın izin verilen en büyük değişkenliği.

tekerlek takımı oluşumu: Tekerleklerin, dişlilerin ve diğer parçaların aksına termal veya pres geçme yöntemiyle teknolojik kurulum süreci.

aşındırıcı korozyon: Fiziksel ve kimyasal bir işlem, sıkıca sıkıştırılmış veya yuvarlanan parçaların birbiri üzerine temas noktalarında, yüzeylerinin deformasyonu sonucu, aşındırıcı bir ortamın etkisi altında mikroskobik kayma yer değiştirmeleri meydana gelirse, bir tür metal korozyonu, örneğin hava.

(Gözden geçirilmiş baskı, Rev. No. 1).

4 Teknik gereksinimler

4.1 Tekerlek takımları, bu standardın gerekliliklerine, tasarım ve teknolojik dokümantasyona uygun olmalıdır.

Tekerlek takımlarının oluşumu, öngörülen şekilde yapma hakkını almış kuruluşlar tarafından gerçekleştirilir.

4.2 Tekerlek takımı (Şekil 1, 2) şunlardan oluşmalıdır:

akslar (dolu veya içi boş):

Tekerleklerin dışında veya aralarında bulunan aks kutusu yatakları için boyunlu;

Ön göbek ve alt göbek parçaları ile;

Pürüzsüz orta parçalı veya dişliler için oturma parçaları, cer motorunun eksenel destek yatakları, dişli kutusu, fren diskleri veya tekerlekler arasında dingil üzerine monte edilen ve tekerlek takımı sökülmeden sökülemeyen diğer parçalar ile;

iki tekerlek (çalışan):

Katı (haddelenmiş, damgalanmış, dövülmüş, döküm);

Kompozit: tekerlek göbekleri (haddelenmiş, damgalanmış, dövülmüş, döküm disk, kutu şeklinde veya ispitli veya elastik elemanlı), parçalara, lastiklere ve bunları sabitleyen tutma halkalarına uyacak şekilde tasarlanmış uzun bir göbeği olanlar dahil;

dişli (bir veya iki):

Tüm;

Kompozit: halka dişli, göbek ve diğer bağlantı parçaları;

Çekiş motorunun eksenel yatakları, dişli kutusu, fren diskleri, çekiş tahrikinin içi boş şaftı da dahil olmak üzere, tekerlekler arasında bulunan ve tekerlek takımı sökülmeden sökülemeyen diğer parçalar veya tertibatlar.

(Gözden geçirilmiş baskı, Rev. No. 1).

ANCAK AT- jant genişliği;
İle- aksın ön göbek kısmının baskı ucu ile jantın iç ucu arasındaki mesafe;
D- paten çemberindeki tekerleklerin çapı; E
F G- tekerlek takımının geometrik ekseni

Şekil 1 - Aks üzerinde bir dişli bulunan tekerlek çifti

ANCAK- tekerlek jantlarının iç uçları (yüzleri) arasındaki mesafe; AT - jant genişliği;
D- paten çemberindeki tekerleklerin çapı; E- tekerlek dişinin radyal salgı toleransı;
F- jantın iç ucunun uç salgısının toleransı; G- tekerlek takımının geometrik ekseni;
İle- eksen simetri düzlemi; T - boyut simetri toleransı ANCAK

Şekil 2 - Uzatılmış tekerlek göbekleri üzerinde iki dişli çarklı tekerlek çifti

4.3 Tekerlek takımının montaja hazır parçaları aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

Eksenler - GOST 22780, GOST 30237;

Katı haddelenmiş tekerlekler - GOST 9036, GOST 10791;

Döküm tekerlek merkezleri - GOST 4491;

Bandajlar - GOST 398;

Bandaj halkaları - GOST 5267.10;

Dişli çarklar - GOST 30803.

Haddelenmiş ve damgalanmış tekerlek merkezleri ve bir tekerlek çiftinin diğer parçaları - öngörülen şekilde onaylanan düzenleyici belgeler (bundan sonra - ND) ve bu standardın gereklilikleri.

4.3.1 Aks gereksinimleri

4.3.1.1 Aks yüzeylerinin pürüzlülük parametresi:

Rulmanlar ve tekerlek poyraları için boyunlar - Ra*? 6,3 um;

Tasarım hızına sahip TPS için eksenel kaymalı yataklar için boyunlar V için:

Vile? 100 km/s - Ra? 1.25 um;

Vile> 100 km/s - Ra? 0,63 um;

orta kısım - Ra? 2.5 um;

Dişli çarklar için göbek parçaları - Ra? 1.25 um;

baskı ve kaymalı yataklar için - Ra? 2.5 um;

çalışmayan - Ra? 10 um;

Galteley:

rulman dergileri - Ra? 1.25 um;

üst boyunlar - Ra? 2,5 um.

İçi boş akslar için, merkezi deliğin yüzey pürüzlülüğü parametresi şu şekilde olmalıdır: Ra? 10 um.

4.3.1.2 Enine ve boyuna kesitlerde eksenin çapının** değişkenliği için tolerans şu şekilde olmalıdır:

Rulmanlar için boyunlar - 0,015 mm'den fazla değil;

Eksenel kaymalı yataklar için boyunlar - 0,05 mm'den fazla değil;

Tekerlekler için göbek parçaları - en fazla 0,05 mm, konik bir şekil olması durumunda, daha büyük çap aksın ortasına bakmalıdır;

Dişliler veya dişli çark göbekleri için göbek parçaları - 0,05 mm'den fazla değil.

0,03 mm'den fazla olmayan rulman aks kutularının baskı halkalarının altındaki ön tekerlek parçaları

Doğrusal boyutları ölçerken izin verilen hatalar GOST 8.051'e uygundur.

“** Bundan böyle, enine kesitteki çap değişkenliği yerine, boyuna kesitin profilini ölçmek için boyuna kesitte çap değişkenliği yerine yuvarlaklıktan sapmanın ölçülmesine izin verilmektedir. Boyuna bölümün yuvarlaklık ve profilinin toleransı, enine veya boyuna kesitteki çap değişkenliği toleransının değerinin 0,5'i olmalıdır";

4.3.1.3 Rulmanlı ve kaymalı yataklar, tekerlek poyraları ve dişli çarklar için aks muylularının merkezlerini kontrol ederken radyal salgı toleransı 0,05 mm'den fazla olmamalıdır.

4.3.1.4 Merkezlerde kontrol yapılırken aksın ön göbek parçalarının uçlarının uç salgısının toleransı 0,05 mm'den fazla olmamalıdır.

4.3.1.5 Aks, GOST 30237, GOST 30272 uyarınca ultrasonik teste ve manyetik kusur tespitine tabi tutulmalıdır.

4.3.1.6 Aks muylularının, ön poyranın, poyranın ve orta kısımların yüzeyleri ile aksın bir kısmından diğerine geçişin filetoları, GOST 30237'ye göre silindirlerle haddeleme yoluyla sertleştirmeye tabi tutulacaktır. .

4.3.2 Tekerlek ve tekerlek merkezi gereksinimleri

4.3.2.1 Bir tekerlek çifti için jant sertlik değerlerindeki farklılık 24 HB birimini geçmemelidir.

4.3.2.2 Jant genişliğindeki fark (boyut AT, şekil 1, 2) 3 mm'den fazla olmamalıdır. Bileşik tekerlek lastiğinin genişliği, işaretin uç numaralarından en az 100 mm mesafede çevre boyunca ölçülür.

4.3.2.3 Oturma yüzeylerinin pürüzlülük parametresi şöyle olacaktır:

Tekerlek göbeği veya tekerlek merkezi delikleri:

termal oluşum yöntemi ile - Ra? 2.5 um;

basın oluşum yöntemi ile - Ra? 5 um;

Bandaj nozulu için tekerlek merkezinin dış yüzeyi - Ra? 5 um;

Dişli uyumu için genişletilmiş göbek - Ra? 2,5 um.

4.3.2.4 Çap değişkenliği için tolerans şu şekilde olmalıdır:

Enine ve boyuna kesitlerde tekerlek göbeği veya tekerlek merkezi delikleri - 0,05 mm'den fazla değil. Konik olması durumunda, daha büyük çap göbeğin iç ucuna bakmalıdır;

Bandajı enine kesite yerleştirmek için tekerlek merkezinin dış yüzeyi - uzunlamasına bölümde 0,2 mm'den fazla değil - 0,1 mm'den fazla değil.

Koniklik durumunda, konikliğin yönü, bandajın iç oturma yüzeyinin konik yönü ve uzunlamasına oturma yüzeylerinin çapının değişkenliği için tolerans değerlerindeki fark ile örtüşmelidir. kesit 0,05 mm'den fazla olmamalıdır.

4.3.2.5 Aks ve tekerlek göbeği (tekerlek merkezi) mm eşleşmesinin çapının nominal değerinden sapmaya izin verilir. Göbeğin uzatılmış kısmı hariç, uçlardaki tekerlek göbeğinin (tekerlek merkezi) kalınlığındaki fark, çevre çevresinde 5 mm'den fazla değildir.

4.3.2.6 Tekerlek göbeğinin (tekerlek merkezi) deliğinin son deliği, aks ile oluşturulmadan önce yapılmalıdır. Bir dişli takmak için uzatılmış bir göbeğe sahip bir tekerlek merkezinde, göbek deliğinin deliği, bileşik dişlinin dişlisi veya göbeği takıldıktan sonra yapılır.

4.3.2.7 Bandın iç oturma yüzeyinin pürüzlülük parametresi, Ra? 5 um. Baskı omzundan 10 mm'ye kadar bir genişlikte ve koruma halkasının alt kesiminde, elektrik kesintilerine izin verilmez. Bu yüzeyin geri kalanında, toplam alanı 16 cm2'den fazla olmayan ve maksimum kara delik uzunluğu 40 mm'den fazla olmayan ikiden fazla kara deliğe izin verilmez.

4.3.2.8 Sırt halkası için sırt altı kesiminin profil elemanlarının bağlantı yarıçapları en az 2,5 mm, oturma yüzeyinin bağlantı yarıçapı ve baskı bileziği en az 1,5 mm olmalıdır. Örtü halkası ve baskı omzu için alt kesimin yüzey pürüzlülük parametresi Ra olmalıdır? 10 um. Örtü halkası için alt oyuğun kenarlarında, örtünün iç oturma yüzeyine ve her iki taraftaki baskı bileziğine bakan, 45°'lik bir açıyla 1,5 mm boyutunda oluklar olmalıdır. Pah yerine 2 mm yarıçaplı kenarların yuvarlatılmasına izin verilir.

4.3.2.9 Enine kesitteki bandajın oturma yüzeyinin çapının değişkenlik toleransı, boyuna kesitte 0,2 mm'den fazla olmamalıdır - 0,1 mm'den fazla olmamalıdır. Konik olması durumunda, koniğin yönü, 4.3.2.4'e göre tekerlek merkezinin eşleşme yüzeyi için gerekliliklere uygun olmalıdır.

4.3.2.10 Lastik/jant merkezi arayüzünün çapının mm nominal değerinden sapmasına izin verilir.

4.3.2.11 Tekerlek merkezleri ve dolu tekerlekler, GOST 4491 ve GOST 10791 uyarınca ultrasonik teste tabi tutulacaktır.

4.3.2.12 Bandaj, GOST 398 uyarınca ultrasonik teste ve RD gerekliliklerine uygun olarak iç oturma yüzeyinde kusur olmaması için manyetik kusur tespitine tabi tutulmalıdır.

4.3.2.13 Tasarım hızı 100 ila 160 km/sa'dan fazla (130 km/sa'e kadar - MVPS için) TRS tekerlek takımlarının yekpare tekerlekler ve tekerlek merkezleri ile dişli çarkları (müşterinin talebi üzerine) ) dinamik dengelemeye tabi tekerlek takımları için tekerlek merkezleri hariç, statik dengelemeye tabi tutulmalıdır. Tekerleğin ve tekerlek merkezinin artık dengesizliği 12,5 kg?cm'den fazla olmamalıdır. Dengelenmemiş kütlenin konumu, 8 ila 10 mm yüksekliğinde "0" rakamı işaretlenerek tekerlek merkezinin kenarına işaretlenmelidir.

4.3.2.14 Lastiğin tekerlek merkezine inişi, 1.2? 10 -3 ila 1,6? 10 -3 tekerlek merkezi jant çapı. Montajdan sonra plastik deformasyon nedeniyle tekerlek merkez jantının büzülmesi, maksimum etkileşimin %20'sinden fazla olmamalıdır.

4.3.2.15 Lastiğin tekerlek merkezinin jantına takılmadan önceki ısıtma sıcaklığı 220°C ila 270°C arasında olmalıdır. Sıcaklık kontrolü, ısıtma işlemi sırasında değerini kontrol etmeyi, depolanan bilgi taşıyıcısına bandajın sıcaklığındaki (ısıtma şeması) zamanla değişimin bir grafiğini kaydetmeyi ve ayrıca otomatik olarak kapanmayı mümkün kılan cihazlar tarafından gerçekleştirilir. izin verilen değeri aşıldığında ısıtıcı.

4.3.2.16 Örtü halkası, 200 °C'den düşük olmayan bir örtü sıcaklığında kalınlaştırılmış taraf ile örtünün oluğuna sokulur ve örtü omzu nihayet 44 10 4 ila 49 10 4 N (45'ten 45'ten) bir kuvvetle kıvrılır. 50 tf'ye kadar) 100 °С'den düşük olmayan bir sıcaklıkta. Omuzun sıkıştırılmasından sonra, örtü halkası sonunda boşluk olmadan girintiye sıkıca kenetlenmelidir. Halkanın uçları arasındaki boşluk 2 mm'den fazla değildir.

4.3.2.17 Bir ölçüm tabanı oluşturmak için, sıkıştırmanın bitiminden sonra lastiğin kenetleme omzu, uçtan tekerlek merkezi jantının gerçek dış (takma) çapına kadar (7 ± 1) mm uzunluğunda işlenmelidir. ± 0,2 mm maksimum sapmalarla.

4.3.2.18 Lastiğin dış uçlarında ve tekerlek merkezinin jantında, lastik, tekerleğin yarıçapı boyunca düz bir çizgiye indikten sonra, lastiğin tekerlek merkezindeki dönüşünü kontrol etmek için kontrol işaretleri uygulanır. operasyon. 1,5 ila 2,0 mm derinliğe sahip 4-5 damar şeklinde bandaj üzerindeki kontrol işaretleri, bandaj itme bileziğinin kenarından 10 ila 15 mm mesafede uygulanır ve 24 ila 30 mm uzunluğunda yerleştirilir. çekirdekler arasında eşit aralıklarla. 1,0 mm derinliğe ve 10 ila 20 mm uzunluğa sahip tekerlek merkezinin jantına kör bir aletle bir referans işareti uygulanır.

4.3.2.19 Kontrol şeritleri: - kırmızı emayeli bandaj üzerine ve tekerlek merkezinin kenarına - bandajın tüm kalınlığı için ayar yerlerine kontrol işaretlerini uyguladıktan sonra beyaz (sarı) renk.

4.3.3 Dişli gereksinimleri (katı veya bileşik)

4.3.3.1 Bir dişli çarkın veya bir bileşik dişlinin göbeğinin deliğinin, bir aks veya bir tekerlek merkezinin uzun göbeğine takılmadan önce yüzey pürüzlülük parametresi:

Termal yöntemle - Ra? 2.5 um;

Basın yöntemi ile Ra? 5 um.

4.3.3.2 Enine ve boyuna kesitlerdeki dişli deliğinin çapındaki değişkenlik toleransı 0,05 mm'den fazla olmamalıdır. Konik olması durumunda, koniğin yönü, aksın veya uzatılmış tekerlek merkezi göbeğinin oturma yüzeyinin konik yönü ile eşleşmelidir.

4.3.3.3 Oturma yüzeylerinin işlenmesi ve tekerlek takımının çekiş tahrikinin tekerlekler arasında bulunan parçalarına dişli montajı için gereklilikler, tasarım belgelerinin gerekliliklerine uygun olmalıdır.

4.3.3.4 Dişli çarkın (taç) dişleri, yüzey kusurlarının olmaması için manyetik kusur tespitine tabi tutulmalıdır.

4.3.4 Bir tekerlek takımının aks, tekerlek poyraları, tekerlek merkezleri veya dişli çarkları üzerine oturan ve göreli dönme ve/veya hareket imkanı olan ve sökülmeleri için tekerlek takımının sökülmesini gerektiren parça ve tertibatları bu standardın gereklerine uygun olmalıdır.

(Gözden geçirilmiş baskı, Rev. No. 1).

4.3.4.1 - 4.3.4.2 (Silindi, Rev. No. 1).

4.4 Tekerlek seti gereksinimleri

4.4.1 Tekerlek takımının nominal temel boyutları (Şekil 1, 2):

ANCAK= 1440 mm;

AT= 140 mm - lokomotifler için; 130 mm - çok üniteli vagonlar (bundan sonra MVPS olarak anılacaktır) ve ihaleler için;

İle- üzerinde anlaşmaya varılan tasarım belgelerine göre (bundan böyle - DD olarak anılacaktır);

D- GOST 3225'e göre - lokomotiflerin tekerlek takımları için; GOST 9036 - MVPS tekerlekleri için; GOST 5000 - MVPS ve ihalelerin bandajlı tekerlekleri için.

4.4.2 Tekerlek jant profillerinin parametreleri: Şekil 3'e göre - lokomotiflerin tekerlek takımları için ve Şekil 4'e göre - MVPS için. Müşteri ve üretici arasında anlaşmaya varılarak jant profilinin diğer parametrelerle birlikte kullanılmasına izin verilir. Tasarım belgelerine göre jant profilli sırtsız tekerlek setlerinin kullanılmasına izin verilir.

Jant genişliği toleransı (boyut AT, şekil 1, 2), mm:

Lokomotifler için;

MVPS için.

Diğer boyutlardaki sapmalar - GOST 30893.1'in 14. sınıfına göre

4.4.3 4.4.7 gerekliliklerinin yerine getirilmesi dikkate alınarak, yuvarlanma dairesi boyunca tekerleklerin çapının toleransı, lokomotifler için GOST 9036 ve GOST 3225, MVPS için GOST 5000 ile uyumlu olmalıdır.

Yuvarlanan daire düzleminde bir tekerlek çifti için tekerlek çaplarındaki fark 0,5 mm'den fazla olmamalıdır.

4.4.4 Tekerlek dişinin radyal salgı toleransı (boyut E) eksenin merkezlerine göre ( G V için olmalıdır, mm, en fazla:

1.0 - en V için? 70 km/s;

0,5 - 70 km/s'de< V için? 120 km/s;

0,3 - 120 km/s'de< V için? 200 km/s

4.4.5 Tekerlek jantlarının iç uçları arasındaki mesafe (boyut ANCAK) tasarım hızına sahip TPS için V için mm olmalıdır:

saat V için? 120 km/s;

1440 ± 1 - 120 km/s'de< V için? 200 km/s

4.4.6 Tekerlek jantlarının iç uçlarının uç salgısının toleransı F eksenin merkezleri hakkında G tasarım hızına sahip TPS için V için olmalıdır, mm, en fazla:

1.0 - en V için? 120 km/s;

0,8 - 120 km/s'de< V için? 160 km/s;

0,5 - 160 km/s'de< V için? 200 km/s

4.4.7 Basamak yüzeylerinin ve tekerlek flanşlarının pürüzlülük parametresi şu şekilde olmalıdır: Ra? 10 mikron, tekerlek jantlarının iç uçları - Ra? 20 um.

Şekil 3 - Lokomotifler için tekerlek jant profili

Şekil 4 - MVPS için jant profili

4.4.8 Bitmiş tekerlek takımının tekerlek jantlarının iç uçlarında, tekerlek flanşı ile eşleşme yarıçapına kadar uzanmayan, derinliği 1 mm'den fazla olmayan dağınık siyahlara izin verilir. Kara deliklerin toplam alanı 50 cm2'den fazla değildir.

4.4.9 Tekerlek jantlarının iç uçlarından dingilin ön göbek parçalarının uçlarına kadar olan mesafelerdeki fark (boyut farkı İle) bir tekerlek çifti için 2.0 mm'den fazla olmamalıdır.

Tekerlek takımlarının üretiminde dingil ortası için taban olarak kullanıldığında (Şekil 2, taban İLE) simetri toleransı T jantların iç uçları arasındaki mesafe, boyut için tolerans alanının değerine eşit olmalıdır. ANCAK.

Bandajların iç uçlarını döndürürken kenetleme bileziğinin kalınlığı en az 6 mm olmalıdır.

4.4.10 Lokomotifler için tasarım hızı 100 ila 120 km/s'den fazla olan (MVPS için 130 km/s'ye kadar) sabit dişliye (dişlilere) sahip tekerlek takımları artık statik dengesizlik testine tabi tutulur. Tekerlek takımının artık statik balanssızlığının değeri 25 kg'ı geçmemelidir?

4.4.11 Lokomotifler için 120 km/saatin üzerinde tasarım hızına sahip (MVPS için 130 km/saatin üzerinde) sabit dişli çarklı tekerlek takımları, artık dinamik balans testine tabi tutulur.

Tasarım hızına sahip TRS için her bir tekerleğin düzleminde tekerlek takımının artık dinamik dengesizliğinin değeri V için olmalıdır, kg? cm, en fazla:

12,5 - 120 km/s'de< V için? 160 km/s;

7,5 - 160 km/s'de< V için? 200 km/s

130 ila 160 km/s üzerinde tasarım hızına sahip MVPS tekerlek setleri için, her bir tekerleğin düzleminde 25 kg/cm'den fazla olmayan bir artık dinamik dengesizlik değerine izin verilir.

4.4.12 Dişli çarkın, bir cer motoruna monte edilmiş bir yatak desteği üzerine monte edildiği ve torkun, boyuna ve enine yönlerde göreceli olarak göreceli hareket olasılığına sahip olan içi boş bir mil vasıtasıyla iletildiği tekerlek çifti eksene göre orta konumda bir dişli çark ile yatak desteklerini sabitlerken, artık dinamik dengesizlik için bir teste tabi tutulur. Artık dinamik dengesizliğin değeri - 4.4.11'e göre.

Böyle bir tekerlek takımının, oluşumu sırasında, 5.1.2 dikkate alınarak değeri tekerlek takımının kurucu unsurları için ayrı olarak sağlanacak olan artık statik dengesizlik için kontrol edilmesine izin verilir.

Tasarım hızı V k olan TRS tekerlek takımının artık statik dengesizliğinin toplam değeri, kg cm olmalıdır, en fazla:

25 - 120 km/s'de< V к? 160 км/ч;

15 - 160 km/s'de< V к? 200 км/ч.

4.4.13 Bitmiş tekerlek takımlarının boya kaplamaları - GOST 22896 veya GOST 22947'ye göre.

4.4.14 Tekerlek takımının elektrik direnci 0,01 Ohm'dan fazla olmamalıdır.

4.4.15 Her tekerlek çiftine bir form veya teknik veri sayfası eşlik eder. Tekerlek takımının formunda veya teknik pasaportunda şunları belirtin:

Tür (isim);

Üreticinin adı ve koşullu numarası;

üretim tarihi;

Üretici tarafından kabul belgesinin tarihi ve numarası;

Tekerlek çifti çiziminin tanımı;

Aks, içi dolu tekerlekler veya tekerlek merkezleri ve lastikler (döküm üreticisi, ısı numarası), aksın üreticisi ve çizim tanımı, içi dolu tekerlekler veya tekerlek merkezleri ve lastikler hakkındaki veriler.

Ek olarak, form veya teknik pasaport, dingilin ana parçalarının ilk boyutlarını (yuvarlanan ve kaymalı yataklar için muyluların çapları, ön göbek ve alt göbek parçaları, dingilin orta kısmının çapı), bağlantı çaplarını gösterir. tekerlek poyralarının veya tekerlek merkezlerinin sayısı, tekerlek merkezlerinin dış montaj çapları ve lastiklerin iç çapları, paten çemberindeki tekerlek çapları ve sırtların kalınlığı ve ayrıca lastiklerin kalınlığı.

Tekerlek takımının formunda veya teknik pasaportunda, depoda veya onarım tesisinde yapılan muayene ve onarımları (tarih, onarım türü, kilometre, gerçek boyutlar) gösteren sayfalar sağlanmalıdır.

Forma veya teknik pasaporta ek olarak, tekerlek setine, dişlinin (dişli çarkların) yanı sıra (gerekirse) diğer parçaların bir form veya teknik pasaportu eşlik eder.

4.4.16 Tekerlek takımı oluşturulduktan sonra işaretleme ve markalama Şekil 5'e göre aksın sağ ucuna uygulanır. son. Çift taraflı bir sürücü ile, markalama ve markalama için herhangi bir uçta markalama ve markalama gerçekleştirilir. Gelecekte, markalama ve markalama ile son yüz doğru kabul edilir. MVPS tekerlek setlerinin markalanması ve markalanması GOST 30237'ye göre gerçekleştirilir.

Zorunlu sertifika oluştururken, tekerlek setlerinin onarımı ile ilgili damgaların yerleştirildiği yerlerde ve ayrıca form veya teknik pasaportta tekerlek setleri bir uygunluk işareti (piyasadaki dolaşım) ile işaretlenir. Tekerlek takımının tasarım özellikleri, aksın ucunda uygunluk işaretinin (piyasa dolaşımı) işaretlenmesine izin vermiyorsa, uygunluk işareti (piyasa dolaşımı) tasarım belgelerinde belirtilen başka bir yüzeye veya yalnızca formda (teknik) yerleştirilir. pasaport).

4.4.17 Aks ve tekerleklerin (tekerlek merkezleri) yorulma direnci, çalışma sırasında ilgili TRS'nin tekerlek takımının arızalanması durumlarını hariç tutmalıdır.

4.4.18 Tekerlek çiftlerinde tekerlek jantlarının (tekerlek merkezleri) kullanılması, çalışma sırasında şekil deformasyonu tekerlek jantlarının iç uçları arasındaki mesafe (boyut) toleranslarını aşmasına neden olur. ANCAK, 4.4.5) tekerleklerin (lastiklerin) yuvarlanma yüzeyindeki pedler tarafından uzun süreli ve (veya) yoğun frenleme sırasında tekerlek takımı elemanlarının ısınması nedeniyle, aşınma nedeniyle tekerlek jantının (lastikler) kalınlığında azalma ve tekerleklerin yuvarlanan yüzeyinin onarım dönüşüne izin verilmez.

4.4.19 Müşteri ve tekerlek takımı üreticisi arasındaki anlaşmaya göre, tekerlek takımının parçaları için diğer ek gereksinimlerin belirlenmesine izin verilir.

(Gözden geçirilmiş baskı, Rev. No. 1).

Bir somunla uç sabitlemesi olmayan düz ve makaralı yataklı akslar için

Uç somunlu rulmanlı dingiller için

Yıkayıcı uç montajlı makaralı rulmanlı akslar için

Bölge I(eksen imalatı sırasında uygulanır)

1 - ham dingil üreticisinin koşullu numarası veya ticari markası; 2 - kaba dingil üretiminin ayı ve yılı (son iki hane); 3 - eksenin seri numarası; 4 - Üreticinin ve doğruluğunu kontrol eden kabul temsilcisinin teknik kontrol pulları
işaretlemenin aktarılması ve bitiş ekseninin kabul edilmesi; 5 - kaba ekseni işleyen üreticinin koşullu numarası veya ticari markası

Bölge II(tekerlek takımı oluştururken uygulanır)

6 - tekerlek çifti oluşturma yönteminin belirlenmesi (FT - termal, F - pres, TK - tekerleğin termal iniş yöntemiyle (tekerlek merkezi) ve dişlinin aks üzerine iniş pres yöntemiyle birlikte, TZ - termal yöntemle birlikte
dişli çarkın inişi ve çarkın (tekerlek merkezi) aks üzerine inmesi için pres yöntemi); 7 - tekerlek takımının oluşumunu üreten işletmenin koşullu numarası veya ticari markası; 8 - tekerlek takımı oluşumunun ayı ve yılı; 9 - tekerlek takımını kabul eden üreticinin ve kabul temsilcisinin teknik kontrol damgaları; 10 - dengeleme işareti

(Gözden geçirilmiş baskı, Rev. No. 1).

Not - Aksların uçları, aks kutusu ünitelerinin tasarımının çalışan elemanları ise, işaretler ve damgalar, bileziklerin silindirik yüzeyine veya çalışma çiziminde belirtilen diğer çalışmayan yüzeylere oyulur; sayıların ve harflerin yüksekliği 6 ila 10 mm arasındadır.

Şekil 5 - Tekerlek takımlarının işaretlenmesi ve markalanması

5 Tekerlek takımının oluşumu

5.1 Genel Hükümler

5.1.1 Tekerlek takımı, termal, presleme veya kombine yöntemlerle oluşturulur.

5.1.2 Tasarım hızı 100 km/s'nin üzerinde olan TRS tekerlek setleri için, aksın bir tarafında aynı düzlemde dengesiz tekerlek merkezleri kütlelerinin bulunması tavsiye edilir.

(Yeni baskı, Rev. No. 1).

5.1.3 Tekerlek takımının tasarımı, tekerleğin bağlantı alanına (tekerlek merkezi) ve dişli çarkına (dişli göbeği) tekerlek çiftini ayırmak için (yağ kazıma) aks ile basınç altında yağ sağlamak için kanallar sağlamalıdır.

5.2 Termal Oluşum Yöntemi

5.2.1 Tekerlek takımları, ND gerekliliklerine uygun olarak termal yöntemle oluşturulur.

5.2.2 Dolu bir tekerlek göbeğinin, dişli çarkın veya tekerlek merkezi tertibatının bir lastikle yerel olarak ısıtılmasına izin verilmez.

5.2.3 Termal uyum yöntemi için ön yük değeri şöyle olmalıdır:

tekerlek göbekleri ve tekerlek göbekleri için - 0,85 10 -3 ila 1,4 10 -3 çaplarında eşleşen parçalar;

dişli çark göbekleri için - 0,5 10 -3 ila 1,0 10 -3 çapta eşleşen parçalar.

5.2.4 GOST 7931'e göre doğal kurutma yağı veya ısıl işlem görmüş bitkisel yağ (GOST 1129'a göre ayçiçek yağı veya GOST 5791'e göre keten tohumu yağı) ve eşleşen parçaların aşınma korozyonuna karşı direnç testlerini geçen ve azalmayan diğer korozyon önleyici kaplamalar aksın yorulma mukavemeti.

5.2.5 Isıl montajdan önce, dişliler hariç dingil üzerine monte edilen parçalar, ısıtma şemasının kaydedilmesiyle 240 - 260 °C sıcaklığa eşit olarak ısıtılır. Alaşımlı çeliklerden yapılmış dişlilerin ısıtma sıcaklığı 200 °C'den fazla değildir; 55 (F) kalite çelikten yapılmış dişlilerin 260 °C'ye kadar ısıtılmasına izin verilir.

5.2.6 Isı geçme tamamlandıktan ve bağlantının ortam sıcaklığına soğutulmasından sonra, bağlantının mukavemeti, bir kontrol eksenel yükü ile kesme için kontrol edilmelidir. R:

636 ± 20 kN (65 ± 2 tf), elektrikli lokomotiflerin tekerlek göbeğinin her 100 mm çapında ve tekerleğe oturması için dizel lokomotiflerde (tekerlek merkezleri);

540 ± 20 kN (55 ± 2 tf), tekerleklerin (tekerlek merkezleri) oturması için MVPS aks göbeğinin çapının her 100 mm'si için;

294 ± 20 kN (30 ± 2 tf) dişli çarkın (bileşik dişli çarkın göbeği) oturması için aksın göbek kısmının çapının her 100 mm'si için;

245 ± 20 kN (25 ± 2 tf) dişli uyumu için uzatılmış tekerlek merkezi göbeğinin her 100 mm çapında.

Müşteri ile anlaşarak, eklemin kesme mukavemetini kontrol ederken, 5.2.3'ün gereklilikleri dikkate alınarak kontrol eksenel yükünün arttırılmasına izin verilir.

Dişli çarkın, çapın her 100 mm'sinin karesi başına kontrol torku (123 ± 10) kN m [(12,5 ± 1) tf m] ile tekerlek merkezinin uzun göbeğine dişli çarkının oturmasını kontrol etmeye izin verilir. tekerlek merkezinin uzatılmış göbeği.

Bağlantının kaydırılmasına veya döndürülmesine izin verilmez.

(Gözden geçirilmiş baskı, Rev. No. 1).

5.3 Pres şekillendirme yöntemi

5.3.1 Aks üzerine monte edilen parçalar (tekerlekler, tekerlek göbekleri veya lastiklerle birleştirilmiş tekerlek göbekleri, dişli çarklar) ve aks, preslemeden önce aynı sıcaklığa sahip olmalıdır.

5.3.3 Aks ve aks üzerine monte edilen parçaların oturma yüzeyleri, düz bir tabaka doğal kuruyan yağ veya ısıl işlem görmüş bitkisel (kenevir, keten tohumu veya ayçiçeği) yağ ile kaplanmalıdır. Müşteri ile anlaşarak başka yağlar da kullanılabilir.

5.3.4 Parçalar, özel bir hidrolik pres kullanılarak dingil üzerine bastırılır. Pres, kalibre edilmiş bir kuvvet gösterge cihazı ve tüm presleme işlemi sırasında tekerleğin (tekerlek merkezi), dişli çarkın koltuğa göre yer değiştirmesinin bir fonksiyonu olarak baskı kuvveti diyagramını çizen bir otomatik kaydedici ile donatılmalıdır.

Kayıt cihazının doğruluk sınıfı en az %1,5 olmalı, çizelge ilerleme hatası %2,5'ten fazla olmamalı, kayıt hattının kalınlığı 0,6 mm'den fazla olmamalı, çizelge bandının genişliği 100 mm'den az olmamalıdır. , uzunluk boyunca kayıt ölçeği 1:2'den az olmamalıdır, diyagramın yüksekliği boyunca 1 mm, 25 kN'den (2,5 tf) fazla olmayan bir kuvvete karşılık gelmelidir.

5.3.5 Aksın tekerleklere (tekerlek merkezleri) bastırılması ve dişlilerin preslenmesi, Tablo 1'de belirtilenlere karşılık gelmesi gereken son presleme kuvvetleriyle, hidrolik pres pistonunun 3 mm / 'den fazla olmayan bir hızda gerçekleştirilir. s.

Tablo 1 - Basılarak bir tekerlek çifti oluşturulurken son presleme kuvvetleri

(Değiştirilmiş baskı, Değişiklik 1).

5.3.6 Normal bir bastırma göstergesi diyagramı, bastırmanın başlangıcından sonuna kadar tüm uzunluk boyunca düzgün bir şekilde artan, biraz yukarı doğru dışbükey bir eğri şeklinde olmalıdır (Şekil 6). Presleme modelinin normal şeklinden aşağıdaki sapmalara izin verilir:

5.3.6.1 Diyagramın başlangıç ​​noktasında (konik parçanın silindirik parçaya geçiş bölgesi), 49 kN'ye (5 tf) kadar ani bir kuvvet artışı ve ardından teorik uzunluğun %5'ine kadar yatay bir bölüm diyagramın L.

5.3.6.2 Göbeklerdeki yağ kanalları için girintilerin bulunduğu yerdeki diyagramda, sayısı girinti sayısına karşılık gelmesi gereken alanların veya çöküntülerin varlığı.

5.3.6.3 5.3.6.2'de belirtilen araziler ve vadiler hariç tüm eğrinin, eğrinin başlangıcını minimum değeri gösteren bir nokta ile birleştiren düz çizginin üzerine yerleştirilmesi şartıyla, kuvvette sürekli bir artışa sahip bir diyagramın içbükeyliği Bu diyagramda izin verilen kuvvet Rdk bu eksen tipi için.

5.3.6.4 Diyagramın teorik uzunluğunun %15'ini geçmeyen bir uzunluk için preslemenin sonundaki şema üzerinde yatay düz çizgi L veya baskı kuvvetinin %5'inden fazla olmayan bir kuvvet düşüşü P maks teorik diyagram uzunluğunun %10'unu aşmayan bir uzunluk üzerinde L.

5.3.6.5 Tekerlek takımının tasarımı veya oluşum teknolojisi, herhangi bir elemana durdurmak için baskı yapılmasını sağlıyorsa, diyagramın sonunda kuvvette ani bir artış.

5.3.6.6 Bastırma kuvvetinin %3'ünden fazla olmayan bir genlik ile bastırmanın sonunda kuvvet dalgalanması P maks teorik diyagram uzunluğunun %15'ini aşmayan bir uzunluk ( L).

5.3.6.7 Diyagramdan maksimum maksimum kuvveti belirlerken, ölçüm doğruluğundan 20 kN'ye (2 tf) kadar bir sapmaya izin verilir.

5.3.6.8 Nihai presleme kuvveti, Tablo 1'de tanımlanan aralığın sınır değerinden %10'a kadar daha az veya daha büyükse (5.3.6.1'e göre yürürlükte olan izin verilen kademeli artış dikkate alınmadan), imalatçı, müşterinin varlığı, presleme kuvvetinden ters yönde bir test eksenel yükü uygulayarak presin oturmasını üç kez kontrol etmelidir. Azaltılmış son bastırma kuvvetini kontrol etmek için referans eksenel yük, gerçek bastırma kuvvetinin 1,2 katına eşit olmalıdır. Arttırılmış bastırma kuvvetini kontrol etmek için referans eksenel yük, tablo 1'e göre maksimum bastırma kuvvetine karşılık gelmelidir.

(Yeni baskı, Rev. No. 1).

5.3.6.9 Presleme modelinin gerçek uzunluğu, modelin teorik uzunluğunun en az %85'i olmalıdır. L.

6 Kabul kuralları

6.1 Tekerlek takımları, kabul (PS), periyodik (P) ve tip (T) testlerine tabi tutulur.

Testler sırasında kontrol edilen parametrelerin listesi Tablo 2'de verilmiştir.

1 - tatmin edici pres diyagramları alanı, 2 - maksimum eğri, 3 - minimum eğri,
R- baskı kuvveti, kN; Rmaksimum, Pmin- tablo 1'e göre maksimum ve minimum nihai presleme kuvvetleri; L- grafiğin teorik uzunluğu, mm

Şekil 6 - Preslemenin şablon diyagramı

Tablo 2 - Kontrol edilen parametrelerin ve test yöntemlerinin listesi

Kontrollü parametre	Test sırasında kontrol edilen gereksinimleri içeren standardın maddesi			Test metodu *
	kabul	periyodik
Boyutlar, toleranslar ve şekil	4.3.1.2, 4.3.1.3, 4.3.1.4, 4.3.2.2, 4.3.2.4, 4.3.2.5, 4.3.2.8, 4.3.2.9, 4.3.2.10, 4.3.2.16, 4.3.2.17, 4.3.2.18, 4.3.3.2, 4.4.1, 4.4.2, 4.4.3, 4.4.4, 4.4.5, 4.4.6, 4.4.8, 4.4.9			7.3.2, 7.3.4, 7.3.5
Yüzeyin görünümü ve durumu (kalitesi), bitiş (pürüzlülük) dahil	4.3.1.1, 4.3.2.3, 4.3.2.7, 4.3.2.8, 4.3.3.1, 4.3.3.3, 4.4.7, 4.4.8			7.3.1 (PS), 7.4 (P)
Mekanik özellikler ve kimyasal bileşim				7.3.15 (PS), 7.5 (P)
Rulo sertleştirme
Eşleşen parçaların ısıtma sıcaklığı	4.3.2.15, 4.3.2.16, 5.2.2, 5.2.5, 5.3.1
Metalde kusurların varlığı:
ultrasonik kontrol	4.3.1.5, 4.3.2.11 (dolu tekerlekler için), 4.3.2.12	4.3.2.11 (tekerlek merkezleri için)
manyetik kusur tespiti	4.3.1.5, 4.3.2.12, 4.3.3.4
dengesizlik:
statik	4.3.2.13, 4.4.10, 4.4.12, 5.1.2
dinamik
Eşleşen parçaların ön yük değeri	4.3.2.14, 5.2.3, 5.3.2
Eşleşen parçaların bağlantı gücü	4.3.2.16, 5.2.6, 5.3.5, 5.3.6			7.3.11 (PS), 7.4 (P)
Bir paten dairesinde tekerlek jantlarının (lastiklerin) profil parametreleri
Elektrik direnci
Plastik deformasyon nedeniyle tekerlek merkezinde büzülme
Mesafe değişikliği (boyut ANCAK) frenleme sırasında ısınmadan ve lastiklerin kalınlığının azaltılmasından (jantlar)
Parçaların ve bunların arayüzlerinin yorulma direnci ve güvenilirliği
İşaretleme
Renk kalitesi	4.3.2.19, 4.4.13
* Test türlerine göre işaretlenmemiş parametreler için tüm test türleri için testler yapılır.

(Değiştirilmiş baskı, Değişiklik 1).

6.2 Kabul testleri

6.2.1 Bir tekerlek takımının parçalarının ve komple bir tekerlek takımının kabul testleri, sertifikaların sunumu, kaliteyi doğrulayan diğer belgeler, kesme veya pres diyagramları için tekerlekleri kontrol etmek için diyagramlar ve bir form ile boyanmadan önce gerçekleştirilir. veya tekerlek takımı ve dişli çarklar için teknik pasaport.

6.2.2 Kabul testlerini geçen parçalar ve tekerlek takımı, tasarım belgelerinde belirtilen yerlerde üreticinin ve devlet demiryolu otoritesinin temsilcisinin kabul damgalarını taşımalıdır.

6.2.3 Kontrol edilen en az bir gerekliliğe uyulmaması durumunda, tekerlek takımının montaj için hazırlanan parçaları ve tekerlek takımı reddedilir.

6.3 Periyodik test

6.3.1 Kabul testleri kapsamında yılda en az bir kez periyodik testler yapılırken ayrıca aşağıdaki kontroller yapılır:

Yüzey işleme kalitesi - her tasarımın iki parçası;

Haddeleme sertleştirme kalitesi - GOST 30237'ye göre;

Bandajın oturma gücü ve bandaj halkasının sıkıştırılması - her bir standart bandaj boyutundan iki tekerlek setinde.

6.3.2 En az bir tekerlek takımı üzerinde kontrol edilen gerekliliklerden herhangi biri için yapılan periyodik testlerin yetersiz olması durumunda, bu gereksinime göre testler tekerlek takımı sayısının iki katı üzerinde tekrarlanır.

6.3.3 6.3.2'ye göre periyodik testlerin yetersiz sonuçları nihai olarak kabul edilir, yetersiz test sonuçlarının nedeni ortadan kaldırılıncaya kadar tekerlek setlerinin kabulü durdurulur.

6.4 Tip testleri

6.4.1 Tip testleri gerçekleştirilir:

Her yeni tekerlek seti tasarımı için;

Diğer mekanik özelliklere sahip malzemeleri kullanırken de dahil olmak üzere mevcut yapıda değişiklik yaparken;

Bir tekerlek çiftinin parçalarının ve bunların boşluklarının imalatının teknolojik sürecini değiştirirken, bir tekerlek çifti oluşturma veya üreticiyi değiştirme yöntemi;

Tekerlek takımı veya tasarım hızı üzerindeki eksenel yükte bir artış ile;

Fren sistemindeki değişikliklerle.

6.4.2 Tip deneylerini gerçekleştirme koşulları, ana faktörler (tekerlek takımının raylar üzerindeki statik ve dinamik yükler, hız, çekiş ve fren kuvveti) açısından tekerlek takımlarının çalışma koşullarına uygun olmalıdır.

6.4.3 Tip testleri, ek kontrollerle birlikte kabul testleri kapsamında yapılır:

Bir bandajla montajdan sonra plastik deformasyonlar nedeniyle tekerlek merkezi jantında artan büzülme olmaması (maksimum sıkılığın %20'sinden fazlası);

Tekerlek çifti parçalarının gerilme durumu ve mukavemet değerlendirmesi;

Pabuçlu frenleme sırasında ısınma nedeniyle jant iç uçları arasındaki mesafedeki değişiklikler ve aşınma, onarım dönüşü nedeniyle jant (bandaj) kalınlığında azalma;

Aks, dolu ve bileşik tekerlekler, lastikler, dişli dişlerinin yorulma direnci;

Tekerlek merkezlerinin lastiklerle, aksların tekerleklerle bağlantısının gücü ve dişli çarkın oturmasının gücü;

Dişli dişlerin gücü.

6.4.4. 6.4.1'de listelenen faktörlere göre tekerlek takımı elemanlarının kontrolleri kapsamında tip testleri yapılmasına izin verilir.

7 Test yöntemleri

7.1 Tekerlek takımı ve parçalarının uygunluğunun kontrolü, (gerekirse) müşteri temsilcisinin katılımı ile üreticinin sertifikalı personeli tarafından gerçekleştirilir.

Not - Gerekirse, bir tekerlek çifti sipariş ederken tüketici tarafından sağlanan bilgileri dikkate alın (Ek A).

7.2 Tekerlek takımı ve parçalarının montaj öncesi, sırası ve sonrasındaki test sonuçları teknik pasaporta kaydedilir.

7.3 Kabul testleri sırasında, bu standardın gerekliliklerine uygunluk, aşağıdaki araç ve yöntemlerle belirlenir.

7.3.1 Yüzey işleminin görünümü ve kalitesi, yüzey kalitesi örnekleri (standartlar) kullanılarak görsel inceleme ile kontrol edilir.

7.3.2 Elemanların boyutları ve tekerlek takımı yüzeylerinin şekli, bu standart tarafından belirlenen tolerans değerinden daha yüksek bir sınıf doğruluğu sağlayan, göstergeler ve standartlar dahil olmak üzere ölçüm cihazları tarafından kontrol edilir.

7.3.3 Tekerlek takımı monte edilmeden önceki ön yük değeri, eşleşen parçaların geçme çapları ölçülerek kontrol edilir.

7.3.4 Oturma yüzeylerinin konikliklerinin gerçek kombinasyonlarının doğruluğu, montajdan önce oturma yüzeylerinin koniklerinin yönleri karşılaştırılarak kontrol edilir.

7.3.5 Boyutlar (mutlak ve farklar), karşılık gelen daireler boyunca eşit uzaklıkta bulunan noktalarda en az üç ölçümün sonuçlarının aritmetik ortalaması olarak belirlenir.

7.3.6 Jantın (lastik) profili uygun bir şablonla kontrol edilir. Şablon boyutları için sınır sapmaları ±0,1 mm. Sırt yüzeyi boyunca 0,5 mm'den daha kalın ve sırtın kalınlığı, 1 mm - sırtın yüksekliği boyunca olan bir sonda, şablon ile tekerlek jant profili arasındaki izin verilen boşluğa geçmemelidir. lastiğin (jant) iç ucuna bastırılmalıdır.

7.3.7 Aks, tekerlek merkezi (tekerlek), lastik ve ayrıca dişli çarkın (taç) iç ve yüzey kusurlarının olmaması, işletmede ilgili RD'ye göre manyetik kusur tespiti ve ultrasonik test yöntemleri ile kontrol edilir. .

Not - Ultrasonik test yöntemiyle ölçüm sonuçlarını değerlendirirken, kusuru tanımlayan numuneler (standartlar) kullanılır.

7.3.8 Tekerlek takımının artık dinamik ve statik dengesizliğinin kontrolü, RD gerekliliklerine göre yapılır.

Artık dinamik dengesizliği kontrol ederken, tekerlek takımının monte edildiği stand, dengesizliğin bu standardın gereklilikleri tarafından belirlenen maksimum değerin en az 0,2'si olarak kaydedilmesini sağlamalıdır.

7.3.9 Tekerlek takımı parçalarının inişten önceki ısıtma sıcaklıkları, sıcaklık sınırının aşılmasına izin vermeden, artışı kontrol eden alet ve cihazlar kullanılarak ısıtma şemasına göre kontrol edilir.

7.3.10 Parçaların eksenle bağlantısının gücü şu durumlarda kontrol edilir:

Pres takma yöntemi - presleme şemasının biçimine ve Tablo 1'e göre nihai presleme kuvvetlerine uygunluğuna göre;

Termal iniş yöntemi - yükleme diyagramının kaydedilmesiyle birlikte 5.2.6'ya göre düzenlenmiş kontrol eksenel (kesme) yükünün veya kontrol momentinin (marş için) bağlantısına uygulamanın üç katı.

Pres şemalarının geçerliliğini kontrol etmek için ND'ye göre geliştirilmiş bir bindirme şablonu kullanılır.

7.3.11 Lastiğin oturmasının sıkılığı ve lastik halkasının her bir tekerlek çifti üzerindeki sıkışması, tekerlek soğuduktan sonra, lastik sırtı yüzeyine ve lastik halkasına farklı noktalarda metal bir çekiçle (GOST 2310) vurarak kontrol edilir. . Boğuk sese izin verilmez.

7.3.12 Elektrik direnci, belirli bir çiftin tekerlek jantları arasındaki elektrik direncinin ölçülmesine izin veren bir cihazın destekleri üzerine monte edilmiş bir tekerlek çifti üzerinde kontrol edilir.

(Gözden geçirilmiş baskı, Rev. No. 1).

7.3.13 İşaretleme görsel olarak kontrol edilir. Okunamayan işaretlere sahip bir tekerlek çifti reddedilir.

7.3.14 Tekerlek takımları boyamasının kalite kontrol yöntemleri - GOST 22896 ve GOST 22947'ye göre.

7.3.15 Tekerlek takımlarının metal parçalarının mekanik özellikleri ve kimyasal bileşimi sertifikalarla onaylanmalıdır. ND gerekliliklerine uyulmaması durumunda kontrol kimyasal analizi yapılır.

7.4 Periyodik testler sırasında ayrıca aşağıdakiler kontrol edilir:

Bir tekerlek takımının oluşumundan önce parçaların yüzey işleminin kalitesi - GOST 2789'a göre yüzey pürüzlülüğü parametrelerinin enstrümantal kontrolü;

Yuvarlanarak - boyun, alt göbek, orta kısımdaki eksenlerden uzunlamasına bölümleri ve ayrıca filetoların yerlerinde seçici olarak keserek sertleştirme kalitesi. Boyuna bölümlerin enine kesiti sertliği belirler;

Tekerlek merkezi ile bandaj bağlantısının gücü - bandajı çıkardıktan sonra gerçek sıkılığı ölçerek.

7.5 Tekerleklerin, aksların, tekerlek merkezlerinin ve lastiklerin metalinin mekanik özellikleri, tekerlek setlerinin periyodik testi sırasında GOST 30272, GOST 398, GOST 4491 ve GOST 10791'e göre onlardan kesilen numunelerde kontrol edilir.

7.6 Tekerlek takımlarının tip testleri sırasında ek kontrol

7.6.1 Tekerlek merkezinin gerçek sıkılığındaki (büzülme) azalma, takmadan önce ve lastiği çıkardıktan sonra tüm çevre boyunca 120°'lik bir açıyla üç düzlemde eşleşen parçaların bağlantı yüzeylerinin çaplarının ölçülmesiyle belirlenir. , sızdırmazlıktaki azalma ise 4.3.2.14'te belirtilen değeri geçmemelidir.

7.6.2 Tekerlek sırtındaki bloklar ile frenleme sırasında ısınma nedeniyle tekerlek jantlarının iç uçları arasındaki mesafedeki değişiklik, uzun inişlerde uzun süreli frenleme ve durma modları yeniden üretilerek hesaplama veya deneysel yöntemle belirlenir. RD'ye göre uzun olanları takip eden frenleme.

7.6.3 Lastik sırtı profilinin aşınma ve onarım dönüşü nedeniyle jant (bandaj) kalınlığındaki azalma nedeniyle jant iç uçları arasındaki mesafedeki değişiklik, jantın izin verilen maksimum ve minimum kalınlığı (bandaj) ile tekerleklerin deformasyonu.

7.6.4 Tekerleklerin yorulma direnci ve güvenlik payı, lastikli tekerlek merkezleri, tekerleklerin (tekerlek merkezleri) aks ile bağlantısının kalitesi ve dişli çark oturmasının kalitesi test yöntemleri için RD'ye göre kontrol edilir.

8 Taşıma ve depolama

8.1 Tekerlek takımlarını bir demiryolu platformuna veya bir motorlu araca yüklerken, platformun (gövdenin) uzunlamasına eksenine simetrik olarak yerleştirilirler ve tekerlekleri, aracın zeminine bağlı ara levhalara çivilenmiş ahşap takozlarla sabitlerler. Tekerlek setlerinin birbirine olası çarpmalarını önlemek için tekerlek setleri 6 mm çapında tavlı tel ile zemine sağlam bir şekilde sabitlenir.

8.2 Tekerlek takımının depolanması ve nakliyesi sırasında muylular, aksların göbek parçaları ve dişli çarklarının jantları, koruma grubu 1-2, koruma seçeneği B 3-1'e göre korozyon önleyici bir bileşik ile kaplanmalıdır. GOST 9.014'e göre.

Taşımadan önce, aksların boyunları ve dişlilerin dişleri lastiklerle korunur - bir tel veya ip üzerine gerilmiş veya bir metal veya koruyucu bant üzerine çivilenmiş ahşap plakalardan yapılmış kayışlar. Dişli dişleri neme dayanıklı kağıtla sarılmalı ve hasardan korunmalıdır.

Metal bant ve çiviler aks boynuna temas etmemelidir.

Uzun süreli depolama için, boyunları ve dişli çarkları çuval bezi veya camla ek olarak sarmasına izin verilir.

8.3 Şanzıman desteğinin yatakları koruyucu bir kasa ile kaplanmalıdır ve dizel tren tekerlek çiftlerinin reaksiyon momentlerinin kollarının yatakları çuvalla sarılmalıdır.

8.4 Nakliye ve depolama sırasında aşağıdakilere izin verilmez:

Tekerlek takımlarını ve öğelerini atın;

Kaldırma mekanizmalarının kanca ve zincirleri ile tekerlek takımı akslarının boyunlarını ve yatak parçalarını yakalamak;

Tekerlek setlerini raylara monte etmeden yerde saklayın.

8.5 Her bir tekerlek çifti için, gönderici, aşağıdaki verileri kabartmalı veya boyalı olarak metal veya ahşap bir plaka takar:

Gönderenin adı;

Varış noktası

Tarih ve tekerlek seti numarası.

Aks kutulu tekerlek çifti teslimi durumunda, sağ aks kutusu ön kapağının cıvatasına tekerlek çifti numarasının basıldığı metal bir plaka, aks kutusu gövdesine damgalanmamışsa veya ön kapak.

9 Üretici garantileri

9.1 Üretici, çalışma, nakliye ve depolama kurallarına tabi olarak, bitmiş tekerlek setlerinin bu standardın gerekliliklerine uygunluğunu garanti eder.

9.2 Parçaların (aks, tekerlek merkezi, tekerlek) bağlantı mukavemeti açısından tekerlek takımının garanti süresi 10 yıldır.

Not - Tekerlek takımının yeniden şekillendirilmesi durumunda garanti sona erer.

9.3 Tekerlek çifti parçaları için garanti süreleri:

Eksenler - GOST 30237'ye göre;

Bandajlar - GOST 398'e göre;

Tekerlek merkezleri - GOST 4491'e göre;

Katı tekerlekler - GOST 10791'e göre;

Diğer parçalar (dişli çarklar vb.) - ilgili parça için ND'ye göre.

Not - Garanti süreleri, tekerlek takımının çalıştırıldığı andan itibaren hesaplanır.

10 Güvenlik gereksinimleri ve çevre koruma

10.1 Tekerlek setlerinin muayenesi, araştırılması ve oluşturulması sırasında iş güvenliği GOST 12.3.002 gerekliliklerine uygun olarak sağlanır.

10.2 Tekerlek setlerinin oluşumunun özelliklerinden dolayı ek iş güvenliği gereklilikleri, ilgili mesleklerdeki işçiler için iş güvenliği talimatlarında, üretim süreçleri için teknolojik belgelerde ve işletmelerin iş güvenliği standartlarında belirlenir.

10.3 Tekerlek takımı oluşturma çalışmaları yapılırken, çalışanları ve çevreyi tehlikeli ve zararlı üretim faktörlerinin etkilerinden GOST 12.0.003 uyarınca korumak için önlemler alınır.

10.4 Endüstriyel tesislerdeki işyerlerinde zararlı özelliklere sahip maddelerin konsantrasyonu ve tehlikeli ve zararlı üretim faktörlerinin seviyeleri, GOST 12.0.003'e göre izin verilen maksimum değerleri aşmamalıdır.

10.5 Zararlı maddelerin emisyon kaynağı olan teknolojik alanlar (boyama, temizlik, yıkama) izole yerlerde bulunur ve egzoz havalandırma ekipmanı ile sağlanır.

EK A

(referans)

Bir tekerlek çifti sipariş ederken müşteri tarafından üreticiye sağlanan bilgiler

(ISO 1005-7-82'nin 3. Maddesine karşılık gelir)

Bir tekerlek çifti sipariş ederken müşteri şunları belirtir:

Tekerlek takımının özellikleri (resim 1, 2, 3, 4):

a) cer vagonlarının atanması,

b) tekerlek takımının tasarım hızı hakkında bilgi (örneğin, V? 100 km/s; 100 km/s< V? 120 km/s; 120 km/s< V? 160 km/s; 160 km/s< V? 200 km/s),

c) tekerlek takımının raylar üzerindeki nominal statik yükü ve izin verilen sapmaları;

Akslara monte edilen parçalar (bu standardın 4.2 ve 4.3);

Tırtıllı aksın parçalarını (tekerlek göbeği, dişli yatağı vb.) gösteren sertleştirme tırtılları için gereklilikler - GOST 30237'ye göre;

Düz veya makaralı yataklar için aks muylularının, cer motoru yatakları veya aks tahriki yatakları için aks muylularının yüzeylerinin temizliği için gereklilikler;

Tekerlek takımı (5.2 ve 5.3) parçalarının aks üzerine montaj yöntemi;

Pres şekillendirme yöntemi ile - aksın göbek ile bağlantısındaki girişimin değeri, presleme kuvvetleri aralığı (5.3.2 ve tablo 1), kullanılan kaplama tipi (5.2.4);

Termal oluşum yöntemi ile - aksın göbek ile bağlantısındaki ön yükün değeri ve kontrol eksenel yükü (5.2.3, 5.2.6);

Sırt profili (4.4.2) ve sırt yüzeylerinin kalitesi (4.4.7) için gereklilikler;

İşaretleme noktaları (4.4.16 ve Şekil 5);

Kontrol işlemleri (tablo 2);

Elektrik direnci (4.4.14) ve bunu ölçmek için yöntem;

Dengeleme türü ve izin verilen dengesizlik (4.3.2.13, 4.3.4.2, 4.4.10, 5.1.2);

Fren modları (5.2.2);

Boya kaplamaları (4.4.13) ve diğer korozyona karşı koruma araçları (5.2.4) için gereklilikler;

Gerekli tasarım değişiklikleri (6.4.1);

Ek gereklilikler (4.4.19).

(Gözden geçirilmiş baskı, Rev. No. 1).

Anahtar Kelimeler:çekiş vagonları, 1520 mm palet açıklığı, tekerlek takımları, tekerlek (çalışan), aks, tekerlek merkezi, lastik, lastik halkası, dişli çark, tekerlek jantı, tekerlek göbeği, teknik gereksinimler, tekerlek çifti oluşumu, işaretleme, kabul kuralları, kontrol yöntemleri, üretici garantisi, güvenlik gereksinimleri, çevre koruma

(23.08.2000 tarih ve K-2273u sayılı Rusya Demiryolları Bakanlığı'nın emriyle onaylanan değişiklik ve eklemelerle)

1. GİRİŞ……………………………………………………………………………………………….. 3 2. GENEL HÜKÜMLER ……… ………………………………………………………………………… 3 3. ÇALIŞIRKEN TEKERLEKLER İÇİN TEKNİK İÇERİK VE TEMEL GEREKLİLİKLER …………………… . 5 4. TEKERLEKLERİN ANKET TÜRLERİ, ŞARTLARI VE USULLERİ9 5. TEKERLEK HATALARI VE GİDERME YOLLARI …… 12 6. TEKERLEKLERİN ONARIM VE OLUŞUMU …………………………………………………… …………………………….. 20 6.1. GENEL GEREKSİNİMLER……………………………………………………………………………………………………. 20 6.2. YENİ VE ESKİ YIL EKSENLERİNİN İŞLENMESİ. ……………………………………………………………….. 21 6.3. YENİ VE ESKİ MERKEZLER, KATI HADDEYE VE DİŞLİLERİN İŞLENMESİ…… 23 6.4. DİŞLİLERİN ONARIMI. …………………………………………………………………………………….. 25 6.5. YENİ VE ESKİ BANDAJLARIN SIKICI. …………………………………………………………. 26 6.6. BANDAJLARIN NOZULU (DEĞİŞİM). ………………………………………………………………………………… 27 6.7. BASIN ÇALIŞMALARI ……………………………………………………………………………………………… 29 6.8. TEKERLEK BİÇİMLENDİRMENİN TERMAL YÖNTEMİ……………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………. Profildeki tam rulo tekerleklerin bandaj ve jantlarının dönüşü ……………………… 36 6.10. TEKERLEKLERİN OLUŞUMU………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………… 44 VE TEKERLEKLERİN VE ELEMANLARININ İZLENMESİ … 46 ELEMANLARI ………………………………………………………………………………… ……………… 53 11. GÜVENLİK GEREKLİLİKLERİ VE ÇEVRESEL ÖNLEMLER ……………………………………………………………………………………………. 54 12. METROLOJİK HÜKÜM………………………………………………….. 54 EK 1……………………………………………………… …………………………………………………………… 56 EK 2………………………………………………………… ……… ………………………………………………… 59 EK 3……………………………………………………………… ………… …………………………………………… 59 EK 4…………………………………………………………………… …………… …………………………………… 60 EK 5………………………………………………………………………… …………………………………………… 61 EK 6……………………………………………………………………………… ……………………………………… 66 EK 7……………………………………………………………………………………… ……………………………… 68 EK 8……………………………………………………………………………………………… …………………… 70 EK 9…………………………………………………………………………………………………… …………… 74 EK 10…………………………………………………………………………………………………………… …. 76 EK 11………………………………………………………………………………………………………………. 78 EK 12………………………………………………………………………………………………………………. 78 EK 13………………………………………………………………………………………………………………. 78

1. GİRİŞ

1.1. Bu Talimat, her tür lokomotifin tekerlek takımları ve 1520 mm çaplı çok üniteli vagonlar (MVPS) için geçerlidir. Lokomotifler ve MVPS bundan böyle cer vagonları (TPS) olarak anılacaktır.

1.2. Talimat, tekerlek setlerinin oluşumu, onarımı (sörvey) ve teknik bakımı sırasında karşılanması gereken prosedürü, şartları, normları ve gereksinimleri belirler.

1.3. Tekerlek setleri için yeni yayınlanan tüm operasyonel ve onarım belgeleri, bu Talimat ve GOST 11018'e kesinlikle uymalı ve mevcut belgeler bunlara uygun olarak getirilmelidir.

1.4. Tekerlek setlerinin imalatında, onarımında, bakımında ve çalıştırılmasında bu Talimatın gereklilikleri zorunludur.

(Rusya Demiryolları Bakanlığı'nın 23.08.2000 tarih ve K-2273u sayılı talimatı ile değiştirildiği şekliyle)

1.5. 31.12.85 tarihli talimat. No. TsT / 4351, buharlı lokomotiflerin tekerlek çiftlerinin imalatı ve onarımı açısından geçerlidir.

2. GENEL HÜKÜMLER

2.1. Rusya Federasyonu Demiryollarının Teknik Operasyonu Kuralları (bundan sonra PTE olarak anılacaktır) uyarınca, her bir tekerlek çifti bu Talimatın gereksinimlerini karşılamalıdır. Rulmanlı TRS tekerlek setleri, aynı zamanda, lokomotiflerin rulmanlı yatakları ve çok üniteli vagonları olan ünitelerin bakım ve onarımı için mevcut Talimatların gereksinimlerini de karşılamalıdır.

140 km/s üzerindeki hızlarda çalışan TPS'nin tekerlek takımları, ayrıca, yapıların, demiryolu araçlarının bakım ve işletimi ve yüksek hızlı sirkülasyon alanlarında trafik organizasyonu için mevcut Talimatların gereksinimlerini karşılamalıdır. yolcu trenleri.

Elastik kauçuk-metal elemanlara sahip cer dişli kutularının tahrik dişlilerinin imalatı ve onarımı, cer motorlarının destek çerçeveli ve destek eksenli süspansiyonlu tekerlek çifti tahriklerinin tertibatları ve parçaları, ilgili mevcut çizimlerin gerekliliklerine göre yapılmalıdır, onarım kuralları, teknolojik talimatlar, onarım kılavuzları ve GOST 11018.

Tekerlek setlerinin oluşturulması, incelenmesi, onarımı ve çalıştırılması ile ilgili tüm çalışanlar için belirtilen teknik belgelerin gerekliliklerine uyulması zorunludur.

2.2. Her bir tekerlek çifti, dingil üzerinde, düzenlenme zamanını ve yerini gösteren açıkça işaretlenmiş işaretlere, tam muayeneye ve düzenlenme ve tam muayene sırasında kabul edildiğini onaylayan bir damgaya sahip olmalıdır. Tekerlek takımının elemanları, ilgili standartlar, spesifikasyonlar ve bu Talimat tarafından belirlenmiş işaretlere ve damgalara sahip olmalıdır. BDT ülkelerinde ve Letonya'da onarımdan sonra, öngörülen diğer damgaların mevcut olması koşuluyla, tekerlek takımlarının ve bireysel elemanlarının "Çekiç ve Orak" damgası olmadan çalıştırılmasına izin verilir (bölüm 8).

2.3. Tekerlek takımları, bu Talimat tarafından belirlenen prosedüre uygun olarak TPS, olağan ve eksiksiz inceleme kapsamında muayeneye tabi olmalıdır.

2.4. Demiryolları Bakanlığı'ndan izin almış fabrikalarda ve lokomotif depolarında ve Ek 1 ve 2'ye göre zorunlu asgari ekipman, demirbaş, ölçü ve kontrol aletlerinde tam bir araştırma yapılmalıdır.

2.5. Aletlerin ve ölçü aletlerinin iyi durumda bakımının yanı sıra ölçü aletlerinin zamanında doğrulanması (kalibrasyonu) sorumluluğu, tamirhane başkanına veya tekerlek çiftlerinin onarımını ve oluşumunu yöneten ustabaşına aittir.

Ölçüm cihazlarının organizasyonu ve doğrulanmasının (kalibrasyonu) zamanlaması üzerindeki kontrol, aşağıdakiler tarafından gerçekleştirilir:

fabrikada - teknik kontrol departmanı başkanı;

depoda - onarım deposunun baş mühendisi veya başkan yardımcısı.

(Rusya Demiryolları Bakanlığı'nın 23.08.2000 tarih ve K-2273u sayılı talimatı ile değiştirildiği şekliyle)

2.6. Tekerlek takımlarının onarımı (muayenesi) için teçhizatın, demirbaşların ve aletlerin durumu ve ayrıca tesislerde ve depolarda bu Talimatın gerekliliklerine uygunluğu, baş mühendis (veya fabrikadaki yardımcısı) başkanlığındaki komisyonlar tarafından yıllık olarak kontrol edilmelidir. fabrikası) Kalite Kontrol Departmanı ve lokomotif müfettişlerinin (fabrikadaki kabul müfettişlerinin) katılımıyla gerçekleştirilmiştir.

STANDARDİZASYON, METROLOJİ VE SERTİFİKASYON İÇİN DEVLETLERARASI KONSEYİ

STANDARDİZASYON, METROLOJİ VE SERTİFİKASYON İÇİN DEVLETLERARASI KONSEYİ

eyaletler arası

STANDART

Genel Özellikler

(ISO 1005-7:1982, NEQ)

Resmi sürüm

standart bilgi

Önsöz

Eyaletler arası standardizasyon çalışmalarını yürütmek için hedefler, temel ilkeler ve temel prosedür, GOST 1.0-92 “Eyaletlerarası standardizasyon sistemi tarafından belirlenir. Temel Hükümler” ve GOST 1.2-2009 “Eyaletlerarası Standardizasyon Sistemi. Eyaletler arası standardizasyon için eyaletler arası standartlar, kurallar ve tavsiyeler. Geliştirme, benimseme, uygulama, güncelleme ve iptal için kurallar "

Standart hakkında

1 Açık Anonim Şirket "Scientific Research and Design and Technology Institute of Rolling Stock" (JSC "VNIKTI") tarafından geliştirilmiştir.

2 Federal Teknik Düzenleme ve Metroloji Ajansı tarafından TANITILMIŞTIR

3 Eyaletler Arası Standardizasyon, Metroloji ve Sertifikasyon Konseyi tarafından KABUL EDİLDİ (29 Kasım 2011 tarihli ve 40 Sayılı Tutanak)

4 Bu standart, uluslararası standart ISO 1005-7:1982 “Demiryolu vagonları”nın ana hükümleri dikkate alınarak geliştirilmiştir. Bölüm 7. Demiryolu araçları için tekerlek takımları. Kalite gereksinimleri" (ISO 1005-7:1982 "Demiryolu vagonları malzemeleri - Bölüm 7: Çekici ve takip eden stok için tekerlek takımları - Kalite gereksinimleri", NEQ)

5 Federal Teknik Düzenleme ve Metroloji Ajansı'nın 5 Mart 2012 No. 14-st emriyle, eyaletler arası standart GOST 11018-2011, 1 Ocak 2013'ten itibaren Rusya Federasyonu'nun ulusal standardı olarak yürürlüğe girmiştir.

Rusya Federasyonu için, bu standart, teknik düzenlemenin amacı - lokomotiflerin tekerlek takımları ve çok üniteli vagonların yanı sıra aşağıdakilerin gereklilikleri ile ilgili olarak "Demiryolu vagonlarının güvenliği hakkında" teknik düzenlemesinin gerekliliklerini tam olarak uygular. Teknik düzenlemenin konusu ile ilgili olarak "Yüksek hızlı demiryolu taşımacılığının güvenliği hakkında" teknik düzenleme - yüksek hızlı demiryolu vagonlarının tekerlek çiftleri:

4.3.2-4.3.13, 4.3.15, 4.3.17, 5.2.6, 5.3.4-5.3.7, 5.3.7.1-5.3.7.9 gerekli minimum güvenlik gereksinimlerini içerir;

Alt bölüm 6.5, uygunluk değerlendirmesi için numune alma kurallarını belirler;

7.1.1, 7.1.2, 7.1.4, 7.1.5, 7.1.8, 7.1.10, 7.1.12-7.2, 7.3.4 Gerekli minimum güvenlik gereksinimlerini kontrol etmek için yöntemler oluşturun.

6 GOST 11018-2000 YERİNE

Bu standarttaki değişikliklerle ilgili bilgiler, yıllık olarak yayınlanan "Ulusal Standartlar" bilgi endeksinde ve değişiklik ve değişiklik metinleri - aylık yayınlanan bilgi endekslerinde "Ulusal Standartlar" da yayınlanır. Bu standardın revize edilmesi (değiştirilmesi) veya iptal edilmesi durumunda, ilgili bir bildirim yayınlanacaktır.

Aylık yayınlanan bilgi endeksinde "Ulusal Standartlar". İlgili bilgiler, bildirimler ve metinler ayrıca kamuya açık bilgi sisteminde de yayınlanmaktadır - İnternette Federal Teknik Düzenleme ve Metroloji Ajansı'nın resmi web sitesinde

© Standartinform, 2012

Rusya Federasyonu'nda, bu standart Federal Teknik Düzenleme ve Metroloji Ajansı'nın izni olmadan tamamen veya kısmen çoğaltılamaz, çoğaltılamaz ve resmi bir yayın olarak dağıtılamaz.

1 Kapsam ................................................................ .................1

3 Terimler ve tanımlar ................................................................ .2

4 Özellikler................................................................ ....4

5 Tekerlek takımının oluşumu ................................................................ ..14

6 Kabul Kuralları ................................................................ 17

7 Test Yöntemleri ................................................................ 20

8 Nakliye ve depolama ................................................................ .22

9 Üretici Garantisi................................................................ 22

10 İş güvenliği gereklilikleri ................................................................ .23

Ek A (zorunlu) Artık statik ve dinamik dengesizliklerin kontrol edilmesi. . 24 Kaynakça................................................................ 25

DEVLETLER ARASI STANDART

1520 MM DEMİRYOLU ÇEKİŞ TEKERLEKLERİ

Genel Özellikler

Giriş tarihi - 2013-01-01

1 kullanım alanı

Bu standart, GOST 15150 uyarınca UHL iklim değişikliğinin 1520 mm açıklığındaki demiryollarının lokomotiflerin (ihalelerin), çok üniteli vagonların (çekiş vagonlarının) motorlu arabaları için gereksinimleri belirler.

Bu standart, aşağıdaki eyaletler arası standartlara normatif referanslar kullanır:

GOST 8.051-81 Ölçümlerin tekdüzeliğini sağlamak için devlet sistemi. 500 mm'ye kadar lineer boyutları ölçerken izin verilen hatalar

GOST 9.014-78 Korozyona ve yaşlanmaya karşı birleşik koruma sistemi. Ürünlerin geçici antikorozif koruması. Genel Gereksinimler

GOST 12.0.003-74 İş güvenliği standartları sistemi. Tehlikeli ve zararlı üretim faktörleri. sınıflandırma

GOST 12.3.002-75 İş güvenliği standartları sistemi. Üretim süreçleri. Genel güvenlik gereksinimleri

GOST 12.4.011-89 İş güvenliği standartları sistemi. İşçiler için koruma araçları. Genel gereksinimler ve sınıflandırma

GOST 12.4.021-75 İş güvenliği standartları sistemi. Havalandırma sistemleri. Genel Gereksinimler

GOST 15.309-98 Ürünlerin geliştirilmesi ve üretimi için sistem. Üretilen ürünlerin test edilmesi ve kabul edilmesi. Temel hükümler

GOST 398-2010 Geniş hatlı demiryolları ve metro vagonları için karbon çelik lastikler. Özellikler

GOST 868-82 0,01 mm bölme değerine sahip gösterge kaliperleri. Özellikler

GOST 1129-93 Ayçiçek yağı. Özellikler

GOST 2310-77 Çelik metal işleme çekiçleri. Özellikler

GOST 2789-73 Yüzey pürüzlülüğü. Parametreler ve özellikler

GOST 3225-80 Geniş hatlı demiryollarının lokomotifleri için kaba lastikler. Türler ve Zamanlar

GOST 4491-86 1520 mm ölçülü demiryollarının vagonları için döküm tekerlek merkezleri. Genel Özellikler

GOST 5000-83 1520 mm çaplı demiryollarının vagonları ve ihaleleri için kaba lastikler. Bir kere

GOST 5267.10-90 Bandaj halkaları için profil. çeşitler

Resmi sürüm

GOST 5791-81 Endüstriyel keten tohumu yağı. Özellikler GOST 7931-76 Doğal kurutma yağı. Özellikler GOST 8989-73 Kenevir yağı. Özellikler

GOST 9378-93 Yüzey pürüzlülüğü örnekleri (karşılaştırma). Genel özellikler GOST 10791-2011 Katı haddelenmiş tekerlekler. Özellikler GOST 11098-75 Bir okuma cihazı ile zımba. Özellikler GOST 12503-75 Çelik. Ultrasonik kontrol yöntemleri. Genel gereksinimler GOST 12549-2003 1520 mm açıklığındaki ana hat demiryollarında yolcu vagonları. Boyama. Özellikler

GOST 15150-69 Makineler, aletler ve diğer teknik ürünler. Farklı iklim bölgeleri için versiyonlar. Çevresel iklim faktörlerinin etkisi açısından kategoriler, işletme koşulları, depolama ve nakliye

GOST 18321-73 İstatistiksel kalite kontrol. Parça ürün numunelerinin rastgele seçilmesi için yöntemler

GOST 20415-82 Tahribatsız muayene. Akustik yöntemler. Genel hükümler GOST 21105-87 Tahribatsız muayene. Manyetik parçacık yöntemi GOST 23479-79 Tahribatsız muayene. Optik görüntüleme yöntemleri. Genel gereksinimler GOST 25346-89 Temel değiştirilebilirlik standartları. Birleşik tolerans ve iniş sistemi. Genel hükümler, toleranslar dizisi ve ana sapmalar

GOST 30803-2002 Ana hat demiryollarının çekiş vagonlarının çekiş tahrikleri için dişli çarklar. Özellikler

GOST 31334-2007 1520 mm ölçülü demiryollarının vagonları için akslar. Özellikler

GOST 31365-2008 1520 mm açıklığındaki ana hat demiryollarının elektrikli lokomotifleri ve dizel lokomotifleri için boya ve vernik kaplamaları. Özellikler

GOST 31373-2008 Lokomotiflerin tekerlek takımları ve çok üniteli vagonlar. Mukavemet hesaplamaları ve testleri

Not - Bu standardı kullanırken, mevcut yılın 1 Ocak tarihinden itibaren derlenen ilgili standartlar endeksine ve ilgili bilgi endekslerine göre eyalet topraklarındaki referans standartların geçerliliğinin kontrol edilmesi tavsiye edilir. Mevcut yıl. Referans standart değiştirilirse (değiştirilirse), bu standardı kullanırken, değiştirme (değiştirilmiş) standart tarafından yönlendirilmelisiniz. Atıf yapılan standart değiştirilmeden iptal edilirse, bu referansın etkilenmediği ölçüde ona atıfta bulunulan hüküm uygulanır.

3 Terimler ve tanımlar

Bu standartta, aşağıdaki terimler ilgili tanımlarıyla birlikte kullanılmaktadır:

3.1 çok üniteli vagonların lokomotif ve motorlu arabalarının tekerlek takımı;

MVPS: Üzerine sabit hareketli tekerlekler monte edilmiş bir aks ile çekiş tahrikinin (eksenel dişli kutusu) bir veya iki dişli çarkından, ikiz tahrik pimlerinden ve içi boş bir mil, eksenel yatak muhafazası dahil diğer parçalardan oluşan bir montaj ünitesi, çekiş motorunun veya dişli kutusunun eksenel yatakları, fren diskleri, labirent burçlu aks yatakları (aks kutuları çalışan tekerlekler arasına takıldığında), tekerlek takımı sökülmeden sökülemez.

3.2 çekiş (demiryolu) vagonları; TPS: Taşıma sürecini yürütmek için çekiş özelliklerine sahip, lokomotifler ve MVPS dahil olmak üzere bir dizi demiryolu vagonu.

Not - MVPS, yolcuların taşınmasına yönelik elektrikli trenleri, dizel trenleri, dizel elektrikli trenleri ve vagonları (demiryolu otobüsleri) içerir.

3.3 tekerlek (çalışan): Dönüş sırasında, ray ile doğrudan temas halinde TRS'nin hareket ettiği, katı bir parça veya montaj birimi olan bir tekerlek çiftinin bir elemanı.

3.4 Tek parça tekerlek (çalışan): Jant, disk parçası ve göbeği olan bir tekerlek çiftinin tek parça parçası.

3.5 kompozit tekerlek (çalışan): Bir tekerlek merkezi, bir lastik ve onu sabitleyen bir lastik halkasından oluşan bir tekerlek çiftinin montaj birimi.

3.6 tekerlek göbeği: İzin verilen yüklerin etkisi altında aks üzerinde dönme hariç, garantili bir sıkılıkla oturması için bir oturma yüzeyi oluşturan bir deliğe sahip katı bir tekerleğin veya tekerlek merkezinin merkezi kısmı.

Not - Göbek, üzerine bir dişli çarkın (ve diğer parçaların) monte edilmesi için bir oturma yüzeyi oluşturmak üzere uzun bir çıkıntıya (uzatılmış göbek) sahip olabilir.

3.7 jant: Ray ile temasını ve belirtilen temas koşullarını sağlayan özel bir profile sahip yekpare bir tekerleğin dış kalınlaştırılmış kısmı.

3.8 bandaj: Ray ile temasını ve belirtilen temas koşullarını sağlayan özel bir profile sahip kompozit tekerleğin bir parçası.

3.9 Sırt bileziği: Sırtın dış yan yüzeyi ile lastiğin oturma yüzeyi ile bağlantılı eğimli yüzey arasında yer alan, tekerlek merkezinin jantının yan kısmını durdurmak için tasarlanmış sırt parçası.

3.10 Bandajın sıkıştırma bileziği: Bandajın iç yan yüzeyi ile bandaj halkasının alt kısmı arasında bulunan, bandaj halkasını bandaj oluğuna sabitlemek için tasarlanmış bandaj parçası.

3.11 tekerlek merkezi

3.12 tekerlek merkezi jant

3.13 lastik halkası: Lastiği tekerlek merkezine sabitlemek için tasarlanmış bir parça.

3.14 Dişli çark: Başka bir dişli baklasının (tekerleğin) sürekli hareketini sağlayan, kapalı bir diş sistemine sahip bir dişli baklası olan bütünleşik bir parça veya montaj birimi.

Bitmiş Dingil: İşlenmiş, tüm uzunluğu boyunca rulo ile sertleştirilmiş ve ultrasonik ve manyetik olarak denetlenmiş bir dingil.

[GOST 31334-2007, madde 3.2]_

3.16 Koltuğun kesitindeki çap değişkenliği: Aynı kesitte ölçülen en büyük ve en küçük birim çapları arasındaki fark.

Kesitte 3.17 çap varyasyon toleransı

Oturma yüzeyinin boyuna kesitinde 3.18 çap değişkenliği: Aynı boylamasına kesitte ölçülen en büyük ve en küçük tek çaplar arasındaki fark.

Boyuna kesitte 3.19 çap değişkenlik toleransı

3.20 Tekerlek takımının oluşumu: Tekerleklerin, dişlilerin (bir veya iki) ve diğer parçaların aksına termal veya pres geçme yöntemiyle teknolojik kurulum süreci.

3.21 Sürtünme korozyonu: fiziksel ve kimyasal bir süreç, parçaların sıkıca sıkıştırılmış veya yuvarlanan temas yüzeylerinin temas noktalarında bir tür metal korozyonu, eğer yüzeylerinin deformasyonu sonucu, aşındırıcı bir maddenin etkisi altında mikroskobik yer değiştirmeler meydana gelirse. çevre, örneğin hava, nem.

3.22 Çift tahrikli lokomotiflerin tekerlek takımı pimi: Yürüyen tekerleğe takılan ve tahrik mekanizmasından tekerlek takımına tork iletmek için tasarlanmış bir parça.

3.23 pürüzlülük

3.24 Fren diski: Çekiş vagonlarını frenlemek için tasarlanmış ve böyle bir frenleme düzeninde dingilin orta kısmına veya tekerlek disklerinin yanlarına monte edilen bir tekerlek çifti elemanı.

3.25 içi boş mil: Tekerlek takımı aksının orta kısmını çevreleyen ve tekerlek takımı dişlisinden tork ileten çekiş tahrik elemanı.

4 Teknik gereksinimler

4.1 Tekerlek takımı (bakınız şekil 1-3) şunlardan oluşmalıdır:

Katı veya içi boş bir eksenden:

tekerleklerin dışında veya aralarında bulunan aks yatakları için boyunlu,

çalışan tekerlekler için ön göbek ve alt göbek yüzeyleri ile,

düz bir orta parça ile ve (veya) dişliler için yuvalar, çekiş motorunun eksenel yatakları, dişli kutusu, fren diskleri veya tekerlekler arasına dingil üzerine monte edilmiş diğer parçalar;

İki çalışan tekerlekten:

katı (haddelenmiş, damgalanmış, dövülmüş, döküm),

tekerlek merkezli kompozit (haddelenmiş, damgalanmış, dövülmüş, döküm), bandajlar ve bandaj halkaları ile sabitlenmesi;

Bir dişli çarktan (çift tahrikli lokomotiflerin tekerlek takımları hariç bir veya iki):

bir bütün

b) kompozit: halka dişli, göbek ve bunların arasındaki diğer bağlantı parçaları;

Çekiş motoru veya dişli kutusu eksenel yatakları, eksenel yatak yuvaları, tekerlek disklerinin kenarlarına monte edilmiş fren diskleri, tekerlekler arasında bulunan ve tekerlek takımı sökülmeden sökülemeyen içi boş bir mil dahil olmak üzere diğer parça veya montaj birimlerinden tekerleklere monte edilmiş fren diskleri olarak.

4.2 Tekerlek takımının montajı amaçlanan parçaları, teknik gerekliliklere uygun olmalıdır:

Eksenler - GOST 31334;

Katı haddelenmiş tekerlekler - GOST 10791;

Tekerlek döküm merkezleri - GOST 4491;

Bandajlar - GOST 398, GOST 3225*;

Bandaj halkaları - GOST 5267.10;

Dişliler - GOST 30803**;

Tekerlek yuvarlanmış ve damgalanmış merkezler ve tekerlek setinin diğer parçaları - öngörülen şekilde onaylanan düzenleyici belgeye (RD) göre.

Vites

Binicilik çemberi

A - tekerleklerin lastiklerinin (jantlarının) iç uçları (kenarları) arasındaki mesafe; B - tekerleğin lastiğinin (jant) genişliği; C, aksın ön göbek kısmının baskı ucu ile tekerleğin lastiğinin (jant) iç ucu arasındaki mesafedir; D, paten çemberindeki tekerleklerin çapıdır; Tekerlek dişinin radyal salgısının E-toleransı; G - bandajın iç ucunun uç salgısının toleransı

Şekil 1 - Aks üzerinde bir dişli bulunan tekerlek çifti

* Rusya Federasyonu topraklarında GOST R 52366-2005 geçerlidir (bundan sonra).

** Rusya Federasyonu topraklarında GOST R 51175-98 geçerlidir (bundan sonra).

Dişli çarklar Yuvarlanan daire

A - tekerleklerin lastiklerinin (jantlarının) iç uçları (kenarları) arasındaki mesafe; B - tekerleğin lastiğinin (jant) genişliği; C, aksın ön göbek kısmının baskı ucu ile tekerleğin lastiğinin (jant) iç ucu arasındaki mesafedir; D, paten çemberindeki tekerleklerin çapıdır; E, tekerlek dişindeki radyal salgı toleransıdır; G - tekerleğin lastiğinin (jant) iç ucunun uç salgısının toleransı; B - tekerlek takımının geometrik ekseni; K, eksenin simetri düzlemidir; T - A boyutunun K düzlemine göre simetri toleransı (çapsal olarak)

Şekil 2 - Uzatılmış tekerlek göbekleri üzerinde iki dişli çarklı tekerlek çifti

Fren diskleri

A - tekerleklerin lastiklerinin (jantlarının) iç uçları (kenarları) arasındaki mesafe; B - tekerleğin lastiğinin (jant) genişliği; C, aksın ön göbek kısmının baskı ucu ile tekerleğin lastiğinin (jant) iç ucu arasındaki mesafedir; D - paten çemberindeki tekerleğin çapı; E, tekerlek dişindeki radyal salgı toleransıdır; G - bandajın iç ucunun uç salgısının toleransı

(jant) tekerlekler; B - tekerlek takımının geometrik ekseni

Şekil 3 - Aks dişlisi ve disk frenli tekerlek takımı

4.2.1 Aks gereksinimleri

4.2.1.1 Aks yüzeylerinin pürüzlülük parametresi Ra* şöyle olacaktır:

Rulmanlar ve tekerlek göbekleri için boyunlar - en fazla 1,25 mikron;

Tasarım hızı v K olan TPS için eksenel kaymalı yataklar için boyunlar:

100 km/s'den fazla değil - 1,25 mikrondan fazla değil;

100 km / s'den fazla - 0,63 mikrondan fazla değil;

Orta kısım - 2,5 mikrondan fazla değil;

Dişli çarklar ve fren diskleri için göbek parçaları - en fazla 1,25 mikron;

haddeleme ve kaymalı baskı yatakları için - en fazla 2,5 mikron;

çalışmıyor - 6,3 mikrondan fazla değil;

Galteley:

yatak muyluları - en fazla 1,25 mikron;

hub dergileri - 2,5 mikrondan fazla değil.

İçi boş akslar için, merkezi deliğin yüzeyinin Ra pürüzlülük parametresi - 6,3 mikrondan fazla olmamalıdır.

4.2.1.2 Enine ve boyuna kesitlerde eksen çapının** değişkenlik toleransı, mm olmalıdır, en fazla:

0.015 - rulman yatakları için muylular için;

0,05 - eksenel kaymalı yatakların muyluları için;

0,05 - tekerlek poyraları için, konik bir şekil olması durumunda, daha büyük çap aksın ortasına bakmalıdır;

0,05 - dişli çarkların göbek parçaları veya dişli çarkların ve fren disklerinin göbekleri için;

0.03 - aks yataklarının baskı halkalarının altındaki ön tekerlek parçaları için.

4.2.1.3 Rulmanlı ve kaymalı yataklar, tekerlek poyraları, fren diskleri ve dişliler için aks muylularının merkezlerinde kontrol yapılırken radyal salgı toleransı 0,05 mm'den fazla olmayacaktır.

4.2.1.4 Merkezlerde kontrol sırasında 0,05 mm'den fazla olan aksın ön göbek parçalarının baskı uçlarının salgı toleransına izin verilmez.

4.2.1.5 Aks, GOST 20415'e göre dahili kusurlar ve sağlamlık için ultrasonik teste ve GOST 21105'e göre yüzey kusurlarının manyetik testine tabi tutulmalıdır.

Ultrasonik ve manyetik testler ile tespit edilen izin verilen ve izin verilmeyen kusurlar için gereklilikler ve eksenlerin sağlamlığı için gereklilikler - GOST 31334'e göre.

4.2.1.6 Aks muylularının yüzeyleri, ön göbek, göbek ve orta parçalar ile aksın bir kısmından diğerine geçişin köşeleri, GOST 31334'e göre silindirlerle haddeleme yoluyla sertleştirmeye tabi tutulmalıdır. .

4.2.2 Tekerlek ve tekerlek merkezi gereksinimleri

4.2.2.1 24 HB biriminden fazla bir tekerlek çifti için yekpare jant veya kompozit tekerlek lastiklerinin sertlik değerlerindeki farka izin verilmez.

4.2.2.2 Tekerleğin lastiğinin (jant) genişliğindeki farkın (bakınız Şekil 1,2 ve 3, B boyutu) 3 mm'yi aşmasına izin verilmez.

4.2.2.3 Oturma yüzeylerinin pürüzlülük parametresi Ra şöyle olacaktır:

Tekerlek göbeği veya tekerlek merkezi delikleri:

termal oluşum yöntemiyle - en fazla 2,5 mikron;

pres oluşum yöntemi ile - en fazla 5 mikron;

Bandajın oturması için tekerlek merkezinin dış yüzeyi - en fazla 5 mikron;

Bandajın iç iniş yüzeyi - en fazla 5 mikron;

Dişli çarkın oturması için uzatılmış göbek - 2,5 mikrondan fazla değil.

** Burada ve aşağıda enine kesitteki çap değişkenliği yerine diklikten sapmanın ölçülmesine ve boyuna kesitte çap değişkenliği yerine boyuna kesitin profilinin ölçülmesine izin verilir. Boyuna kesitin dikliği ve profili için tolerans, enine veya boyuna kesitte çap değişimi için tolerans değerinin 0,5'i olmalıdır.

4.2.2.4 Çapta değişikliğe izin verilmez:

Tekerlek göbeği veya tekerlek merkezi deliği için:

0,05 mm'den fazla - kesitte;

0,05 mm'den fazla - uzunlamasına bölümde, konik bir şekil olması durumunda, daha büyük çap göbeğin iç ucuna bakmalıdır;

Lastiğin oturması için tekerlek merkezinin dış yüzeyi için:

0.2 - kesitte;

0.1 - boyuna kesitte, koniklik durumunda, tekerlek merkezinin dış yüzeyinin konik yönü, lastiğin iç oturma yüzeyinin konik yönü ve tolerans değerlerindeki fark ile örtüşmelidir. uzunlamasına kesitteki oturma yüzeylerinin çapının değişkenliği için 0,05 mm'den fazla olmamalıdır.

4.2.2.5 Aks ve tekerlek göbeği (tekerlek merkezi) eşleme çapının nominal değerinden sırasıyla artı 2 ve eksi 1 mm'den fazla üst ve alt sınır sapmalarına izin verilmez. Göbeğin uzun kısmı hariç, radyal yönde ölçülen uçlardaki tekerlek göbeğinin (tekerlek merkezi) kalınlığındaki fark, dairenin çevresi boyunca 5 mm'den fazla değildir.

4.2.2.6 Bir dişli çarkı takmak için uzatılmış bir göbeğe sahip bir tekerlek merkezinde, dişli çark (kompozit dişli göbeği) dişli çarkın hatve dairesi eksenine göre oturduktan sonra çark merkezi göbek deliği açılır. tekerlek merkezinin göbeğinin delik ekseninin hizalama toleransı ve dişli çarkın hatve dairesi - 0,15 mm'den fazla değil.

4.2.2.7 Fren disklerini sabitlemek için tekerleğin disk kısmındaki deliklerin yerleri, çalışma yüklerinin etkisinden kaynaklanan gerilimlerin en aza indirilmesi dikkate alınarak yerleştirilmelidir.

4.2.2.8 İtme omzunda ve bandaj halkasının alt kesiminde bulunan 10 mm genişliğe kadar bandajın iç oturma yüzeyinde karartmalara izin verilmez. Bu yüzeyin geri kalanında, maksimum çekim uzunluğu 40 mm'den fazla olmayan toplam alanı 16 cm2'den fazla olmayan iki taslaktan fazlasına izin verilmez.

4.2.2.9 Sırt halkası için sırt altı oyuğunun profil elemanlarının bağlantı yarıçapları en az 2,5 mm, oturma yüzeyinin bağlantı yarıçapı ve baskı bileziği en az 1,5 mm olmalıdır. Tutma halkası ve baskı omzu için alttan kesme yüzeylerinin pürüzlülük parametresi Ra, 10 µm'den fazla olmamalıdır. Örtü halkası için alt oyuğun kenarlarında, örtünün iç oturma yüzeyine ve baskı bileziğine bakan, 45°'lik bir açıyla 1,5 mm boyutunda oluklar olmalıdır. Pah yerine 2 mm yarıçaplı kenarların yuvarlatılmasına izin verilir.

4.2.2.10 Enine kesitteki bandajın oturma yüzeyinin çapının değişkenlik toleransı, boyuna kesitte 0,2 mm'den fazla olmamalıdır - 0,1 mm'den fazla olmamalıdır. Konik olması durumunda, koniğin yönü, 4.2.2.4'e göre tekerlek merkezinin eşleşme yüzeyi için gerekliliklere uygun olmalıdır.

4.2.2.11 Lastiğin nominal değerinden ve tekerlek merkezi eşleşme çapından sırasıyla artı 3 ve eksi 1,5 mm'den fazla üst ve alt sapmalara izin verilmez.

4.2.2.12 Döküm tekerlek merkezleri ve dolu haddelenmiş tekerlekler, sırasıyla GOST 4491 ve GOST 10791'e göre ultrasonik teste tabi tutulacaktır. Haddelenmiş, damgalanmış ve dövülmüş tekerlek merkezleri, onaylanmış düzenleyici belgelere uygun olarak ultrasonik teste tabi tutulmalıdır.

Tüketici ile anlaşarak, manyetik parçacık veya akustik yöntemlerle haddelenmiş ve damgalanmış tekerlek merkezlerinde, döküm tekerlek merkezlerinde, katı tekerleklerde yüzey kusurlarının kontrol edilmesine izin verilir.

4.2.2.13 Bandaj, GOST 398'e göre ultrasonik teste ve ayrıca iç oturma yüzeyinde kusurların (uzunlamasına ve enine çatlaklar, saç çizgisi, tutsaklık, delaminasyon vb.) bulunmadığına yönelik manyetik teste tabi tutulmalıdır.

4.2.2.14 Tasarım hızı 100 ila 160 km/sa'in üzerinde (130 km/sa'e kadar - MVPS tekerlek takımları için) lokomotiflerin yekpare tekerlekleri ve tekerlek merkezleri, dinamik dengeleme Dolu tekerleğin ve tekerlek merkezinin kalan balanssızlığı 12,5 kg cm'den fazla olmamalıdır Dengelenmemiş kütlenin konumu, tekerleğin kenarı veya tekerlek merkezi üzerinde 8 yüksekliğinde "0" rakamı ile işaretlenmelidir. 10 mm'ye kadar.

4.2.2.15 Bandajın tekerlek merkezine inişi, tekerlek merkezi jant çapının 1.2-10 -3 ila 1.6-10 -3 arası sıkı geçme ile termal yöntemle gerçekleştirilir. Montajdan sonra plastik deformasyon nedeniyle tekerlek merkez jantının büzülmesi, şekillendirmeden önce belirlenen etkileşimin %20'sinden fazla olmamalıdır.

4.2.2.16 Tekerlek merkezinin jantına inmeden önce lastiğin sıcaklığı 220 °C ila 270 °C arasında olmalıdır. Isıtma sürecinde, bandajın zamanla sıcaklığındaki (ısıtma şeması) değişimin bir grafiğini depolanan bir depolama ortamına kaydetmek ve ayrıca izin verilen maksimum sıcaklığa ulaşıldığında ısıtıcının otomatik olarak kapanmasını sağlamak gerekir.

4.2.2.17 Örtü halkası, en az 200 °C örtü sıcaklığında kalınlaştırılmış taraf ile örtünün oluğuna sokulur ve örtünün sıkıştırma omzu nihayet 44 10 4 ila 49 10 4 arasındaki bir kuvvetle kıvrılır. N (45 ila 50 tf) en az 100 °C sıcaklıkta. Sıkıştırma omzunun sıkıştırılmasından sonra, tutma halkası oluğa sıkıca kenetlenmelidir. Örtü halkasının uçları arasındaki boşluğa 2 mm'den fazla izin verilmez.

4.2.2.18 Sıkıştırmanın bitiminden sonra lastiğin kenetleme omzu, (7 + 1) uzunluğunda maksimum + 0,2 mm sapmalarla tekerlek merkezi jantının dış (takma) çapına karşılık gelen bir çapta işlenmelidir. ) lastiğin iç ucundan mm, bandaj halkası üzerinde işlem izlerine izin verilmez.

4.2.2.19 Çalışma sırasında lastiğin tekerlek merkezinde dönme olmadığını kontrol etmek için, lastiğin dış uçlarına ve tekerlek merkezinin jantına kompozit tekerleğin yarıçapı boyunca tek bir düz çizgiye indirdikten sonra, kontrol işaretleri uygulanır. Çekirdekler arasında en az 5 mm eşit aralıklarla 1.5 ila 2.0 mm derinliğe sahip dört ila beş çekirdek şeklindeki kontrol işaretleri, bandaj kenarının iç çapından 10'dan daha yakın ve 45 mm'den daha uzak olmayan uygulanır. itme tasması. Tekerlek merkezinin kenarına, 0,5 ila 1,0 mm derinliğinde ve 10 ila 20 mm uzunluğunda bir oluk şeklinde bir referans işareti, kör bir aletle uygulanır.

Dolu bir tekerleğin jantının minimum kalınlığını kontrol etmek için, Şekil 4'e göre jantın dış ucuna 6 +1 mm genişliğinde ve 2 +1 mm derinliğinde bir oluk şeklinde halka şeklindeki bir oluk uygulanmalıdır.

D - aşınmış jantlı bir tekerleğin sınırlayıcı çapı

Şekil 4 - Dairesel oluk

4.2.2.20 Kontrol işaretlerine 30 ila 40 mm genişliğinde kontrol şeritleri uygulayın:

Bandajın tüm kalınlığı için kırmızı emayeli bandajda;

Tekerlek merkezinin kenarında - beyaz (sarı) renk.

4.2.3 Dişli gereksinimleri (katı veya bileşik)

4.2.3.1 Dişli çarkının delik yüzeyinin veya kompozit dişlinin göbeğinin aks veya tekerlek merkezinin uzun göbeğine takılmadan önce pürüzlülük parametresi Ra, µm, en fazla:

2.5 - termal yöntemle;

5 - pres yöntemiyle.

4.2.3.2 Enine ve boyuna kesitlerde dişli veya kompozit dişli göbeğinin deliğinin çapındaki değişkenlik toleransı 0,05 mm'den fazla olmamalıdır. Tapered™ durumunda, koniğin yönü, aksın veya tekerlek merkezi uzatma göbeğinin oturma yüzeyinin konik yönü ile eşleşmelidir.

4.2.3.3 Dişli çarkının (taç) dişleri, GOST 30803'e göre yüzey kusurlarının olmaması için manyetik teste tabi tutulmalıdır.

4.2.3.4 Müşterinin talebi üzerine, tasarım hızı 100 ila 160 km/s'den fazla (130 km/s'ye kadar - MVPS tekerlek takımları için) lokomotiflerin tekerlek takımlarının dişli çarkları statik dengeleme. Kalan dengesizlik 12,5 kg cm'den fazla olmamalıdır Dengelenmemiş kütlenin yeri bir işaretle işaretlenmelidir - 8 ila 10 mm yüksekliğinde "0" sayısı.

4.3 Tekerlek seti gereksinimleri

4.3.1 Tekerlek takımının nominal temel boyutları (bkz. şekil 1, 2, 3):

H = 140 mm - lokomotifler için (B = 150 mm - taraksız lastikler için);

H \u003d 130 mm - MVPS için;

C - teknik belgelere göre;

Kompozit lokomotif tekerlekleri - GOST 3225'e göre;

Masif haddelenmiş tekerlekler MVPS - spesifikasyonlara veya çizimlere göre;

Kompozit tekerlekler MVPS - GOST 5000'e göre.

4.3.2 Dolu tekerlek jantları ve tekerlek lastiklerinin profil parametreleri aşağıdakilere göre:

Şekil 5 - 200 km/saate kadar tasarım hızına sahip lokomotiflerin tekerlek takımları için;

Şekil 6 - 130 km/saate kadar tasarım hızına sahip MVPS tekerlek setleri için.

Şekil 6 - MVPS tekerlek setlerinden oluşan prefabrik bir tekerleğin sağlam bir tekerleğin veya bandajın jant profili

Üretici, müşteri ve altyapı sahibi* arasındaki anlaşma üzerine, tekerleklerin lastiklerinin (jantlarının) profilini diğer parametrelerle (flanşsız tekerlekler dahil) kullanmasına izin verilir. parkur aşılmaz.

200 km / s'ye kadar tasarım hızına sahip lokomotifler ve MVPS için, bir tekerlek çiftinde bir katı tekerleğin veya birleştirilmiş bir tekerlek jantının nominal genişliğinin değerinin artırılmasına izin verilmez (bkz. Şekil 1,2). ve 3, B boyutu) 3 mm'den fazla ve küçültme - sırasıyla 2 ve 1 mm'den fazla; 200 km/sa - + 1 mm'nin üzerinde tasarım hızına sahip TPS tekerlek setleri için.

Diğer boyutlardaki sapmalar - 14. sınıfa göre (GOST 25346).

4.3.3 Yuvarlanma çemberindeki çapın nominal değerinden izin verilen sapma:

GOST 3225'e göre lokomotif tekerlek çiftlerinin lastikleri;

GOST 5000 uyarınca MVPS tekerlek setleri ve ihale lastikleri.

Tasarım hızı 200 km/s'den fazla olmayan TRS için, bir tekerlek çifti için yuvarlanan daire düzlemindeki tekerlek çaplarındaki fark 0,5 mm'den fazla olmamalıdır.

Tasarım hızı 200 km/s'nin üzerinde olan TRS tekerlek çiftleri için, bir tekerlek çifti için 0,3 mm'den fazla olan yuvarlanma dairesi düzlemindeki tekerlek çaplarındaki farka izin verilmez.

4.3.4 TRS için merkezlerde (eksen B) kontrol edilirken tekerlek dişinin radyal salgı toleransı (bakınız Şekil 1, 2 ve 3, değer E), mm, aşağıdakilerden fazla olmamalıdır:

0,5 - v K'de 120 km/s'den fazla değil;

0,3 - v K'de 120 km/s'den fazla.

4.3.5 TRS için tekerleklerin (L boyutu) lastiklerinin (jantlarının) iç uçları arasındaki mesafe şöyle olmalıdır:

(1440! h) mm - P R I v k 120 km/s'den fazla değil;

(1440 + 1) mm - v K'de 120 km/s'den fazla.

4.3.6 TRS merkezlerini (B ekseni) kontrol ederken tekerleklerin (G) lastiklerinin (jantlarının) iç uçlarının uç salgısının toleransı, mm'yi geçmemelidir:

1.0 - v K'de 120 km/s'den fazla değil;

0,8 - v K'de 120 km/sa'e kadar 160 km/sa'e kadar (dahil);

0,5 - v K'de 160 km/h üzerinde ve 200 km/h'ye kadar (dahil);

0,3 - v K'de 200 km/saatin üzerinde.

4.3.7 Tasarım hızı 200 km/s'den fazla olmayan TRS tekerlek setlerinin sırt profili yüzeylerinin ve tekerlek flanşlarının pürüzlülük parametresi Ra, 10 µm'den fazla olmamalıdır, tekerleklerin lastiklerinin (jantlarının) iç uçları - 20 µm'den fazla.

* Rusya Federasyonu'nda demiryolu taşımacılığı alanında altyapının sahibi federal yasa ile belirlenir.

Tasarım hızı 200 km/s'nin üzerinde olan TRS tekerlek çiftleri için, sırt profili yüzeylerinin, tekerlek flanşlarının, tekerlek lastiklerinin (jantların) iç yüzeyinin yanı sıra disk parçası ve tekerlek göbeğinin pürüzlülük parametresi Ra olmalıdır. 6,3 mikrondan fazla olmamalıdır.

4.3.8 Tasarım hızı 120 km/s'den fazla olmayan TRS tekerlek takımlarının tekerlek jantlarının iç uçlarında, derinliği 1 mm'yi geçmeyen, dağılmış siyahlar ile eşleşme yarıçapına kadar uzanmaz. tekerlek flanşına izin verilir. Kara deliklerin toplam alanı 50 cm2'den fazla değildir.

4.3.9 Bir tekerlek çifti için tekerleklerin lastiklerinin (jantlarının) iç uçlarından ön aks parçalarının baskı uçlarına kadar olan mesafelerdeki fark (bkz. Şekil 1, 2 ve 3, boyut farkı C) 2.0'ı geçmemelidir. mm dahil 200 km/s'ye kadar tasarım hızında.

Tasarım hızı 200 km/h'nin üzerinde olan TRS tekerlek setleri için, bir tekerlek seti için C boyutlarındaki fark 1,0 mm'yi geçmemelidir.

Tekerleklerin lastiklerinin (jantların) iç uçları arasındaki mesafenin simetri toleransı T, aksın ortasını taban olarak kullanırken, 4.3.5'e göre L boyutu için tolerans alanının değerine eşit olmalıdır (bkz. 2, baz K).

4.3.10 Tasarım hızı 100 ila 120 km/sa'in üzerinde olan (MVPS tekerlek takımları için 130 km/sa'e kadar) lokomotifler için, aksa (tekerlek merkezinin uzatılmış göbeği) üzerine sabitlenmiş bir dişli çarklı (dişli çarklar) çark takımları ) artık statik dengesizlik kontrolüne tabi tutulur. Tekerlek setinin artık statik dengesizliğinin değeri 25 kg cm'yi geçmemelidir Tekerlek setlerinin, oluştukları zaman, 5.1.3'ün gereklilikleri dikkate alınarak artık statik dengesizlik değerini sağlamasına izin verilir.

Tekerlek setlerinin artık statik dengesizliği kontrolünün artık dinamik dengesizlik kontrolü ile değiştirilmesine izin verilir. Tekerlek setinin artık dinamik dengesizliğinin değeri, tekerlek setinin her bir tekerleğinin düzleminde 25 kg cm'den fazla olmamalıdır.

4.3.11 Aksa (tekerlek merkezinin uzatılmış göbeği) sabitlenmiş bir dişli çark (dişliler) ve olasılığı ile sabitlenmiş bir eksenel yatak muhafazası olan 100 ila 120 km/s'nin üzerinde tasarım hızına sahip lokomotiflerin tekerlek takımları için. dingile göre dönüş, tekerlek takımı oluşturulurken artık statik dengesizliğin değeri sağlanmalıdır. Tekerlek merkezi dengesizlikleri, tekerlek takımı aksının bir tarafında aynı düzlemde bulunur. Tekerlek merkezlerinin kalan statik dengesizliğinin toplam değeri 25 kg cm'yi geçmemelidir.

Tekerlek setlerinin artık statik dengesizliği kontrolünün artık dinamik dengesizlik kontrolü ile değiştirilmesine izin verilir.

4.3.12 Tasarım hızı 120 km/saatin üzerinde olan (130 km/saatin üzerinde - MVPS tekerlek setleri için) lokomotifler için dingil üzerine sabitlenmiş bir dişli çarka sahip tekerlek takımları, artık dinamik bir dengesizlik kontrolüne tabi tutulur.

Lokomotifler için tekerlek takımının her bir tekerleğinin düzlemindeki artık dinamik dengesizliğin değeri, kg cm'yi geçmemelidir:

12.5 - v K'de 120 ila 160 km/h üzerinde;

7.5 - v K'de 160 ila 200 km/h üzerinde.

MVPS tekerlek setleri için her bir tekerleğin düzlemindeki artık dinamik dengesizliğin değeri, kg cm'yi geçmemelidir:

25 - v K'de 130 ila 160 km/sa'in üzerinde dahil;

Tasarım hızı 200 km/s'nin üzerinde olan TRS tekerlek setleri için, her bir tekerleğin düzlemindeki artık dinamik dengesizliğin değeri 5,0 kg cm'yi geçmemelidir.

4.3.13 Dişli çarkın bir yatak desteğine monte edildiği, tekerlek çiftinin aksını çevreleyen ve cer motoruna sabitlenen TRS'nin bir tekerlek çifti ve torkun tekerlek çiftine iletilmesi aşağıdaki araçlarla gerçekleştirilir: tekerlek takımının eksenine göre uzunlamasına ve enine yönlerde göreceli hareket olasılığına sahip, içi boş bir mil veya eksenel dişli kutusu, yatak desteği orta konumda dişli çark ile sabitlenirken artık dinamik dengesizlik için bir teste tabi tutulur. eksene göre. Artık dinamik dengesizliğin değeri - 4.3.12'ye göre.

Böyle bir tekerlek çiftinin artık statik dengesizlik için bir teste tabi tutulmasına ve tekerlek çiftini oluşturan unsurlar için ayrı ayrı statik dengesizliğin değerini sağlamasına izin verilir (kompozit tekerleklerin tekerlek merkezleri, tekerlek çiftinin tahrik aksamına bağlı parçaları). tekerlek merkezi

dişli çarkının karşı tarafında bulunan trom) oluşumu sırasında, 5.1.3'ün gerekliliklerini dikkate alarak.

Tekerlek takımının kalan statik dengesizliğinin toplam değeri, kg - cm'yi geçmemelidir:

25 - v K'de 120 ila 160 km/h üzerinde;

15 - v K'de 160 ila 200 km/h üzerinde.

4.3.14 Lokomotif ve tekerlek takımları için boya kaplamaları - GOST 31365'e göre, MVPS tekerlek takımları - GOST 12549'a göre.

200 km/s'den daha yüksek tasarım hızına sahip TRS tekerlek takımları için, tekerleklerin disk parçaları ve aksın açık bölümleri korozyon önleyici bir kaplama ile korunmalıdır.

4.3.15 Tekerlek takımı tekerleklerinin lastikleri (jantları) arasındaki elektrik direnci 0,01 Ohm'dan fazla olmamalıdır.

4.3.16 Çalışma sırasında şeklinin deformasyonu, tekerlek jantlarının iç uçları (A boyutu, 4.3.5) arasındaki mesafe için aşırı toleranslara neden olan, disk parçası olan bir tekerlek merkezinin tekerlek takımlarında kullanım. Uzun süreli ve/veya yoğun frenleme sırasında tekerlek takımı elemanlarının fren balataları tarafından lastiklerin diş yüzeyinde ısınmasına, aşınma nedeniyle diş kalınlığının azaltılmasına ve lastiklerin sırt yüzeyinin tamir dönüşüne izin verilmez.

4.3.17 Teknolojik ve operasyonel yüklerin etkisi dikkate alınarak, belirli bir TRS için bir tekerlek çiftinin parçası olarak aks ve tekerlek yorulma direnci için izin verilen güvenlik faktörü - GOST 31373'e göre.

4.3.18 GOST 31373'e göre, teknolojik ve operasyonel yüklerin etkisi dikkate alınarak, belirli bir TRS için bir tekerlek çiftinin parçası olarak bir aksın ve bir tekerleğin hatasız çalışma olasılığı (hesaplanmıştır).

4.3.19 Teknolojik ve operasyonel yüklerin etkisi dikkate alınarak, belirli bir TRS için bir tekerlek çiftinin parçası olarak aks ve tekerleğin dayanıklılık sınırı - GOST 31373'e göre.

4.3.20 GOST 31373'e göre teknolojik ve operasyonel yüklerin etkisi dikkate alınarak, tekerlek takımının bir parçası olarak aks ve tekerleklerin statik mukavemetinin izin verilen güvenlik faktörü.

4.4 İşaretleme

MVPS tekerlek setlerinin akslarının işaretlenmesi ve markalanması - GOST 31334'e göre.

Lokomotiflerin tekerlek çiftlerinin dingillerinin oluşturulmasından sonra işaretlenmesi ve kabul testleri sonrası markalanması Şekil 7'ye göre dingilin sağ ucuna uygulanmaktadır.

Tek taraflı bir tahrik ile, sağ uç, dişlinin yanından eksenin sonu olarak kabul edilir. Çift taraflı tahrik veya simetrik bir dişli düzeni ile, markalama ve markalama için serbest olan herhangi bir uçta markalama ve markalama gerçekleştirilir. İşaretleme ve markalama ile böyle bir uç yüz doğru kabul edilir.

Sertifikasyon sonrası uygunluk teyit edildiğinde, tekerlek takımının tamiri ile ilgili alâmet işaretlerinin yerleştirildiği yerlerde, tekerlek takımı formunda olduğu gibi tekerlek takımları da piyasada dolaşım işareti ile işaretlenir. Tekerlek takımının tasarım özellikleri, piyasada dolaşım işaretinin aksın ucunda işaretlenmesine izin vermiyorsa, piyasada bulunan dolaşım işareti, teknik dokümantasyonda veya sadece formda belirtilen başka bir yüzeye konur.

a) Somun ile uç sabitlemesi olmayan düz ve makaralı yataklı akslar için

b) Uç somunlu sabitlenmiş rulmanlı dingiller için

c) Yıkayıcı uç sabitlemeli rulman yataklı akslar için

Bölge / (eksen imalatı sırasında uygulanır)

1 - ham dingil üreticisinin koşullu numarası veya ticari markası; 2 - taslak ekseninin üretiminin ayı ve yılı (son iki hane); 3 - eriyiğin seri numarası ve eksen numarası; 4 - işaretlemenin transferinin doğruluğunu kontrol eden ve bitirme eksenini kabul eden üreticinin ve kabul temsilcisinin teknik kontrol damgaları; 5 - kaba ekseni işleyen üreticinin koşullu numarası veya ticari markası

Bölge //(bir tekerlek takımı oluştururken uygulanır)

6 - tekerlek çifti oluşturma yönteminin belirlenmesi [FT - termal, F - pres, TK - tekerleğin (tekerlek merkezi) termal iniş yöntemi ve dişlinin aksa iniş pres yöntemi ile birlikte, TK - ile birlikte iniş takımının termal yöntemi ve aks başına iniş tekerleğinin (tekerlek merkezi) pres yöntemi]; 7 - tekerlek takımının oluşumunu üreten işletmenin koşullu numarası veya ticari markası; 8 aylık ve yıllık tekerlek takımı oluşumu; 9 - tekerlek çiftini kabul eden üreticinin ve kabul temsilcisinin teknik kontrol pulları; 10 - dengeleme işareti

Not - Aksların uçları, aks kutusu ünitelerinin tasarımının çalışan elemanları ise, işaretler ve damgalar, bileziklerin silindirik yüzeyine veya çalışma çiziminde belirtilen diğer çalışmayan yüzeylere oyulur; sayıların ve harflerin yüksekliği 6 ila 10 mm arasındadır.

Şekil 7 - Tekerlek takımı akslarının işaretlenmesi ve markalanması

4.5 Ek belgeler için gereklilikler

Her tekerlek çiftine bir form eklenmiştir. Tekerlek çifti formunda şunları belirtin:

Tür (isim);

Üreticinin adı ve koşullu numarası;

üretim tarihi;

Üretici tarafından kabul belgesinin tarihi ve numarası;

Tekerlek çifti çiziminin tanımı;

Aks, dolu tekerlekler veya tekerlek merkezleri ve lastiklerle ilgili veriler (döküm üreticisi, ısı numarası);

Aks, dolu tekerlekler veya tekerlek merkezleri ve lastiklerin çiziminin üreticisi ve tanımı;

Aksın ana parçalarının ilk boyutları (yuvarlanan ve kaymalı yataklar için muyluların çapları, ön poyra ve poyra parçaları, aksın orta kısmının çapı), tekerlek poyralarının veya tekerlek merkezlerinin bağlantı çapları, dış bağlantı çapları tekerlek merkezleri ve lastiklerin iç çapları, yuvarlanan daire boyunca tekerlek çapları ve kalınlık sırtları ve ayrıca bandajların kalınlığı.

Depoda veya onarım tesisinde gerçekleştirilen incelemeleri ve onarımları (tarih, onarım türü, kilometre, gerçek boyutlar) göstermek için tekerlek çifti formunda sayfalar sağlanmalıdır.

Dişli çark(lar)ının formu, çark takımının formuna eklenmelidir.

5 Tekerlek takımının oluşumu

5.1 Genel

5.1.1 Tekerlek takımı, termal, presleme veya kombine yöntemlerle oluşturulmalıdır.

5.1.2 Birleştirilmiş bir tekerlek çifti oluşturma yöntemiyle, tekerlekler (tekerlek merkezleri) ve fren disklerinin göbekleri, aks üzerine presleme yöntemiyle ve dişli çarkı - termal yöntemle monte edilir. Tekerlek takımının kurucu elemanlarını oluşturmak için diğer yöntem kombinasyonlarına izin verilir.

5.1.3 Tasarım hızı 100 km/s'den fazla olan tekerlekli parça RTP'lerinin oluşumunda, tekerlek merkezlerinin dengesiz kütleleri, aksın bir tarafında aynı düzlemde bulunmalıdır.

5.1.4 Tekerlek takımının tasarımı, tekerlek çiftini sökmek (yağ çıkarma) için tekerlek, dişli çarkı (dişli çark göbeği) ve akslı fren diski göbeğinin bağlantı alanına basınç altında yağ sağlamak için kanallar sağlamalıdır.

5.2 Termal şekillendirme yöntemi

5.2.1 Tekerlek takımları, öngörülen şekilde onaylanmış ND* gereksinimlerine uygun olarak termal yöntemle oluşturulur.

5.2.2 Dolu bir tekerlek göbeğinin, dişli çarkın veya tekerlek merkezi tertibatının bir lastikle yerel olarak ısıtılmasına izin verilmez.

0,85 10 _3 ila 1,4 10 _3 çaplarında tekerlek göbekleri ve tekerlek göbekleri için eşleşen parçalar;

Dişli çark göbekleri ve fren diskleri için 0,5 10 -3 ila 1,0 10 -3 çaplarında eşleşen parçalar.

5.2.4 Aksın oturma yüzeyi korozyon önleyici bir kaplama ile kaplanmalıdır.

Aksın oturma yüzeyleri için korozyon önleyici kaplama olarak GOST 7931'e göre doğal kuru yağ veya ısıl işlem görmüş bitkisel yağ (GOST 1129**'a göre ayçiçek yağı veya GOST 5791'e göre keten tohumu yağı) kullanılması önerilir. Eşleşen parçaların aşınma korozyonuna karşı direnç testlerini geçen ve eksenin yorulma mukavemetini düşürmeyen diğer korozyon önleyici kaplamaların kullanılmasına izin verilir.

5.2.5 Şekillendirmeden önce, dişliler hariç dingil üzerine monte edilen parçalar 240 °C ila 260 °C arasında bir sıcaklığa eşit olarak ısıtılır ve ısıtma şeması kaydedilir. Alaşımlı çelikten dişli çarkların ısıtma sıcaklığı - 200 °C'den fazla değil, 55 (F) sınıfı çelikten dişli çarklar *** - 260 °C'den fazla değil. Metalik olmayan elastik elemanlar içeren dişlilerin ısıtma sıcaklığı 170 °C'yi geçmemelidir.

* Rusya Federasyonu topraklarında bu gereksinimler GOST R 53191-2008'de belirlenmiştir.

** Rusya Federasyonu topraklarında GOST R 52465-2005 geçerlidir (bundan sonra).

*** Rusya Federasyonu topraklarında bu gereksinimler GOST R 51220-98'de belirlenmiştir.

5.2.6 Termik yöntemle oluşumun tamamlanmasından ve birleştirilmiş tekerlek setinin ortam sıcaklığını 10 °C'den fazla aşmayan bir sıcaklığa soğutulmasından sonra, TRS için tekerlek setinin elemanlarının bağlantı kuvveti, Kontrol eksenel yükünün kayması için 200 km/s'den fazla olmayan bir tasarım hızı kontrol edilmelidir:

(636 + 20) kN [(65 + 2) tf] - lokomotiflerin tekerlek çiftleri için tekerleklerin veya tekerlek merkezlerinin inişine yönelik aks göbeği parçalarının çapının her 100 mm'si için;

(568 + 20) kN [(58 + 2) tf] - MVPS tekerlek setleri için çalışan tekerleklerin veya tekerlek merkezlerinin oturması için aks göbeği parçalarının çapının her 100 mm'si için;

(432 + 20) kN [(44 + 2) tf] - tekerlek takımları için bir dişli çark veya bir bileşik dişli çarkın (bir veya iki) göbeğinin takılması için aksın göbek parçalarının çapının her 100 mm'si için en az 1200 mm sırt çemberinde nominal tekerlek çapına sahip lokomotifler;

(294 + 20) kN [(30 + 2) tf] - bir dişli çarkın veya bileşik dişli çarkın göbeğinin (bir veya iki), bir fren diskinin takılması için aksın göbek parçalarının çapının her 100 mm'si için 1200 mm'ye kadar yuvarlanan bir daire içinde tekerleğin nominal çapına sahip TPS tekerlek setleri için göbek (bir veya iki);

(245 + 20) kN [(25 + 2) tf] - dişli çarkının oturması için tekerlek merkezinin uzun göbeğinin çapının her 100 mm'si için.

Belirlenen parazit dikkate alınarak, kontrol eksenel yükünün ayarlanan maksimum değerinin %10 artırılmasına izin verilir.

Dişli çarkın, çapının her 100 mm'sinin karesi başına kontrol torku (9.8 + 0.8) kN m [(1.0 + 0.08) tf m] ile tekerlek merkezinin uzun göbeğine oturmasını kontrol etmesine izin verilir. tekerlek merkezinin uzatılmış göbeği. Dişli çarkı, tekerlek merkezinin uzatılmış göbeğine indirdikten sonra, oturma yüzeyine bitişik düzleme bir kontrol işareti uygulanır. Kontrol işareti, derinliği 0,5 mm'den fazla olmayan ve uzunluğu 10 mm'den fazla olmayan bir oluk şeklinde kör bir aletle uygulanır.

Tasarım hızı 200 km/saatin üzerinde olan TRS tekerlek takımları için kilonewton cinsinden kontrol eksenel yükü, ön yüklere göre 5,2 - 5,8 d (d, aks göbeğinin çapı, mm) aralığında alınmalıdır. bu bağlantı için tasarım belgelerinde (yürüyen tekerlek, tekerlek merkezi, dişli çark, bileşik dişli çark göbeği, akslı fren diski göbeği) belirlenir.

Bağlantıda kaydırma veya döndürmeye (kontrol işaretlerinin yer değiştirmesine) izin verilmez.

5.3 Pres şekillendirme yöntemi

5.3.1 Aks üzerine monte edilen parçalar (tekerlekler, tekerlek göbekleri veya lastikler, dişli tekerlekler, fren diski göbekleri ile birlikte tekerlek merkezleri) ve aks, basmadan önce aynı sıcaklığa sahip olmalıdır. Tekerleğin sıcaklığının, aksın sıcaklığının üzerinde 10 °C'den fazla olmamasına izin verilir.

5.3.3 Aksın oturma yüzeyleri ve aks üzerine monte edilen parçalar, GOST 7931'e göre eşit bir doğal kuru yağ tabakası veya ısıl işlem görmüş sebze (GOST 8989'a göre kenevir, GOST 5791'e göre keten tohumu veya ayçiçek yağı) ile kaplanmalıdır. GOST 1129'a göre) yağ. Eşleşen parçaların aşınma korozyonuna karşı direnç testlerini geçen ve eksenin yorulma mukavemetini düşürmeyen diğer korozyon önleyici kaplamaların kullanılmasına izin verilir.

5.3.4 Parçaların dingil üzerine bastırılması ve kontrol eksenli yük tarafından kesme kontrolü bir hidrolik pres üzerinde gerçekleştirilir. Pres, kalibre edilmiş bir kuvvet kontrol cihazı ve tüm presleme sırasında tekerleğin (tekerlek merkezi), dişli çarkın, fren disklerinin baskı kuvvetinin bir diyagramını kağıt veya elektronik ortama kaydeden bir otomatik kayıt cihazı ile donatılmalıdır. operasyon.

Kayıt cihazının doğruluk sınıfı en az %1,5 olmalı, çizelge seyrinin hatası %2,5'i geçmemeli, kayıt hattının kalınlığı 0,6 mm'yi geçmemeli, çizelge bandının genişliği en az 100 mm olmalıdır. , uzunluk boyunca kayıt ölçeği 1:2'den az olmamalıdır, diyagramın yüksekliği boyunca 1 mm, 24.5 kN'den (2.5 tf) fazla olmayan bir kuvvete karşılık gelmelidir.

5.3.5 Tasarım hızı 200 km/s'den fazla olmayan TRS'nin tekerlek takımları için tekerleklerin (tekerlek merkezleri) dingil üzerine bastırılması ve dişlilerin dingil veya tekerlek merkezi (fren diskleri) üzerine bastırılması, nihai olarak gerçekleştirilir. Hidrolik pres pistonunun hızı 3 mm/s'den fazla olmadığında tablo 1'de belirtilenlere karşılık gelmesi gereken presleme kuvvetleri.

Tablo 1 - Basılarak bir tekerlek çifti oluşturulurken son presleme kuvvetleri

* Genişletilmiş bir tekerlek merkezi göbeğine bastırıldığında.

** Payda değerler, paydada - 1200 mm'nin üzerinde, 1200 mm'ye kadar tekerlek çaplarına sahip tekerlek setleri içindir.

5.3.6 Tasarım hızı 200 km/s'den fazla olan TRS'nin tekerlek takımları için tekerleklerin, fren disklerinin ve dişlilerin dingil üzerine preslenmesi, milimetre cinsinden d çapında, aralıktaki kilonewton cinsinden son presleme kuvvetleriyle gerçekleştirilir. 0,8 d ila 1,1 d arasında bir uzunluk konjugasyonu ile 3,9 ila 5,8 d arasında.

5.3.7 Normal bir presleme göstergesi diyagramı, preslemenin başlangıcından sonuna kadar tüm uzunluk boyunca büyüyen, yukarıya doğru hafifçe dışbükey, düzgün bir eğri şeklinde olmalıdır. Bir şablon - tekerlek takımlarının preslenmesinin bir diyagramı Şekil 8'de gösterilmektedir.

Presleme modelinin normal şeklinden aşağıdaki sapmalara izin verilir.

R. - 01Р ■ "dk w, ll dk

1 - tatmin edici presleme diyagramları alanı;

2 - maksimum eğri; 3 - minimum eğri; Р-bastırma kuvveti, kN; P max, P t \ n - sırasıyla, haşhaş

49.0 maksimum ve minimum son presleme kuvvetleri

0 tablo 1'e göre; L - teorik uzunluk çapı

gram, mm

Şekil 8 - Şablon - basma şeması

5.3.7.1 Diyagramın başlangıç ​​noktasında (konik parçanın silindirik parçaya geçiş bölgesi), kuvvette ani bir artış 49 kN'den (5 tf) fazla değildir ve bunu 5'ten fazla olmayan yatay bir bölüm takip eder. L diyagramının teorik uzunluğunun %'si.

5.3.7.2 Göbeklerdeki yağ kanalları için girintilerin bulunduğu yerdeki diyagramda, sayısı girinti sayısına karşılık gelmesi gereken alanların veya çöküntülerin varlığı.

5.3.7.3 5.3.7.2'de belirtilen platformlar ve çöküntüler hariç tüm eğrinin, eğrinin başlangıcını burada belirtilen bir nokta ile birleştiren düz çizginin üzerine yerleştirilmesi şartıyla, kuvvette sürekli bir artış ile diyagramın içbükeyliği bu aks tipi için izin verilen minimum kuvvet P min'i çizin.

5.3.7.4 Teorik diyagram uzunluğu L'nin %15'ini aşmayan bir uzunluk için preslemenin sonundaki diyagram üzerinde yatay bir düz çizgi veya bir uzunluk, teorik diyagram uzunluğu L'nin %10'unu aşmamalıdır.

5.3.7.5 Tekerlek takımının tasarımı veya oluşum teknolojisi herhangi bir elemandaki durdurmaya uyum sağlıyorsa, diyagramın sonundaki kuvvette kademeli artış.

5.3.7.6 Genişletilmiş göbeği olan tekerleklerde presleme sırasında L diyagramının teorik uzunluğunun %15'ini aşmayan bir uzunluk boyunca presleme kuvvetinin Pmax'ın %3'ünden fazla olmayan bir genlikle presleme sonunda kuvvet dalgalanması.

5.3.7.7 Şemaya göre maksimum kuvvet limiti belirlenirken 20 kN'ye (2 tf) kadar ölçüm doğruluğundan sapma.

5.3.7.8 Tekerlek çiftlerinin nihai presleme kuvveti, Tablo 1'de belirtilen aralığın sınır değerinden %10'a kadar daha az veya daha büyükse (5.3.7.5'e göre izin verilen kademeli kuvvet artışı dikkate alınmadan), üretici , müşterinin huzurunda, presleme kuvvetinin tersi yönde üç kez bir test eksenel yükü uygulayarak pres oturmasını kontrol etmelidir. Azaltılmış son bastırma kuvvetini kontrol etmek için referans eksenel yük, gerçek bastırma kuvvetinin 1,2 katına eşit olmalıdır. Arttırılmış son bastırma kuvvetini kontrol etmek için referans eksenel yük, tablo 1'e göre maksimum bastırma kuvvetine karşılık gelmelidir.

5.3.7.9 Presleme modelinin gerçek uzunluğu, formülle hesaplanan L, mm modelinin teorik uzunluğunun en az % 85'i olmalıdır.

L \u003d (C + L 2)i,

burada L 1, tekerlek merkezinin göbeğinin aks ile temas alanının uzunluğudur, mm;

/_ 2 - göbeğin ek gelişimi (tasarım belgelerinde sağlanmışsa), mm;

/ - uzunluk olarak grafik ölçeği.

Fren diski göbeği için presleme modelinin gerçek uzunluğu en az 105/" olmalıdır.

5.3.7.10 Yetersiz bir diyagram elde edilirse veya son baskı kuvvetinin değeri Tablo 1'de belirtilen değere karşılık gelmezse, tekerleğe (tekerlek merkezi) yeniden (iki defadan fazla olmamak kaydıyla) yeniden basılmasına izin verilir. aks ve tekerlek göbeğinin oturma yüzeylerinde çapak olmaması durumunda oturma yüzeylerinin ek işlenmesi olmadan aks (tekerlek merkezi).

Tekerleği (tekerlek merkezi) dingil üzerine yeniden bastırırken, Tablo 1'de belirtilen nihai kuvvetin alt sınırının değeri %15 oranında artırılmalıdır.

6 Kabul kuralları

6.1 Tekerlek takımları, GOST 15.309'a göre kabul testleri (PS), periyodik (P), tip (T) testleri ve uygunluk doğrulama testleri (C) sırasında bu standardın gerekliliklerine uygunluk kontrolüne tabi tutulur.

Tekerlek takımı için kontrol edilen parametrelerin ve test yöntemlerinin listesi Tablo 2'de verilmiştir.

Tablo 2

Kontrollü parametre	Test sırasında kontrol edilen gereksinimleri içeren standardın maddesi				testler*
	teslimat	periyodik		uygunluğun teyidi için
1 Boyutlar, toleranslar ve şekil	4.2.1.2-4.2.1.4, 4.2.2.2, 4.2.2.4, 4.2.2.5, 4.2.2.9-4.2.2.11, 4.2.2.17^t.2.2.19, 4.2.3.2, 4.3.1-4.3.6, 4.3.8, 4.3.9			4.3.3-4.3.6, 4.3.9	7.1.2, 7.1.4 (PS, P, T), 7.1.5
2 Yüzeyin görünümü ve durumu (kalitesi), bitiş (pürüzlülük) dahil	4.2.1.1,4.2.2.3, 4.2.2.8, 4.2.2.E, 4.2.3.1,4.3.7, 4.3.8				7.1.1 (PS, S), 7.2 (P, S)
3 Mekanik özellikler ve kimyasal bileşim					7.1.15 (PS), 7.2 (P)
4 Rulo sertleştirme
5 Eşleşen parçaların ısıtma sıcaklığı	4.2.2.16, 4.2.2.17, 5.2.2, 5.2.5, 5.3.1
6 Metalde kusurların varlığı: ultrasonik kontrol manyetik kontrol akustik kontrol	4.2.1.5,4.2.2.12,4.2.2.13 4.2.1.5.4.2.2.13.4.2.3.3.4.2.11
7 Dengesizlik: Statik Dinamik	4.2.2.14, 4.3.10, 4.3.11,4.3.13, 5.1.3 4.3.12
8 Eşleşen parçaların ön yük değeri	4.2.2.15, 5.2.3, 5.3.2
9 Eşleşen parçaların bağlantı gücü	4.2.2.17, 5.2.6, 5.3.5-5.3.7			5.2.6, 5.3.4- 5.3.6	7.1.10 (PS, C), 7.1.11 (PS), 7.2 (P,S)
Bir yuvarlanma çemberinde tekerleğin lastiğinin (jant) 10 profil parametreleri
11 Elektrik direnci
12 Plastik deformasyon nedeniyle tekerlek merkezinde büzülme
13 Frenleme sırasında ısınmadan mesafenin (A boyutu) değişmesi ve dönüş sırasında bandajların kalınlığında azalma
14 Tekerlek takımının bir parçası olarak aksın ve tekerleklerin yorulma direnci faktörü
15 Bir tekerlek çiftinin parçası olarak aks ve tekerleklerin statik güç faktörü
16 Tekerlek takımının bir parçası olarak aks ve tekerleğin dayanıklılık sınırı

2. tablonun sonu

* Test türleri ile işaretlenmemiş parametreler için tüm test türleri için testler yapılır.

6.2 Kabul testleri

6.2.1 Bir tekerlek takımının parçalarının ve her bir komple tekerlek takımının kabul testleri, sertifikaların, kaliteyi doğrulayan diğer belgelerin, tekerleklerin kesme veya presleme tablolarının kontrolü için çizelgelerin yanı sıra, boyanmadan önce gerçekleştirilmelidir. tekerlek takımı ve dişli çarklar için formlar.

6.2.2 Kabul testlerini geçen elemanlar ve tekerlek takımı üzerinde, üreticinin kabul kaşeleri ve ayrıca başka bir kontrol kuruluşu tarafından yapılıyorsa kabul mührü uygulanmalıdır.

6.2.3 Bu standardın gereklerine uyulmaması durumunda, tekerlek takımının montaj için hazırlanan parçaları ve tekerlek takımı reddedilmelidir.

6.3 Periyodik testler

6.3.1 Kabul testleri kapsamında yılda en az bir kez periyodik testler yapılmalı ve ayrıca aşağıdaki kontrollerin yapılması gerekmektedir:

Yüzey işleme kalitesi - her tasarımın iki parçası;

Rulo sertleştirme kalitesi - GOST 31334'e göre;

Tekerlek merkezi ile bandaj bağlantısının gücü, bandajın her standart boyutundan iki çift tekerlek üzerindedir.

6.3.2 En az bir numune (parça) üzerinde bu standardın gerekliliklerine uyulmaması durumunda, testler tekerlek takımı sayısının iki katı üzerinde tekrarlanır. Tatmin edici olmayan test sonuçları durumunda, neden ortadan kaldırılıncaya kadar tekerlek setlerinin kabulü durdurulur.

6.4 Tip testleri

6.4.1 Tip testleri yapılmalıdır:

Tekerlek takımının tasarımını değiştirirken (Tablo 2'nin 1-3, 5, 7-17 parametrelerine göre);

Diğer mekanik özelliklere sahip malzemeleri kullanırken, tekerlek çifti parçalarının ve bunların boşluklarının üretimi için teknolojik sürecin değiştirilmesi veya üreticinin değiştirilmesi (Tablo 2'deki 1-6, 8-10, 12, 14-17 parametreleri ile);

Bir tekerlek takımı oluşturma yöntemini değiştirirken (Tablo 2'deki 1,2,4,5,8,9,12 parametreleriyle);

Fren sisteminde tekerlek çifti (tekerlek) üzerindeki mekanik veya termal yükü etkileyen değişiklikler olması durumunda (Tablo 2'deki 1-3, 5, 8, 9, 13 parametrelerine göre);

Tekerlek takımı veya tasarım hızındaki eksenel yükte bir artışla, yükleme şemasında bir değişiklik (Tablo 2'nin 1-5, 7-9, 13-17 parametreleri ile).

6.4.2 Tip deneylerini gerçekleştirme koşulları, ana parametreler (tekerlek takımının raylar üzerindeki statik ve dinamik yükler, seyir hızı, çekiş ve fren kuvveti) açısından tekerlek takımlarının çalışma koşullarına uygun olmalıdır.

6.5 Tekerlek takımları için numune alma kuralları

Tekerlek takımlarının uygunluğunu doğrulamak için testler, kabul testlerini geçen GOST 18321'e göre rastgele seçimle seçilen numuneler üzerinde gerçekleştirilir. Tekerlek takımlarının uygunluğunu doğrulamak için test edilecek numune sayısı en az iki alınır.

7 Test yöntemleri

7.1 Kabul testleri sırasında, bu standardın gerekliliklerine uygunluk, aşağıdaki araç ve yöntemlerle belirlenir.

7.1.1 Yüzey işleminin görünümü ve kalitesi, GOST 9378'e göre yüzey pürüzlülük numuneleri veya bir profilometre kullanılarak görsel inceleme ile kontrol edilmelidir. Pürüzlülük parametrelerinin kontrolü, çevre boyunca birbirinden eşit uzaklıkta üç noktada gerçekleştirilir.

7.1.2 Doğrusal boyutları ölçerken izin verilen hatalar - GOST 8.051'e göre.

500 mm'nin üzerindeki boyutları kontrol ederken, kullanılan belirli ölçüm cihazının maksimum hatası, bu standart tarafından belirlenen tolerans değerinin 1/3'ünü geçmemelidir.

Radyal ve uç salgı bir kadranlı gösterge ile kontrol edilir ve en az üç ölçümün sonuçlarının aritmetik ortalaması olarak belirlenir.

7.1.3 Eşleşen parçaların girişim oturmasının değeri, tekerlek çiftinin oluşumundan önce, eşleşme noktalarının uyum çaplarının GOST 868'e göre bir mikrometrik kumpas ve GOST 11098'e göre bir mikrometrik kelepçe ile üç bölümde ölçülmesiyle belirlenir. fit uzunluğu boyunca ve karşılıklı olarak dik iki düzlemde. Her altı ölçümden elde edilen sonuçların ortalama değeri, parçaların ölçülen eşleşme yerinin çapının değeri olarak alınmalıdır.

Gerekli ölçüm doğruluğunu sağlayan başka bir ölçüm aracının kullanılmasına izin verilir.

7.1.4 Oturma yüzeyi koniklerinin gerçek kombinasyonlarının doğruluğu, karşılıklı olarak dik iki düzlemde oturma yüzeyi oturma uzunluğu boyunca iki uç bölümdeki ölçüm değerlerine göre 7.1.3'e göre ölçüm sonuçları karşılaştırılarak kontrol edilmelidir. İnişin uç kısmındaki çap değeri için her bölümdeki iki ölçümün ortalama değeri alınmalıdır.

7.1.5 Bileşik tekerlek lastiğinin genişliği, işaretin uç numaralarından en az 100 mm mesafede çevre boyunca üç bölümde ölçülür.

7.1.6 Tekerleğin lastiğinin (jant) profili, boyutları + 0.1 mm için maksimum sapmalarla uygun bir şablonla kontrol edilmelidir. Şablon ile tekerleğin lastiğinin (jant) profili arasındaki izin verilen boşlukta, sırt yüzeyi boyunca 0,5 mm'den fazla kalınlığa ve sırtın yüksekliği boyunca 1 mm sırtın kalınlığına sahip bir sonda şablon, tekerleğin lastiğinin (jant) iç ucuna bastırılmalıdır.

7.1.7 Aks, tekerlek, lastik ve ayrıca dişli çarkın (taç) yüzey kusurlarının olmaması GOST 23479'a göre görsel inceleme yöntemleri, GOST 21105'e göre manyetik inceleme, iç kusurlar - GOST 12503'e göre ultrasonik muayene ile. Tekerlek merkezinin iç kusurlarının olmaması, GOST 12503'e göre ultrasonik test ile, yüzey kusurlarının olmaması - GOST 23479'a göre görsel test, GOST 21105'e göre manyetik test ile kontrol edilmelidir. ve akustik testler - GOST 20415'e göre.

Not - Ultrasonik test sonuçları değerlendirilirken, işletmeye ait kusuru tespit eden ve geçerli doğrulama sertifikalarına sahip numuneler kullanılır.

7.1.8 Artık statik veya dinamik balanssızlık tekerlek takımı üzerinde veya Ek A'ya göre tekerlek takımı oluşturulurken bileşenler için ayrı olarak kontrol edilir.

7.1.9 Tekerlek takımı parçalarının iniş öncesi ısıtma sıcaklığı, sıcaklık artışını kontrol eden alet ve cihazlar kullanılarak, limit değerini aşmasına izin verilmeden ısıtma şemasına göre kontrol edilmelidir. Ölçüm hatası - + 5 °C.

7.1.10 Parçaların eksenle bağlantısının gücü kontrol edilmelidir:

Pres uydurma yöntemiyle - presleme şemasının şekline ve Tablo 1'e göre son presleme kuvvetlerine uygunluğuna göre Presleme şemalarının geçerliliğini kontrol etmek için bir fatura şablonu kullanılması tavsiye edilir;

Termal iniş yöntemi ile - yükleme diyagramları kaydedilirken eklem üzerine düzenlenmiş bir kontrol eksenel (kesme) yükünün uygulanmasının üç katı.

Dişli çarkın tekerlek merkezinin uzatılmış göbeğine oturmasının gücü, yükleme diyagramları kaydedilirken 5.2.6'ya göre kontrol torku (dönüş için) ile kontrol edilir.

7.1.11 Lastiğin oturmasının sıkılığı ve lastik halkasının her bir tekerlek çifti üzerindeki sıkışması, tekerlek soğuduktan sonra en az lastik sırtı yüzeyine ve lastik halkasına metal bir çekiçle (GOST 2310) vurarak kontrol edilmelidir. dört eşit uzaklıkta. Boğuk sese izin verilmez.

7.1.12 Öngörülen şekilde onaylanmış ND *'ye göre tekerlek takımı tekerleklerinin lastikleri (jantları) arasındaki elektrik direncinin ölçülmesini sağlayan, cihazın desteklerine takılı tekerlek takımı üzerindeki elektrik direnci kontrol edilmelidir.

7.1.13 İşaretler görsel olarak kontrol edilmelidir. Okunamayan işaretlere sahip tekerlekler reddedilmelidir.

7.1.14 GOST 31365, MVPS uyarınca GOST 12549 uyarınca lokomotiflerin tekerlek takımlarının boyanması için kalite kontrol yöntemleri.

7.1.15 Tekerlek çifti parçalarının metalinin mekanik özellikleri ve kimyasal bileşimi, boşluk (dövme) üreten işletmelerin kalitesine ilişkin belgelerle teyit edilmelidir.

7.2 Periyodik testler sırasında, bu standardın gerekliliklerine uygunluk, aşağıdaki araç ve yöntemlerle belirlenir:

Bir tekerlek takımının oluşumundan önce parçaların yüzey işleminin kalitesi - GOST 2789'a göre yüzey pürüzlülük parametrelerinin kontrolü;

Boyun, alt göbek, orta kısımdaki eksenlerden ve ayrıca ND **'ye göre filetoların yerlerinde seçici olarak uzunlamasına bölümleri keserek sertleştirme kalitesi, öngörülen şekilde onaylanmıştır;

Tekerlek merkezi ile bandaj bağlantısının gücü - bandajı çıkardıktan sonra bağlantının gerçek boyutlarını ölçerek, ön yük değerini hesaplayarak ve ilk ön yük değeriyle karşılaştırarak;

Kesilmiş numunelerde metalin mekanik özellikleri kontrol edilmelidir - GOST 10791'e göre tekerlekler, GOST 31334'e göre akslar, GOST 4491'e göre tekerlek merkezleri, GOST 398'e göre lastikler veya diğer onaylanmış RD.

7.3 Tip testleri için bu standardın gerekliliklerine uygunluk, aşağıdaki araç ve yöntemlerle belirlenir.

7.3.1 Tekerlek merkezinin gerçek sıkılığındaki (büzülme) azalma, montajdan önce ve sökmeden sonra, tüm çevre boyunca 120°'lik bir açıyla üç düzlemde eşleşen parçaların bağlantı yüzeylerinin çapları ölçülerek belirlenmelidir. destek - 7.2'ye göre, sıkılıktaki azalma ise 4.2.2.15'te belirtilenleri aşmamalıdır.

7.3.2 Tekerlek diş yüzeyindeki pabuçlarla yapılan frenleme sırasında ısınma nedeniyle tekerlek jantlarının iç uçları arasındaki mesafedeki değişim, tekerleğin hacimsel elemanlar tarafından idealleştirilmesi (kırılması) ile sonlu elemanlar hesaplama yöntemi ile belirlenmelidir. veya deneysel yöntemle, uzun inişlerde en az 40 km / s hızda maksimum 0,5'e kadar fren balataları katsayısında 20 dakika boyunca uzun bir frenleme modu üreterek ve uzun inişlerden sonra frenlemeyi durdurarak.

7.3.3 Diş profilinin aşınma ve onarım dönüşüne bağlı olarak lastiğin (jant) kalınlığındaki azalmaya bağlı olarak tekerlek lastiklerinin iç uçları arasındaki mesafedeki değişim, idealleştirme ile sonlu elemanlar hesaplama yöntemi ile belirlenir. tekerleğin hacimsel elemanlarla veya lastik (jant) tekerleklerinin sırt yüzeyinin, demiryollarının teknik işletimi kurallarında belirlenen maksimum kalınlıktan maksimum kalınlığa kadar katman katman döndürülmesinin deneysel yöntemiyle * **.

7.3.4 GOST 31373 uyarınca teknolojik ve operasyonel yüklerin etkisi dikkate alınarak, belirli bir TRS için tekerlek takımının bir parçası olarak aks ve tekerleğin yorulma direnci faktörünün değerinin belirlenmesi.

7.3.5 Belirli bir TRS için bir tekerlek çiftinin parçası olarak aks ve tekerleğin dayanıklılık sınırının değerinin, teknolojik ve operasyonel yüklerin etkisi dikkate alınarak belirlenmesi - GOST 31373'e göre.

7.3.6 Aks ve tekerleklerin statik dayanım faktörünün değerinin ve aks ve tekerleklerin bir tekerlek çiftinin parçası olarak arızasız çalışma olasılığının (hesaplanan), teknolojik ve operasyonel etkileri dikkate alınarak belirlenmesi yükler - GOST 31373'e göre.

7.4 Test sonuçları, test raporlarına kaydedilir.

Test raporu aşağıdaki verileri içermelidir:

test tarihi;

Test türleri;

Tekerlek çifti tanımı;

Ölçüm aleti;

Test sonuçları.

* Rusya Federasyonu topraklarında bu gereksinimler GOST R 52920-2008'de belirlenmiştir.

** Rusya Federasyonu topraklarında bu gereksinimler belirlenir.

*** Rusya Federasyonu topraklarında bu gereksinimler belirlenir.

7.5 Kullanılan ölçü aletlerinin tip onay sertifikaları ve geçerli doğrulama sertifikaları olmalıdır.

Kullanılan ekipman, ölçümlerin tekdüzeliğinin sağlanmasına ilişkin mevzuata uygun olarak sertifikalandırılmalıdır.

8 Taşıma ve depolama

8.1 Tekerlek takımlarını bir demiryolu platformuna veya ahşap zeminli bir arabaya yüklerken, platformun (gövdenin) uzunlamasına eksenine simetrik olarak yerleştirilmeli ve tekerlekler, aracın zeminine bağlı ara levhalara çivilenmiş ahşap takozlarla sabitlenmelidir. Tekerlek setlerinin birbirine olası çarpmalarını önlemek için tekerlek setleri 6 mm çapında tavlı tel ile zemine sağlam bir şekilde sabitlenmelidir. Tekerlek takımlarını bir demiryolu platformunda veya metal zeminli bir arabada taşırken, araca sabitlenmiş özel desteklere tekerlek takımları takılmalıdır.

8.2 Boyundaki tekerlek çiftinin depolanması ve taşınması sırasında, aksların göbek kısımları ve dişli çarklarının jantları, koruma grupları 1-2, koruma seçeneği VZ-1'e göre korozyon önleyici bir bileşik ile kaplanmalıdır. GOST 9.014'e göre.

Tekerlek takımını taşımadan önce, aksların boyunları ve dişlilerin dişleri lastiklerle korunmalıdır - bir tel veya ip üzerine gerilmiş veya bir metal veya koruyucu bant üzerine çivilenmiş ahşap plakalardan yapılmış kayışlar. Dişli dişleri neme dayanıklı kağıtla sarılmalı ve hasardan korunmalıdır.

Metal bant, tel ve çiviler aks boynuna değmemelidir.

Uzun süreli depolama için boyunları ve dişli çarkları ayrıca çuval bezi, cam ile sarmasına izin verilir.

8.3 Şanzıman veya cer motorunun eksenel yatakları koruyucu mahfazalarla kaplanmalıdır ve dizel tren tekerlek çiftlerinin tepki momentlerinin kollarının yatakları çuval bezi ile sarılmalıdır.

8.4 Nakliye ve depolama sırasında aşağıdakilere izin verilmez:

Tekerlek takımlarını ve öğelerini atın;

Boyun ve tekerlek çiftlerinin akslarının sırt kısımlarının kaldırma mekanizmalarının kancalarını ve zincirlerini tutun;

Tekerlek setlerini raylara monte etmeden yerde saklayın.

8.5 Her bir tekerlek çifti, gönderici tarafından aşağıdaki verilerle damgalanmış veya boyanmış metal veya ahşap bir plakaya yapıştırılmalıdır:

Gönderenin adı;

Varış noktası,

Tekerlek seti numarası.

Aks kutulu tekerlek çiftinin teslim edilmesi durumunda, gövde üzerinde damgalı değilse, sağ aks kutusunun ön kapağının cıvatasına üzerinde tekerlek çiftinin numarasının bulunduğu metal bir plaka takılmalıdır. aks kutusunun veya ön kapağın.

9 Üretici garantileri

9.1 Üretici, çalıştırma kurallarına * ve bölüm 8'in gereksinimlerine uyulması koşuluyla tekerlek setlerinin bu standardın gereksinimlerine uygunluğunu garanti eder.

9.2 Parçaların (aks, tekerlek, tekerlek merkezi, dişli çark) bağlantısının sağlamlığı için garanti süresi 10 yıldır.

Not - Tekerlek takımının yeniden şekillendirilmesi durumunda garanti sona erer.

9.3 Tekerlek çifti parçalarının çalışması için garanti süreleri:

Eksenler - GOST 31334'e göre;

Katı haddelenmiş tekerlekler - GOST 10791'e göre;

Döküm tekerlek merkezleri - GOST 4491'e göre;

Bandajlar - GOST 398'e göre;

* Rusya Federasyonu topraklarında bu gereksinimler belirlenir.

Dişliler - GOST 30803'e göre;

Diğer parçalar - belirli bir parçanın özelliklerine göre.

Not - Garanti süreleri, tekerlek setinin TRS kapsamındaki kurulum tarihini formda belirterek tekerlek setinin devreye alındığı tarihten itibaren hesaplanır.

10 İş güvenliği gereklilikleri

10.1 Teftiş, ölçme ve tekerlek takımları oluştururken, GOST 12.3.002 uyarınca iş güvenliği gereklilikleri karşılanmalıdır.

10.2 Tekerlek takımı oluşturma çalışmaları yapılırken, çalışanları ve çevreyi tehlikeli ve zararlı üretim faktörlerinin etkilerinden GOST 12.0.003'e göre korumak için önlemler alınmalıdır.

10.4 Tekerlek takımlarının üretimi ve testi ile ilgili çalışmalar, GOST 12.4.021'e göre besleme ve egzoz havalandırması bulunan odalarda yapılmalıdır.

10.5 Endüstriyel tesislerin mikro ikliminin göstergeleri, yetkili ulusal yürütme organı tarafından onaylanan ND ** gerekliliklerine uygun olmalıdır.

10.6 İş yerlerindeki gürültü ve titreşim seviyesi, yetkili ulusal yürütme organı tarafından onaylanan RD **'de belirlenen standartları aşmamalıdır.

10.7 Sanayi binalarının ve iş yerlerinin aydınlatılması, yapı yönetmelik ve yönetmeliklerinin gerekliliklerine uygun olmalıdır.

10.8 Tekerlek setlerinin üretiminde yer alan personele GOST 12.4.011 uyarınca kişisel koruyucu ekipman sağlanmalıdır.

* Rusya Federasyonu topraklarında, bu gereklilikler Sağlık Bakanlığı tarafından onaylanan "Çalışma alanının havasındaki zararlı maddelerin İzin Verilen Maksimum Konsantrasyonları (MPC)" (GN 2.2.5.1313-03) hijyen standartlarında belirlenmiştir. 27 Nisan 2003 tarihinde Rusya Federasyonu'nun

** Rusya Federasyonu topraklarında, bu gereklilikler “Sanayi Tesislerinin Mikro İklimi için Hijyenik Gereklilikler” de belirtilmiştir. Sıhhi kurallar ve normlar” (SanPiN 2.2.4.548-96), Rusya Devlet Sıhhi ve Epidemiyolojik Denetim Komitesi tarafından 01.10.1996 tarihinde onaylanmıştır.

Ek A (zorunlu)

Artık statik ve dinamik dengesizlikleri kontrol etme

A.1 Kalan statik dengesizliğin kontrol edilmesi

Artık statik balanssızlık, bir balans sehpasının destekleri üzerinde aks kutusu muyluları bulunan bir tekerlek takımı üzerinde kontrol edilir. Stand üzerinde sallanan bir tekerlek çiftinin kendiliğinden durması durumunda, balanssızlığın yarıçap vektörü aşağıya doğru yönlendirilir.

Artık statik dengesizliğin değerini belirlemek için, m kütleli bir yük seçilir ve tekerleklerden birinin üst kısmına r yarıçapındaki dengesizliği ilk dengesizliğe eşit olacak şekilde bağlanır.

Dengesizlikler eşitse, tekerlek çifti, dönüş ekseni etrafında dönerken herhangi bir konumunda standın yatay destekleri üzerinde bir denge durumuna sahiptir.

Tekerlek takımı D dinlenmesinin artık statik dengesizliği, kg ■ cm, formülle hesaplanır

ve 4.3.10, 4.3.11, 4.3.13'e göre izin verilen değerlerle karşılaştırılmıştır.

Artık statik dengesizliğin izin verilen değeri aşılırsa, tekerlek takımları ek yerel dönüşe tabi tutulur ve ardından yeniden kontrol edilir.

stand desteği

m 1 - tekerlek setinin dengesiz kütlesi; m - düzeltici kütle; r v g - dönme ekseninden kütle merkezine olan mesafe

Şekil A.1 - Tekerlek takımının statik dengeleme şeması

A.2 Kalan dinamik dengesizliğin kontrol edilmesi

Dinamik balanssızlık, bir balans sehpasına monte edilmiş bir tekerlek takımı üzerinde kontrol edilir. Stand, bu standardın gereklilikleri tarafından belirlenen maksimum değerin en az 0,2'si kadar bir dengesizliğin kaydını sağlamalıdır.

Tekerlek setinin artık dinamik dengesizliğinin değerleri, tekerlek setinin dönen kütlelerinin atalet kuvvetlerinin dinamik etkisinin ayarlanan hızda ölçülmesi ve bunların değerini ve yönünü tekerleklerin düzleminde sabitleyerek belirlenir. Bunu yapmak için stand, uygun ölçüm sensörleri ve kayıt ekipmanı ile donatılmıştır.

Tekerlek takımının artık dinamik dengesizliğinin elde edilen değerleri, 4.3.12'ye göre izin verilen değerlerle karşılaştırılır.

Artık dinamik dengesizliğin izin verilen değeri aşılırsa, statik dengesizliğe benzer şekilde tekerleğin yerel olarak döndürülmesi ve ardından yeniden kontrol edilmesiyle ortadan kaldırılır.

bibliyografya

TI 32 TsT-VNIIZhT-95 Tekerlek akslarının yuvarlanarak sertleştirilmesi için teknolojik talimat

19.04.1995 tarihinde Rusya Demiryolları Bakanlığı tarafından onaylanmış lokomotif ve motorlu araba çiftleri

21 Aralık 2010 tarihinde Rusya Ulaştırma Bakanlığı tarafından onaylanan Rusya Federasyonu demiryollarının teknik işleyişine ilişkin kurallar, sipariş No. 286

UDC 669.4.027.11:006.354 MKS 45.060 D56 OKP 31 8381

Anahtar kelimeler: çekiş vagonu, 1520 mm palet açıklığı, tekerlek çiftleri, tekerlek (çalışan), aks, tekerlek merkezi, lastik, lastik halkası, dişli çark, tekerlek jantı, tekerlek göbeği, teknik gereksinimler, tekerlek çifti oluşumu, işaretleme, kabul kuralları , kontrol yöntemleri, üretici garantileri, işçi koruması, çevre koruma

Editör R.G. Goverdovskaya Teknik editör N.S. Goishanova Düzeltici M.I. Pershina Bilgisayar düzeni V.I. Goishchenko

25.09.2012 sete teslim edilmiştir. 25 Ekim 2012'de yayımlanmak üzere imzalanmıştır. 60x84 biçimlendir 1/8 . Arial kulaklık. Uel. fırın ben. 3.72.

Uch.-ed. ben. 3.40. Dolaşım 118 kopya. Zach. 947.

FSUE "STANDARTINFORM", 123995 Moskova, Granatny per., 4. Bir PC'de FSUE "STANDARTINFORM" olarak yazılmıştır.

FSUE "STANDARTINFORM" dalında basılmıştır - tip. "Moskova yazıcısı", 105062 Moskova, Lyalin per., 6.