Sortowanie surowców i oczyszczanie zanieczyszczeń. Naukowe wspomaganie procesu czyszczenia surowców z osłony zewnętrznej. Sprzęt do mechanicznego czyszczenia surowców

Obróbka mechaniczna surowców. Procesy obróbki cieplnej.

1. Klasyfikacja metod obróbki i ich krótki opis

2. Zastosowanie metod obróbki mechanicznej w technologiach żywności

3. Cel, klasyfikacja i charakterystyka rodzajów obróbki cieplnej

4. Charakterystyka głównych metod obróbki cieplnej i ich zastosowania w technologii żywności

Słownik terminologiczny

Dzielenie się— Proces dzielenia ciała stałego na części przez siły zewnętrzne.

Pilny– Proces przetwarzania materiałów pod działaniem ciśnienia zewnętrznego.

Wymiana ciepła Proces przekazywania ciepła z jednego ciała do drugiego

Konwekcja- Proces rozprowadzania ciepła w wyniku ruchu i mieszania ze sobą cząstek cieczy lub gazu.

Promieniowanie- Proces przenoszenia ciepła z jednego ciała do drugiego poprzez propagację fal elektromagnetycznych w przestrzeni.

Pasteryzacja- Obróbka cieplna surowców, w której giną wegetatywne formy mikroorganizmów.

Sterylizacja– Obróbka cieplna surowców w temperaturze powyżej 100°C, przy której giną formy przetrwalnikowe drobnoustrojów.

1. Klasyfikacja metod obróbki i ich krótki opis

Przetwarzanie większości produktów spożywczych rozpoczyna się od ich obróbki mechanicznej. Metody te obejmują mycie, sortowanie, kontrolę, kalibrację, czyszczenie, separację, mieszanie, mielenie.

Proces, w którym selekcjonuje się zgniłe, połamane owoce o nieregularnych kształtach i ciała obce, nazywa się Kontrola. Kontrola połączona jest z sortowaniem, w którym owoce dzielone są na frakcje według koloru i stopnia dojrzałości. Kontrola to ważny proces technologiczny, który pozwala na usunięcie surowców, które łatwo ulegają zepsuciu i obniżają jakość gotowego produktu. Kontrola odbywa się na przenośnikach taśmowych z regulowaną prędkością przenośnika (0,05-0,1 m/s).

Jedną z postępowych metod jest sortowanie elektroniczne, które przeprowadza się z uwzględnieniem intensywności i odcienia koloru owoców (na przykład zielonych, brązowych i dojrzałych pomidorów).

Proces separacji surowców według różnych kryteriów często nazywany jest kalibracją. Kalibracja, zapewnia sortowanie surowców według wielkości, pozwala zmechanizować operacje czyszczenia, krojenia, faszerowania warzyw, dostosować tryby sterylizacji, obniżyć koszty surowców podczas czyszczenia i krojenia. Owoce są sortowane za pomocą taśmy, wibracji, bębna, kabla, rolki, tarczy, śruby, membrany i innych kalibratorów, które są sortowane według wagi lub wielkości.

Mycie Pozwala usunąć resztki ziemi, ślady pestycydów z powierzchni surowca, ogranicza zanieczyszczenie drobnoustrojami. W zależności od rodzaju surowców stosowane są różne typy pralek: flotacyjne, wentylatorowe, wstrząsowe, elewatorowe, bębnowe, wibracyjne i inne.

Do separacji surowców stosuje się różne metody w zależności od charakteru procesu – czyszczenie, tarcie, prasowanie, filtrowanie.

czyszczenie Surowce determinowane są cechami procesu technologicznego ich przetwarzania. Operacja ta zapewnia wstępną obróbkę surowców w celu odseparowania tkanin balastowych i ułatwienia dalszej obróbki wytworzonego półfabrykatu. Podczas czyszczenia usuwa się niejadalne części owoców i warzyw (skórki, łodygi, nasiona, ziarna, gniazda nasienne itp.).

Owoce i warzywa są czyszczone na różne sposoby, w zależności od ich cech fizycznych i celu przetwarzania.

Surowce można oczyszczać z zanieczyszczeń na separatorze ziarna z systemem sit wykonujących ruch oscylacyjny (np. zielony groszek) obierany mechanicznie za pomocą maszyn z powierzchnią ścierną; termiczny, w którym następuje łączne działanie pary i temperatury (0,3 - 0,5 MPa, 140-180 °C) oraz usuwana jest w pralko-czyszczących warstwa 1-2 mm chemicznie, działając na warstwę wierzchnią za pomocą roztwór gorących zasad (odpowiednio 8-12% roztwór, 90-95°C, 5-6 min.) (np. do roślin okopowych i bulw, owoców ziarnkowych).

Tarcie Oczyszczony surowiec jest kontynuacją procesu czyszczenia z tych tkanin balastowych, których nie można oddzielić podczas czyszczenia. W maszynach ściernych procesowi separacji towarzyszy drobne mielenie surowców. Ta cecha wyróżnia wycieraczki na odrębną grupę, która charakteryzuje się pewnymi rozwiązaniami konstrukcyjnymi. Wycieraczki mogą być biczowe i bez biczowe, ze stożkowym i cylindrycznym bębnem siatkowym, z dwoma podporami wału, na których mocowane są bicze, oraz wspornikowe, z mostkiem zaciskowym i wielostopniowe.

Procesy Pilny Służą do różnych celów: nadania produktowi określonego kształtu i zagęszczenia go, oddzielenia fazy ciekłej od stałej. Tryb prasowania określa ciśnienie i czas trwania procesu. W tym przypadku faza ciekła przemieszcza się przez mikroprodukt, pokonując opór, wzrasta wraz ze wzrostem ciśnienia prasowania.

Istnieją prasy okresowe i ciągłe. Zgodnie z zasadą działania mechanizmów napędowych wytwarzających siłę podczas prasowania prasy dzielą się na mechaniczne, hydrauliczne i pneumatyczne. W niektórych urządzeniach prasowanie odbywa się pod działaniem sił odśrodkowych. Z kolei prasy mechaniczne to ślimakowe, rolkowe, taśmowe, rotacyjne itp.

Do dystrybucji produktów płynnych i gruboziarnistych stosuje się różne metody: chemiczną (wklejanie), mechaniczną (osadzanie, filtrowanie, wirowanie) i elektryczną.

Procesy mechaniczne wymagają długiego czasu, więc ta metoda jest nieskuteczna. Powszechną metodą rozdzielania układów polidyspersyjnych jest proces Filtrowanie, Oparta na zatrzymywaniu przez porowate przegrody (filtry) cząstek zawieszonych w cieczy. Filtracja dzieli się na dwa typy: powierzchniową i wolumetryczną.

filtracja powierzchniowa Służy do izolowania cząstek stałych z roztworu, tj. do oddzielania zawiesin stałych i ciekłych. Wolumetryczny Filtracja służy do oświetlania napojów, usuwania kurzu z powietrza i innych mediów, tj. do rozprowadzania faz koloidalnych, ciekłych lub gazowych roztworów koloidalnych, zoli lub aerozoli.

Jako elementy filtrujące stosuje się serwetki tkaninowe lub materiały włókniste. Siłą napędową procesu filtracji jest różnica ciśnień powyżej przegrody (lub złoża osadu i przegrody) i poniżej przegrody. Różnica ciśnień wytwarzana jest za pomocą podciśnienia, ciśnienia sprężonego powietrza, mechanicznego zasilania zawieszenia, np. pompy. Mikroporowate elementy filtrujące służą do oddzielania bardzo małych cząstek od cieczy.

ultrafiltracja W przemyśle spożywczym są szeroko stosowane do zagęszczania roztworów białek, skrobi i innych makrocząsteczek w produkcji produktów takich jak soki, mleko, serwatka, białka jaj itp. Membrany ultrafiltracyjne różnią się od mikroporowatych elementów filtrujących tym, że każdy por otwiera się na boczne niskie ciśnienie i każda mała frakcja przechodzi przez membranę, podczas gdy duże pozostają na jej powierzchni.

Odwrócona osmoza Służy do usuwania minerałów rozpuszczonych w produktach, na przykład do oddzielenia soli lub cukru z roztworu. Siłą napędową procesu przemieszczania wody przez membranę jest różnica między ciśnieniem osmotycznym roztworu a spadkiem ciśnienia hydrostatycznego na membranie. Membrany odwróconej osmozy to żele polimerowe, które nie mają porowatej struktury. Ruch wody i substancji rozpuszczonych przez membrany odbywa się w wyniku dyfuzji, a separacja następuje, ponieważ szybkość dyfuzji wody jest o kilka rzędów wielkości wyższa niż szybkość dyfuzji substancji rozpuszczonych. Filtracja żelowa Stosowany jest głównie do analiz laboratoryjnych, rzadziej w warunkach przemysłowych, np. do odsalania białek serwatkowych sera.

Osadnictwo jest szeroko stosowane do oczyszczania i rafinacji płynnych półproduktów. utknięcie— Są to sedymentacja pod wpływem własnej masy cząstek stałych zawieszonych w ciekłym ośrodku.

Poruszający— Jest to proces, w którym uzyskuje się losowe rozmieszczenie dwóch lub więcej różnych materiałów o różnych właściwościach. Odbywa się to na różne sposoby. Składniki umieszczane są w pojemniku, który się obraca lub przewraca, co powoduje wymieszanie. Peremipiuvannya można przeprowadzić w zbiorniku za pomocą ostrzy o różnych konstrukcjach. Proces może być okresowy lub ciągły. Mieszanie faz rozpuszczalnych w płynie przeprowadza się przez mieszanie lub wstrząsanie, mieszanie cząstek stałych w fazach płynnych - przez dyspergowanie, a systemów o wysokiej lepkości - przez ugniatanie. Do mieszania mieszanin płynnych stosuje się mieszalniki mechaniczne, pneumatyczne, przepływowe, hydrodynamiczne, ultradźwiękowe, kawitacyjne i kombinowane.

szlifowaniestały produkt spożywczy- Jest to proces jego deformacji aż do momentu zniszczenia lub pęknięcia, np. zmielenie ziarna kakaowego, cukru, mleka w proszku lub zmielenie pszenicy na mąkę itp.

Mielenie płynnego produktu spożywczego Jest to proces dyspersyjny, na przykład w tworzeniu emulsji lub tworzeniu kropel z dysz podczas procesu suszenia rozpyłowego. Mielenie surowców spożywczych odbywa się poprzez kruszenie, wymazywanie, uderzanie, cięcie. Zazwyczaj szlifowanie jest wykonywane przez połączenie sił, takich jak kruszenie i ścieranie, ścieranie i uderzenie.

W zależności od właściwości konstrukcyjnych i mechanicznych produktu dobiera się odpowiedni rodzaj rozdrabniania: dla surowców roślinnych - ścieranie, uderzenie, cięcie, dla produktów kruchych - kruszenie, uderzenie. Urządzenia technologiczne do rozdrabniania mogą być myjące i kruszące (młyny walcowe i tarczowe), udarowe (kruszarki młotkowe), szczelinowe (homogenizatory, przetworniki hydrodynamiczne) i tnące (maszyny do cięcia).

charakterystyczna cecha maszyny do cięcia Następuje rozdzielenie produktu za pomocą narzędzia tnącego na cząstki o określonych z góry wielkościach i jakości ciętej powierzchni. Jako operacja technologiczna, cięcie może odbywać się poprzez przesuwanie narzędzia tnącego w kierunku prostopadłym do ostrza lub w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach.

grube mielenie— W których cząstki żywności mają nieregularny kształt, a wymagania dotyczące wielkości cząstek nie są sztywne, są przeprowadzane w kruszarkach. Powszechnie stosowane kruszarki walcowe, bębnowe i nożowe.

Do realizacji drobne mielenie W surowcach wykorzystywane są dezintegratory, młynki koloidalne i homogenizatory. Głównym czynnikiem zapewniającym efekt rozdrabniania w dezintegratorze są obciążenia udarowe. W młynach koloidalnych drobne mielenie produktu uzyskuje się dzięki siłom tarcia. W homogenizatorach energię rozdrabniania zapewniają siły tarcia hydrodynamicznego, które powstają, gdy produkt jest przepychany pod wysokim ciśnieniem przez wąskie kanały.

Homogenizacja- Jest to jedna z metod rozdrabniania, która polega na rozdrabnianiu cząstek lub kropel (fazy rozproszonej) z jednoczesnym rozprowadzeniem ich w medium dyspersyjnym.

2. Zastosowanie metod obróbki mechanicznej w technologii żywności

Mycie Surowce często otwierane są w procesie technologicznym, ale czasami następuje to po sortowaniu i kontroli w celu poprawy wydajności tych procesów.

W procesie mycia usuwane są zanieczyszczenia mechaniczne (ziemia, piasek itp.) przylegające do surowca, pestycydy, a także częściowo usuwane są mikroorganizmy.

Mycie surowców może odbywać się w trybie miękkim i twardym. Metodę określają właściwości mechaniczne surowca i stopień zanieczyszczenia. Na przykład do mycia pomidorów, czereśni, brzoskwiń używa się pralek, które zapewniają tryb miękki, są to pralki elewatorowe, wentylatorowe i wstrząsające, a jagody, takie jak np. truskawki i maliny, są myte na wstrząsających urządzeniach prysznicowych . Do mycia buraków, marchwi, cukinii stosuje się podkładki w trybie twardym. Jednocześnie do mycia wykorzystywane są różne zmechanizowane urządzenia, w których surowiec nasączany jest intensywnym mieszaniem, co powoduje tarcie między owocami lub bulwami, a następnie usuwanie zanieczyszczeń za pomocą strumieni wody wypływającej z rozpylaczy pod wysokim ciśnieniem.

Pralki z trybem łagodnym zapewniają dokładne i szybkie mycie, ponieważ przy długim przebywaniu w wodzie miękkich owoców i jagód część aromatycznych substancji ekstrakcyjnych i barwników zostaje utracona.

Sortowanie jedzenie Produkty realizowane w celu: po pierwsze zapewnienie separacji surowców o niskiej jakości, zanieczyszczeń, zanieczyszczeń, a po drugie „zapewnienie standaryzacji surowców, tj. ich rozmieszczenia pod względem wielkości, wagi i innych właściwości.

Inspektorat Surowce nazywane są kontrolą surowców z odrzuceniem próbek nienadających się do przetwarzania z tego czy innego powodu (bity, spleśniały, nieregularny kształt, zielony itp.). Czasem inspekcja jest wyodrębniona jako samodzielny proces, czasem towarzyszy jej sortowanie owoców według jakości, dojrzałości, koloru. Kontrola odbywa się na przenośnikach taśmowych lub rolkowych.

Podczas przetwarzania w produkcji żywności często zachodzi konieczność rozdzielenia masy mieszaniny na frakcje, które różnią się pewnymi właściwościami: kształtem i wielkością cząstek, szybkością osadzania się w fazie ciekłej lub gazowej, właściwościami elektrycznymi lub magnetycznymi.

Na przykład w przemyśle piwowarskim i gorzelniczym ziarno dostarczane do przetwórstwa jest wstępnie oczyszczane z zanieczyszczeń, a w przemyśle przemiału mąki po zmieleniu surowce są rozdzielane na otręby i mąkę itp.

Separacja wielkości ziarnistych lub mielonych ciał stałych w celu sortowania odbywa się poprzez przesiewanie przez sita lub filtrowanie przez filtry, które przepuszczają małe cząstki, ale zatrzymują większe, a produkt można przepuszczać sekwencyjnie, rozdzielając go na frakcje, osadzając granulki w cieczy lub gazie.

czyszczenie Surowce to jedna z najcięższych operacji w procesie technologicznym utrwalania żywności. Podczas czyszczenia usuwane są niejadalne części surowców - łodygi owoców, działki jagód, grzbiety winogron, komory ziarnkowe, skórki niektórych rodzajów surowców, łuski i wnętrzności ryb, kości tuszek mięsnych. Większość tych operacji jest zmechanizowana. Są to na przykład maszyny do obierania i zbierania żeberek, maszyny do krojenia ziaren z kolb kukurydzy, obierania owoców cytrusowych i inne.

Często łączy się operacje mielenia i czyszczenia surowców. Surowiec jest rozdrabniany, aby nadać mu określony kształt, aby lepiej wykorzystać objętość pojemnika, aby ułatwić dalsze procesy (np. prażenie, odparowywanie, prasowanie). Operacje te są zwykle wykonywane maszynowo.

Do oczyszczenia z pestek owoców ziarnkowych z równoczesnym krojeniem na plastry, usuwaniem gniazd nasiennych stosuje się maszyny przenośnikowe. Maszyny obierają owoce, kroją w plastry, połówki i plastry. W cukinii obierki z łodygi łączy się z jednoczesnym krojeniem w kółka.

Większość rodzajów surowców owocowych i warzywnych jest obierana chemicznie. W tym celu owoce poddaje się działaniu gorących roztworów sody kaustycznej o różnym stężeniu. Pod wpływem gorących zasad następuje hydroliza protopektyny, za pomocą której na powierzchni owocu przycinana jest skórka, powstaje rozpuszczalna pektyna, jej cząsteczka ulega dalszym zmianom pod wpływem alkaliów: zmydlaniu, tworzeniu sole sodowe kwasów pektynowych, alkohol metylowy, dalsza degradacja polimeru kwasu galakturonowego. To samo dzieje się z komórkami samej skóry. Dzięki temu skórka oddziela się od miąższu owocu i łatwo zmywa się strumieniem wody podczas kolejnego mycia. Do alkalicznego obierania brzoskwiń użyj 2-3 % Wrzący roztwór sody kaustycznej, w którym owoce są przechowywane przez 1,5 minuty. Rośliny okopowe traktuje się 2,5-3,0% roztworem sody kaustycznej w temperaturze 80-90 ° C przez 3 minuty. Po czyszczeniu alkalicznym rośliny okopowe są zmywane ze skóry i alkaliczne w myjkach karborundowych z usuniętą powierzchnią ścierną. Służy do obierania roślin okopowych i tarki o powierzchni ściernej, a także obróbki parą pod ciśnieniem 0,2-0,3 MPa przez 10-30 s.

Usunięcie górnych liści z cebuli odbywa się na pneumocibulach o działaniu okresowym. Łodygi owoców i jagód można oddzielać na rolkach w gumowej osłonie, obracając się do siebie.

Wybór metody mielenia uzależniony jest od właściwości przetwarzanego produktu. Twarde, kruche materiały, takie jak kryształki cukru lub suche ziarno, najlepiej kruszyć przez uderzenie lub tarcie, podczas gdy tworzywa sztuczne, takie jak mięso, kruszy się przez cięcie (siekanie).

szlifowanie Warzywa i owoce produkuje się na różne sposoby, w zależności od tego, czy konieczne jest nadanie surowi kształtu (krojenie), czy też zmielenie go na małe kawałki lub cząstki bez obaw o kształt.

Rozdrabnianie owoców i warzyw na kawałki o określonej wielkości i kształcie odbywa się na maszynach do krojenia. Surowce można kroić w postaci batonów, kostek, kółek, prostokątów itp. Rośliny okopowe i ziemniaki kroi się na przykład w batoniki i kostki, cukinię i bakłażany - w kółka lub kawałki, kapustę sieka się. Operacje te wykonywane są na maszynach wyposażonych w system noży tarczowych i grzebieniowych. Szeroko stosowane są maszyny do krojenia warzyw w jednej płaszczyźnie (wytrząsarki, kieliszki), a także maszyny, w których noże znajdują się w dwóch wzajemnie prostopadłych płaszczyznach (do krojenia na patyki).

Produkcja kleju i żelatyny rozpoczyna się od przygotowania surowca, po którym następuje odbiór, obróbka i suszenie bulionu klejowego.

Przygotowanie surowców polega na ich sortowaniu i rozdrabnianiu. W przypadku wykorzystania kości jako surowca, przygotowanie surowca obejmuje odtłuszczenie i polerowanie (oczyszczenie) kości.

Surowce są sortowane w celu wyselekcjonowania partii o jednorodnym składzie i stanie. Pozwala to na prowadzenie procesu produkcyjnego przy najniższych kosztach iz najwyższą wydajnością produktów wysokiej jakości. Równolegle z sortowaniem kość zostaje uwolniona od balastu i szkodliwych zanieczyszczeń: żelazo, szmaty, zrębki, rogi, kopyta, wełna, kamienie itp.

Kość jest sortowana według gatunków anatomicznych i czyszczona ręcznie na taśmie sortującej (prędkość 7-8 m/min). Tym samym przenośnikiem kość jest podawana do kruszarki do kruszenia.Między taśmą sortującą a kruszarką jest zainstalowany separator elektromagnetyczny, który zatrzymuje żelazo.

Surowce miękkie (mezdra, ścięgna itp.) są sortowane według stopnia świeżości, metod konserwacji i innych cech. Podczas sortowania należy starannie dobierać zanieczyszczenia. Nie wolno mieszać kości surowej i gotowanej. Tylko kość pochodząca z zakładów przetwórstwa mięsnego może być skierowana do produkcji bez wstępnego czyszczenia.

2.3 Mielenie surowców

Kość jest kruszona w celu zwiększenia powierzchni, co przyczynia się do najpełniejszego wydobycia tłuszczu i kleju. Tempo procesów odtłuszczania i odklejania zależy od stopnia zmiażdżenia kości. Podczas przetwarzania zmiażdżonej kości lepiej wykorzystuje się pojemność aparatu. Zatem masa nasypowa surowej kości kiełbasy przed pokruszeniem (szkielet) wynosi 200-250 kg/m 3 , a po zmiażdżeniu 600-650 kg/m 3 ; masa nasypowa kości stołowej przed zmiażdżeniem 400-450 kg/m 3 , a po zmiażdżeniu 550-650 kg/m 3 .

Kruszarka odśrodkowa udarowa (rys. 1) służy do kruszenia kości w produkcji żelatyny. Dostępne są kruszarki do wstępnego kruszenia kości o średnicy wirnika 600 i 800 mm oraz do wielokrotnego kruszenia kości o średnicy wirnika 400 mm.

Konstrukcja kruszarki przewiduje dwa etapy kruszenia. Górne i dolne stałe zdejmowane grzebienie są przymocowane do jego ciała. Wirnik obraca się z silnika elektrycznego poprzez przekładnię z paskiem klinowym. Lej załadowczy kruszarki ma wymiary 815x555 mm. Surowiec z leja trafia do kruszarki, gdzie obraca się wirnik z nożami. Kość przechodząca przez szczelinę między wewnętrzną powierzchnią ciała a nożami zostaje zmiażdżona. Zmiażdżona kość jest rozładowywana przez dolny otwór w ciele.

Miękkie surowce są kruszone w celu ułatwienia transportu i intensyfikacji wszystkich procesów technologicznych. Podsuszone surowce moczy się w wodzie lub słabym roztworze mleka wapiennego, mrożone surowce rozmraża się w wodzie o temperaturze nieprzekraczającej 30°C (aby uniknąć hydrolizy i rozpuszczenia kolagenu). Miękkie surowce są kruszone na mezdrorezce. Kawałki posiekanej mezdry powinny mieć od 30 do 50 mm.

Kruszarka V6-FDA o działaniu ciągłym służy do rozdrabniania skwarek mięsnych i kostnych oraz suchych kości z jednoczesnym transportem gotowych produktów rurami za pomocą przenośnika pneumatycznego.

Składa się z kruszarki, dmuchawy i cyklonów wraz z lejami. W skład kruszarki wchodzi kruszarka z lejem podającym oraz rozdrabniacz połączony lejem zasypowym. Korpusem wykonawczym kruszarki są tarcze kruszące. Na obwodzie każdego dysku znajdują się występy, które wychwytują kawałki surowców i przy dalszym obrocie koła rozdrabniają je na mniejsze kawałki. Kruszarka napędzana jest silnikiem elektrycznym poprzez napęd pasowy, zamknięty obudową. Młynek składa się z wirników i obudowy. Szlifowanie następuje w wyniku uderzeń produktu o powierzchnię roboczą obudowy.

Do rozdrabniania podawana jest wysuszona i beztłuszczowa mieszanka składająca się z miękkich surowców (do 70%) i kości (do 30%), w temperaturze 40”C. Po zmieleniu gotowy produkt jest suchym proszkiem bez gęstych grudek, które nie kruszą się po sprasowaniu Cząsteczki gotowego produktu przeszły przez sito 3 mm.

Oczyszczanie surowców zbożowych. Surowce zbożowe dostarczane do młynów paszowych zawierają w masie różnego rodzaju zanieczyszczenia chwastów pochodzenia organicznego i mineralnego, nasiona chwastów, rośliny szkodliwe i trujące, zanieczyszczenia metalomagnetyczne itp. Surowce zawierające kawałki szkła i inne niebezpieczne, trudne do - szczególnie niebezpieczne są oddzielne zanieczyszczenia. Stosowanie takich surowców do produkcji pasz dla zwierząt jest zabronione.
Surowce zbożowe są oczyszczane z dużych i małych zanieczyszczeń w młynach paszowych poprzez przepuszczanie ich przez separatory powietrzno-sitowe.
Oczyszczanie surowców mącznych. Surowce mączne (otręby, mąka itp.) dostarczane do młynów pasz z wytwórni mąki i zbóż mogą zawierać losowe duże zanieczyszczenia - kawałki sznura, kawałki szmat, zrębki itp. Surowce mączne z tych zanieczyszczeń w młynach pasz są oczyszczane na płaskich sitach z prostym ruchem powrotnym ramy sitowej, cylindryczne buraty z ruchem okrężnym. W dużych wytwórniach pasz przesiewacze ZRM są używane do czyszczenia surowców mącznych.
Oprócz wymienionych maszyn stosuje się dwupoziomową maszynę przesiewającą DPM, której schemat blokowy pokazano na rysunku 111.

Czyszczony produkt przez skrzynkę odbiorczą 1 za pomocą rolek dozujących 2 jest przesyłany w dwóch strumieniach na sita górne 3 i dolne 4, wykonując oscylacje powrotne prostoliniowe. Przejścia przez sita wchodzą w prefabrykowane dna 5 i 6 i są usuwane z maszyny przez okna 7 i 8 oraz kanały 9 i 10.
Do oddzielenia lekkich zanieczyszczeń z błon zbożowych i łuskowych po obraniu owsa i jęczmienia stosuje się kolumny aspiracyjne, aspiratory z podwójnym rozdmuchem.
Oczyszczanie surowców z zanieczyszczeń metalomagnetycznych. Mieszanki paszowe zawierające zanieczyszczenia metalomagnetyczne w ilości przekraczającej dopuszczalne normy nie nadają się do żywienia zwierząt, gdyż mogą powodować ich poważne choroby. Szczególnie niebezpieczne są cząstki o ostrych krawędziach tnących, których obecność może spowodować uszkodzenie narządów trawiennych.
Ponadto obecność zanieczyszczeń metalomagnetycznych w surowcach może powodować uszkodzenia maszyn i mechanizmów, a także powodować wybuchy i pożary.
W młynach paszowych, a także w wytwórniach mąki i zboża zanieczyszczenia metalomagnetyczne są oddzielane za pomocą specjalnych barier magnetycznych, składających się ze statycznych magnesów podkowiastych i elektromagnesów.
Miejsca montażu ogrodzeń magnetycznych oraz ilość podków magnetycznych w ogrodzeniach, w zależności od rodzaju wytwarzanego produktu i wydajności wytwórni pasz, reguluje Regulamin organizacji i prowadzenia procesu technologicznego w wytwórniach pasz.
Na liniach zainstalowane są bariery magnetyczne:
- surowce zbożowe - za separatorem, przed kruszarkami;
- surowce mączne - po przesiewaczu;
- ciasto i kukurydza - przed kruszarkami;
- paszowe produkty produkcji żywności - za separatorem, przed rozdrabniaczami;
- obieranie owsa - przed maszyną szorującą;
- przygotowanie siana - przed każdym zgniataniem siana;
- dozowanie i mieszanie - po każdym dozowniku i po mikserze;
- brykietowanie - przed przegrodą;
- granulacja - przed każdą prasą.

W produkcji żywności niektóre surowce (takie jak ziemniaki, warzywa korzeniowe, ryby) są czyszczone w celu usunięcia zewnętrznych powłok (skórek, łusek itp.).

W zakładach gastronomicznych istnieją głównie dwie metody usuwania warstwy wierzchniej z produktów - mechaniczna i termiczna.

metoda mechaniczna służy do czyszczenia roślin okopowych i ryb. Istotą procesu czyszczenia warzyw metodą mechaniczną jest przetarcie warstwy wierzchniej (skórki) bulw na powierzchni ściernej części roboczych maszyny oraz usunięcie drobin skórki wodą.

metoda termiczna Ma dwie odmiany - parową i ognistą.

Istotą metody czyszczenia parą jest to, że podczas krótkotrwałego traktowania roślin okopowych parą żywą pod ciśnieniem 0,4 ... 0,7 MPa warstwa wierzchnia produktu jest gotowana na głębokość 1 ... 1,5 mm, oraz z gwałtownym spadkiem ciśnienia pary do atmosferycznych pęknięć skórnych i łatwo złuszczających się w wyniku natychmiastowego przekształcenia wilgoci warstwy powierzchniowej bulwy w parę. Następnie produkt poddany obróbce termicznej jest myty wodą z jednoczesnym mechanicznym działaniem obrotowych szczotek, co prowadzi do usunięcia skórki i częściowo przegotowanej warstwy z bulw.

Parowa obieraczka do ziemniaków (rys. 3) składa się z nachylonej komory cylindrycznej 3, wewnątrz którego obraca się śruba 2. Jego wałek wykonany jest w postaci wydrążonej perforowanej rury, przez którą doprowadzana jest para pod ciśnieniem 0,3...0,5 MPa, o temperaturze 140...160 °C. Produkt przybywający do przetwarzania jest ładowany i rozładowywany przez komory śluzy 1 oraz 4, co zapewnia szczelność cylindrycznej komory roboczej 3 w procesie załadunku i rozładunku produktu. Napęd śrubowy wyposażony jest w wariator, który pozwala na zmianę prędkości obrotowej, a co za tym idzie czasu obróbki produktu. Ustalono, że im wyższe ciśnienie, tym mniej czasu potrzeba na przetwarzanie surowców. W ciągłej parowej obieraczce do ziemniaków surowiec jest narażony na połączone działanie pary, spadku ciśnienia i tarcia mechanicznego, gdy produkt jest poruszany przez ślimak. Ślimak równomiernie rozprowadza bulwy, zapewniając równomierne gotowanie na parze.

Ryc. 3. Schematy ciągłej parowej obieraczki do ziemniaków:

1 - komora śluzy rozładunkowej; 2 - ślimak, 3 - komora robocza;

4 - komora załadunkowa

Z parowej obieraczki do ziemniaków bulwy trafiają do pralki (pilera), gdzie są czyszczone i obierane.

Metodą czyszczenia ogniowego bulwy w specjalnych jednostkach termicznych są wypalane przez kilka sekund w temperaturze 1200…1300 °C, w wyniku czego skórka zostaje zwęglona, ​​a górna warstwa bulw ugotowana (0,6… 1,5 mm). Następnie przetworzone ziemniaki trafiają do obieraczki, gdzie usuwa się skórkę i częściowo ugotowaną warstwę.

Metoda czyszczenia termicznego stosowana jest na liniach produkcyjnych do przetwarzania ziemniaków w dużych zakładach gastronomicznych. Większość placówek gastronomicznych stosuje głównie mechaniczną metodę czyszczenia ziemniaków i roślin okopowych, która wraz ze znacznymi wadami tej metody (dość wysoki procent odpadów, konieczność ręcznego doczyszczania - usuwania oczek), ma pewne zalety, główne do których należą: oczywista prostota procesu czyszczenia roślin okopowych za pomocą narzędzi ściernych, kompaktowa budowa maszyny procesu, a także niższe koszty energii i materiałów w porównaniu do termicznych metod czyszczenia roślin okopowych (brak konieczności stosowania pary , paliwo i użycie myjki do czyszczenia).

Mechaniczny sposób czyszczenia ziemniaków i roślin okopowych realizowany jest na specjalnych maszynach technologicznych, które posiadają szereg modyfikacji pod względem wydajności, konstrukcji i możliwości zastosowania.