Operacja technologiczna- zrealizowana część technologiczna

proces wykonywany na jednym stanowisku pracy. Do zabiegu

norma czasu jest określona, ​​a operacja jest w ten sposób

jednostka do planowania zakresu prac i miejsc pracy w sklepie

Operacja technologiczna jest główną jednostką strukturalną TP. Ta część procesu związana z obróbką jednego lub więcej jednocześnie obrabianych przedmiotów, jednego lub więcej jednocześnie pracujących pracowników, w jednym miejscu pracy i w sposób ciągły.

Warunek ciągłości operacje oznacza wykonywanie przewidzianej przez nią pracy bez przechodzenia na przetwarzanie innego produktu lub tego samego produktu, ale w innym miejscu pracy. Na przykład obróbka wałka schodkowego w kłach na tokarce jest jedną operacją technologiczną, jeśli jest wykonywana w następującej kolejności: obrabiany przedmiot jest instalowany w kłach, walec jest obracany z jednego końca, obrabiany przedmiot jest usuwany, zacisk jest ponownie zainstalowany i obrabiany przedmiot jest ponownie instalowany w środkach, rolka jest obracana z drugiego końca.

Prace zbliżone treścią do wałka można wykonać w dwóch operacjach:

Zamocuj zacisk, ustaw obrabiany przedmiot pośrodku, zeszlifuj z jednego końca i zdejmij zacisk

Zamocuj zacisk na drugim końcu przedmiotu obrabianego, zainstaluj go w środkach i szlifuj z drugiego końca.

Jednak działania te zostaną uwzględnione w różnych operacjach, jeśli wtórna instalacja i obróbka drugiego końca rolki nie nastąpi natychmiast po obróbce pierwszego końca, ale z przerwą na obróbkę innych przedmiotów z partii (tj. Najpierw wszystkie przedmioty są przetwarzane z jednego końca, a potem wszystko - z drugiego). Powyższy przykład pokazuje, że skład działalności ustalany jest nie tylko na podstawie względów czysto technologicznych, ale także biorąc pod uwagę celowość organizacyjną.

Operacja technologiczna jest główną jednostką planowania i rozliczania produkcji. Na podstawie operacji określana jest złożoność wytwarzania produktów oraz ustalane są normy czasowe i ceny.

Przemiana technologiczna

operacje wykonywane tymi samymi środkami

wyposażenie technologiczne przy stałej technologi

tryby i ustawienia.

Przejście pomocnicze - zrealizowana część technologiczna

operacja, na którą składają się działania osoby i/lub/sprzętu,

którym nie towarzyszy zmiana właściwości przedmiotów pracy, ale

niezbędne do wykonania przejścia technologicznego /przykład -

ustawienie przedmiotu obrabianego, zmiana narzędzia itp./. Pomocniczy

przejścia nie są rejestrowane w przepływie pracy. Na

jednoczesna obróbka kilkoma narzędziami po kilka

powierzchnie przejściowe nazywa się połączonymi. Często spotykane

operacje składające się tylko z jednego przejścia technologicznego.

skok roboczy - ukończona część przejścia technologicznego,

składający się z pojedynczego ruchu narzędzia względem

detalu i towarzyszy mu zmiana kształtu, rozmiaru, jakości

właściwości powierzchni i przedmiotu obrabianego.

Operacja technologiczna- to kompletna część procesu technologicznego, wykonywana na jednym stanowisku.

Operacja technologiczna jest podstawową jednostką planowania i rozliczania produkcji. Na podstawie operacji określa się złożoność wytwarzania produktów oraz ustalane są normy czasu i ceny, wymagana liczba pracowników, wyposażenie technologiczne.

organizować coś- część operacji technologicznej, wykonywanej przy niezmienionym mocowaniu półfabrykatów lub zmontowanych zespołów montażowych. Oznaczenie instalacji A, B, C, D itp.

Pozycja- ustalone położenie urządzenia z trwale zamocowanym w nim przedmiotem obrabianym względem korpusów roboczych urządzenia do wykonywania części operacji technologicznej.

Przemiana technologiczna- gotową część operacji technologicznej, charakteryzującą się niezmiennością użytego narzędzia oraz powierzchni powstałych podczas obróbki lub łączonych podczas montażu. Towarzyszy temu zmiana stanu obiektu produkcyjnego.

skok roboczy- zrealizowana część przejścia technologicznego, polegająca na pojedynczym ruchu narzędzia względem obiektu produkcyjnego, któremu towarzyszy zmiana stanu obiektu.

Przejście pomocnicze- ukończona część operacji technologicznej, składająca się z czynności pracownika i sprzętu. Nie towarzyszy mu zmiana stanu obiektu produkcyjnego, ale jest niezbędna do zakończenia przejścia technologicznego.

Ruch pomocniczy- ukończona część przejścia technologicznego, polegająca na pojedynczym ruchu narzędzia względem obiektu produkcyjnego, któremu nie towarzyszy zmiana jego stanu.

Algorytm projektowania TP do produkcji części maszyn

1) analiza danych wyjściowych; 2) poszukiwanie analogów procesu technicznego; 3) wybór początkowego przedmiotu obrabianego; 4) wybór baz technologicznych; 5) opracowanie trasy technologicznej obróbki; 6) rozwój operacji technologicznych; 7) regulacja procesu technologicznego; 8) określenie wymagań bezpieczeństwa; 9) wybór wariantu optymalnego; 10) projekt procesu technicznego.

Wyznaczanie warunków skrawania podczas obróbki (pojedyncze i wielonarzędziowe)

Obróbka jednym narzędziem .

1 ) Określać głębokość cięcia t zgodnie z wynikami kalkulacji uprawnień operacyjnych. W obróbce jednoprzebiegowej przyjmujemy średnią wartość naddatku. Jeśli są dwa przejazdy, wówczas 70% ulgi jest usuwane za pierwszy przejazd, a 30% za drugi.

2 ) Przypisz piłowanie s. W przypadku toczenia, wiercenia, szlifowania określany jest posuw na obrót przedmiotu obrabianego. S o lub narzędzie, do frezowania - posuw na ząb narzędzia S z .S z =S o /z, gdzie z jest liczbą zębów frezu. Podczas obróbki zgrubnej wybierany jest maksymalny dopuszczalny posuw; przy wykańczaniu - w zależności od wymaganej dokładności i chropowatości obróbki z uwzględnieniem parametrów geometrycznych części skrawającej narzędzia. Ilość paszy określona zgodnie z normami lub innymi metodami (programowanie liniowe, metoda simplex itp.) musi być skoordynowana z danymi paszportowymi maszyny.

3 ) Określać wartość prędkości cięcia v:

gdzie wartości współczynników są określane z podręczników.

4 ) Oczekujemy częstotliwośćn obrót przedmiotu lub narzędzia:

gdzie v - prędkość skrawania, m/min; D to średnica przedmiotu obrabianego (narzędzia) w mm.

5 ) Współrzędne składowe siły skrawania obliczamy korzystając ze wzorów postaci:

wartości inne niż t i S są wybierane z tabel referencyjnych.

6) Sprawdzamy tryb cięcia zgodnie z charakterystyką mocy i mocy maszyny. W tym celu porównujemy otrzymaną wartość składowej współrzędnej P x siły skrawania działającej w kierunku posuwu z dopuszczalną siłą oddziaływania na mechanizm posuwu R x add.

Moc cięcia:

N e \u003d, kW lub inne zależności z weryfikacją

N e ? N dvz,

gdzie N dv jest mocą silnika napędowego głównego ruchu maszyny, s jest sprawnością napędu.

W przypadku niedotrzymania podanych proporcji konieczna jest korekta wybranych wartości posuwu i prędkości skrawania lub wymiana urządzeń technologicznych.

Obróbka wielonarzędziowa.

W przypadku obróbki równoległej głębokość skrawania i posuw dla każdego z narzędzi dobiera się z warunku ich niezależnej pracy, tj. zgodnie z metodą obróbki jednym narzędziem. Następnie wyznaczany jest posuw bloku narzędziowego - najmniejszy technologicznie dopuszczalny posuw spośród wybranych wartości. Prędkość skrawania jest określana przez przypuszczalnie narzędzie ograniczające. Mogą to być narzędzia, które obrabiają obszary o największej średnicy i największej długości. Dla kilku rzekomo ograniczających narzędzi znaleziono współczynniki czasu skrawania:

gdzie Lp jest długością skrawania pojedynczego narzędzia, Lpx jest długością skoku roboczego całego bloku narzędziowego.

gdzie Tm jest znormalizowaną trwałością narzędzia.

Na podstawie znalezionych wartości oporu T dla każdego z rzekomo ograniczających narzędzi wyznaczane są prędkości skrawania. W rzeczywistości narzędziem ograniczającym będzie to, które ma najniższą określoną prędkość skrawania. Wartość ta jest przyjmowana dla działania całego bloku narzędziowego. Następnie określana jest prędkość obrotowa n a jego regulacja odbywa się zgodnie z paszportem maszyny. Następnie obliczamy całkowity siła i moc cięcia.

Produkt jest wynikiem procesu produkcyjnego.

Proces produkcji jest to zespół wszystkich działań ludzi i narzędzi produkcji niezbędnych w danym przedsiębiorstwie do wytwarzania lub naprawy wytwarzanych wyrobów.

Proces produkcyjny obejmuje nie tylko główne procesy bezpośrednio związane z wytwarzaniem części i zespołów montażowych, ale także wszystkie niezbędne procesy, np.: przygotowanie produkcji; odbiór, transport, kontrola i przechowywanie materiałów (półproduktów); naprawa sprzętu itp.

Proces technologiczny(TP) to część procesu produkcyjnego, która zawiera działania mające na celu zmianę, a następnie określenie stanu przedmiotu produkcji.

Metoda technologiczna- zbiór zasad określających kolejność i treść czynności przy wykonywaniu kształtowania, obróbki lub montażu, ruchu, w tym kontroli technicznej, testowania w procesie technologicznym wytwarzania lub naprawy, ustalony niezależnie od nazwy, wielkości lub konstrukcji produktu.

Zgodnie z metodą wykonania wyróżnia się trzy główne części procesu technologicznego: kształtowanie, obróbka i montaż.

Podczas zmiany pozycji obrabianego przedmiotu operacja może składać się z kilku ustawień i pozycji.

Instalacja- jest to część operacji technologicznej, wykonywanej przy niezmienionym zamocowaniu obrabianych przedmiotów lub zmontowanej jednostki montażowej.

Pozycja- jest to stała pozycja zajmowana przez niezmiennie zamocowany przedmiot obrabiany lub zmontowany zespół montażowy, wraz z uchwytem względem narzędzia lub stałego elementu wyposażenia w celu wykonania części operacji.

Przyjęcie- kompletny zestaw ludzkich działań wykorzystywanych w realizacji przejścia lub jego części i połączonych jednym celem. Na przykład przejście pomocnicze „instalowanie przedmiotu obrabianego w uchwycie” obejmuje następujące kroki: weź przedmiot, zainstaluj go w uchwycie i napraw.

Dodatek ogólny do obróbki wywoływana jest warstwa materiału, która jest różnicą między wymiarami przedmiotu obrabianego a wymiarami gotowej części.

Powierzchnia podstawy Powierzchnia obrabianego przedmiotu nazywana jest powierzchnią, na której obrabiany przedmiot jest instalowany w uchwycie i orientowany podczas obróbki na maszynie względem narzędzia tnącego.

Proces technologiczny zwykle dzieli się na części zwane operacjami.

Operacja technologiczna wywołać gotową część procesu technologicznego, wykonaną na jednym stanowisku. Operacja obejmuje wszystkie czynności sprzętu i pracowników na jednym lub większej liczbie wspólnie przetworzonych lub zmontowanych przedmiotów produkcji. Tak więc przy obróbce na obrabiarkach operacja obejmuje wszystkie czynności pracownika mające na celu sterowanie maszyną, a także automatyczne ruchy maszyny związane z procesem obróbki przedmiotu aż do jego wyjęcia z maszyny i przejścia do obróbki inny przedmiot.

Operacja charakteryzuje się niezmiennością miejsca pracy, wyposażenia technologicznego, przedmiotu pracy i wykonawcy. Kiedy jeden z tych warunków ulegnie zmianie, następuje nowa operacja.

O treści operacji decyduje wiele czynników, a przede wszystkim czynniki organizacyjne i ekonomiczne. Zakres prac objętych operacją może być dość szeroki. Operacją może być obróbka tylko jednej powierzchni na oddzielnej maszynie. Na przykład frezowanie rowka na frezarce pionowej. Operacją będzie również wykonanie skomplikowanej części karoserii na linii automatycznej, składającej się z kilkudziesięciu maszyn i posiadającej jeden system sterowania.

Operacja technologiczna jest głównym elementem planowania i rozliczania produkcji. W zależności od operacji określa się pracochłonność procesu, niezbędny sprzęt, narzędzia, osprzęt oraz kwalifikacje pracowników. Dla każdej operacji opracowywana jest cała dokumentacja planistyczna, księgowa i technologiczna.

Operacje będące częścią procesu technologicznego wykonywane są w określonej kolejności. Ustala się treść, skład i kolejność operacji struktura procesu .

Nazywa się kolejność przejścia przedmiotu obrabianego części lub zespołu przez sklepy i zakłady produkcyjne przedsiębiorstwa podczas wykonywania procesu technologicznego produkcji lub naprawy droga technologiczna .

Wyróżnić sklep internetowy oraz intrashop drogi technologiczne.

Struktura operacji polega na podzieleniu jej na elementy składowe - ustawienia, pozycje i przejścia.

Aby obrabiać przedmiot, należy go zainstalować i zamocować w uchwycie, na stole maszynowym lub innym sprzęcie. Podczas montażu należy to samo zrobić z częścią, do której mają być przymocowane inne części.

organizować coś- część operacji technologicznej, wykonywanej przy niezmienionym zamocowaniu obrabianych przedmiotów lub zmontowanej jednostki montażowej.

Za każdym razem, gdy obrabiany przedmiot jest ponownie usuwany, a następnie mocowany na maszynie, lub gdy obrabiany przedmiot jest obracany o dowolny kąt w celu obróbki nowej powierzchni, następuje nowe ustawienie.

W zależności od cech konstrukcyjnych produktu i treści operacji może być wykonywana z jednej lub z kilku instalacji. W dokumentacji technologicznej instalacje oznaczono literami ALE, B, W itp. Na przykład podczas obróbki wału na frezarce centrującej frezowanie końców wału po obu stronach i ich centrowanie odbywa się sekwencyjnie w jednym ustawieniu przedmiotu obrabianego. Kompletną obróbkę przedmiotu wału na tokarce śrubowej można przeprowadzić tylko przy dwóch ustawieniach przedmiotu obrabianego w środkach maszyny, ponieważ po obróbce przedmiotu z jednej strony (ustawienie ALE) należy go odpiąć, odwrócić i zamontować w nowej pozycji (montaż B) do przetwarzania po drugiej stronie. W przypadku obracania przedmiotu obrabianego bez wyjmowania go z maszyny konieczne jest wskazanie kąta obrotu: 45o, 60o itd.

Zainstalowany i zamocowany przedmiot obrabiany w razie potrzeby może zmieniać swoje położenie na maszynie względem narzędzia lub korpusów roboczych maszyny pod wpływem urządzeń ruchu liniowego lub urządzeń obrotowych, przyjmując nowe położenie.

Pozycja nazywa się każdą oddzielną stałą pozycją zajmowaną przez niezmiennie nieruchomy przedmiot obrabiany lub zmontowany zespół montażowy wraz z uchwytem względem narzędzia lub nieruchomej części wyposażenia podczas wykonywania określonej części operacji. Podczas obróbki przedmiotu, na przykład na tokarce rewolwerowej, położeniem będzie każda nowa pozycja rewolweru. Podczas obróbki na wielowrzecionowych automatach i półautomatach, niezmiennie nieruchomy przedmiot zajmuje różne pozycje względem maszyny, obracając stół, który sekwencyjnie przenosi obrabiany przedmiot na różne narzędzia.

Przemiana technologiczna- zakończoną część operacji technologicznej, wykonaną tymi samymi środkami urządzeń technologicznych w stałych warunkach technologicznych i montażowych. Przemiana technologiczna charakteryzuje więc stałość użytego narzędzia, powierzchni powstałych w wyniku obróbki lub połączonych podczas montażu, a także niezmienności reżimu technologicznego.

Na przykład przejścia technologiczne będą polegały na wykonaniu otworu w obrabianym przedmiocie podczas obróbki wiertłem krętym, uzyskanie płaskiej powierzchni części przez frezowanie itp. Sekwencyjna obróbka tego samego otworu w obudowie przekładni za pomocą wytaczaka, pogłębiacza i rozwiertaka będzie składać się odpowiednio z trzech przejść technologicznych, ponieważ podczas obróbki każdym narzędziem powstaje nowa powierzchnia.

W operacji toczenia, której schemat pokazano na ryc. 11a wykonywane są dwa przejścia technologiczne. Takie przejścia nazywają się prosty lub podstawowy. Zbiór przejść, gdy w pracę zaangażowanych jest kilka narzędzi jednocześnie, nazywa się połączone przejście(rys. 11b). W takim przypadku wszystkie narzędzia pracują z tym samym posuwem i prędkością. W przypadku, gdy następuje zmiana powierzchni obrabianych sekwencyjnie jednym narzędziem ze zmianą warunków skrawania (prędkość przy obróbce na maszynach hydrokopiarskich lub prędkość i posuw na maszynach CNC), przy jednym skoku roboczym narzędzia, trudne przejście.

Przejścia technologiczne w tym przypadku można wykonać sekwencyjnie (ryc. 11, a) lub równolegle (ryc. 11, b).

Podczas obróbki detali na maszynach CNC, kilka powierzchni może być sekwencyjnie przetwarzanych przez jedno narzędzie (na przykład frez), gdy porusza się ono po ścieżce określonej przez program sterujący. W tym przypadku mówimy, że określony zestaw powierzchni jest przetwarzany w wyniku wykonania instrumentalne przejście.

Przykładami przejść technologicznych w procesach montażowych mogą być prace związane z łączeniem poszczególnych części maszyny: nadanie im wymaganej pozycji względnej, sprawdzenie osiągniętej pozycji i zamocowanie za pomocą łączników. W takim przypadku ustawienie każdego elementu złącznego (na przykład śruby, śruby lub nakrętki) należy traktować jako oddzielne przejście technologiczne, a jednoczesne dokręcanie kilku nakrętek za pomocą klucza wielowrzecionowego należy traktować jako kombinację technologiczną przejścia.

Operacja technologiczna, w zależności od organizacji procesu technologicznego, może być realizowana na zasadzie koncentracji lub zróżnicowania przejść technologicznych. Przy koncentracji przejść struktura operacji uwzględnia maksymalną możliwą liczbę przejść technologicznych w danych warunkach. Taka organizacja operacji zmniejsza liczbę operacji w procesie. W przypadku granicznym proces technologiczny może składać się tylko z jednej operacji technologicznej, obejmującej wszystkie przejścia niezbędne do wykonania części. Różnicując przejścia, mają tendencję do zmniejszania liczby przejść wchodzących w skład operacji technologicznej. Granicą zróżnicowania jest taka konstrukcja procesu technologicznego, gdy każda operacja obejmuje tylko jedno przejście technologiczne.

Cechą charakterystyczną przejścia technologicznego w dowolnych procesach (oprócz sprzętowych) jest możliwość jego wyodrębnienia na odrębnym stanowisku pracy, tj. wyodrębnienie go jako samodzielnej operacji. W przypadku operacji pojedynczego przejścia pojęcie operacji może pokrywać się z pojęciem przejścia.

Organizując proces przetwarzania zgodnie z zasadą zróżnicowania konstrukcji operacji (a nie przejścia), proces technologiczny dzieli się na operacje jedno-, dwuprzejściowe, w zależności od czasu trwania cyklu wydawniczego. Jeśli operacje (na przykład frezowanie uzębień, frezowanie wielowypustów) wykraczają poza granice cyklu zwalniania w czasie, instalowane są maszyny zapasowe. Dlatego granicą zróżnicowania jest cykl wydawniczy.

Zasada koncentracji operacji dzieli się na zasadę koncentracji równoległej i sekwencyjnej. W obu przypadkach duża liczba przejść technologicznych jest skoncentrowana w jednej operacji, ale są one rozłożone między stanowiskami w taki sposób, że czas przetwarzania dla każdej operacji jest w przybliżeniu równy lub krótszy niż cykl wydania. Limit czasu operacji zostanie określony przez najdłuższy czas według pozycji. Zgodnie z zasadą koncentracji sekwencyjnej wszystkie przejścia są wykonywane sekwencyjnie, a czas przetwarzania jest określony przez łączny czas wszystkich przejść.

Przejście technologiczne podczas cięcia może składać się z kilku ruchów roboczych.

Pod skok roboczy zrozumieć ukończoną część przejścia technologicznego, składającego się z pojedynczego ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, któremu towarzyszy zmiana kształtu, wymiarów, jakości powierzchni lub właściwości przedmiotu obrabianego. Ilość ruchów roboczych wykonywanych w jednym przejściu technologicznym dobierana jest w oparciu o zapewnienie optymalnych warunków obróbki, np. zmniejszenie głębokości skrawania przy usuwaniu znacznych warstw materiału.

Przykładem suwu roboczego na tokarce jest usuwanie jednej warstwy wiórów frezem w sposób ciągły, na strugarce - usunięcie jednej warstwy metalu na całej powierzchni, na wierceniu - wiercenie otworu na zadaną głębokość.

Skoki robocze mają miejsce w tych przypadkach, gdy naddatek przekracza możliwą głębokość skrawania i musi być usuwany w kilku skokach roboczych.

Powtarzając tę ​​samą pracę, np. wiercąc szeregowo cztery identyczne otwory, następuje jedno przejście technologiczne wykonywane w 4 krokach roboczych; jeśli te otwory są wykonywane jednocześnie, to są 4 połączone skoki robocze i jedno przejście technologiczne.

Operacja obejmuje również elementy związane z realizacją ruchów pomocniczych oraz niezbędne do realizacji procesu technologicznego. Należą do nich przejścia pomocnicze i triki.

Przejście pomocnicze- zakończonej części operacji technologicznej, składającej się z czynności ludzkich i (lub) sprzętowych, którym nie towarzyszy zmiana kształtu, wielkości lub właściwości powierzchni, ale są niezbędne do zakończenia przejścia technologicznego.

Przejścia pomocnicze obejmują na przykład mocowanie przedmiotu obrabianego na maszynie lub w uchwycie, wymianę narzędzia, przenoszenie narzędzia między pozycjami itp. W procesach montażowych przejścia można uznać za pomocnicze podczas instalowania części podstawy na stojaku montażowym lub w osprzęt na przenośniku, przenosząc do niego dołączone części itp.

Pomocnicze ruchy i techniki są również niezbędne do wykonania operacji technologicznej.

Ruch pomocniczy- ukończona część przejścia technologicznego, składająca się z pojedynczego ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, niezbędnego do przygotowania suwu roboczego.

Pod Przyjęcie zrozumieć pełny zestaw działań pracownika wykorzystanych podczas wykonywania przejścia lub jego części i zjednoczonych jednym celem. Na przykład przejście pomocnicze „zainstaluj obrabiany przedmiot w uchwycie” składa się z następujących kroków: wyjmij obrabiany przedmiot z pojemnika, zainstaluj go w uchwycie i zamocuj.

Ruchy i techniki pomocnicze są brane pod uwagę przy badaniu kosztów czasu pomocniczego na wykonanie operacji.

Każdy proces technologiczny odbywa się w czasie. Przedział czasu kalendarzowego od początku do końca każdej cyklicznie powtarzającej się operacji technologicznej, niezależnie od liczby jednocześnie wytwarzanych lub naprawianych produktów, nazywa się cykl operacji technologicznych .

Przygotowanie wyposażenia technologicznego i wyposażenia technologicznego do wykonania operacji technologicznej nazywa się dostosowanie . Konfiguracja obejmuje konfigurację urządzenia, prędkość przełączania lub posuwu, ustawienie zadanej temperatury itp. Dodatkowa regulacja urządzeń technologicznych i (lub) urządzeń w trakcie pracy w celu przywrócenia wartości parametrów uzyskanych podczas regulacji nazywa się dostosowanie .

3.2 Przejście technologiczne

Przejście technologiczne nazywa się ukończoną częścią operacji technologicznej, wykonywanej tymi samymi środkami wyposażenia technologicznego ze stałymi trybami technologicznymi i instalacją. Jeśli narzędzie zostało zmienione podczas obracania wałka, wówczas obróbka tej samej powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą tego narzędzia będzie nowym przejściem technologicznym (rysunek 3.3). Ale sama zmiana narzędzia jest przejściem pomocniczym.

Rysunek 3.3 - Schemat przejścia technologicznego

Przejście pomocnicze to ukończona część operacji technologicznej, składająca się z czynności ludzkich i (lub) sprzętowych, którym nie towarzyszy zmiana właściwości przedmiotu pracy, ale są niezbędne do zakończenia przejścia technologicznego. Przejścia można łączyć w czasie dzięki jednoczesnej obróbce kilku powierzchni, tj. można je wykonywać sekwencyjnie (obróbka zgrubna, półwykańczająca, toczenie wykańczające wałka schodkowego lub wiercenie czterech otworów jednym wiertłem), równolegle (toczenie wałka schodkowego kilkoma frezami lub wywiercenie czterech otworów jednocześnie czterema wiertłami) lub równolegle sekwencyjnie (po jednoczesnym obróceniu wału stopniowanego kilkoma frezami, równoczesnym fazowaniu kilkoma frezami fazującymi lub wierceniu czterech otworów szeregowo dwoma wiertłami).

Montaż - część operacji technologicznej, wykonywana przy niezmienionym zamocowaniu obrabianych detali lub zmontowanej jednostki montażowej. Obracanie części pod dowolnym kątem to nowe ustawienie. Jeśli wałek jest najpierw obracany w uchwycie trójszczękowym z jednym ustawieniem, a następnie obracany i obracany, będzie to wymagało dwóch ustawień w jednej operacji (rysunek 3.4).

Rysunek 3.4 - Schemat pierwszej (a) i drugiej (b) instalacji

3.3 Pozycja

Obrabiany przedmiot zainstalowany i zamocowany na stole obrotowym, poddany wierceniu, rozwiercaniu i pogłębianiu, ma jedno ustawienie, ale wraz z obrotem stołu przyjmie nową pozycję.

Pozycja jest stałą pozycją zajmowaną przez sztywno zamocowany przedmiot obrabiany lub zmontowany zespół montażowy wraz z uchwytem względem narzędzia lub stałej części sprzętu podczas wykonywania określonej części operacji. W maszynach wielowrzecionowych i półautomatach obrabiany przedmiot z jednym z jego mocowań zajmuje różne pozycje względem maszyny. Obrabiany przedmiot jest przesuwany do nowej pozycji wraz z urządzeniem zaciskowym (rysunek 3.5).

Podczas opracowywania procesu technologicznego do obróbki przedmiotów, zaleca się zastąpienie ustawień pozycjami, ponieważ każda dodatkowa konfiguracja wprowadza własne błędy przetwarzania.

Rysunek 3.5 - Schemat zmiany pozycji przedmiotu obrabianego na maszynie wielowrzecionowej

3.4 Skok roboczy i pomocniczy

Skok roboczy to zakończona część przejścia technologicznego, polegająca na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, któremu towarzyszy zmiana kształtu, wymiarów, jakości powierzchni i właściwości przedmiotu obrabianego. Skok roboczy zwykle towarzyszy ciągłej obróbce jednej warstwy przedmiotu obrabianego, na przykład na tokarce - obróbka wału na przejście, na strugarce - jeden ruch noża podczas cięcia.

Skok pomocniczy to zakończona część przejścia technologicznego, polegająca na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, niezbędnym do przygotowania suwu roboczego. Na przykład podczas zgrubnego toczenia wału frez powraca do swojej pierwotnej pozycji, wykonując skok pomocniczy.

3.5 Odbiór

Technika to kompletny zestaw ludzkich działań wykorzystywanych podczas realizacji technologicznej przemiany lub jej części i połączonych jednym celem. Zazwyczaj odbiór jest działaniem pomocniczym operatora przy sterowaniu maszyną (ręcznie), pomiarze przedmiotu obrabianego. Odbierz element - naciśnięcie przycisku, przesunięcie rączki itp.

Ważnymi cechami procesu technologicznego i operacji są cykl, operacja technologiczna, takt i rytm wypuszczania.

3.6 Uwalnianie cyklu, rytmu i rytmu

Cykl operacji technologicznej to kalendarzowy przedział czasu od początku do końca cyklicznie powtarzającej się operacji technologicznej, niezależnie od ilości wytwarzanych jednocześnie wyrobów.

Takt to przedział czasu, w którym okresowo odbywa się wydawanie produktów lub półfabrykatów o określonych nazwach, rozmiarach i wzorach.

Rytm wydania to liczba produktów lub półfabrykatów o określonych nazwach, rozmiarach i wzorach wyprodukowanych w jednostce czasu.

Pożądane jest, aby czas poświęcony na wykonanie jednej operacji był równy czasowi cyklu zwolnienia lub jego wielokrotności. Taką korektę czasu spędzonego na operacji uzyskuje się poprzez różne stopnie koncentracji operacji, zastosowanie optymalnych trybów przetwarzania, skrócenie czasu pomocniczego dzięki urządzeniom wielomiejscowym, automatyzację załadunku, transportu, zastosowanie wyższych -wydajność sprzętu, praca równoległa na maszynach backup tego samego typu itp.