Sortowanie surowców i oczyszczanie zanieczyszczeń. Główne metody oczyszczania surowców. Sprzęt do mechanicznego czyszczenia surowców

Oczyszczanie surowców zbożowych. Surowce zbożowe dostarczane do młynów paszowych zawierają w masie różnego rodzaju zanieczyszczenia chwastów pochodzenia organicznego i mineralnego, nasiona chwastów, rośliny szkodliwe i trujące, zanieczyszczenia metalomagnetyczne itp. Surowce zawierające kawałki szkła i inne niebezpieczne, trudne do - szczególnie niebezpieczne są oddzielne zanieczyszczenia. Stosowanie takich surowców do produkcji pasz dla zwierząt jest zabronione.
Surowce zbożowe są oczyszczane z dużych i małych zanieczyszczeń w młynach paszowych poprzez przepuszczanie ich przez separatory powietrzno-sitowe.
Oczyszczanie surowców mącznych. Surowce mączne (otręby, mąka itp.) dostarczane do wytwórni pasz z wytwórni mąki i zbóż mogą zawierać przypadkowe duże zanieczyszczenia - kawałki sznura, kawałki szmat, zrębki itp. Surowce mączne z tych zanieczyszczeń w młynach pasz są oczyszczane na płaskich sitach z prostym ruchem powrotnym ramy sitowej, cylindryczne buraty z ruchem okrężnym. W dużych wytwórniach pasz przesiewacze ZRM są wykorzystywane do czyszczenia surowców mącznych.
Oprócz wymienionych maszyn stosuje się dwupoziomową maszynę przesiewającą DPM, której schemat blokowy pokazano na rysunku 111.

Czyszczony produkt, poprzez skrzynkę odbiorczą 1 za pomocą rolek dozujących 2, kierowany jest w dwóch strumieniach na sita górne 3 i dolne 4, które wykonują oscylacje prostoliniowo-powrotne. Przejścia przez sita wchodzą w prefabrykowane dna 5 i 6 i są usuwane z maszyny przez okna 7 i 8 oraz kanały 9 i 10.
Do oddzielenia lekkich zanieczyszczeń z błon zbożowych i łuskowych po obraniu owsa i jęczmienia stosuje się kolumny aspiracyjne, aspiratory z podwójnym nadmuchem.
Oczyszczanie surowców z zanieczyszczeń metalomagnetycznych. Mieszanki paszowe zawierające zanieczyszczenia metalomagnetyczne przekraczające dopuszczalne normy nie nadają się do żywienia zwierząt, ponieważ mogą powodować ich poważne choroby. Szczególnie niebezpieczne są cząstki o ostrych krawędziach tnących, których obecność może spowodować uszkodzenie narządów trawiennych.
Ponadto obecność w surowcach zanieczyszczeń metalomagnetycznych może powodować uszkodzenia maszyn i mechanizmów, a także powodować wybuchy i pożary.
W młynach paszowych, a także w wytwórniach mąki i zboża zanieczyszczenia metalomagnetyczne są oddzielane za pomocą specjalnych barier magnetycznych, składających się ze statycznych magnesów podkowiastych i elektromagnesów.
Miejsca montażu ogrodzeń magnetycznych oraz ilość podków magnetycznych w ogrodzeniach, w zależności od rodzaju wytwarzanego produktu i wydajności wytwórni pasz, reguluje Regulamin organizacji i prowadzenia procesu technologicznego w wytwórniach pasz.
Na liniach zainstalowane są bariery magnetyczne:
- surowce zbożowe - za separatorem, przed kruszarkami;
- surowce mączne - po przesiewaczu;
- ciasto i kukurydza - przed kruszarkami;
- paszowe produkty produkcji żywności - za separatorem, przed rozdrabniaczami;
- obieranie owsa - przed maszyną szorującą;
- przygotowanie siana - przed każdym zgniataniem siana;
- dozowanie i mieszanie - po każdym dozowniku i po mieszalniku;
- brykietowanie - przed przegrodą;
- granulacja - przed każdą prasą.

Agregat A9-KLSh/30 przeznaczony jest do obierania roślin okopowych (ziemniaki, marchew, buraki itp.) metodą parowo-termiczną. Istota metody polega na tym, że owoce przez krótki czas trzyma się w środowisku parowym o ciśnieniu około 0,8 MPa, po czym ciśnienie zostaje znacznie obniżone. Pod wpływem wysokiej temperatury pary ciecz warstwy podskórnej korzenia szybko nagrzewa się do temperatury powyżej 100 ° C, a przy gwałtownym obniżeniu ciśnienia natychmiast zamienia się w parę, gwałtownie zwiększając ciśnienie w warstwie podskórnej , w wyniku czego skóra zostaje oddzielona.

Agregat A9-KLSh/30 (rys. 1) składa się z pochylonego podwójnego przenośnika ślimakowego 1 do cyklicznego podawania roślin okopowych kolejno do dwóch komór autoklawowych 2 do obróbki parowo-termicznej, wyposażonych w zawory sterowane siłownikami pneumatycznymi; przenośnik ślimakowy o działaniu ciągłym 10 do przemieszczania bulw gotowanych na parze rozładowywanych z komór autoklawu do nachylonego przenośnika ślimakowego 4 podającego bulwy do dalszego przetwarzania; ramka 9, na której umieszczone są dwa elementy aparatu; komunikacja: para 3, woda 5, sprężone powietrze 7; osprzęt elektryczny 8 i platforma b do konserwacji.

Umyte bulwy podawane są pochylonym podwójnym przenośnikiem ślimakowym do jednej z komór autoklawu. Przed załadowaniem komora jest skierowana lejem załadowczym pionowo do góry, natomiast przesłona znajduje się w najniższym położeniu i zapewnia swobodne wejście bulw do komory. Po załadowaniu określonej porcji bulw przesłona przesuwana jest przez siłownik pneumatyczny i układ dźwigni do najwyższej pozycji (w kierunku szyjki komory) i zapewnia wstępne uszczelnienie komory. Ostateczne uszczelnienie szyjki komory żaluzją odbywa się za pomocą pary świeżej dostarczanej pod ciśnieniem 0,7 ... 0,8 MPa. W tym przypadku komora otrzymuje ruch obrotowy i po pewnym czasie następuje szybkie zwolnienie ciśnienia i otwarcie przesłony z rozładunkiem bulw.

Obrobione bulwy są wyjmowane z aparatu do dalszej obróbki za pomocą dwóch przenośników ślimakowych.

Charakterystyka techniczna agregatu A9-KLSh/30: wydajność 9600 kg/h; pojemność komory autoklawu 2750 l; ładowanie na cykl 2200 kg; zużycie pary 1550 kg/h, woda pod ciśnieniem 0,2 MPa 2 m3/h, sprężone powietrze pod ciśnieniem 0,6 MPa 9,5 m3/h, energia elektryczna 8,5 kW*h; wymiary gabarytowe 7850x4850x4550 mm; waga 7450 kg.

Próżniowa maszyna do obierania pomidorów opracowana w Bułgarii. Pomidory czyści się, ogrzewając je przez 20 ... 40 s w łaźni wodnej o temperaturze 96 ° C, a następnie przetwarzając w komorze próżniowej pod ciśnieniem 0,08 ... 0,09 Pa.

Ryż. 1. Jednostka A9-KLSh/30

Proces oczyszczania przebiega w następujących fazach: zniszczenie siły kohezyjnej między skórą a warstwą podskórną; rozrywanie skórki i usuwanie jej z powierzchni owocu; usuwanie resztek skóry. W pierwszej fazie, pod wpływem ciepła, warstwa miąższowa szybko się nagrzewa, następuje hydroliza protopektyny. Druga faza opiera się na różnicy między ciśnieniem cząstkowym pary wodnej w warstwie podskórnej a ciśnieniem w komorze próżniowej. Poprzez zmniejszenie ciśnienia w komorze następuje przegrzanie warstwy podskórnej. Ciśnienie powstałej pary wodnej pokonuje opór skóry i powoduje jej pękanie i oddzielanie się.

Automatyczna maszyna rotacyjna do obierania pomidorów (ryc. 2) składa się z wanny 3, wirnika 4, perforowanych cylindrów wewnętrznych 5 i zewnętrznych 6, wężownicy grzewczej 2, bębna 10, rynny napełniającej 9, rynny rozładowczej 11, górna 13 i dolna 14 pokrywy, siłownik hydrauliczny 16, konsola 17 i napęd 20. Maszyna posiada rurę wylotową 1, oś obrotu 7, pierścień 8, otwór odpowietrzający 12, zawór dekompresyjny 15, zawór podciśnieniowy 18 oraz rurociąg próżniowy 19.

Ryż. 2. Maszyna do obierania pomidorów

Maszyna pracuje z okresowymi rotacjami wirnika. Cykl pracy składa się z załadunku surowców, wytworzenia próżni i rozładunku obranych pomidorów.

Wraz z uruchomieniem maszyny kąpiel napełniana jest wodą, za pomocą urządzenia przelewowego zapewniony jest jej stały poziom. Woda jest podgrzewana do 96°C i utrzymywana w tej temperaturze podczas przetwarzania pomidorów.

Napełniony przez rynnę bęben znajduje się pomiędzy dwoma perforowanymi cylindrami, które zamykają otwory i zapobiegają ucieczce owoców. Przechodząc przez podgrzaną wodę, pomidory są blanszowane. Kolejny obrót wpycha bęben pod komorę próżniową, która przesuwa się w kierunku osi obrotu i zajmuje bęben. Co więcej, jednocześnie zamyka się hermetycznie z obu stron. Przez zawór w bębnie wytwarzana jest próżnia, a pomidory są obierane. Następnie zawór próżniowy zamyka się, a zawór obniżania ciśnienia otwiera. Komora próżniowa powraca do swojej pierwotnej pozycji, rozpoczyna się kolejny cykl roboczy.

W maszynie rotacyjnej osiąga się wysoki stopień oczyszczenia pomidorów (do 98%) i stabilny tryb pracy.

czyszczenie przeciwpożarowe

Istotą ogniowego czyszczenia ziemniaków i warzyw jest usunięcie skórki poprzez pieczenie bulw w temperaturze 1100–1200 °C przez 6–12 sekund, a następnie mycie w myjkach ze szczotkami (pilerami).

Podczas czyszczenia parą ziemniaki i warzywa są poddawane działaniu pary pod ciśnieniem 0,6-0,7 MPa przez 0,5-1 min. Pod działaniem pary skóra pęka i można ją łatwo usunąć w pralce.

Linie produkcyjne do czyszczenia parą nie są jeszcze wykorzystywane w zakładach gastronomicznych, ponieważ te ostatnie nie są jeszcze wyposażone w instalacje wytwarzające parę pod wysokim ciśnieniem. Takie linie są dostępne w przedsiębiorstwach przemysłu spożywczego, które wytwarzają półprodukty z ziemniaków i warzyw dla zakładów gastronomicznych.

W przemyśle spożywczym stosowane są zagraniczne linie produkcyjne, na których ziemniaki są czyszczone metodą pary alkalicznej: bulwy są przetwarzane gorącą (77 ° C) 7–10% alkaliami przez 6–10 minut i świeżą parą pod wysokim ciśnieniem (0,6 –0,7 MPa).) w ciągu 0,5–1 min. Pod wpływem alkaliów i pary skóra wraz z oczami jest łatwo usuwana podczas późniejszego mycia ziemniaków. Myją ją bardzo ostrożnie, najpierw w kąpieli wodnej, a następnie strumieniami wody pod wysokim ciśnieniem (0,7 MPa), ponieważ z bulw należy usunąć nie tylko skórę, ale także roztwór zasadowy.

Za granicą obieranie ziemniaków stosuje się również tylko z alkaliami. Po czyszczeniu alkalicznym ziemniaki myje się strumieniami wody pod ciśnieniem, a następnie traktuje rozcieńczonymi roztworami kwasów organicznych (cytrynowy, fosforowy) w celu zneutralizowania pozostałości zasad.

Stosowanie zasad z higienicznego punktu widzenia jest niepożądane, ponieważ mogą one wnikać w miazgę bulw i pomimo ich dokładnego mycia i neutralizacji zasad częściowo pozostają w ziemniakach. Dlatego tej metody czyszczenia nie można uznać za obiecującą dla gastronomii publicznej w naszym kraju. Obecnie w przemyśle spożywczym czyszczenie parą alkaliczną na liniach produkcyjnych jest zastępowane czyszczeniem parą.

W placówkach gastronomicznych stosowane są głównie linie z mechanicznym czyszczeniem, ponieważ nie wymagają drogiego sprzętu i są łatwe w utrzymaniu.

Oczyszczanie zbóż i roślin strączkowych z zanieczyszczeń odbywa się na separatorach ziarna.

Ziarno jest oczyszczane z zanieczyszczeń o różnej wielkości na systemie sit, z zanieczyszczeń lekkich - poprzez dwukrotne przedmuchanie powietrzem przy wejściu ziarna do separatora i przy jego wyjściu, z zanieczyszczeń żelaznych - poprzez przepuszczenie przez magnesy trwałe.

Na separatorze, w zależności od rodzaju przerabianych zbóż, montuje się sita tłoczone z okrągłymi lub podłużnymi otworami (tab. 5).

Sita odbierające, sortujące i opadające podczas pracy separatora za pomocą mechanizmu korbowego wykonują oscylacje posuwisto-zwrotne. Duże zanieczyszczenia gruboziarniste (słoma, kamienie, zrębki itp.) są oddzielane na sicie odbiorczym, a ziarno i inne zanieczyszczenia większe niż ziarno są oddzielane na sicie sortującym. Przejście przez sito schodne oddziela zanieczyszczenia mniejsze niż ziarno.

Po wejściu do kanału odbiorczego, ziarno „jest narażone na działanie strumienia powietrza, który wychwytuje wszystkie zanieczyszczenia, które mają duży nawiew. Po drugie, strumień powietrza działa na ziarno, gdy wchodzi ono do kanału wyjściowego maszyny.

Efekt technologiczny separatora wyraża się wzorem:

Gdzie x jest efektem czyszczenia ziarna,%;

A - zanieczyszczenie ziarna przed wejściem do separatora,%;

B - zanieczyszczenie ziarna po przejściu przez separator, %.

Efekt technologiczny pracy separatora nigdy nie jest równy 100% i sprowadza się jedynie do tej wartości w limicie, co łatwo wytłumaczyć: na układzie sitowym zanieczyszczenia nie różniące się wielkością od ziarna (np. zepsute ziarna, ziarna niełuskane itp.) nie mogą się rozdzielać; nie rozdzielą się pod wpływem przepływu powietrza, ponieważ ich nawiew jest zbliżony do normalnego ziarna.

Na sprawność separatora ma wpływ obciążenie sit, ilość wydmuchiwanego powietrza, zapychanie się materiału wchodzącego do separatora oraz wielkość otworów zainstalowanych sit. Dążąc do maksymalnej wydajności separatora należy liczyć się z możliwością utraty dobrej jakości ziarna (porwanie przez powietrze przy jego dużych prędkościach lub straty na sitach z powodu wahań wielkości ziarna).

Praca separatora powinna być tak zorganizowana, aby straty te były jak najmniejsze.

Podczas produkcji gotowanych suszonych zbóż, ich składniki odżywcze, jak pokazano powyżej, podczas obróbki hydrotermalnej ulegają takim samym zmianom, jak przy przygotowywaniu zwykłego dania, jakim jest owsianka. W zbożach wzrasta ...

Dawna prowincja Kostroma jest jedną z nielicznych, w których produkcja płatków owsianych była rozwijana od czasów starożytnych. Początkowo produkcja ta miała charakter rękodzielniczy. Płatki owsiane zostały przygotowane przy użyciu rosyjskiego pieca do marnowania i ...

LD Bachurskaya, VN Gulyaev W ciągu ostatnich pięciu lat charakter produkcji w zakładach produkujących koncentraty spożywcze zmienił się diametralnie. Pojawiły się nowe reżimy technologiczne, schematy, wprowadzono wiele nowych urządzeń technologicznych, w tym ...

Wynalazek dotyczy przemysłu spożywczego. Istota wynalazku polega na tym, że w celu oczyszczenia surowców roślinnych ze skóry strumień ciekłego dwutlenku węgla podawany jest do surowca przez dyszę naddźwiękową z wytworzeniem fazy gazowej wykorzystywanej jako nośnik oraz fazy stałej stosowane jako ciała ścierne na wylocie.

Wynalazek dotyczy technologii przemysłu spożywczego i może być stosowany w masowym przetwarzaniu owoców i warzyw w celu ich obierania. Znany sposób oczyszczania materiałów roślinnych, obejmujący obróbkę ciałami ściernymi w postaci stałej fazy wody dostarczanej w strumieniu powietrza (patent francuski 2503544, klasa A 23 N 7/02, 1982). Wadami tej metody są złożoność ze względu na konieczność stosowania różnych substancji, z których jedna poddawana jest obróbce wstępnej w celu przejścia do stanu fazy stałej oraz zmiana składu chemicznego warstw wierzchnich oczyszczonego surowca ze względu na ich utlenianie tlenem z powietrza i ekstrakcję fazą ciekłą wody. Celem wynalazku jest uproszczenie technologii i wykluczenie zmian w składzie chemicznym warstw wierzchnich oczyszczonego surowca. Aby zmienić to zadanie w sposobie oczyszczania surowców roślinnych, w tym obróbki ścierniwami fazy stałej substancji o temperaturze topnienia poniżej normalnej, dostarczanej w strumieniu gazu nośnego, według wynalazku stosuje się dwutlenek węgla jako substancji ciał ściernych i gazu nośnego, natomiast tworzenie przepływu gazu nośnego z bryłkami ściernymi odbywa się poprzez doprowadzenie fazy ciekłej dwutlenku węgla przez dyszę naddźwiękową. Umożliwia to uproszczenie technologii poprzez tworzenie bryłek ściernych bezpośrednio w strumieniu gazu nośnego bez obróbki wstępnej i wprowadzania do strumienia gazu, a także wykluczenie utleniania warstw powierzchniowych oczyszczonego surowca poprzez wyeliminowanie ich kontaktu z tlen atmosferyczny i jego ługowanie w wyniku przejścia materiału bryłek ściernych w normalnych warunkach ze stanu stałego bezpośrednio do fazy gazowej, z pominięciem stanu fazy ciekłej. Metoda jest realizowana w następujący sposób. Ciekły dwutlenek węgla podawany jest przez dyszę naddźwiękową w kierunku czyszczonego surowca. W wyniku ekspansji adiabatycznej w kanale dyszy część ciekłego dwutlenku węgla przechodzi do fazy gazowej, tworząc naddźwiękowy przepływ gazu nośnego. Proces ten zachodzi z absorpcją ciepła. W efekcie pozostała część dwutlenku węgla przechodzi do fazy stałej drobno zdyspergowanych kryształów, których oddziaływanie z powierzchnią przetwarzanego surowca prowadzi do złuszczania się naskórka. Proces ten odbywa się przy braku tlenu z powietrza, ponieważ ze względu na większą masę cząsteczkową, a co za tym idzie większą gęstość, dwutlenek węgla wypiera ten ostatni ze strefy przetwarzania, co eliminuje utlenianie warstw powierzchniowych oczyszczonego surowca . W normalnych warunkach faza stała dwutlenku węgla, w przeciwieństwie do wody, przechodzi natychmiast do fazy gazowej z pominięciem cieczy. Eliminuje to ekstrakcję rozpuszczalnych składników warstwy powierzchniowej oczyszczonego surowca. Dzięki temu warstwa wierzchnia oczyszczonego surowca nie podlega ani ilościowym, ani jakościowym zmianom składu chemicznego. Przykład 1 Jabłka obiera się kryształkami wody w strumieniu powietrza atmosferycznego i kryształkami dwutlenku węgla w strumieniu jego fazy gazowej. Badania przekroju poprzecznego obranych jabłek wykazały, że w partii kontrolnej warstwa wierzchnia obranych owoców zmieniła kolor na głębokość 3,5 mm. Na tej samej głębokości obserwuje się spadek względnej zawartości cukrów prostych i witaminy C. W partii doświadczalnej przekrój jest jednorodny pod względem składu chemicznego. Przykład 2. Cukinię przetwarza się analogicznie jak w przykładzie 1. W partii kontrolnej odnotowano zmianę składu chemicznego warstwy wierzchniej o grubości 1,8 mm, podobnie jak w przykładzie 1. W partii doświadczalnej nie stwierdzono zmian w składzie chemicznym na przekroju. Zaproponowana metoda pozwala więc, przy uproszczonej technologii, na poprawę jakości oczyszczonych surowców poprzez eliminację zmian w składzie chemicznym ich warstwy wierzchniej.

Prawo

1 Sposób oczyszczania surowców roślinnych, w tym obróbka za pomocą ciał ściernych fazy stałej substancji o temperaturze topnienia poniżej normalnej, dostarczanej w strumieniu gazu nośnego, charakteryzująca się tym, że jako substancję ciał ściernych i nośnika stosuje się dwutlenek węgla gaz, natomiast tworzenie strumienia gazu -nośnika z ciałami ściernymi odbywa się poprzez doprowadzenie fazy ciekłej dwutlenku węgla przez dyszę naddźwiękową.