Ana boşluk türleri ve özellikleri. Boşluk çeşitleri ve özellikleri. İşletmenin üretim yetenekleri

31.10.2019

Tipik hasat işlemlerinin teknolojik özellikleri

5.1 Boşluk türleri ve özellikleri

5.2 Hazırlama yöntemleri

5.3 İş parçası seçimi ve tasarımı

5.4 İşleme ödenekleri

5.5 Ödeneklerin büyüklüğünü etkileyen faktörler

5.5 İşleme yoluna göre ara boyutların belirlenmesi

İş parçası, boyut, şekil ve yüzey kalitesi değiştirilerek bitmiş bir parçanın elde edildiği bir üretim nesnesidir. Parçayı üretmenin genel emek yoğunluğu ve maliyeti, büyük ölçüde iş parçasının doğru seçimine bağlıdır.

Otomotiv ve traktör endüstrilerinde aşağıdaki boşluk türleri kullanılmaktadır:

– dökme demir, çelik ve demir dışı metallerden yapılan dökümler;

- çelikten ve bazı demir dışı alaşımlardan yapılan dövmeler ve damgalar;

– çelik ve demir dışı metallerden uzun ürünler (daire, kare, altıgen, profil, levha);

- haddelenmiş çelikten ve diğer metallerden damga kaynaklı boşluklar (en uygun ve ekonomik olanlardır);

- plastikten ve diğer metalik olmayan malzemelerden damgalama ve dökümler;

- toz metalurjisi ile elde edilen seramik-metal kütükler.

Bir yandan dökümlerin mekanik özellikleri, diğer yandan dövme ve damgalamalar birbirinden önemli ölçüde farklıdır, bu nedenle zaten makineler tasarlarken, her bir parçası için iş parçasının türü genellikle tasarımcı tarafından belirlenir. Ancak bunu mekanik ve tedarik atölyelerinin teknoloji uzmanlarıyla anlaşarak yapmalıdır. Bazı durumlarda, farklı tipte boşluklar (örneğin, dövme, damgalama veya kesit metal) kullanılabildiğinde, rakip seçeneklerin karşılaştırılmasıyla en avantajlı çözüm elde edilir.

Döküm boşlukları.Çeşitli döküm yöntemleri kullanılmaktadır. Dökümler, şekillendirilmiş parçalar için boşluk görevi görür. Karterler, kutular, yatak yuvaları, volan braketleri, kasnaklar, flanşlar vb. dökme demirden dökülür. Parçaların mekanik özellikleri için daha yüksek gereksinimlerle, benzer dökümler çelikten yapılır. Silindir blokları, karterler, kutular, pistonlar alüminyum alaşımlarından dökülmektedir.

Döküm elde etmek için ana yöntemler:

- kum kalıplarda döküm (manuel veya makine kalıplama), döküm hassasiyeti 15-17 kalite, yüzey pürüzlülüğü R Z 320-160 mikron;

- kabuk kalıplara döküm - demir ve çelikten doğru ve kaliteli küçük ve orta boy dökümler elde etmek için bir yöntem, dökümlerin doğruluğu 14 kalitedir, bu yöntemin seri ve seri üretimde kullanılması tavsiye edilir;

- hassas döküm, karmaşık konfigürasyonlu küçük dökümler elde etmek için kullanılır, 11-12 kalitede yüksek doğruluk ve R Z 40-10 mikron yüzey pürüzlülüğü sağlar, parçaların yüzeyleri ya hiç işlenmez ya da sadece cilalanır;

- kalıba döküm (metal kalıplar) 12-15 kalite hassasiyette ve R Z 160-80 mikron yüzey pürüzlülüğüne sahip dökümler sağlar;

- enjeksiyon kalıplama, büyük ölçekli üretimde demir dışı alaşımlardan karmaşık şekilli küçük dökümler elde etmek için kullanılır, dökümler 9-11 kalite hassasiyetinde ve R Z 80-20 mikron pürüzlülükte yapılır;

- santrifüj döküm esas olarak devir gövdeleri (silindirler, camlar, halkalar), doğruluk 12-14 kalite ve pürüzlülük R Z 40-20 mikron şeklinde boşluklar elde etmek için kullanılır.

Basınç işlemi ile elde edilen preformlar. Basınç işlemiyle ilk boşlukları elde etme yöntemleri arasında serbest dövme, sıcak ve soğuk damgalama yer alır. Dövme ve damgalanmış boşlukların mekanik özellikleri, döküm ile elde edilen boşlukların özelliklerinden daha yüksektir. Bu, çelikten ve bazı demir dışı alaşımlardan kritik parçaların üretimi için ana boşluk türüdür.

Dövme ile işlenmemiş parçaların elde edilmesi, esas olarak, pahalı kalıplar üretmenin ekonomik olarak mümkün olmadığı durumlarda, bireysel veya küçük ölçekli üretim koşullarında kullanılır.

Dövme boşlukları sırasında metal tüketimini azaltmak için halkalar ve destek kalıpları kullanılır.

Seri ve seri üretim koşullarında, küçük ve orta boy çelik boşluklar damgalanarak elde edilir. Bu yöntemin avantajları: önemli verimlilik, serbest dövme ile karşılaştırıldığında ödeneklerin boyutunda keskin bir azalma.

Kullanılan ekipmana bağlı olarak, damgalama çekiçler, presler, yatay dövme makineleri ve özel makinelerde damgalama olarak ikiye ayrılır. Damgalama hem sıcak hem de soğuk olarak gerçekleştirilir.

Soğuk damgalama, yüksek fiziksel ve mekanik özelliklere sahip bir iş parçasının elde edilmesini mümkün kılar, ancak bu yöntem çok enerji yoğundur ve çok nadiren kullanılır.

Haddelenmiş stok. Haddelenmiş ürünler, parça konfigürasyonunun her türlü kesit malzemeye (yuvarlak, altıgen, kare, dikdörtgen) çok yakın olduğu durumlarda kullanılır. Çeşitli kalınlık ve çaplarda sıcak haddelenmiş dikişsiz boruların yanı sıra profilli ürünler (açı çeliği, kanallar, kirişler) de yaygın olarak kullanılmaktadır.

Haddelenmiş ürünler sıcak haddelenmiş ve kalibre edilmiş soğuk çekilmiş olarak üretilmektedir. Haddelenmiş bir malzemenin boyutunu seçerken, parçanın konfigürasyonu, gerçekleştirilen boyutların doğruluğu ve metal tasarrufu ihtiyacı dikkate alınarak malzeme standartları kullanılmalıdır. Arttırılmış ve normal doğrulukta yuvarlak sıcak haddelenmiş kesit malzemesi GOST 2590-2006'ya göre, yuvarlak kalibreli - GOST 7417-75'e göre üretilir. İş parçasının şeklini mil ve aks gibi parçaların konfigürasyonuna yaklaştırmak için, büyük ölçekli ve seri üretim koşullarında değişken kesitli (periyodik haddeleme) haddelenmiş ürünlerin kullanılması tavsiye edilir.

Birleşik boşluklar. Karmaşık konfigürasyonlu iş parçalarının imalatında, iş parçasının bireysel elemanlarının ileri yöntemlerle (damgalama, döküm, kesit ve şekillendirilmiş çelik) imalatı ve bu elemanların daha sonra kaynak veya diğer yöntemlerle bağlanmasıyla önemli bir ekonomik etki sağlanır. Tarım makinelerinde kaynak kullanılır: çerçeve, tekerlek vb.

Metal-seramik boşluklar. Bir toz karışımının preslenmesi ve ardından sinterlenmesiyle elde edilen metal-seramik malzemeler gözeneklidir, bu nedenle kullanımları yatak burçlarının imalatında etkilidir. Sermet balatalar ayrıca fren balataları ve yüksek sürtünme katsayısına sahip diğer sürtünme parçaları için de yapılmıştır (kuru çelik için 0.26-0.32 ve yağ işlemi için 0.10-0.12).

Toz metalurjisi aşağıdaki adımları içerir:

– ham madde tozlarının (bakır, tungsten, grafit, vb.) hazırlanması;

- özel kalıplarda boşlukları preslemek. En yoğun parçanın elde edilmesi gerekiyorsa, sıkıştırma, sinterleme sıcaklığına ön ısıtma ile, ancak ana bileşenin erime noktasının altında gerçekleştirilir.

Toz, hidrojen veya diğer koruyucu gazlarda gaz veya elektrikli fırınlarda sinterlenir. Parça önemli sürtünme koşulları altında çalışıyorsa, yağ ile emprenye edilir veya bileşime grafit tozu eklenir. Sinterlemeden sonra doğru iş parçaları elde etmek için kalibre edilirler.

İş parçası seçimi ve tasarımı. Boşlukların imalatında önemli bir görev, şekil olarak bitmiş parçalara yaklaştırılmasıdır.

Boşluk tipinin seçimi ve üretim yöntemi, parçanın malzemesinden, boyutlarından ve yapısal biçimlerinden, yıllık parça üretiminden ve diğer faktörlerden etkilenir.

Parça üretimi için süreçler geliştirilirken iki ana alan kullanılır:

- tedarik süreçleri ana emek yoğunluğunu hesaba kattığında, bitmiş parçanın boyutlarına en yakın olan boşlukların elde edilmesi;

- büyük ödenekleri olan boşlukların elde edilmesi, yani. ana işgücü girdisi işleme atölyesine düşer.

Boşlukların tasarımı aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

- orijinal iş parçasının tipi belirlenir (haddelenmiş, damgalama, döküm);

– iş parçasının işlenmesi için teknolojik bir rota geliştiriliyor;

- tüm işlenmiş yüzeyler için işletim ve toplam izinler belirlenir (hesaplanır);

- parçanın çiziminde, her bir yüzeyin işlenmesi için genel ödenekler çizilir;

- boşlukların ön boyutları ve onlar için toleranslar atanır;

- iş parçasının boyutları, üretim yöntemi, örtüşmeler, kalıplama eğimleri, yarıçaplar vb. dikkate alınarak ayarlanır.

Kum kalıplarında dökülen dökme demir ve çelik boşlukların işlenmesi için toleranslar ve ödenekler GOST 26645-89 "Metallerden ve alaşımlardan dökümler" tarafından düzenlenir.

Seçilen döküm yöntemi için tablolar, boyutsal doğruluk sınıfını, kütle doğruluğu sınıfını ve pay dizilerini belirler.

Dökümün ana boyutları ve ana paylar için toleranslar belirlenir. Ek payı belirlemek için, çarpıklık derecesi belirlenir (dökümün en küçük toplam boyutunun en büyüğüne oranı). Dökümün taslağı Şekil 6'da gösterilmektedir.

Şekil 6

Çapsal boyutlar için iş parçasının boyutları aşağıdaki formüllerle belirlenir:

d= d N + (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5,1)

D \u003d D N - (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5.2)

nerede Z 1 - ana ödenek

Z 2 - ek ödenek;

T - boyut toleransı (simetrik).

Döküm doğruluğunun kaydedilmesine bir örnek 9-9-5-3 GOST 26645-85, burada 9 boyut doğruluğu, 9 kütle doğruluğu, 5 çarpıklık derecesi, 3 bir dizi ödenektir.

Millerin üretimi için, GOST 2590-2006'ya göre 5 ila 270 mm çapında, üç derece doğrulukta sıcak haddelenmiş yuvarlak çelik kullanılır: A - yüksek doğruluk; B - artan doğruluk; B - normal doğruluk (Şekil 7).

Şekil 7

GOST 7417-75'e göre kalibre edilmiş, 3 ila 100 mm çapında, h9, h10, h11 ve h12 tolerans alanına sahip yuvarlak haddelenmiş çelik (Şekil 8):

Şekil 8

Milin adımlarda büyük farklılıkları varsa, iş parçası dövme veya damgalama ile elde edilir. Çekiçler üzerinde serbest dövme ile üretilen karbon alaşımlı çelikten GOST 7829-70'e göre dövme (Şekil 9):

Şekil 9

İş parçasının boyutları aşağıdaki formülle belirlenir:

d 1 \u003d d N + Z 1 +,

nerede Z 1 - boyut ödeneği;

T 1 - boyut toleransı (simetrik tolerans).

GOST 7062-90'a göre dövme, preslerde dövme ile yapılan büyük boyutlu boşluklar için geçerlidir.

Boşlukları döverken, basit bir simetrik şekle sahip olması arzu edilir ve silindirik elemanların birbirleriyle kesişmesinden kaçınılmalıdır.

Damgalı boşluklar GOST 7505-89 "Damgalı çelik dövmeler" uyarınca yapılır. Standart, toleransları, boyutsal toleransları, şekil sapmalarını ve en küçük köşe yarıçaplarını belirler.

Dövmenin kütlesine ve boyutlarına, çelik grubuna, karmaşıklık derecesine, dövmenin doğruluk sınıfına, parçanın işlenmiş yüzeyinin pürüzlülüğüne bağlı olarak toleranslar ve toleranslar belirlenir (Şekil 10).

Dövme parçaların yüzey pürüzlülüğü R Z 320-80 µm'dir. Damgalamadan sonra takip yapılırsa, bireysel boyutların doğruluğunu 0,02 ... 0,05 mm'ye kadar korumak mümkündür.

Şekil 10

İş parçasının geometrik şekli kalıptan serbest bir şekilde çıkarılmasına izin vermelidir. Bu amaçla yüzey eğimleri sağlanmıştır.

İş parçasındaki girintiler ve girintiler sadece damganın hareket yönünde yapılabilir. Kalıp ayırma düzleminde veya bunlara dik dar ve uzun çıkıntılara izin verilmez. Yan yüzeyler damgalama eğimlerine sahip olmalıdır. Bir yüzeyden diğerine geçişler yuvarlatılmış olmalıdır, köşelerin boyutları ve yuvarlatma yarıçapları standartlara göre belirlenir. Konik şekilli saplar damgalamayı zorlaştırır, bu nedenle silindirik olmaları önerilir.

İşleme için ödenekler. Daha fazla işleme için tasarlanan herhangi bir iş parçası, ödenek bitmiş parçanın boyutuna. Ödenek, parçaların nihai boyutlarını ve belirli bir yüzey pürüzlülüğü sınıfını elde etmek için gerekli olan fazla malzemedir; kesici aletli makinelerde kaldırılır. Parçanın işleme tabi tutulmayan yüzeylerinde pay yoktur.

İş parçasının boyutları ile bitmiş parça arasındaki fark, ödeneğin miktarını belirler, yani. İşleme sırasında kaldırılacak katman.

Ödenekler genel ve interoperasyonel olarak ikiye ayrılır.

İşleme için toplam ödenek- çizim ve spesifikasyonlarda belirtilen işlenmiş yüzeyin şeklini, boyutlarını ve kalitesini elde etmek için iş parçasının işlenmesi sırasında çıkarılacak bir metal tabakası. mejo işletme ödeneği- bir teknolojik işlem sırasında çıkarılan bir metal tabakası. Ödenek miktarı genellikle "her taraf için" verilir, yani. verilen yüzeyde kaldırılacak tabakanın kalınlığını gösterir.

Toplam işleme ödeneği, tüm işletme ödeneklerinin toplamıdır.

Ödenekler simetrik ve asimetrik olabilir, yani. iş parçasının eksenine göre simetrik ve asimetrik olarak yerleştirilmiştir. Simetrik paylar, dönüş gövdelerinin dış ve iç yüzeylerinde olabilir; aynı anda paralel olarak işlenmiş karşılıklı düz yüzeylerde de olabilirler.

Ödenek, metal yüzeyin pürüzlülüğü ve kalitesi için belirlenmiş gereksinimleri ve en düşük malzeme tüketimi ve en düşük maliyetle parçaların boyutlarının doğruluğunu karşılarken belirli bir parça için gereken işleme performansını sağlayan boyutlara sahip olmalıdır. Bölüm. Bu ödenek optimaldir. Tek geçişte kaldırılabilecek bir ödenek atamanız önerilir. Tek geçişte orta güçlü makinelerde, kenar başına 6 mm'ye kadar olan payı kaldırabilirsiniz. Aşırı ödeneklerle makineler yüksek voltajla çalışmak zorunda kalır, aşınma ve yıpranma ve onarım maliyetleri artar; kesici takımların maliyeti artar, çünkü aletin çalışma süresi artar ve bu nedenle tüketimi artar; kesme derinliğinin arttırılması, makinenin gücünün arttırılmasını gerektirir, bu da sonuç olarak enerji tüketiminde bir artışa yol açar.

Ödenek miktarını etkileyen faktörler.İş parçasının boyutlarına yönelik işleme ve tolerans değerleri, etki derecesi farklı olan bir dizi faktöre bağlıdır. Ana faktörler aşağıdakileri içerir:

- iş parçası malzemesi;

- iş parçasının konfigürasyonu ve boyutları;

- iş parçasının türü ve üretim yöntemi;

– işleme gereksinimleri;

– kalite ve yüzey pürüzlülük sınıfı ve boyutsal doğrulukla ilgili özellikler.

iş parçası malzemesi. Döküm ile üretilen kütüklerde yüzey tabakası sert bir kabuğa sahiptir. Takımın normal çalışması için kesme derinliğinin döküm kabuğunun kalınlığından daha büyük olması gerekir. Kabuğun kalınlığı farklıdır, malzemeye, dökümün boyutlarına ve döküm yöntemlerine bağlıdır; dökme demir dökümler için - 1 ila 2 mm; çelik dökümler için - 1 ila 3 mm.

Dövme parçalar ve damgalamalar alaşım veya karbon çeliğinden olabilir; dövme külçe veya haddelenmiş ürünlerden yapılır. Dövme imalatı sırasında üzerlerinde ölçek oluşur. Karbon çeliklerini işlerken bu tabakayı çıkarmak için genellikle 1,5 mm'lik bir kesme derinliği yeterlidir; alaşımlı çelikler için kesme derinliği 2-4 mm olmalıdır.

Dövme yüzey tabakası dekarbürize edilir ve işlem sırasında çıkarılmalıdır. Alaşımlı çeliklerden yapılan damgalamalar için bu katmanın kalınlığı 0,5 mm'ye kadardır; parçanın konfigürasyonuna ve boyutlarına ve diğer faktörlere bağlı olarak 0,5–1,0 mm karbon çeliklerinden yapılan damgalamalar için.

İş parçası konfigürasyonu ve boyutları. Serbest dövme ile karmaşık konfigürasyonlu iş parçalarını elde etmek zordur, bu nedenle iş parçasının şeklini basitleştirmek için bazen işleme izinlerini artırmak gerekir.

Karmaşık konfigürasyondaki damgalamalarda, malzeme akışı zordur, bu nedenle bu tür damgalamalar için ödenekleri artırmak da gereklidir.

Karmaşık konfigürasyonlu dökümlerde, metali daha düzgün bir şekilde soğutmak için, ince duvarlardan kalın duvarlara yumuşak, kademeli geçişler yapmak gerekir, bu da ödenekte bir artış gerektirir. Büyük dökümlerin imalatında büzülme dikkate alınmalıdır.

İş parçasının türü ve üretim yöntemi. Kütükler, belirtildiği gibi, döküm, dövme, damgalama ve haddelenmiş ürünler şeklindedir. İş parçasının tipine ve üretim yöntemine bağlı olarak, iş parçasının boyutları için izinler ve toleranslar farklıdır. Bu nedenle, elle kalıplama ile yapılan bir döküm parça için pay, metal kalıplara göre daha büyüktür. Bu nedenle, en doğru, en küçük paylarla, revetman modellerine göre kabuk ve metal kalıplara, basınç altında döküm yapılırken elde edilir. Aynı parçalar için dövme ve damgalama paylarını karşılaştırırsak, dövme paylarının damgalama paylarından daha büyük olduğunu görebiliriz. Haddelenmiş boşluklarda, ödenekler döküm, dövme veya damgalama ile elde edilen boşluklardan daha küçüktür.

İşleme Gereksinimleri. Parçanın yüzey pürüzlülüğü ve boyutsal doğruluğu gereksinimlerine uygun olarak, bir veya başka bir işleme yöntemi kullanılır. Her ara işleme işlemi için, bir veya daha fazla geçişte kesici takım tarafından kaldırılan bir pay bırakmak gerekir. Bu nedenle, toplam pay, parçayı spesifikasyona göre üretmek için gereken işleme yöntemlerine bağlıdır.

Yüzeylerin kalitesi ve doğruluğu için spesifikasyonlar. Teknik gereksinimlere göre parça gereksinimleri ne kadar yüksek olursa, ödenek o kadar büyük olmalıdır. Yüzeyin pürüzsüz olması gerekiyorsa, o zaman pürüzlendirmeden sonra bir finiş elde edilmesini sağlayan bir pay verilmesi gerekir. Boyutların tam olarak belirlenmiş toleranslar dahilinde yapılması gerekiyorsa, ödenek değeri belirlenirken dikkate alınması gereken gerekli doğruluk ve yüzey pürüzlülük sınıfının sağlanabilmesini sağlamalıdır. Bu durumda, önceki işlemlerden (özellikle termal) kaynaklanan şekil hatalarını ve ayrıca bu işlemdeki parçanın montaj hatasını telafi eden bir metal katman sağlamak gerekir.

İşleme rotasına göre ara boyutların belirlenmesi. Düzenleyici ödenekler ilgili standartlarla belirlenir. Üretim koşulları altında, izinlerin boyutları, parçaların ağırlığına (kütlesi) ve genel boyutlarına, yapısal şekillere ve boyutlara, gerekli doğruluk ve işleme temizlik sınıfına bağlı olarak pratik veriler kullanılarak deneyim temelinde belirlenir. Birçok fabrika, araştırma ve tasarım enstitüsü, üretimlerinin doğasıyla ilgili olarak uzun deneyimlere dayanarak geliştirdikleri kendi standart izin tablolarına sahiptir.

Makine mühendisliğinde, işleme izinlerini belirlemek için deneysel-istatistiksel yöntem yaygın olarak kullanılmaktadır. Aynı zamanda, gelişmiş fabrikaların üretim verilerinin genelleştirilmesi temelinde derlenen tablolara göre genel ve ara ödenekler alınır. Bu yöntemin dezavantajı, ödeneklerin teknolojik süreçlerin oluşturulması için özel koşullar dikkate alınmadan atanmasıdır.

Ödenekleri belirlemek için hesaplama ve analitik yöntem, çeşitli işleme koşullarının analiz edilmesinden ve yüzey işleme sürecinin ara payı (önceki ve tamamlanmış geçişlerin paylarını etkileyen faktörler) belirleyen ana faktörlerin belirlenmesinden oluşur. İzin değeri, önceki ve verilen teknolojik geçişlerdeki işlem hatası dikkate alınarak, ödeneği oluşturan unsurlar için farklılaştırılmış hesaplama yöntemiyle belirlenir. Bu yöntem Profesör V.M. dövme,

Çapsal boyutlar için simetrik pay, aşağıdaki formülle belirlenir:

2Z b dak = 2[(H a + T a) +].

İki zıt paralel düz yüzey için simetrik pay:

2Z b min = 2[(H a + T a) + ()].

Karşılıklı paralel düz yüzeylerden birinde asimetrik tolerans:

Z b min \u003d (H a + T a) + (),

burada Z b min, yana geçiş için minimum izindir;

Ha - önceki işlemeden mikro pürüzlülük değeri;

Ta, önceki işlemden kalan kusurlu yüzey tabakasının değeridir;

ρ a, önceki işlemeden uzamsal sapmaların toplam değeridir;

ε b - çalışma sırasında iş parçası takma hatası

Hesaplama yöntemi, karmaşıklığı nedeniyle, metodolojik açıdan biraz ilgi çekici olmasına rağmen, geniş bir dağıtım almamıştır.

Hesaplama kolaylığı için, çalışma izinleri ve toleranslar, işlemenin çeşitli aşamalarında diyagramlar şeklinde bulunur.

Her yüzeyin işlenme sırası ve yöntemi belirlendiğinde, geçişten geçişe işlenirken iş parçasının ara paylarının ve ara boyutlarının değerlerinin belirlenmesi gerekir. Sonuç olarak, iş parçasının boyutları, tabi tutulacağı işleme dikkate alınarak daha makul bir şekilde belirlenir.

Dış yüzeyi işlemek için (mil işleme hassasiyeti - 7. sınıf, pürüzlülük R a 1.25 μm), ara boyutların düzeni Şekil 10'da gösterilmektedir.

Bir delik işlerken (işleme hassasiyeti - 7. sınıf) ara boyutların düzeni Şekil 11'de gösterilmektedir.

Uç yüzeyin işlenmesinde ara boyutların düzeni (işleme doğruluğu - 11. sınıf, pürüzlülük R a 2.5 μm) Şekil 12'de gösterilmektedir.

T 3 - tornalamayı bitirdikten sonra tolerans;

z 3 - bitirme tornalama payı;

T 4 - kaba tornalamadan sonra tolerans;

T 5 - iş parçası toleransı

Şekil 10 - Dış yüzeyleri işlerken ara boyutların düzenlenmesi şeması

T 1 - çizim tarafından belirtilen boyut toleransı;

z 1 - ince öğütme payı;

T 2 - ön öğütmeden sonra tolerans;

z 2 - ön öğütme payı;

T 3 - çektikten sonra tolerans;

z 3 - broşlama payı;

T 4 - sıkıcı alanın toleransı;

z 4 - sıkıcı için ödenek;

T 5 - iş parçası toleransı

Şekil 11 - İç yüzeyleri işlerken ara boyutların düzeni

T 1 - çizim tarafından belirtilen tolerans;

z 1 - ön öğütme payı;

T 2 - tornalamayı bitirdikten sonra tolerans;

z 2 - bitirme tornalama payı;

T 3 - kaba tornalamadan sonra tolerans;

z 3 - kaba tornalama payı;

T 4 - iş parçası toleransı

Şekil 12 - Uç yüzeyleri işlerken ara boyutların yerleşimi

boşluk, GOST 3.1109--82'ye göre, şekil, boyut, yüzey özellikleri ve (veya) malzeme değiştirilerek bir parçanın yapıldığı emek konusu denir.

Üç ana boşluk türü vardır: makine yapımı profilleri, parça ve birleşik. Makine yapımı profilleri sabit bir bölümden (örneğin yuvarlak, altıgen veya boru) veya periyodik olarak yapılır. Büyük ölçekli ve seri üretimde özel haddelenmiş ürünler de kullanılmaktadır. Parça boşlukları, döküm, dövme, damgalama veya kaynaklama yoluyla elde edilir. Birleşik boşluklar, ayrı, daha basit elemanların birleştirilmesiyle (örneğin kaynaklama) elde edilen karmaşık boşluklardır. Bu durumda iş parçasının kütlesini azaltmak ve daha yüklü elemanlar için en uygun malzemeleri kullanmak mümkündür.

İş parçaları, konfigürasyonları ve boyutları, elde edilen boyutların doğruluğu, yüzeyin durumu vb. ile karakterize edilir.

İş parçasının formları ve boyutları hem üretim hem de sonraki işleme teknolojisini büyük ölçüde belirler. Boyutsal doğruluk iş parçası, bir parçanın üretim maliyetini etkileyen en önemli faktördür. Bu durumda, iş parçasının boyutlarının zaman içinde ve üretilen partinin sınırları içinde stabilitesinin sağlanması arzu edilir. İş parçasının şekli ve boyutları ile yüzeylerinin durumu (örneğin, demir dökümlerin soğukluğu, dövme parçalar üzerindeki ölçek tabakası) sonraki işlemeyi önemli ölçüde etkileyebilir. Bu nedenle, çoğu iş parçası için, metal kesme makinelerinde işlenebilecekleri bir durum veya görünüm verilmesi gerçeğinden oluşan ön hazırlık gereklidir. Bu çalışma, özellikle otomatik hatlarda veya esnek otomatik komplekslerde daha fazla işlem yapılırsa dikkatli bir şekilde gerçekleştirilir. Ön işleme işlemleri, temizleme, düzleştirme, soyma, kesme, merkezleme ve bazen teknolojik temellerin işlenmesini içerir.

Ödenekler, turlar ve boyutlar

İşleme payı- parçanın çizime göre gerekli şeklini ve boyutlarını elde etmek için iş parçasının yüzeyinden çıkarılan bir metal tabakasıdır. İzinler, yalnızca, bir iş parçası elde etmek için kabul edilen yöntemle gerekli şekil ve boyut doğruluğu elde edilemeyen yüzeylere atanır.

Ödenekler genel ve operasyonel olarak ikiye ayrılır. İşleme için toplam ödenek- bu, belirli bir yüzey üzerinde gerçekleştirilen tüm gerekli teknolojik işlemleri gerçekleştirmek için gerekli olan bir metal tabakasıdır. İşletme ödeneği- bu, bir teknolojik işlem sırasında çıkarılan bir metal tabakasıdır. İzin, söz konusu yüzeyin normali boyunca ölçülür. Toplam ödenek, işletme ödeneklerinin toplamına eşittir.

Ödeneğin boyutu, parçanın üretim maliyetini önemli ölçüde etkiler. Fazla tahmin edilen bir ödenek, işçilik maliyetini, malzeme tüketimini, kesici aletleri ve elektrik tüketimini artırır. Az tahmin edilen bir ödenek, bir iş parçasının elde edilmesi için daha pahalı yöntemlerin kullanılmasını gerektirir, iş parçasının makineye kurulumunu zorlaştırır ve işçinin daha yüksek bir kalifikasyonunu gerektirir. Ayrıca, işleme sırasında genellikle evlilik nedenidir. Bu nedenle, atanan ödenek, verilen üretim koşulları için optimal olmalıdır.

Optimum ödenek, iş parçasının malzemesine, boyutlarına ve konfigürasyonuna, iş parçasının tipine, iş parçasının üretimi sırasındaki deformasyonuna, kusurlu yüzey tabakasının kalınlığına ve diğer faktörlere bağlıdır. Örneğin, demir dökümlerin kabuklar, kum kapanımları içeren kusurlu bir yüzey tabakasına sahip olduğu bilinmektedir; dövme ile elde edilen dövmelerin ölçeği vardır; sıcak dövme ile elde edilen dövmeler, karbondan arındırılmış bir yüzey tabakasına sahiptir.

Optimum ödenek, "Makine Mühendisliği Teknolojisi" dersinde ele alınan hesaplama ve analitik yöntemle belirlenebilir. Bazı durumlarda (örneğin, işleme teknolojisi henüz geliştirilmediğinde), çeşitli iş parçalarının işlenmesi için izinler standartlara ve referans kitaplarına göre seçilir.

Pirinç. 2.1. Yatak muhafazasının (a), tapaların payları, turları ve boyutları (b) ve şaft (içinde): ANCAK yumurta, B zak, AT zak, D zak, D? zag - iş parçasının orijinal boyutları; A det, B det, AT det, D"det, D"det, - bitmiş parçanın boyutları; D 1 , D 2 , Ö" 1 , Ö" 1 , -- iş parçası çalışma boyutları

İlk işlemde çıkarılan gerçek metal tabakası büyük ölçüde değişebilir, çünkü işletme payına ek olarak genellikle kaplamanın çıkarılması gerekir.

kucak- bu, iş parçasının üretim koşullarını kolaylaştırmak için iş parçasının konfigürasyonunu basitleştirmeye yönelik teknolojik gereklilikler nedeniyle, iş parçasının yüzeyinde (ödeneği aşan) bir metal fazlalığıdır. Çoğu durumda, örtüşme işleme ile kaldırılır, daha az sıklıkla üründe kalır (dövme eğimleri, artan eğrilik yarıçapları, vb.).

Bir iş parçasını bitmiş bir parçaya dönüştürme sürecinde, boyutları olarak adlandırılan bir dizi ara değer elde eder. çalışma boyutları.Şek. 2.1 çeşitli sınıfların ayrıntıları, toleransları, turları ve çalışma boyutlarını gösterir. Çalışma boyutları genellikle sapmalarla sabitlenir: miller için - eksi, delikler için - artı.

1. Tedarik üretiminin gelişme amacı ve eğilimi. 2

1.1. Makine mühendisliğinde boşluk üretiminin yaklaşık yapısı. 2

2. Boşluklarla ilgili temel kavramlar ve özellikleri. 3

2.1. Satın alma, temel kavramlar ve tanımlar. 3

2.2. Ödenekler, turlar ve boyutlar .. 4

3. Boşluk elde etme yönteminin seçimi. 6

3.1. Boşluk elde etmek için ana yöntemlerin teknolojik yetenekleri 6

3.2. Boşluk elde etmek için bir yöntem seçmenin temel ilkeleri. sekiz

3.3. Boşluk elde etmek için yöntem seçimini belirleyen faktörler. dokuz

3.3.1 İş parçasının şekli ve boyutları. dokuz

3.3.2 Boşlukların yüzey tabakasının gerekli doğruluğu ve kalitesi. on

3.3.3 İş parçası malzemesinin teknolojik özellikleri. on bir

3.3.4. Üretim programı. 12

3.3.5 İşletmenin üretim yetenekleri. on dört

3.3.6. Üretimin teknolojik hazırlık süresi. on beş

3.4. Boşluk elde etmek için bir yöntem seçme yöntemi. on altı

3.5. Metal tüketim oranı ve iş parçasının kütlesi. 17

3.6. Sonraki işlemler açısından boşluklar için gereksinimler. on sekiz

3.7. İş parçasının yüzey tabakasının doğruluğunun ve kalitesinin işleme yapısı üzerindeki etkisi. 20

1. Tedarik üretiminin amacı ve gelişme eğilimi

Boş üretimin temel amacı, makine atölyelerine yüksek kaliteli boşluklar sağlamaktır.

Makine mühendisliğinde, plastik ve toz malzemelerin yanı sıra döküm, şekillendirme, kaynak ile elde edilen boşluklar kullanılır (Tablo 1.2). Modern boş üretim, en karmaşık konfigürasyon ve en çeşitli boyut ve doğrulukta boşluklar oluşturma yeteneğine sahiptir.

1.1. Makine mühendisliğinde boşluk üretimi için yaklaşık bir yapı

Şu anda, makine mühendisliğindeki satın alma işlerinin ortalama emek yoğunluğu, makine üretiminin toplam emek yoğunluğunun% 40 ... 45'idir. Boş üretimin geliştirilmesindeki ana eğilim, şekil ve boyutlarının doğruluğunu artırarak makine parçalarının imalatında mekanik işlemenin emek yoğunluğunu azaltmaktır.

2. Boşluklar ve özellikleri hakkında temel kavramlar

2.1. Tedarik, temel kavramlar ve tanımlar

GOST 3.1109-82'ye göre boşluk, şekil, boyut, yüzey özellikleri ve (veya) malzeme değiştirilerek bir parçanın yapıldığı bir emek nesnesidir.

Üç ana boşluk türü vardır: makine yapımı profilleri, parça ve birleşik. Makine yapımı profilleri sabit bir bölümden (örneğin yuvarlak, altıgen veya boru) veya periyodik olarak yapılır. Büyük ölçekli ve seri üretimde özel haddelenmiş ürünler de kullanılmaktadır. Parça boşlukları, döküm, dövme, damgalama veya kaynaklama yoluyla elde edilir. Birleşik iş parçaları, ayrı, daha basit elemanların birleştirilmesiyle (örneğin kaynaklama) elde edilen karmaşık iş parçalarıdır. Bu durumda iş parçasının kütlesini azaltmak ve daha yüklü elemanlar için en uygun malzemeleri kullanmak mümkündür.

İş parçaları, konfigürasyonları ve boyutları, elde edilen boyutların doğruluğu, yüzeyin durumu vb. ile karakterize edilir.

İş parçasının şekilleri ve boyutları, hem üretim hem de sonraki işleme teknolojisini büyük ölçüde belirler. İş parçasının boyutsal doğruluğu, bir parçanın üretim maliyetini etkileyen en önemli faktördür. Bu durumda, iş parçasının boyutlarının zaman içinde ve üretilen partinin sınırları içinde stabilitesinin sağlanması arzu edilir. İş parçasının şekli ve boyutları ile yüzeylerinin durumu (örneğin, demir dökümlerin soğukluğu, dövme parçalar üzerindeki ölçek tabakası) sonraki işlemeyi önemli ölçüde etkileyebilir. Bu nedenle, çoğu boşluk için, aşağıdakilerden oluşan ön hazırlık gereklidir. metal kesme makinelerinde işlenebilecekleri bir durum veya form verildiğini. Bu çalışma, otomatik hatlar veya esnek "otomatik kompleksler" üzerinde daha fazla işlem gerçekleştirilirse özellikle dikkatli bir şekilde gerçekleştirilir. Ön işleme işlemleri temizleme, düzleştirme, soyma, kesme, merkezleme ve bazen teknolojik temellerin işlenmesini içerir.

2.2. Ödenekler, turlar ve boyutlar

İşleme payı, çizimin gerektirdiği parçanın şeklini ve boyutlarını elde etmek için iş parçasının yüzeyinden çıkarılan bir metal tabakasıdır. İzinler, yalnızca, bir iş parçası elde etmek için kabul edilen yöntemle gerekli şekil ve boyut doğruluğu elde edilemeyen yüzeylere atanır.

Ödenekler genel ve operasyonel olarak ikiye ayrılır. İşleme için toplam pay, belirli bir yüzey üzerinde gerçekleştirilen tüm gerekli teknolojik işlemleri gerçekleştirmek için gerekli olan bir metal tabakasıdır. İşletme payı, bir teknolojik işlem sırasında çıkarılan bir metal tabakasıdır. İzin, söz konusu yüzeyin normali boyunca ölçülür. Toplam ödenek, işletme ödeneklerinin toplamına eşittir.

Optimum ödenek, iş parçasının malzemesine, boyutlarına ve konfigürasyonuna, iş parçasının tipine, iş parçasının üretimi sırasındaki deformasyonuna, kusurlu yüzey tabakasının kalınlığına ve diğer faktörlere bağlıdır. Örneğin, demir dökümlerin kabuklar, kumlu kapanımlar içeren kusurlu bir yüzey tabakasına sahip olduğu bilinmektedir; dövme ile elde edilen dövmelerin ölçeği vardır; sıcak dövme ile elde edilen dövmeler, karbondan arındırılmış bir yüzey tabakasına sahiptir.

İlk işlemde çıkarılan gerçek metal tabakası büyük ölçüde değişebilir, çünkü işletme payına ek olarak, çoğu zaman örtüşmenin kaldırılması gerekir.

Örtüşme, iş parçasının üretim koşullarını kolaylaştırmak için iş parçasının konfigürasyonunu basitleştirmeye yönelik teknolojik gereklilikler nedeniyle, iş parçasının yüzeyinde (ödeneğin üzerinde) bir metal fazlalığıdır. Çoğu durumda, örtüşme işleme ile kaldırılır, daha az sıklıkla üründe kalır (dövme eğimleri, artan eğrilik yarıçapları, vb.).

Bir iş parçasını bitmiş bir parçaya dönüştürme sürecinde, boyutları, operasyonel boyutlar olarak adlandırılan bir dizi ara değer alır. Şekil 2.1'de. çeşitli sınıfların parçaları, ödenekler, turlar ve operasyonel boyutlar gösterilmektedir. Çalışma boyutları genellikle sapmalarla sabitlenir: miller için - eksi, delikler için - artı.

3. Boşluk elde etmek için bir yöntem seçme

3.1. Boşluk elde etmek için ana yöntemlerin teknolojik yetenekleri

Boşluk üretmenin ana yolları döküm, şekillendirme, kaynaktır. Belirli bir iş parçasını elde etme yöntemi, parçanın hizmet amacına ve onun gereksinimlerine, konfigürasyonuna ve boyutlarına, yapısal malzeme tipine, üretim tipine ve diğer faktörlere bağlıdır.

Döküm, hem basit hem de çok karmaşık konfigürasyonlarda hemen hemen her boyutta kütük üretir. Bu durumda, dökümler, farklı açılarda kesişen kavisli yüzeylere sahip karmaşık iç boşluklara sahip olabilir. Boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi, döküm yöntemine bağlıdır. Bazı özel döküm yöntemleri (kalıp döküm, hassas döküm), minimum işleme gerektiren boşluklar üretebilir.

Dökümler hemen hemen tüm metallerden yapılabilir ve. alaşımlar. Dökümün mekanik özellikleri büyük ölçüde metalin kalıptaki kristalleşme koşullarına bağlıdır. Bazı durumlarda duvarların içinde kusurlar oluşabilir (büzülme gevşekliği, gözeneklilik, sıcak ve soğuk çatlaklar), ancak kaba işlemeden sonra döküm kabuğu çıkarıldığında tespit edilir. .

Metallerin basınçla işlenmesi, makine yapımı profilleri, dövme ve damgalanmış boşluklar elde etmek için kullanılır.

Makine yapım profilleri haddeleme, presleme, çekme ile yapılır. Bunlar. yöntemler, kesit olarak bitmiş parçaya yakın boşluklar elde etmeyi mümkün kılar (yuvarlak, altıgen, kare haddelenmiş ürünler; kaynaklı ve dikişsiz borular). Haddelenmiş ürünler sıcak haddelenmiş ve kalibre edilmiş olarak üretilmektedir. İş parçasının imalatı için gerekli olan profil çizilerek kalibre edilebilir. Kalibre edilmiş profillerden parçaların imalatında, bıçak takımı kullanmadan işleme mümkündür.

Dövme, tek bir üretimde boşluk üretimi için kullanılır. Çok büyük ve benzersiz boşlukların (200 ... 300 tona kadar olan) üretiminde, dövme, mümkün olan tek basınç işleme yöntemidir. Damgalama, konfigürasyonda bitmiş parçaya daha yakın boşluklar elde etmenizi sağlar (350...500 kg'a kadar). Dövme iç boşlukları, dökümlerden daha basit bir konfigürasyona sahiptir ve sadece çekiçin (pres) çalışma gövdesinin hareket yönü boyunca bulunur. Soğuk dövme ile üretilen boşlukların doğruluğu ve kalitesi, özel döküm yöntemleriyle elde edilen dökümlerin doğruluğu ve kalitesinden daha düşük değildir.

Makine mühendisliğinde, teknolojik sürecin sırası açısından iki tür ürün vardır: parçalar ve boşluklar:

DETAY - doğrudan montaja giden bitmiş bir ürün;

BOŞ - bitmiş bir parça elde etmek için daha fazla işlenmeye yönelik yarı mamul bir ürün.

"Z" payı, parçanın işlenmiş yüzeyinin istenen özelliklerini elde etmek için sonraki işleme sırasında çıkarılması amaçlanan, iş parçasının yüzeyindeki bir metal tabakasıdır. . Ödenek ne kadar küçükse, iş parçası metali miktarı o kadar küçük talaşlara dönüştürülür.

ÖDEME BELİRLEMENİN İKİ YOLU VARDIR:

1. TABLO YÖNTEMİ. Küçük ölçekli üretimde kullanılır.

Ödenek, parçayı işlemenin teknolojik sürecinin rotasından bağımsız olarak GOST'lerin referans tablolarına göre atanır.

2. HESAPLAMA VE ANALİTİK. İş parçası üzerindeki ödeneğin toplam değeri, işleme için operasyonel ödeneklerin bitmiş parçasının boyutundaki sıralı "katmanlama" ile belirlenir.

LAP, üretiminin teknolojik özellikleri (döküm ve damgalama eğimleri) ile ilişkili olarak konfigürasyonunu (doldurulmuş delikler I, yerel girintiler 2, geçişler ve çıkıntılar 3) basitleştiren BOŞ METALİN EK HACMİ (Şekil 1.3) olarak adlandırılır. 4, fileto yarıçapı 5) veya kesim sırasında 6'nın çokluğundan kaynaklanmaz.

INITIAL BLANK, tedarik sürecinin ilk teknolojik işlemine giren metalurjik işlemenin (haddelenmiş külçe, eriyik) bir ürünüdür.

Makine parçalarının boşlukları esas olarak iki şekilde elde edilir: DÖKÜM ve BASINÇ İŞLEMİ.

Döküm ile elde edilen boşluklar

Boşlukların döküm yoluyla elde edilmesi durumunda (Şekil 1.4), sıvı metal, ERİTME, önceden hazırlanmış bir DÖKÜM KALIPINA, bitmiş parçanın konfigürasyonuna ve boyutlarına karşılık gelen, ancak ödenekler ve örtüşmeler dikkate alınarak DOLDURULUR. Metalin katılaşmasından sonra DÖKÜM adı verilen bir ürün elde edilir.

Dökümhane üretiminin diğer boşluk üretme yöntemlerine göre AVANTAJLARI şunlardır: KOMPLEKS YAPILANDIRMA ve HERHANGİ AĞIRLIK ürünleri elde etme olasılığı ve ayrıca DÖKÜM DÜŞÜK MALİYET.

DÖKÜM ÜRÜNLERİN DAYANIKLILIĞI DÖKÜM - DÖKÜM VE İZLEMELİ ÜRÜNLERDEKİ LİFLİ YAPILARINA KARŞILIK OLARAK DÖKÜM TANESİ OLUŞTURULAN DÜŞÜK DAYANIKLIDIR.

MODEL KİTİ (Şekil 1.8, bkz. s. 11) - bir dizi fikstür, DÖKÜM MODELİ, ÇEKİRDEK KUTUSU, KAPI SİSTEMİ MODELLERİ, MODEL PLAKASI, MODEL PLAKALARI).

Metal şekillendirme ile makine yapımı profilleri ve şekillendirilmiş boşluklar elde etme yöntemleri

İş parçalarının basınç işlemiyle elde edilmesi durumunda, ısıtılmış veya soğuk, ancak zorunlu olarak sert ORİJİNAL BOŞ, KIRICILAR veya DAMPERLER şeklinde özel bir aletle DEFORME EDİLİR ve ona konfigürasyon ve boyut olarak aşağıdakilere karşılık gelen YENİ bir FOMA verilir. bitmiş kısım, ancak ödenekler ve örtüşmeler dikkate alınarak. Ortaya çıkan ürünlere DÖVME veya DAMGALANMIŞ BOŞLAR denir.

OMD süreçleri, metallerin PLASTİK ÖZELLİKLERİNİN kullanımına dayanmaktadır, yani. dış kuvvetlerin etkisi altında şekillerini yıkım olmadan değiştirme yetenekleri.

OMD işlemlerinin AVANTAJLARI:

Operasyonlarda küçük ödenekler ve küçük teknolojik atıklar nedeniyle metal TASARRUFU;

Yüksek işleme hızları nedeniyle YÜKSEK VERİMLİLİK;

BÜYÜK HASSASİYET ürünleri;

Deformasyon sırasında İNCE TANIMLI ve ELYAF amaçlı bir metal YAPI oluşturması nedeniyle ürünlerin PERFORMANS ÖZELLİKLERİNİN İYİLEŞTİRİLMESİ.

DEZAVANTAJ - ürünlerin nispeten YÜKSEK MALİYETİ.

OMD'nin altı ana yöntemi vardır: haddeleme, presleme, çekme, dövme, hacimsel ve sac damgalama.

İlk üç HADDELEME VE ÇEKME ÜRETİM genel adı altında metalurji endüstrisinde MAKİNE-İNŞAAT PROFİLLERİ elde etmek için kullanılmaktadır.

ikinci üç- DÖVME VE DAMGALAMA ÜRETİM genel adı altında, makine mühendisliğinde ŞEKİLLİ ÜRÜN üretimi için kullanılmaktadır.

YENİDEN KRİSTALİZASYON EŞİĞİNİN (mutlak ölçekte erime sıcaklığının 0,4'ü) üzerinde metal ısıtma ile bir dizi işlem gerçekleştirilir - SICAK DEFORMASYON, ısıtmasız sıra - SOĞUK DEFORMASYON.

1. HADDELEME- bir haddehanenin dönen silindirleri arasında metalin plastik deformasyonu ile makine yapımı profilleri ve şekillendirilmiş ürünler elde etme işlemi Haddelenmiş ürünlerden ürün elde etmenin doğruluğu Ek 3'te gösterilmektedir (bkz. s. 90).

Üç ana haddeleme şeması vardır:

Düz (a) ve yivli (b) rulolarda boyuna haddeleme levhalar ve şeritler, çubuklar, kirişler, raylar ve borular üretir;

ÇAPRAZ RULO (c, d) - katı haddelenmiş halkalar, vagon ve dişli çarklar;

ÇAPRAZ VİDA ÜRÜNLERİ - dikişsiz manşonlar ve periyodik profiller.

ROLLING RANGE dört ürün grubunu içerir:

LEVHA - yaprak ve bantlar;

SINIF - çubuklar, kirişler ve raylar;

BORULAR - dikişsiz ve kaynaklı;

ÖZEL ÇELİK ÜRÜNLER - vagon ve dişli çarklar, bimetaller, periyodik ve bükülmüş profiller;

2. BASINÇ(Şekil 1.10, a) - metali kapalı bir boşluktan bir PROFİLLEME deliğinden ekstrüde ederek makine yapımı profilleri elde etme işlemi.

Üç presleme şeması kullanılır: doğrudan, ters ve birleşik.

BASINÇ ÜRÜNLERİ - çeşitli kesitlerde çubuklar, deforme olması zor yüksek alaşımlı çeliklerden ve alüminyum, magnezyum ve tungsten bazlı alaşımlardan yapılmış düz ve nervürlü borular;

3. ÇİZİM- metali KALİBRE EDİLMİŞ delikten ÇEKMEK suretiyle makine yapımı profillerinin işlenmesini bitirme süreci. Her zaman ısı yok.

ÇEKİM ÜRÜNLERİ - çeşitli kesitlerde çubuklar, demir dışı alaşımlardan ve çelikten yapılmış borular ve teller.

4. DÖVME- bir çekiç veya presin kafaları arasında evrensel bir destek aleti (delme, kıvırma, mandreller, eksenler) kullanarak ısıtılmış bir ilk iş parçasının amaçlı tekrarlanan ve sıralı deformasyonu ile şekillendirilmiş ürünler elde etme süreci.

Dövme (bkz. Şekil 1.12, s. 14) manuel olarak, pnömatik ve hava-buharlı çekiçlerde ve hidrolik dövme preslerinde yapılır ve küçük ölçekli üretimde ve ayrıca 200 kg'dan daha ağır dövmeler elde etmek için kullanılır. Başlıca dövme işlemleri (bkz. Şekil 1.13, s. 15): BOŞALTMA (a), GENİŞLEME (b), KIRMA (c), KESME (d), BÜKME (e)

5. SICAK DÖVME- bir STREAM'de ısıtılmış bir ilk iş parçasını deforme ederek şekillendirilmiş ürünler elde etme işlemi - aletin kapalı bir boşluğu - DAMGA (bkz. Şekil 1.14, s. 15). Telin konfigürasyonu ve boyutları, elde edilen dövmenin konfigürasyonunu ve boyutlarını tamamen önceden belirler. Damgalama, kalıp imalatının ekonomik olarak uygun olduğu toplu ve büyük ölçekli üretimde kullanılan çekiçler, presler ve yatay dövme makinelerinde gerçekleştirilir. Ürünler: miller, manivelalar, biyeller, rotlar, dişli çarklar.Üç tip damga tasarımı kullanılır:

AÇIK PUL (a);

TEK PARÇALI UÇAK KAPALI PUL (b);

İKİ PARÇALI UÇAKLI KAPALI PUL (c).

Pirinç. 1.14. Sıcak dövme şeması: 1 ve 2 - üst

ve alt pullar; 3 - dövme; 4 - flaş; 5 - yumruk;

6 - matris; 7 - ejektör; 8 - ayrılabilir matris

6. LEVHA DAMGALAMA- damga kullanarak preslerde sac malzemeden düz ve hacimli ince duvarlı ürünler elde etme işlemi (bkz. Şekil 1.15, s. 16). Temel işlemler: KESME, TAKMA, BÜKME, ÇİZİM, BUTMA, SIKIŞTIRMA ve ŞEKİLLENDİRME. Hepsi ısıtmasız.

Parçalar için ana boşluk türleri, elde edilen boşluklardır:

basınç tedavisi;

Uzun ve profil haddelenmiş ürünlerin kesilmesi;

Kombine yöntemler;

Özel yöntemler.

Döküm ile boşluk alma .

Boşluk üretmenin diğer yöntemleriyle karşılaştırıldığında, dökümün bir takım avantajları vardır:

Metal ve ağırlık doğruluğunun yüksek kullanımı;

Pratik olarak sınırsız boyutlar ve döküm kütlesi;

Plastik deformasyona uygun olmayan ve işlenmesi zor alaşımlar kullanma imkanı.

Döküm yoluyla boşluk elde etme yöntemi kumlu-killi formlara çok yönlü olmaları nedeniyle her türlü üretimde kullanılırlar. Dökme kütüklerin yaklaşık %80…85'i bu yöntemle üretilir. Neredeyse sınırsız boyutlarda en karmaşık dökümler üretilebilir. Dökümler tek tip bir yapıya sahiptir ve iyi işlenebilirlik ile karakterize edilir. Döküm eğimleri, ahşap modeller için 1-3˚, metal modeller için manuel kalıplama için 1-2˚, makine ile -0.5-1˚'dir.

Bu yöntemin dezavantajları şunlardır::

Yüksek metal ve kalıplama malzemeleri tüketimi;

m / o için büyük ödenekler;

Geniş üretim alanları;

Normal çalışma koşulları yaratmak için büyük sermaye maliyetleri;

Önemli sayıda evlilik.

Kalıcı metal kalıplarda döküm üretkenliği ve üretim alanlarından uzaklaştırmayı artırmanıza, doğruluğu artırmanıza ve pov-tey'in pürüzlülüğünü azaltmanıza, metal ve kalıplama malzemelerinin tüketimini azaltmanıza, m / o payları, malzemenin mekanik özelliklerini iyileştirmenize, maliyeti düşürmenize olanak tanır. dökümler ve kusur sayısı.

Kalıpların kalıpları, müteakip m / o ile döküm yapılarak dökme demir veya çelikten yapılır. Ayrıca geçerlidir astarlı kalıpta döküm.

Daha düşük bir erime noktasına ve dolayısıyla daha yüksek bir form stabilitesine sahip olan demir dışı alaşımlar, basınçlı döküm için en büyük uygulamayı almıştır.

Kalıpların direnci: demir dışı alaşımları dökerken - 150 bine kadar döküm, dökme demir dökerken - 1-5 bin dolguya kadar, çelik - en fazla 100-500 dolgu.

Kalıp dökümün dezavantajları şunlardır::

Dökümlerin konfigürasyonunu basitleştirme ve içi boş dökümlerin duvar kalınlığını artırma ihtiyacı;

Gazların kalıptan salınmasındaki zorluk ve bunun sonucunda - gaz kabuklarının oluşma olasılığı;

Dökme demir boşlukların yüzeyinde ağartılmış bir tabakanın ortaya çıkma olasılığı.

savurma döküm çelik, dökme demir, demir dışı metaller ve alaşımlardan devrim gövdeleri (borular, diskler, burçlar, silindirler, miller) gibi dökümler ve şekilli dökümler elde etmek için kullanılır.

Santrifüj döküm yönteminin birkaç çeşidi vardır: dikey bir dönme ekseni ile, yatay, eğimli, dikey, döküm ekseni ile örtüşmeyen. Önceki yöntemlerle karşılaştırıldığında, daha organize bir metal atomu düzenlemesi, daha az metal tüketimi (kar yoktur, geçit sistemleri yoktur), kusur sayısını azaltmak - iyi döküm verimi nedeniyle yapının daha yüksek kalitesini elde etmeyi sağlar. %95'e ulaşır (%20-60, kum-kil kalıplarda döküme göre daha fazla), bu da döküm imalat maliyetini %20-40 azaltır.

Dezavantajları sınırlı konfigürasyon ve döküm boyutu, karmaşık konfigürasyonlu dökümler için formun karmaşıklığı.

Enjeksiyon kalıplama düşük pürüzlülük ve küçük et kalınlığına sahip demir dışı alaşımlardan hassas dökümler elde etmeyi, dökümlerin mukavemetini kum-kil kalıplarda döküme göre %25-40 artırmayı, işleme paylarını azaltmayı veya tamamen ortadan kaldırmayı, prosesin yüksek otomasyonunu gerçekleştirmeyi sağlar, çalışma koşullarını iyileştirin, üretim döngüsünü kısaltın. Bu yöntem, parça kütüklerini dökmek için kullanılır: karbüratör gövdeleri, elektromıknatıslar, küçük elektrik motorlarının kalkanları, vb.

Enjeksiyon kalıplama, yatay veya dikey sıkıştırma odalı özel enjeksiyon kalıplama makinelerinde gerçekleştirilir; bir tür enjeksiyon kalıplama, bir vakum kullanarak dökümdür.

Yolun dezavantajı yavl-Xia'nın karmaşık formlar ve özel ekipman kullanması gerekiyor.

Yatırım dökümleri dökümlerde yüksek doğruluk ve düşük yüzey pürüzlülüğü elde etmeyi, dökümlerdeki iç gerilimleri azaltmayı veya tamamen ortadan kaldırmayı, minimum tolerans elde etmeyi ve çalışma koşullarını iyileştirmeyi mümkün kılar.

Yöntemin çeşitleri şunlardır: çözünür tuz modellerine döküm, yanık modellere döküm.

Veri eksikliği yöntemler, döküm üretimi için özel ekipman ve özel aletler, uzun bir üretim döngüsü gerektiren karmaşık bir teknolojik süreçtir.

Kabuk kalıplarda döküm kum-kil kalıplarda döküm ile karşılaştırıldığında, daha yüksek doğruluk ve daha düşük yüzey pürüzlülüğü, küçük işleme payları, işlemin tüm unsurları için daha düşük işçilik yoğunluğu, yüksek verimlilik, birkaç kat daha az sayıda kalıp kumu, iyileştirilmiş çalışma koşulları, olasılık sağlar. entegre bir otomasyonun tanıtılması.

Kabuk formları şunlar olabilir: kum reçinesi, kimyasal olarak sertleşen ve sıvı cam.

Kabuk Kalıp Dökümün Dezavantajları- pahalı ve karmaşık ekipman, pahalı kalıplama kumları, doğru metal modeller üretme ihtiyacı.

Sıvı metalin damgalanmasıyla elde edilen kütükler , yüksek yoğunluklu bir yapıya sahiptir. Yöntem, metal tüketimini kum-kil kalıplarda döküme kıyasla 1,5-3 kat azaltmaya izin verir, pahalı ekipman ve alet gerektirmez.

Sıvı metal damgalamanın birkaç çeşidi vardır:

Piston basıncı altında kristalizasyon ile;

sıkma;

Vakum emme;

Sürekli döküm vb.

Yukarıdaki döküm yöntemlerine ek olarak, kalıplara döküm gibi başka yöntemler de vardır: alçı, kum-çimento, tuğla, havai fişek-kuvars, kil, taş, seramik vb.

1988'de, demir ve demir dışı metallerden ve alaşımlardan herhangi bir yöntemle elde edilen dökümler için birleşik bir GOST 26645-85 "Metallerden ve alaşımlardan dökümler" yürürlüğe girdi. Bu standart, boyutlar, şekil, konum ve yüzey düzensizlikleri, kütle toleransları ve işleme toleransları için toleransları belirler. GOST 26645-85'e göre, döküm doğruluğu dört gösterge ile karakterize edilir:

Boyutsal doğruluk sınıfı (22 sınıf);

Çarpma derecesi (11 derece);

Yüzeylerin doğruluk derecesi (22 derece);

Kütle doğruluk sınıfı (22 sınıf).

Dökümlerin boyutsal doğruluk ve kütle doğruluğu sınıfları zorunlu uygulamaya tabidir.

Standart, 18 sıra döküm payı sağlar.

Döküm çiziminin teknik gereksinimlerinde, döküm doğruluk standartları aşağıdaki sırayla belirtilmelidir:

Boyutsal doğruluk sınıfı;

Çarpma derecesi;

Yüzeylerin doğruluk derecesi;

Kütle doğruluk sınıfı;

Döküm ofset toleransı.

8. sınıf boyutsal doğruluk, 5. derece çarpıklık, 4. derece yüzey doğruluğu, 0.8 mm yer değiştirme toleransı ile 7. sınıf kütle doğruluğunun döküm doğruluğu için bir sembol örneği: Döküm doğruluğu 8-5-4-7 cm 0.8 GOST 26645-85.

Döküm çiziminin teknik gereksinimlerinde, parçanın nominal kütlelerinin değerleri, işleme ödenekleri aşağıdaki sırayla belirtilmelidir. Teknolojik turlar ve dökümün kütlesi.

Bir parça için -20,35 kg, işleme toleransları için -3,15 kg, teknolojik toleranslar için 1,35 kg ve döküm için 24,85 kg'a eşit nominal kütleler için bir sembol örneği.

Ağırlık 20.35-3.15-1.35-24.85 GOST 26645-85.

İşlenmemiş dökümler için veya tur yokluğunda karşılık gelen değerler "0" ile gösterilir. Örneğin: Ağırlık 20.35-0-0-20.35 GOST 26645-85.

Basınç işlemi ile elde edilen preformlar .

İş parçalarını basınç işlemiyle elde etmenin aşağıdaki yöntemleri vardır:

Damgalama (sıcak ve soğuk);

özel yollar.

Tüm metal şekillendirme prosesleri, katı haldeki metallerin, dış kuvvetlerin etkisi altında, yani plastik olarak deforme olduğunda kararlı bir şekilde şekil ve boyut değiştirme kabiliyetine dayanır. Plastik deformasyon sürecinde metal sadece gerekli şekli elde etmekle kalmaz, aynı zamanda yapısını ve fiziksel ve mekanik özelliklerini de değiştirir.

İş parçalarını basınçla üretme yöntemleri esas olarak yüksek performanslı işlemlerdir, küçük paylar ve iyileştirilmiş bir metal yapı sağlar.

Basınç boşluklarının elde edildiği malzeme, dövülebilirliğe sahip olmalıdır: yüksek sıcaklıklarda mukavemet ve süneklik. Süneklik esas olarak malzemenin ve bileşenlerinin kimyasal bileşimine bağlıdır. Örneğin krom, silikon, karbon ve manganez gibi elementler azalırken nikel sünekliği artırır. Kükürt varlığı (800-900 derecelik bir sıcaklıkta), kırmızı kırılganlık, fosfor (% 0.03'ten fazla) soğuk kırılganlık olgusuna neden olur.

dövme .

Dövme sırasında, şekillendirme aletinin - vurucunun hareketine dik olan kenarlara metalin serbest akışı nedeniyle şekillendirme meydana gelir.

Çekiçler ve presler üzerinde boşluklar dövülerek, büyük kütleli (250 tona kadar) basit bir konfigürasyonda dövmeler elde edilir. Dövme parçalar, metal akışı alet tarafından sınırlandırılmadığından ve iyi dövüldüğünden, tüm bölüm üzerinde iyi bir metal yapıya sahiptir. Dövme, özel alet ve ekipman gerektirmez.

dezavantaj yavl-Xia düşük üretkenlik, yüksek emek yoğunluğu, işleme için büyük ödenekler ve ödenekler, düşük doğruluk. Daha karmaşık bir konfigürasyonda dövme parçalar elde etmek için destek halkaları ve kalıplar kullanılır. İşleme ödeneklerini azaltmak ve emek yoğunluğunu azaltmak, radyal dövme makinelerinin kullanılmasına izin verir. Ancak bunların kapsamı yalnızca devrim organları ile sınırlıdır.

Dövme parçaların kütlesine bağlı olarak dövme kullanılır: pnömatik çekiçler, buhar-hava çekiçleri, hidrolik presler.

sıcak damgalama .

Dövme ile karşılaştırıldığında, sıcak dövmenin bir takım avantajları vardır:

Daha karmaşık dövme şekli ve daha iyi yüzey kalitesi;

Azaltılmış işleme ödenekleri;

Metal tasarrufu;

İmalat boşluklarının doğruluğunun iyileştirilmesi;

Damgalama ekipmanının tasarımında ejektörlerin varlığı nedeniyle damgalama eğimlerinin azaltılması;

Emek verimliliğini artırmak;

Emek yoğunluğunu azaltmak;

Çalışma koşullarının iyileştirilmesi.

Sıcak dövmenin dezavantajları için geçerlidir:

Sadece büyük miktarda parça üretimi ile damgalamanın kullanılmasına izin veren pahalı ekipman (alet - damga);

Elde edilen dövme parçaların kütlesi üzerindeki kısıtlamalar;

Çapakta ek metal atığı (dövme ağırlığının %10-30'u);

Dövmeden daha büyük deformasyon kuvvetleri.

Değiştirilebilir uçlara sahip standartlaştırılmış kalıp bloklarının kullanımı ve diğer ekipmanların birleştirilmesi, küçük ölçekli üretimde bile damgaların kullanılmasını mümkün kılar. Birleşik üretim boşlukları yöntemleriyle iyi bir etki sağlanır: dövme ve müteakip damgalama, vb.

Sıcak dövme, kalıp türlerine, ekipmana, ilk iş parçasına, iş parçasını kalıba yerleştirme yöntemine vb. bağlı olarak farklı türlere ayrılır.

Ekipmana bağlı olarak, aşağıdaki dövme türleri mevcuttur:

Çift etkili buharlı havalı çekiçlerin damgalanmasında;

Krank sıcak damgalama preslerinde;

Yatay dövme makinelerinde (HCM);

Hidrolik preslerde;

Yüksek hızlı çekiçlerde;

Özel makinelerde (dövme merdaneleri, yatay bükme makineleri, döner dövme ve radyal dövme makineleri, elektrikli yığma makineleri, hadde makineleri).

Damga türüne bağlı olarak, damgalama aşağıdaki türlere ayrılır:

Açık pullarda;

Kapalı pullarda;

Ekstrüzyon damgalarında.

Açık kalıplarda dövme, kalıbın deformasyon işlemi sırasında açık kalmasıyla karakterize edilir. Damganın hareketli ve sabit parçaları arasındaki boşluk değişkendir, deformasyon sırasında metal akar (sıkılır) ve bir çapak oluşturur. Bu çapağın temel amacı, ilk iş parçalarındaki dalgalanmaları ağırlıkla telafi etmektir. Bu tip kalıp, herhangi bir konfigürasyonun parçaları için kullanılabilir. Bununla birlikte, çapak varlığı metal tüketimini arttırır ve çapakların düzeltilmesi için özel düzeltme presleri ve kalıpları kullanılması gerekir.

Kapalı kalıplarda damgalama yaparken (flaşsız damgalama), damga deformasyon işlemi sırasında kapalı kalır, yani metal kapalı bir alanda deforme olur. Çapak olmaması metal tüketimini azaltır, düzeltme preslerine ve aletlerine gerek yoktur. Dövmelerin makro yapısı daha kalitelidir, çünkü çapak kesilirken elyaf hasarı oluşmaz. Bununla birlikte, bu tip kalıp, esas olarak devrim katıları olmak üzere basit parçalar için kullanılır.

Ekstrüzyon kalıplarında damgalama- en ilerici. Aynı zamanda metal tüketimi azalır (%30'a kadar), ağırlık doğruluk katsayısı artar, dövme doğruluğu ve yüzey temizliği artar, işçilik verimliliği 1.5-2.0 kat artar.

Dezavantajları- yüksek spesifik deformasyon kuvvetleri, yüksek enerji tüketimi ve kalıp takımlarının düşük dayanıklılığı. Yüksek sünekliğe sahip iş parçaları için kullanılır.

çekiç damgalama iş parçalarının doğruluğunu artırır, ancak zahmetli bir süreçtir. Büyük zorluk, damganın yarısının birbirine göre merkezlenmesidir. Süreci otomatikleştirmek zordur.

Basın damgalama ( krank, hidrolik, sürtünme), ejektörlerin kullanımına bağlı olarak, işleme ödeneklerinin azaltılmasına, eğimlerin çekiçler üzerinde damgalamaya kıyasla 1.5-2.0 kat azaltılmasına, çalışma koşullarının iyileştirilmesine ve verimliliğin artırılmasına olanak tanır. Çalışma sırasında darbe olmaması titreşimleri azaltır, kalıpların dayanıklılığını arttırır, kalıpların yarısının merkezlenmesini iyileştirir.

Yatay dövme makinelerinde (HCM) damgalama, preslerde ve çekiçlerde damgalama ile karşılaştırıldığında. Derin boşluklara ve deliklere sahip karmaşık dövmeler elde etme, flaşsız yüksek kaliteli boşluklar elde etme ve küçük işleme payları ile çapakları damgalama imkanı sağlar.

GCM, yatay bir düzlemde bulunan mekanik bir prestir. Çekiç ve pres kalıplarının aksine, GCM kalıpları birbirine dik iki yuvaya sahiptir ve açık veya kapalı olabilir. Mühürde iki konektör bulunması, iniş çalışması için en iyi koşulları yaratır ve damgalama eğimlerini (dış 15´-1 derece, iç 30´-2 derece) yokluklarına kadar önemli ölçüde azaltmanıza olanak tanır.

GCM'de üretilen dövme parçalar genellikle devrim gövdeleri şeklindedir.

dezavantaj yavl-Xia'nın artan doğrulukta bir çubuk (haddelenmiş ürünler) kullanması gerekir.

Bir dövme çizimi geliştirirken, verileri çeşitli damgalama ekipmanlarında demirli metallerden sıcak dövme ile üretilen 250 kg'a kadar damgalanmış parçalar için geçerli olan GOST 7505-89 kullanılır.

Ödenekleri ve izin verilen boyut sapmalarını belirlerken, gerekli hakkında orijinal indeksi belirleyin.

İlk indeks, tasarım özelliklerini (doğruluk sınıfı, çelik grubu, karmaşıklık derecesi, ayırma yüzeyi konfigürasyonu) ve dövmenin ağırlığını dikkate alan koşullu bir göstergedir. Standart, 23 başlangıç indeksi oluşturur. İlk indeksi belirlemek için ilk veriler:

- dövme ağırlığı;

Çelik grubu;

Dövmenin karmaşıklık derecesi;

Dövme doğruluk sınıfı.

M1 - %0,35'e kadar karbon içeriğine ve %2'ye kadar alaşım elementlerine sahip karbon ve alaşımlı çelik;

M2 - M1 grubunda belirtilenler dışında, %0,35 ila %0,65'ten fazla karbon içeriğine sahip ve alaşımlı karbon çeliği.

Dövmenin karmaşıklık derecesi (toplamda 4), dövmenin kütlesinin (hacminin), dövme şeklinin uyduğu geometrik şeklin kütlesine (hacmine) oranı hesaplanarak belirlenir.

Standart, dövme parçalar için beş doğruluk sınıfı sağlar.

Dövme çizimi şunları belirtmelidir: ilk indeks, doğruluk sınıfı, çelik grubu ve dövmenin karmaşıklık derecesi.

Soğuk damgalama.

Hacimsel soğuk damgalama;

Sac damgalama;

Yatay bükme makinelerinde damgalama;

Yuvarlanma;

tırtıl;

Kalibrasyon.

Hacimsel soğuk damgalama birkaç türe ayrılır:

ekstrüzyon;

karaya çıkma;

Radyal sıkıştırma;

azalma, vb.

Bu şekillendirme yöntemi, metal ısıtıldığında oluşan metal kaybını ve cürufu ortadan kaldırır, daha doğru iş parçası boyutları ve yüzey kalitesi sağlar. Soğuk deformasyon sonucunda metaldeki bazı iç kusurlar ortadan kaldırılır, yapısının homojenliği sağlanır ve yüzey tabakası güçlendirilir.

Plastik boşluklar .

Plastikler, yüksek moleküler bileşikler - polimerler temelinde elde edilen metalik olmayan malzemelerdir.

plastik, suni ve doğal reçineler ve bunların çeşitli maddelerle karışımlarından elde edilen, presleme, döküm ve ekstrüzyon ile oluşturulabilir. Değerli fiziksel ve mekanik özelliklere sahiptirler (agresif ortamlara direnç, elektrik ve ısı yalıtımı, sürtünme önleme vb.), onlardan karmaşık tasarım parçaları üretmek kolaydır.

Plastikler kullanılır: küçük parçaların üretimi için (tapalar, tapalar, contalar, gömlekler, dişliler, çarklar vb.). Bununla birlikte, plastikler düşük darbe mukavemeti, yetersiz mukavemet, düşük ısı direnci ve eskime ile karakterize edilir.

Optimum iş parçasını seçmek için temel hükümler .

Bir iş parçası elde etmek için seçilen yöntem ekonomik olmalı, parçanın istenen kalitesini sağlamalı, üretken olmalı ve emek yoğun olmamalıdır.

Bir iş parçası seçerken ana şey, bitmiş parçanın belirtilen kalitesini minimum maliyetle sağlamaktır.

Parça oluşturma problemlerinin çözümünün tedarik aşamasına aktarılması ve böylece malzeme maliyetlerinin düşürülmesi, işleme maliyetlerinin bitmiş parçanın maliyetindeki payını düşürmesi tavsiye edilir.

Her şeyden önce, bir iş parçası seçerken, belirli bir parça için bir iş parçası elde etmek için hangi yöntemin en uygun olduğunu belirlemek gerekir. Bu durumda parçanın hizmet özelliklerini sağlamak açısından malzemeye ve onun gereksinimlerine odaklanmak gerekir. Ardından, nitel bir değerlendirme kullanarak, onu elde etmek için bir ön yöntemin ana hatlarını çizin.

Ekonomik göstergeler temelinde bir iş parçasının elde edilmesi için ön malzeme ve yöntem seçimi, literatürde verilen tablo veya grafiklere göre yapılabilir. Grafikler, parça üretimi için programa bir iş parçası elde etme maliyetinin bağımlılığını ve üretimin doğruluğunu göstermektedir.

İş parçasının nihai seçimi, iş parçasını elde etme maliyetinin ekonomik hesaplamaları ve daha fazla m / o maliyeti temelinde yapılır.

İş parçasının konfigürasyonu daha karmaşık hale geldikçe, ödenekler azaldıkça ve boyutsal doğruluk arttıkça, boş atölyenin teknolojik ekipmanı daha karmaşık ve daha pahalı hale gelir ve iş parçasının maliyeti artar, ancak aynı zamanda işçilik de artar. sonraki m/o iş parçasının yoğunluğu ve maliyeti azalır ve malzeme kullanım oranı artar. Basit bir konfigürasyonun boşlukları daha ucuzdur, çünkü daha sonra emek yoğun işleme ve artan malzeme tüketimi gerektirmezler.

Makine parçaları için boşluklar kullanıldığından:

1.kiralama . Kalibre edilmiş çubuklar ve artan ve sıradan doğrulukta sıcak haddelenmiş çelik kullanılır. GOST 7417'ye göre kalibre çubuklar, doğruluk sınıfı 2'ye göre 3-30 mm, 3. doğruluk sınıfına göre 3-65 mm ve 4-5. doğruluk sınıfına göre 3-100 mm çapında yapılır.

Penslere sabitlerken, 5. doğruluk sınıfının kalibre edilmiş çubukları kullanılır. 4. ve daha yüksek doğruluk sınıflarının kalibre edilmiş çubuklarından iş parçaları genellikle bir bıçak takımı ile işlenmez, ancak taşlanır.

Büyük ölçekli ve seri üretim koşullarında, özel profillerin kiralanması tavsiye edilir; aynı zamanda, m / o neredeyse tamamen ortadan kaldırılır veya önemli ölçüde azalır.Profil soğuk çekme, 4. sınıf doğruluk ve 6. sınıf temizlik sağlar. Tüm uzunluk boyunca aynı profile sahip parçalar için profil çizimi kullanmak en uygunudur.

Haddelenmiş boşlukların işlenmesinden önce düzleştirme ve kesme yapılır.

İş parçalarının kesilmesi gerçekleştirilir torna ve torna-kesme makinelerinde, dairesel, şerit ve demir testerelerinde, krank ve eksantrik preslerde.

Preslerde kesim yöntemi yüksek verim sağlar, ancak kesimin çubuğun eksenine dik olmasını sağlamaz ve iş parçasının ucu ezilir.

Demir testereleri ve şerit testereleri keserken metal tüketimi azalır, ancak bu yöntemlerin verimliliği düşüktür.

Bir iş parçasını kesmek için bir yöntem seçerken, bir veya başka bir yöntemin ekonomik fizibilitesi dikkate alınır.

Sacdan boşluklar giyotin makaslarda bir tabaka veya şeritten kesilir, fotokopi makinelerinde çalışan özel makinelerde işaretlemek için gazlı kesme kullanılarak pres makasları kullanılır ve aynı anda birkaç boşluğu yeterince yüksek doğrulukla kesmenize izin verir.

Sac parçaların boşlukları zımbalama ile üretilir.(çeşitli konfigürasyonlarda düz parçalar), bükme, çekme ve bu yöntemleri birleştirme. Önemli sayıda parçanın imalatında damgalama kullanılması tavsiye edilir; aynı zamanda, üretim damgalarının maliyeti, imalat parçalarının maliyetindeki bir düşüşle dengelenir. Sac malzemeden yapılmış parçaların preslenmesi mekanik (krank ve eksantrik) hidrolik preslerde gerçekleştirilir.

2. Dövmeler. Büyük bir kesite sahip karmaşık konfigürasyon parçaları veya uzunluk boyunca kesitlerde büyük bir fark olan parçalar (dişliler, diskler, kademeli ve flanşlı miller) için kullanılırlar. Dövmeler, haddelenmiş çubuklardan veya külçelerden pnömatik ve buharlı hava çekiçleri ve hidrolik preslerde üretilir.

Serbest dövme ile yapılan boşlukların doğruluğu yüksek değildir, bu nedenle önemli işleme toleransları vardır. Preslerde serbest dövme ile yapılan dövmelerin ebatlarındaki toleranslar dövme konfigürasyonuna ve ebatlarına bağlı olarak 12-72 mm'dir.

Serbest dövme, çıkıntılar, nervürler, girintiler ile karmaşık konfigürasyon iş parçalarını elde etmek zordur.

Serbest dövme, haddelenmiş ürünlerin kullanımı sırasında talaş başına büyük miktarda metal tüketildiği durumlarda bireysel ve küçük ölçekli üretimde boşluklar elde etmek ve malzemenin mekanik özelliklerini arttırmak için kullanılır.

3. Delme. Karmaşık konfigürasyon parçalarının üretimi için damgalı boşluklar kullanılır. Kapalı kalıplarda damgalama yaparken, boşlukların f-ma ve boyutları, damga akışlarının f-m ve boyutları tarafından belirlenir. Kapalı kalıplarda, nervürler, çıkıntılar, kıvrımlar ile karmaşık bir konfigürasyonun ayrıntılarını alabilirsiniz. Aynı zamanda, emek verimliliği yüksektir.

Örneğin, karmaşık küçük parçaları birkaç akışta damgalarken işgücü verimliliği saatte 200-400 parçadır ve yaklaşık 100 kg ağırlığındaki daha büyük parçaları saatte 100 parçaya kadar damgalar. İş parçalarının yüksek doğruluğu, işleme izinlerini ve bazı durumlarda kabartma kullanımını önemli ölçüde azaltabilir. Ödeneği tamamen reddedin.

Ancak kapalı kalıplarda dövme, yalnızca serideki önemli sayıda parça ile kullanılır. Bunun nedeni, dövme ve kesme kalıplarının yüksek maliyetidir.

Dövmeler buhar-hava ve sürtünmeli çekiçlerde, sürtünmeli, krank ve hidrolik preslerde, yatay dövme ve döner makinelerde yapılır.

Küçük seri baskılarla, dövme çekiçleri üzerindeki destek kalıplarında yapılabilirler.

Yatay dövme makinelerinde vana, flanşlı mil, dişli mil, burç, manivela gibi parçalar üretilmektedir. Bu durumda, damgalama eğimleri olmayan veya çok küçük damgalama eğimleri olan, dikişli kör veya açık deliklere sahip bir iş parçasının yanı sıra uzunluk boyunca büyük bir kesit farkı olan iş parçaları elde etmek mümkündür.

Damgalı boşluklar üzerindeki paylar 0,5-5 mm aralığında kabul edilir ve üretim yöntemine ve parçanın boyutlarına bağlıdır; üretim toleransları genellikle ödeneğin boyutunun yarısını geçmez.

Son zamanlarda, haddelenmiş çubuklardan ve levhalardan damgalanmış boşluklar üretmek için yeni yöntemler ortaya çıktı;

İçinde patlayıcı madde kullanımı ile damgalama. iş parçasına sulu veya hava ortamında etki eden bir patlama dalgası ile metal, beton ve diğer malzemelerden yapılmış bir matris formu verilir;

Elektromanyetik bir alanda damgalama. güçlü bir kısa süreli elektromanyetik darbenin etkisi altında, iş parçasına matrisin f-ma'sı verilir.

Bu yöntemlerin avantajları, güçlü ekipmanın yokluğunda büyük boşluklar elde etme olasılığı, ekipmanın basitliği ve düşük maliyeti, başka şekillerde damgalanması zor olan malzemelerden boşlukların damgalanması olasılığıdır.

4. Çelik, dökme demir ve demir dışı metallerden yapılan dökümler. Karmaşık konfigürasyonun parçaları için boşluklar olarak kullanılırlar.

Döküm elde etme yöntemleri:

1) toprak kalıba dökülen, sadece bir parçanın üretimine hizmet eder ve iş parçası çıkarıldığında imha edilir;

2) bakalit veya diğer polimerleştirici bağlayıcılarla kaplanmış kumdan yapılmış kabuk kalıplara döküm. Kabuk f-makslarında, m / o için ödenekleri azaltmayı mümkün kılan, sınıf 4-5 ve küçük eğimli bir yüzey kalitesi ile yüksek hassasiyetli dökümler (sınıf 4-5) elde etmek mümkündür;

M / o ve bazılarında ödenekleri önemli ölçüde azaltabilen küçük döküm eğimleri. vakaların işlemeden olduğu ortaya çıktı;

3) yatırım döküm. Çelik ve demir dışı metallerden detaylara uygulanır. Yatırım modelleri, delikleri, kanalları, ince nervürleri ve çıkıntıları olan, 4-7 sınıf doğruluk ve 3-4 sınıf saflık ile çok karmaşık bir konfigürasyonun parçalarını elde etmek için kullanılabilir. Bu pahalı boşluk elde etme yönteminin kullanılması, hassas dökümün m / o'dan vazgeçmenize izin verdiği durumlarda tavsiye edilir. Hassas döküm imalat parçaları (regülatörlerin ağırlıkları, yakıt pompalarının iticileri, su pompalarının çarkları). Bu yöntem, 2,5 mm'ye kadar delikler f ve 0,3 mm kalınlığa kadar duvarlar elde etmek için kullanılabilir;

4).santrifüj döküm yöntemi. Bu şekilde, dönüş gövdesi şeklindeki parçalar (burçlar, borular, manşonlar) için boşluklar ve simetri eksenine sahip şekillendirilmiş profil parçaları (kollar, çatallar vb.) için boşluklar elde edilir;

5) vakum emme ile döküm. Bu şekilde, basit bir şekle sahip burçlar ve diğer boşluklar yapılır;

6) enjeksiyon kalıplama. Kapak, ince cidarlı levha vb. gibi ince cidarlı büyük ebatlı parçaların imalatında kullanılır.

5. Sıvı metal damgalamalar. Demir dışı metallerden boşluk üretimi için kullanılırlar. Boşluklar, sıvı metalin ısıtılmış bir damgaya dökülmesiyle elde edilir. zımba basıncı altında yarı sıvı bir duruma soğutulduğunda kalıbı doldurur ve kristalleşir. Basınç altında kristalleşme, yapının yoğunluğunu, yüzeyin yüksek hassasiyetini ve temizliğini sağlar. Bu yöntem kritik boşlukların üretimi için kullanılır.

6. Metal-seramik boşluklar. Kalıplarda metal tozları karışımından boşlukların preslenmesi, ardından sinterleme ve kalibrasyon ile elde edilirler. Bu yöntem, özel özelliklere sahip parçalar elde etmek için kullanılabilir: ısıya dayanıklı (valf yuvası ekleri)

Sürtünme önleyici (burçlar, yataklar), sürtünme ve ayrıca ek işlem gerektirmeyen parçalar.

Demir, çelik ve hafif alaşımlardan yapılan dövmeler, damgalamalar, dökümler genellikle m / o'dan önce ısıl işleme tabi tutulur: normalleştirme, tavlama, iyileştirme, eskitme, sertleştirme vb. Bu, iş parçasının malzemesine artan fur-e özellikleri vermenize, işlenebilirliği iyileştirmenize veya iş parçasının soğutulması sırasında ortaya çıkan ve işleme ve çalışma sırasında parçaların bükülmesine neden olan iç gerilimleri ortadan kaldırmanıza olanak tanır.

İş parçasının türü, TP'nin karakteri, işlemenin zahmeti ve verimliliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.

Bir iş parçası seçerken, şeklinin bitmiş parçanın şekline mümkün olduğunca yakın olması arzu edilir.Bu, malzemenin daha iyi kullanılmasına izin verir ve ödeneğin kaldırılması maliyetini azaltır.

Ancak, formun karmaşıklığı ve iş parçalarının doğruluğunun artmasıyla birlikte imalat maliyeti de artmaktadır. daha karmaşık ve pahalı alet ve ekipmanların kullanılmasını gerektirir. Bu nedenle, farklı serilerin aynı parçaları için farklı iş parçaları seçilir.

serbest bırakılırsa birkaç düzine motor krank mili, daha sonra bir boşluk kullanılır - dövme;

üretmek gerekirse birkaç bin bu tür krank mili, iş parçası gerçekleştirilir - damgalama.

İş parçasının f-we ve çözümlerini belirlerken gereklidir. iş parçasının imalatındaki yanlışlıkların ve deformasyonunun neden olduğu hataların yanı sıra işleme sırasında iş parçasının kurulumundaki hataların telafisini dikkate alarak, işlenen pov-tey'in gerekli saflığını elde etmek için yeterli bir ödenek sağlayın.