Sistemas de tracción en la logística de producción. Comparación de sistemas push y pull. ¦rechazo del tiempo excesivo para la realización de operaciones básicas y de almacén de mercancías

La gestión del flujo de materiales en el proceso de producción se denomina logística de flujo de materiales y se lleva a cabo de maneras basadas en dos enfoques fundamentalmente diferentes. El primer enfoque se denominó "sistema push (push)", y el segundo, "sistema pull (pull)".

Para la implementación de la producción en varias etapas, es necesaria una acumulación de productos en caso de retraso en la entrega del producto entre secciones y tiendas. Al mismo tiempo, la reserva se entiende como un stock de productos semielaborados, piezas o unidades de montaje, que garantiza el funcionamiento ininterrumpido de todas las unidades de producción de la empresa. Previa cita, las carteras se dividen en tecnológicas, negociables, transporte y seguros.

Atraso tecnológico- se trata de piezas y unidades de montaje que se procesan directamente o bajo control. Su valor está determinado por el número de trabajos y el número de lotes de control de piezas y unidades de ensamblaje desarrollados por ellos.

Reserva es un stock de piezas y unidades de montaje creadas en el lugar de trabajo para organizar el trabajo continuo.

Retraso en el transporte- este es un conjunto de piezas y unidades de ensamblaje que actualmente están en proceso de trasladarse de un lugar de trabajo a otro o de un taller de producción (sección) a otro.

Cartera de seguros se crea en la logística de producción cuando falla un equipo o cuando se detecta un defecto en la producción, así como en otros casos similares.

Para implementar el proceso de control, se elaboran varios programas de producción para todas las etapas del proceso de producción, tanto para la fabricación de componentes, ensamblajes y componentes, como para la línea de ensamblaje. En este caso, los llamados sistema de empuje, cuya esencia es la siguiente.

Los recursos materiales suministrados a los lugares de trabajo oa un sitio de producción no son ordenados por estas entidades desde el enlace tecnológico anterior. El flujo de material se envía a cada destinatario posterior estrictamente de acuerdo con la orden (comando) proveniente del centro de control de la producción local (taller, sitio) o general (empresa) (Fig. 9.6).

A medida que las piezas están listas, pasan de la etapa anterior del proceso de producción a la siguiente. Sin embargo, en este caso es difícil reorganizarse rápidamente en caso de fallas en algunos procesos tecnológicos o cuando cambia la demanda. Además, al usar este sistema de control durante un mes, debe cambiar repetidamente los programas de producción para todas las etapas tecnológicas al mismo tiempo, lo que a menudo es muy difícil.

Los modelos logísticos probados más conocidos de sistemas de este tipo son MRP- yo, MRP- Yo y etc.

Sistemas de control de "empuje" los flujos de materiales son característicos de las formas tradicionales de organizar la producción. Los primeros desarrollos de sistemas logísticos que adaptan enfoques tradicionales y modernos aparecieron en los años 60. Permitieron no solo coordinar, sino también corregir rápidamente planes, programas y algoritmos de acciones de todas las divisiones estructurales de la empresa: suministro, producción, comercialización, teniendo en cuenta la dinámica de las influencias externas e internas en tiempo real.

El uso de estos sistemas se hizo posible con el desarrollo de las computadoras.

A pesar de que los sistemas de empuje son capaces de controlar el funcionamiento de los mecanismos de producción y económicos de diversos grados de complejidad, combinando todos sus elementos en un todo único, al mismo tiempo tienen limitado capacidades. Las características del flujo de material transmitido de eslabón a eslabón son óptimas en la medida en que el centro de control es capaz de tenerlo en cuenta, evaluarlo y corregirlo. La principal desventaja de este sistema es el alto costo del software, la información y la logística.

Bajo tal sistema, la empresa debe tener inventarios en todas las etapas de producción para evitar interrupciones y adaptarse a los cambios en la demanda. Esto conduce a la creación de flujos estáticos internos entre diferentes etapas tecnológicas, lo que a menudo “congela” los recursos materiales.

Los sistemas "Push" (push) han encontrado aplicación no solo en el campo de la producción (en la logística de producción), sino también en el campo de la circulación, tanto en la etapa de adquisición como en la venta de productos terminados.

La reposición de existencias se realiza de forma centralizada.

La venta de productos terminados tiene como objetivo superar la demanda y la formación de existencias de productos básicos en empresas de comercio mayorista y minorista.

Se utilizan predicciones y simulación.

Defectos.

Con cambios repentinos, es imposible reprogramar la producción para cada una de sus etapas. Esto da como resultado un exceso de existencias o incluso un exceso de existencias.

Es muy difícil para el personal de gestión comprender en detalle todas las situaciones relacionadas con las tasas de producción y los parámetros de inventario. Por lo tanto, el plan de producción debe contemplar la creación de excedentes de existencias de seguridad.

Cualquier cambio operativo urgente en el tamaño de los lotes de productos fabricados, así como la duración de las operaciones de producción y logística, causa grandes complicaciones, ya que es muy difícil calcular en detalle los planes de producción óptimos.

"Tracción" el sistema fue concebido como un medio para resolver tales problemas. Esto se puede lograr si se crean las condiciones para un suministro simple y confiable de productos exactamente a tiempo, correspondiente a la necesidad de su llegada a la siguiente sección.

Los sistemas de extracción (extracción) reflejan enfoques para la organización de la producción, en los que las piezas y los productos semiacabados se alimentan de la operación tecnológica anterior a la siguiente según sea necesario (Fig. 9.7).

En este caso, no existe un cronograma estricto, ya que solo en la línea de ensamblaje se conoce exactamente la cantidad de unidades y componentes requeridos para la fabricación de un producto, así como el tiempo de su producción. Es desde esta línea que se envían los contenedores a las secciones anteriores para el detalle de la nomenclatura requerida. Las piezas extraídas de la sección anterior se refabrican y reponen. Y así todo el camino.

Las piezas o materiales necesarios cada sección "tira" de la anterior. Por lo tanto, no hay necesidad de elaborar programas de producción simultáneamente para todas las etapas tecnológicas dentro de un mes. Los cambios en el horario de trabajo se realizan solo en la línea de montaje.

El centro de control de gestión no interfiere con el flujo de transferencia de materiales a través de la cadena logística existente. La función principal del centro de control es establecer una tarea para el eslabón final en la cadena del proceso de producción.

Objetivos básicos"sistema de atraccion:

prevenir la propagación de fluctuaciones crecientes en la demanda o producción del proceso subsiguiente al anterior;

minimizar las fluctuaciones en los parámetros de inventario entre operaciones tecnológicas;

la máxima simplificación de la gestión de inventarios en el proceso productivo a través de su descentralización, aumentando el nivel de gestión operativa del taller, es decir, dotando a los capataces de taller o capataces de autoridad para gestionar rápidamente la producción y los inventarios.

La ventaja de los sistemas "pull" (pull)- ellos

no requieren la informatización general de la producción.

requieren alta disciplina y cumplimiento de todos los parámetros de entrega,

mayor responsabilidad del personal a todos los niveles, especialmente de los artistas intérpretes o ejecutantes. Esto se explica por el hecho de que la regulación centralizada de los procesos logísticos de producción es limitada.

Los sistemas logísticos "pull" (jalar) incluyen los conocidos sistemas KANBAN y ORT. ( El sistema ORT, desarrollado por especialistas israelíes y estadounidenses, pertenece a la clase de sistemas de micrologística que integran los procesos de suministro y producción. El principio fundamental de este sistema es identificar los llamados "cuellos de botella" en el proceso de producción).

Los principios fundamentales del sistema "pull":

Preservación de existencias sostenibles en cada etapa de la producción, independientemente de los factores que influyan.

Promoción de la orden de la siguiente sección a la anterior por los recursos materiales gastados en el proceso de producción para completar la siguiente tarea.

Requisitos necesarios para la implementación de un sistema "pull":

Establecimiento del momento normativo de reanudación del pedido y el tamaño estándar del lote de productos solicitados, seguimiento de los parámetros de existencias y volúmenes de suministro para los pedidos en curso;

Control constante de los parámetros de flujos dinámicos durante la ejecución de la siguiente tarea. En el campo de la circulación, tanto los sistemas de empuje como los de tracción son ampliamente utilizados.

En la etapa de adquisición, forman sistemas de gestión de materiales con un proceso de toma de decisiones descentralizado para la reposición de existencias.

Al vender productos terminados, el sistema de "tracción" (extracción) es una estrategia de marketing destinada a estimular la demanda de productos en el sector mayorista y minorista antes de la formación de existencias de productos básicos.

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Universidad Técnica Nacional de Bielorrusia

Facultad de Automoción

Departamento de “Actividad comercial y contabilidad en el transporte”

PRUEBA

Por disciplina: "Logística comercial"

Sobre el tema: "Sistema de empuje", su esencia y condiciones de aplicación.

Completado por un estudiante gr.301955 Sidorchik A.V.

Minsk

2007

Introducción

4. MRP I como sistema de "tipo push"

Conclusión

Lista de fuentes utilizadas

Introducción

La etapa actual de desarrollo de las relaciones económicas requiere considerar a la empresa como una relación constante con proveedores de recursos de producción y consumidores de productos terminados, es decir, para realizar ventajas competitivas y obtener el máximo efecto posible de las actividades productivas y comerciales. la empresa debe ser parte de un sistema logístico que funcione bien.

Entonces, el flujo de materiales en su camino desde la fuente primaria de materias primas hasta el consumidor final pasa por una serie de etapas sucesivas, incluidos los enlaces de producción. La gestión del flujo de materiales en esta etapa tiene una cierta especificidad y se denomina logística de producción.

Clásicamente, la logística de producción es la gestión de materiales y flujos de información en el proceso de producción.

El propósito de la logística de producción es optimizar los flujos de materiales dentro de las empresas que crean riqueza o brindan servicios. Un rasgo característico de los objetos de estudio en logística de producción es su compacidad territorial.

Los participantes en el proceso logístico en el marco de la logística de producción están conectados por relaciones dentro de la producción. Los sistemas de logística de producción incluyen:

empresa industrial;

empresa mayorista;

estación de carga nodal;

puerto nodal.

Los sistemas de logística de producción se pueden considerar en los niveles macro y micro. En el primer caso, los sistemas logísticos de producción actúan como elementos de macrosistemas logísticos. Marcan el ritmo de estos sistemas, son las fuentes de los flujos materiales.

A nivel micro, los sistemas logísticos de producción son una serie de subsistemas que se relacionan y conectan entre sí y forman una cierta integridad: compras, almacenes, stocks, producción, transporte, información, ventas y personal. Estos subsistemas aseguran que el flujo de material ingrese al sistema, lo atraviese y salga del sistema.

De forma compleja, las tareas de logística de producción en la etapa actual incluyen una serie de elementos:

planificación y programación de la producción basada en la previsión de necesidades de productos terminados y pedidos de consumo;

desarrollo de cronogramas para tareas de producción para talleres y otras unidades de producción de la empresa;

elaboración de cronogramas de lanzamiento y liberación de productos, consensuados con los servicios de abastecimiento y mercadeo;

establecimiento de normas de trabajo en curso y control de su cumplimiento;

gestión operativa de la producción y organización del cumplimiento de las tareas de producción;

control sobre la cantidad y calidad de los productos terminados;

participación en el desarrollo e implementación de innovaciones industriales;

control sobre el costo de producción de los productos terminados.

Así, la gestión de los procedimientos de producción es una función logística en la producción de productos.

1. Conceptos de producción tradicional y logística

Naturalmente, antes de la distribución y la introducción gradual del concepto logístico de organizar la producción, la organización tradicional dominaba en todas partes. Hoy, a pesar del crecimiento en el número de empresas que operan principalmente sobre principios logísticos, existe un sistema tradicional para administrar los flujos de materiales e información en el proceso de producción.

El enfoque tradicional y logístico de la actividad de producción tiene una serie de diferencias significativas, que consideraremos brevemente.

En primer lugar, el sistema de producción tradicional puede existir y prevalecer sobre el sistema logístico en presencia de un mercado de vendedores, ya que prácticamente no hay lugar para la competencia en él y, por lo tanto, la optimización de los procesos de producción y distribución no es necesaria para el fabricante. , ya que no tiene problemas con la venta de productos.

De acuerdo con los detalles específicos señalados del mercado del vendedor, las principales disposiciones de la organización tradicional de la gestión del flujo de materiales son las siguientes:

nunca detenga el equipo principal y mantenga una alta tasa de utilización a toda costa;

producir productos en lotes tan grandes como sea posible;

¦ tener la mayor provisión posible de recursos materiales. Para la introducción y amplia difusión del concepto logístico de organización de la producción, es necesaria la existencia de un mercado de compradores, caracterizado por un entorno competitivo desarrollado y la necesidad de luchar por "su" cliente.

Las principales disposiciones del concepto logístico de organización de la producción incluyen los siguientes elementos:

¦ rechazo de exceso de existencias;

¦ rechazo del tiempo excesivo para la realización de operaciones básicas y de almacén de mercancías;

negativa a fabricar productos que no tienen demanda;

eliminar el tiempo de inactividad del equipo;

eliminación obligatoria del matrimonio;

eliminación del transporte irracional dentro de la fábrica.

En relación con la introducción del concepto de logística en la gestión del flujo de materiales en la producción, el término flexibilidad de los sistemas de producción ha recibido un nuevo contenido.

Como es sabido, la producción en condiciones de mercado sobrevive solo si es posible cambiar rápidamente la gama y la cantidad de productos producidos. Si antes de los 70. esta tarea se resolvió a expensas de las existencias de productos terminados en el almacén, hoy esto sucede debido a la reserva de capacidad de producción.

El stock de capacidad de producción surge en presencia de flexibilidad cualitativa y cuantitativa de los sistemas de producción. La flexibilidad cualitativa está asegurada a través de la disponibilidad de personal de servicio universal y producción flexible. Flexibilidad cuantitativa -- reserva de mano de obra y reserva de equipo.

2. Sistema de control de flujo de material de empuje

La gestión del flujo de materiales dentro de los sistemas de logística de producción se puede llevar a cabo de dos maneras diferentes.

La primera opción se llama "sistema de empuje".

Un sistema de gestión de flujo de materiales de empuje en la logística de producción es un sistema de organización de la producción en el que los objetos de trabajo se transfieren de la operación tecnológica anterior a la siguiente de acuerdo con un programa de producción rígido predeterminado. Es decir, el flujo de material es "empujado" hacia el receptor mediante un comando recibido por el enlace de transmisión desde el sistema central de control de producción (Fig. 1).

Sistema de control Pedido del comprador

Almacén de materias primas Taller N° 1 Taller N° 2 Taller de montaje

Fig.1 Esquema de un sistema de control de flujo de material de empuje en producción

Los sistemas de empuje son característicos de los métodos tradicionales de organización de la producción. La posibilidad de su aplicación para la organización logística de la producción apareció en relación con la distribución masiva de tecnología informática. Los sistemas push tienen límites naturales a sus capacidades: cuantos más factores debe tener en cuenta el sistema de control para cada área de la empresa, mayores serán los requisitos de software, información y hardware. Un inconveniente común es el seguimiento insuficiente de la demanda con la creación obligatoria de existencias de seguridad.

La segunda opción para organizar los procesos logísticos en la producción se denomina "sistema de extracción". Un sistema de gestión de flujo de materiales de extracción en la logística de producción es un sistema de organización de la producción en el que las piezas y los productos semiacabados se alimentan a la siguiente operación tecnológica desde la anterior según sea necesario.

Con este método de organización de la producción, el sistema central no interfiere en el intercambio de flujos de materiales entre las diferentes secciones de la empresa, no establece objetivos de producción actuales para ellos. El programa de producción de un enlace tecnológico separado está determinado por el tamaño del pedido del siguiente enlace. El sistema de control central establece la tarea solo para el eslabón final de la cadena tecnológica de producción (Fig. 2).

Arroz. 2. Sistema de control de flujo de material de tracción

3. Análisis comparativo de los sistemas de control de flujo de materiales de empuje y tracción.

El sistema pull tiene algunas ventajas sobre el sistema push, ya que el personal individual del taller puede tener en cuenta muchos más factores específicos que determinan el tamaño del pedido que un sistema de control central.

En más detalle, las diferencias entre los sistemas de tracción y empuje se presentan en la Tabla. una.

Tabla 1 Comparación de sistemas push y pull

Características		emprendedor
1. Estrategia de compra (oferta)	Centrado en un pequeño número de proveedores, las entregas son frecuentes, en lotes pequeños, estrictamente a tiempo	Orientación a un número importante de proveedores, las entregas son en su mayoría irregulares, en grandes cantidades
2 Estrategia de producción	Orientación de la producción a cambios en la demanda, pedidos	Centrarse en la máxima utilización de las capacidades de producción. Implementación del concepto de producción continua
3.Planificación de la producción	Comienza con el montaje o la distribución.	Planificación de las capacidades de producción
4. Gestión operativa de la producción	Descentralizado. Los programas de producción se elaboran solo para la etapa de ensamblaje. La implementación de los horarios de otras etapas es monitoreada por la dirección de las tiendas.	centralizado. Los horarios están compilados para todos los talleres. El control se lleva a cabo por departamentos especiales (planificación, oficinas de despacho)
5. Estrategia de gestión de inventario 5.1Gestión del stock de seguridad 5.2 Gestión de stock operativo (inventario del lugar de trabajo) 5.3 Gestión de inventario de productos terminados	Existencias en forma de capacidades no utilizadas (máquinas) La presencia de existencias de seguros indica una falla en el proceso de producción, ya que casi no se proporciona espacio de almacenamiento. La reserva operacional es mínima debido a la sincronización de la producción Los stocks son prácticamente inexistentes debido a la rápida expedición de los productos terminados al cliente. No hay exceso de existencias	Existencias en forma de excedentes de recursos materiales (materias primas) El stock de seguridad se mantiene constantemente en un cierto nivel La reserva operativa no siempre es mínima debido a la falta de sincronización de las operaciones relacionadas, la diferente capacidad de rendimiento de los equipos, su mala ubicación, las operaciones de transporte y almacenamiento ineficientes. Las acciones podrían ser más debido a: producción tardía de productos
	ya que el tamaño del lote de productos terminados está orientado al pedido	- envío intempestivo de productos terminados El tamaño del lote de productos terminados se orienta al programa anual sin tener en cuenta las fluctuaciones de la demanda
6. Uso del equipo y su ubicación	Equipo versátil que se coloca en un principio de anillo o línea	Equipos especializados ubicados en secciones, así como equipos parcialmente universales ubicados linealmente
	Trabajadores multimáquina altamente calificados (generalistas)	Trabajadores muy especializados, pero también hay trabajadores multimáquina
8. Control de calidad	Suministro de recursos materiales, componentes, productos de alta calidad. El control de calidad completo lo lleva a cabo el proveedor.	Control continuo o selectivo en todas las etapas de la producción, lo que alarga el proceso productivo
9. Estrategia de distribución	El tamaño del lote de productos terminados es igual al tamaño del pedido. Orientación a un consumidor específico. Producción teniendo en cuenta los requisitos específicos del cliente. Organización del servicio postventa.	El tamaño del lote de productos terminados corresponde a la liberación planificada. Orientación al "consumidor medio". Organización del servicio postventa.

5. MRPI como un sistema de "tipo push"

Uno de los conceptos de logística más populares en el mundo, sobre la base del cual se han desarrollado y operan una gran cantidad de sistemas de micrologística, es el concepto de "requisitos / planificación de recursos" (requirements / resource planning, RP). El concepto de KR a menudo se opone al concepto logístico de "justo a tiempo", lo que significa que en él (a diferencia del enfoque LT) se basan los sistemas logísticos del tipo "push".

Con base en el cronograma de producción establecido, los sistemas MRPI implementan un enfoque de fase de tiempo para establecer la cantidad y controlar el nivel de inventario. Dado que esto, a su vez, genera la cantidad de recursos materiales requeridos para la producción o montaje de un volumen determinado de productos terminados, MRP I es un sistema típico de tipo "push".

Los sistemas básicos de micrologística basados ​​en el concepto de "requerimientos/planificación de recursos" en producción y aprovisionamiento son los sistemas de "materiales/requerimientos de fabricación/planificación de recursos" (materiales/requerimientos de fabricación/planificación de recursos, MRP I/MRP II), y en distribución (distribución) - sistemas de "planificación de distribución de productos / recursos" (requisitos de distribución / planificación de recursos, DRP I / DRP II).

Las aplicaciones prácticas típicas de los sistemas MRP I se encuentran en la organización de procesos industriales junto con la adquisición de recursos materiales. Según la definición del investigador estadounidense J. Orliska, uno de los principales desarrolladores del sistema MRP I, el sistema de "planificación de requisitos de material (sistema MRP) en sentido estricto consiste en una serie de procedimientos lógicamente conectados, reglas decisivas y requerimientos, que traducen el cronograma de producción en una “cadena de requerimientos”, que se sincronizan en el tiempo, así como la cobertura planificada de estos requerimientos para cada partida de stock de componentes necesarios para completar el cronograma. El sistema MRP reprograma la secuencia de requisitos y coberturas como resultado de cambios en el programa de producción, la estructura del inventario o las características del producto.

Los sistemas MRP manejan materiales, componentes, productos semielaborados y sus partes, cuya demanda depende de la demanda de productos terminados específicos. Aunque el concepto de logística en sí, que es la base del sistema MRPI, se formó hace mucho tiempo (desde mediados de la década de 1950), fue posible ponerlo en práctica solo con la llegada de las computadoras de alta velocidad. Al mismo tiempo, la revolución de los microprocesadores y la tecnología de la información ha estimulado el crecimiento explosivo de diversas aplicaciones de los sistemas MRP en los negocios. Los principales objetivos de los sistemas MRP son:

mejorar la eficiencia de la calidad de la planificación de las necesidades de recursos;

planificación del proceso de producción, cronograma de entrega, compras;

reducción en el nivel de existencias de recursos materiales, trabajo en proceso y productos terminados;

mejorar el control de inventario;

reducción de costos logísticos;

satisfacer la necesidad de materiales, componentes y productos.

MRP I posibilitó coordinar los planes y acciones de los eslabones del sistema logístico en abastecimiento, producción y mercadeo en toda la empresa, teniendo en cuenta cambios constantes en tiempo real ("on line"). Se logró coordinar planes de mediano y largo plazo de abastecimiento, producción y comercialización en MRP, así como realizar la regulación y control de uso de inventarios vigente.

En el proceso de realización de estos objetivos, el sistema MRP asegura el flujo de cantidades planificadas de recursos materiales y existencias de productos en el horizonte de planificación. El sistema MRP primero determina cuánto y en qué tiempo es necesario producir el producto final. Luego, el sistema determina el tiempo y las cantidades requeridas de recursos materiales para completar el programa de producción. Se proporciona un diagrama de bloques del sistema MRP I. Incluye la siguiente información:

Pedidos de consumo, pronóstico de demanda de productos terminados, programa de producción: entrada I de MCI.

Base de datos de recursos materiales: nomenclatura y parámetros de materias primas, productos semiacabados, etc.; tasas de consumo de recursos materiales por unidad de producción; el momento de su entrega para las operaciones de producción.

Base de datos de inventario: el volumen de producción, seguros y otras existencias de recursos materiales en los almacenes; cumplimiento de las existencias disponibles con la cantidad requerida; proveedores; opciones de entrega.

Paquete de software MRP I: la cantidad total requerida de recursos materiales iniciales, según la demanda; una cadena de requisitos (necesidades) de recursos materiales, teniendo en cuenta los niveles de existencias; pedidos de volúmenes de recursos materiales de entrada para la producción.

Machinogramas de salida --1 conjunto de documentos de salida: pedido de recursos materiales de los proveedores, ajustes al programa de producción, esquemas para la entrega de recursos materiales, el estado del sistema MRP I, etc.

La entrada del sistema MRP I son los pedidos de los consumidores, respaldados por pronósticos de demanda de productos terminados de la empresa, que se incluyen en el programa de producción (programas para la liberación de productos terminados). Por lo tanto, al igual que con los sistemas de micrologística justo a tiempo, la demanda del cliente es un factor clave en MRP I.

El soporte de información de MCI I incluye los siguientes datos:

plan de producción según la nomenclatura especificada para una fecha determinada;

datos sobre materiales que contengan los nombres especificados de las partes requeridas, materias primas, unidades de ensamblaje, indicando su cantidad por unidad de producto terminado;

datos sobre las existencias de recursos materiales necesarios para la producción, el momento de los pedidos, etc.

La base de datos sobre recursos materiales contiene toda la información requerida sobre la gama y los principales parámetros (características) de materias primas, materiales, componentes, productos semielaborados, etc., necesarios para la producción (ensamblaje) de productos terminados o partes de los mismos. Además, contiene las normas de consumo de recursos materiales por unidad de producción, así como archivos de puntos temporales para el suministro de los recursos materiales correspondientes a las divisiones de producción de la empresa. La base de datos también identifica vínculos entre los insumos individuales de las unidades de producción en términos de recursos materiales consumidos y en relación con los productos finales. La base de datos de inventario informa al personal del sistema y de gestión sobre la disponibilidad y el tamaño de la producción, el seguro y otras existencias requeridas de recursos materiales en el almacén de la empresa, así como sobre su proximidad a un nivel crítico y la necesidad de reponerlos. Además, esta base de datos contiene información sobre proveedores y parámetros de entrega de recursos materiales.

El paquete de software MKRI se basa en cronogramas de producción sistematizados (calendarios de liberación del producto final) en función de la demanda del consumidor y de información compleja obtenida de bases de datos sobre recursos materiales y sus existencias. Los algoritmos integrados en los módulos de programa del sistema traducen inicialmente la demanda de productos terminados en la cantidad total requerida de recursos materiales iniciales. Luego, el software calcula una cadena de requisitos para los materiales de entrada, los productos semiterminados y el trabajo en proceso en función de la información sobre el nivel de inventario correspondiente, y realiza pedidos de recursos de materiales de entrada para la producción (ensamblaje) de productos terminados. Los pedidos dependen de los requisitos especificados en la nomenclatura, volúmenes en recursos materiales y el tiempo de su entrega a los lugares de trabajo y almacenes correspondientes.

Después de completar todos los cálculos necesarios en el centro de información y computación de la empresa, se forma el conjunto de maquinogramas de salida del sistema MRP I, que se transmite en forma documental a los gerentes de producción y logística para tomar decisiones sobre la organización de la provisión de producción. sitios y almacenes de la empresa con los recursos materiales necesarios. Un conjunto típico de documentos de salida del sistema MRP I contiene:

requisitos especificados por nomenclatura, volumen y tiempo para los recursos materiales solicitados a los proveedores;

cambios que deben realizarse en el programa de producción;

esquemas para la entrega de recursos materiales, el volumen de suministros, etc.;

requisitos cancelados para productos terminados, recursos materiales;

estado del sistema MRP.

Sin embargo, la preparación de datos primarios requiere costos y precisión significativos. MPPI, por regla general :), se utiliza en los procedimientos de planificación para ordenar y suministrar una amplia gama de materiales, por ejemplo, para empresas de construcción de maquinaria. Se pueden distinguir las siguientes desventajas de los sistemas de micrologística basados ​​en el enfoque MRP:

una cantidad significativa de cálculos, preparación y procesamiento preliminar de una gran cantidad de información inicial, lo que aumenta la duración del período de producción y el ciclo logístico;

un aumento en los costos de logística para procesar pedidos y transporte cuando la empresa se esfuerza por reducir el nivel de existencias o cambiar a la producción de productos terminados en pequeños volúmenes con alta frecuencia;

insensibilidad a los cambios de corto plazo en la demanda, ya que se basan en el control y reposición de los niveles de stock en puntos fijos de paso de pedidos;

un número significativo de fallas en el sistema debido a su gran dimensión y congestión.

Estas deficiencias se superponen a una deficiencia común inherente a todos los sistemas de micrologística de tipo “push”, que incluyen los sistemas MRP 1, a saber: un seguimiento de la demanda insuficientemente estricto con la disponibilidad obligatoria de existencias de seguridad.

Los sistemas MRP I se utilizan principalmente cuando la demanda de recursos materiales de entrada depende en gran medida de la demanda de los consumidores de productos finales. El sistema MRP I puede trabajar con una amplia gama de recursos materiales (flujos de origen de varios surtidos).

Conclusión

El enfoque de los objetos de asegurar el movimiento de mercancías como sistemas expresa una de las características principales de la logística, tanto la ciencia como la esfera de la actividad práctica. La investigación de sistemas es una necesidad natural del progreso científico y tecnológico, que hace posible combinar y utilizar los métodos más progresivos y eficaces a disposición de la ciencia.

El sistema logístico es una estructura ordenada en la que se lleva a cabo la planificación y ejecución del movimiento y desarrollo del potencial total de los recursos, organizados en forma de flujo logístico, desde la enajenación de los recursos del entorno hasta la venta. de productos finales.

El sistema logístico se caracteriza por las siguientes propiedades: la capacidad de interactuar con el entorno; la presencia de un órgano de gobierno y manejabilidad; variabilidad del comportamiento; la presencia de comunicaciones de información, tanto en la propia LAN como entre los sistemas y el entorno; la presencia de bucles de retroalimentación en los canales de información; comportamiento intencionado del sistema.

Partiendo del propio concepto de logística en cualquier empresa, la estructura logística, independientemente de su tamaño, debe ser la encargada de planificar, gestionar, controlar el flujo de mercancías y materiales tanto dentro como fuera de la empresa. Al organizar el suministro y la distribución como un único complejo de apoyo material a la producción, la estructura logística de la empresa debe lograr una reducción del costo de fabricación de los productos, aumentar la adaptabilidad de la empresa a las demandas del mercado y garantizar un cierto nivel de servicio en la atención al cliente. . La tarea principal de la logística es garantizar que los productos correctos en la cantidad correcta, en un lugar determinado y en el momento señalado estén a disposición de quienes los ordenaron.

Lista de fuentes utilizadas.

1. Albekov AU, Fedko VP, Mitko O.A. Logística de comercio - Rostov-on-Don "Phoenix", 2001

2. Fedko V. P. Bondarenko V. A. Logística comercial - M., 2006

3. Gadzhinsky A. M. Fundamentos de logística - M., 1993.

4. Ivut R. B., Narushevich S.A. Logística - Mn., 2004

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Primera opción se llama "sistema de empuje" y es un sistema de organización de la producción, en el que los objetos de trabajo que llegan al sitio de producción no son ordenados directamente por este sitio desde el eslabón tecnológico anterior. El flujo de material es "empujado" hacia el destinatario mediante un comando recibido por el enlace de transmisión desde el sistema central de control de producción.

Los modelos push de control de flujo son característicos de los métodos tradicionales de organización de la producción. La posibilidad de su aplicación para la organización logística de la producción apareció en relación con la distribución masiva de tecnología informática. Estos sistemas, cuyos primeros desarrollos datan de los años 60, permitieron coordinar y ajustar rápidamente los planes y acciones de todos los departamentos de la empresa: suministro, producción y marketing, teniendo en cuenta los cambios constantes en tiempo real.

Los sistemas de empuje, capaces de vincular un mecanismo de producción complejo en un todo único con la ayuda de la microelectrónica, tienen límites naturales a sus capacidades. Los parámetros del flujo de material "expulsado" al sitio son óptimos en la medida en que el sistema de control puede tener en cuenta y evaluar todos los factores que afectan la situación de producción en esta área. Sin embargo, cuantos más factores para cada una de las numerosas secciones de la empresa debe tener en cuenta el sistema de control, más perfecto y costoso debe ser su software, información y soporte técnico.

En la práctica, se implementan varias opciones para los sistemas de empuje, conocidos como "sistemas MRP" ( ICM -1 (MaterialRegulaciónPlanificación, MRP); ICM -2 (Planificación de recursos de fabricación, MRP))

La posibilidad de su creación se debe al comienzo del uso masivo de la tecnología informática.

Los sistemas MRP se caracterizan por un alto nivel de automatización del control, lo que permite implementar las siguientes funciones principales:

Proporcionar regulación y control permanente de los inventarios;

En tiempo real, coordine y ajuste rápidamente los planes y acciones de varios departamentos de la empresa: suministro, producción, marketing.
Segunda opciónLa organización de los procesos logísticos en la producción se basa en una forma fundamentalmente diferente de gestionar el flujo de materiales. lleva el nombre y es un sistema de organización de la producción en el que las piezas y los productos semielaborados se alimentan a la siguiente operación tecnológica de la anterior según sea necesario.

La gestión de los flujos de materiales en el marco de los sistemas logísticos de producción se puede llevar a cabo de varias formas, de las cuales se distinguen dos principales: empujar y tirar. Son fundamentalmente diferentes entre sí. Los sistemas de planificación y gestión operativa presentados anteriormente son una especie de "emprendedor" sistemas (según la terminología occidental), o de lo contrario RP - el concepto de gestión de producción (MRP-ERP-CSRP-IRP).

El principio de su trabajo es que los objetos de trabajo que ingresan al sitio de producción no son ordenados directamente por este sitio desde el enlace tecnológico anterior. El flujo de material es "empujado" hacia el destinatario mediante un comando recibido por el enlace de transmisión desde el sistema central de control de producción (Figura 15).

Figura 15 - Esquema del sistema de empuje para la gestión del flujo de material intraproducción (concepto RP)

Los modelos de empuje de la gestión del flujo de materiales son los más característicos de los métodos tradicionales de organización de la producción. La posibilidad de su aplicación para la gestión logística apareció en relación con la difusión masiva de la tecnología informática. Los primeros sistemas logísticos, cuyo desarrollo se remonta a los años 60, permitieron coordinar y ajustar rápidamente los planes y acciones de todos los departamentos de la empresa, suministro, producción y marketing, teniendo en cuenta los cambios constantes en tiempo real.

Los sistemas de empuje, capaces de vincular un mecanismo de producción complejo en un todo único con la ayuda de la microelectrónica, tienen límites naturales a sus capacidades. Los parámetros del flujo de material "expulsado" al sitio son óptimos en la medida en que el sistema de control puede tener en cuenta y evaluar todos los factores que afectan la situación de producción en esta área.

Sin embargo, cuantos más factores para cada una de las numerosas secciones de la empresa deba tener en cuenta el sistema de control, más perfectos y costosos deberían ser su software, información y soporte técnico. Por lo tanto, en la práctica de producción moderna, los sistemas "push" se caracterizan por un alto nivel de automatización del control, lo que permite implementar las siguientes funciones principales:

Proporcionar regulación y control permanente de las existencias de producción real;

En tiempo real, coordine y ajuste rápidamente los planes y acciones de varios departamentos de la empresa: suministro, producción, marketing.

En las versiones modernas y desarrolladas de los sistemas MRP, también se resuelven varios problemas de pronóstico. Como método para resolver problemas, se utilizan ampliamente los modelos de simulación y otros métodos de investigación de operaciones. En la práctica nacional, este tipo de planificación y gestión sigue siendo el único, sin embargo, en condiciones de mercado, se utiliza principalmente en empresas de adquisición y empresas que fabrican productos estandarizados.

Sistemas de control de tracción (JAT)

La segunda opción para organizar los procesos logísticos en la producción se basa en una forma fundamentalmente diferente de gestionar el flujo de materiales. Se denomina sistema "pull" y es un sistema de organización de la producción en el que las piezas y los productos semielaborados se alimentan a la siguiente operación tecnológica desde la anterior según sea necesario. Al mismo tiempo, el sistema de control central no interfiere en el intercambio de flujos de materiales entre las diferentes secciones de la empresa, no establece objetivos de producción actuales para ellos.

El programa de producción de un enlace tecnológico separado está determinado por el tamaño del pedido del siguiente enlace. El sistema de control central establece la tarea solo para el eslabón final de la cadena tecnológica de producción. El procesamiento de los objetos de trabajo en la etapa anterior del proceso de producción comienza con el comando (según sea necesario) desde la siguiente etapa, y así sucesivamente en la cadena desde la última hasta la primera operación de producción (Figura 16). El proceso de información tiene lugar en la dirección opuesta al movimiento del flujo de material.

Los sistemas de control de tracción se utilizaron por primera vez en Japón en las plantas de fabricación de automóviles. En la terminología occidental, se denominan JIT, el concepto de gestión de la producción. Se basa en el principio descentralizado de la gestión del flujo de materiales, cuando las instrucciones para el inicio de la producción provienen directamente del almacén de productos terminados o del sistema de ventas de la empresa.

Figura 16 - Esquema del sistema de tracción para la gestión del flujo de material intraproducción (concepto JIT)

Para introducir el concepto JIT en la práctica de las empresas, es necesario cumplir con requisitos bastante estrictos, de lo contrario, el sistema no funcionará en absoluto. Por ejemplo, las empresas estadounidenses tardaron entre 10 y 15 años en establecer un sistema de "extracción" para un trabajo de calidad, ya que esto requería:

Establecer un trabajo coordinado con proveedores y consumidores utilizando medios modernos de comunicación;

Racionalizar la estructura del proceso de producción en la dirección de secciones cerradas y líneas de producción;

Aplicar métodos modernos, tecnologías de producción y equipos industriales (máquinas CNC, robots, etc.);

Observar con precisión el tiempo de entrega y el nivel de calidad;

Implementar sistemas modernos de gestión de la información;

Formar trabajadores generales altamente cualificados.

Cabe señalar que el concepto JIT se enfoca principalmente en la demanda estable, trabajar con un nivel mínimo de inventario o sin inventario, lo que, con una fluctuación significativa en la demanda, conduce a la escasez y fallas en el sistema. Otras desventajas del concepto JIT pueden ser un aumento en los costos de transporte y un aumento en los costos de adquisición. Por lo tanto, en los últimos años, se ha utilizado en empresas de fabricación individuales un método mejorado para planificar y gestionar los flujos de materiales, desarrollado sobre la base de dos conceptos RP y JIT. Recibió un nuevo nombre ORT (tecnología de producción optimizada - tecnología de producción optimizada).

Sin embargo, las razones generales para popularizar el concepto de JIT (Justo a Tiempo) son la capacidad de:

Minimización de inventarios de trabajo en proceso (backlogs interoperativos);

Trabajar "desde las ruedas", es decir, sin crear atrasos ni stocks;

Reducir la duración del ciclo de producción;

Respuesta flexible a las fluctuaciones en la demanda de productos y cambios en las preferencias de los consumidores;

Reducir la necesidad de espacio de producción y almacenamiento;

Logro de pequeños volúmenes de producción e individualización de productos;

Mejorar la calidad general;

Reducción de costos de inventario, etc.

Sistema de informacion KANBAN(tarjeta)

La implementación efectiva del concepto de JIT (justo a tiempo) fue posible gracias al uso de un sistema de información kanban, que significa "tarjeta" en japonés. El mecanismo de funcionamiento de este sistema se basa en el principio de que todos los lugares de trabajo de la empresa deben abastecerse con objetos de trabajo (recursos materiales) solo en la cantidad necesaria para cumplir con el pedido dado por el consumidor (otro lugar de trabajo), y estrictamente dentro de el tiempo acordado.

Sistema KANBAN (tarjeta)- un sistema para organizar la producción y el suministro, que permite implementar completamente el concepto de "justo a tiempo" (JIT); se refiere a los sistemas de "jalar".

Al mismo tiempo, no existe un programa de producción rígido y toda la producción en cada lugar de trabajo se construye sobre la base de un pedido proveniente de un lugar de trabajo posterior. El medio de transmitir información sobre necesidades y pedidos es una tarjeta. kanban, que se implementa en papel o soporte de información. Hay dos tipos de tarjetas: una tarjeta de selección (tarjeta de transporte) y una tarjeta de orden de producción.

A tarjeta de transporte se proporciona información sobre el tipo y la cantidad de piezas que deben tomarse del almacenamiento y entregarse en el lugar de consumo.

A tarjetas de orden de producción se registra el nombre y la cantidad de piezas a fabricar en el sitio de trabajo anterior.

El funcionamiento del mecanismo de "tracción" utilizando el sistema. KANBAN representado tradicionalmente por el ejemplo de dos trabajos. En el proceso de producción, designaremos condicionalmente estos lugares como "suministrar un lugar de trabajo" y "consumir un lugar de trabajo". Interactúan entre sí a través del almacenamiento de los atrasos circulantes y de seguros de objetos de trabajo en contenedores (Figura 17).

Como se muestra en el diagrama, cada contenedor tiene uno de los dos tipos de tarjetas adjuntas:

Tarjeta de transporte, si el contenedor se traslada desde el lugar de almacenamiento al lugar de consumo (N° 2) cuando está lleno, y del lugar de trabajo al lugar de consumo al lugar de almacenamiento (H) cuando está vacío;

Tarjeta de pedido cuando el contenedor se mueve del almacén (H) al lugar de trabajo de suministro (#1) cuando está vacío, y del mismo al almacén cuando está lleno.

Figura 17 - Esquema del movimiento de piezas y el volumen de negocios de acompañamiento

Características		emprendedor
1. Estrategia de compra (oferta)	Centrado en un pequeño número de proveedores, las entregas son frecuentes, en lotes pequeños, estrictamente a tiempo	Orientación a un número importante de proveedores, las entregas son en su mayoría irregulares, en grandes cantidades
2. Estrategia de producción	Orientación de la producción a cambios en la demanda, pedidos	Centrarse en la máxima utilización de las capacidades de producción. Implementación del concepto de producción continua
3. Planificación de la producción	Comienza con el montaje o la distribución.	Planificación de las capacidades de producción
4. Gestión operativa de la producción	Descentralizado. Los programas de producción se elaboran solo para la etapa de ensamblaje. La implementación de los horarios de otras etapas es monitoreada por la dirección de las tiendas.	centralizado. Los horarios están compilados para todos los talleres. El control se lleva a cabo por departamentos especiales (planificación, oficinas de despacho)
5. Estrategia de gestión de inventario	Existencias en forma de capacidades no utilizadas (máquinas)	Existencias en forma de excedentes de recursos materiales (materias primas)
5.1 Gestión del stock de seguridad	La presencia de existencias de seguridad indica una falla en el proceso de producción. el espacio de almacenamiento es casi inexistente	El stock de seguridad se mantiene constantemente en un cierto nivel
5.2 Gestión de existencias operativas (existencias en el lugar de trabajo)	La reserva operacional es mínima debido a la sincronización de la producción	La reserva operativa no siempre es mínima debido a la falta de sincronización de las operaciones relacionadas, el diferente rendimiento de los equipos, su mala ubicación, las operaciones de transporte y almacenamiento ineficientes.
5.3 Gestión de inventario de productos terminados	Los stocks son prácticamente inexistentes debido a la rápida expedición de los productos terminados al cliente. No hay exceso de existencias, porque el tamaño del lote de productos terminados está orientado al pedido	Las existencias pueden ser grandes. debido a: - producción intempestiva - envío intempestivo de productos terminados - el tamaño del lote de productos terminados se enfoca en el programa anual sin tener en cuenta las fluctuaciones en la demanda
6. Uso del equipo y su ubicación	Equipo versátil que se coloca en un principio de anillo o línea	Equipos especializados ubicados en secciones, así como equipos parcialmente universales ubicados linealmente
	Trabajadores multimáquina altamente calificados (generalistas)	Trabajadores muy especializados, pero también hay trabajadores multimáquina
8. Control de calidad	Suministro de recursos materiales, componentes, productos de alta calidad. El control de calidad completo lo lleva a cabo el proveedor.	Control continuo o selectivo en todas las etapas de la producción, lo que alarga el proceso productivo
9. Estrategia de distribución	El tamaño del lote de productos terminados es igual al tamaño del pedido. Orientación a un consumidor específico. Fabricación a medida Organización del servicio postventa	El tamaño del lote de productos terminados corresponde a la liberación planificada. Orientación al “consumidor medio”. Organización del servicio postventa.

Ventajas del sistema pull

• - Rechazo de exceso de inventario, información sobre la posibilidad de adquirir rápidamente materiales, o la disponibilidad de capacidad sobrante para responder rápidamente a cambios en la demanda.
• - Sustitución de la política de venta de bienes manufacturados por una política de producción de bienes vendibles.
• - Se sustituye la tarea de utilización de la capacidad total por la minimización del tiempo necesario para que los productos pasen por el proceso tecnológico.
• - Reducir el lote óptimo de recursos, reduciendo el lote de procesamiento.
• - Cumplimiento de pedidos con alta calidad.
• - Reducción de todo tipo de tiempos improductivos y transporte irracional intra-fábrica.

sistema kanban

Kanban fue desarrollado por un grupo de gerentes japoneses. Pérdidas en este método: exceso de producción, producción temprana, matrimonio, transporte irracional, almacenamiento de exceso de existencias.

1. El sistema "Justo a tiempo" - el suministro de los productos necesarios en la cantidad requerida en el momento requerido - sirve para la gestión operativa de la producción e incluye no solo tarjetas especiales, sino también vehículos, programas de producción, tarjetas tecnológicas y operativas. .

En el sistema pull, el movimiento se inicia desde el área donde se utiliza la pieza (sitio B). El contenedor terminado con TC del lugar de almacenamiento de existencias L se envía al sitio de procesamiento. Previamente se le extrae una tarjeta de transporte, que se coloca en el colector de tarjetas de transporte.

El contenedor vacío del sitio B se envía al lugar de almacenamiento del stock M, donde se le adjunta una tarjeta de envío, y el contenedor con la tarjeta se envía al lugar de almacenamiento del stock L, que se encuentra en otra área.

En la ubicación de almacenamiento L, la tarjeta de envío del contenedor vacío se retira y se adjunta a un contenedor lleno, listo para enviarse a la ubicación de almacenamiento M.

En el momento de adjuntar una tarjeta de transporte a un contenedor lleno, se retira una tarjeta de producción del mismo, la cual se coloca en el colector de tarjetas de producción.

El contenedor vacío se envía al área de procesamiento y permanece allí hasta que se recibe una señal para procesar las partes con las que se llena.

Las tarjetas de producción se envían al área de procesamiento A a intervalos regulares y sirven como señal para comenzar a fabricar y procesar piezas. Un contenedor vacío se llena con piezas terminadas y, con la tarjeta de producción adjunta, se envía al lugar de almacenamiento L.

Las piezas de cada pedido completado se cargan en un contenedor vacío, se le adjunta una tarjeta de producción y el contenedor se envía al almacén M.

La eficiencia está asegurada por el cumplimiento de varias reglas:

La siguiente etapa extrae los productos necesarios de la etapa anterior en la cantidad requerida y en un tiempo estrictamente establecido.

No se puede fabricar ninguna pieza en las áreas de fabricación de procesamiento hasta que se reciba una tarjeta de producción para autorizar la producción.

El número de tarjetas kanban debe coincidir estrictamente con la cantidad del producto.

No se produce ninguna pieza si no hay tarjeta de producción

Varias partes deben hacerse en el orden en que llegaron las tarjetas.

Los productos defectuosos no deben ir al siguiente sitio

El número de tarjetas debe ser mínimo, porque refleja el stock máximo de piezas. El derecho a cambiar el número de tarjetas pertenece al personal de mandos intermedios.

Hay 1 tarjeta de transporte y 1 tarjeta de producción por contenedor, el número de contenedores lo calcula el gerente de producción

Solo se utilizan contenedores estándar en los que se coloca un cierto número de piezas.

"Shojinka"

Consiste en regular el número de trabajadores involucrados en el sitio con fluctuaciones en la demanda de productos.

Condiciones para la implementación:

• - Disposición lineal o en forma de V del equipo (durante el proceso, los trabajadores pueden moverse rápidamente a otra área)
• - La presencia de trabajadores multimáquina bien formados y con diferentes especialidades.

Sistema de rotación profesional

Implica la formación de trabajadores en varias especialidades para convertirlos en generalistas.

Sistema operativo general

Dirigido a la máxima utilización de los equipos. Reduce el tiempo de inactividad, los tiempos de cambio, etc. Sistema 4-8-4-8-4 (4 horas de prevención, 8 horas de trabajo)

Control de calidad autónomo en cada puesto de trabajo.

Llevó 10 años implementar el sistema. Su objetivo es producir una variedad de productos.

Producción justo a tiempo

Le permite identificar problemas que no son visibles debido al exceso de inventario y exceso de personal.

La idea del sistema es producir y entregar productos terminados justo a tiempo para su implementación. Detalles separados: al momento de ensamblar los nodos. Unidades y componentes: en el momento del ensamblaje del producto en su conjunto.

El sistema prevé una reducción del tamaño de los lotes de piezas mecanizadas; Reducir el atraso; Minimizar los inventarios es casi imposible sin reducir significativamente el tiempo de cambio.

Las condiciones para usar el sistema son un alto nivel de automatización, sincronización de los procesos de producción, un alto nivel de cultura productiva, alta calidad del producto, alta productividad, la eliminación de las instalaciones de almacenamiento y una reducción del tiempo de ciclo.

Sistema justo a tiempo

Supone una reducción a los límites posibles de la diferencia entre el momento de recepción de los materiales en la siguiente etapa de producción y el momento de su consumo. Este sistema evita el almacenamiento intermedio (producción sin existencias, trabajo sobre ruedas). La aplicación del sistema requiere tapete de sincronización. flujo y esos operaciones.

No es posible utilizar el sistema Kanban sin los sistemas Just-in-Time y Just-In-Time.

sistema OPT

La “tecnología de fabricación optimizada” es un sistema para organizar la producción y el suministro, desarrollado por especialistas israelíes y estadounidenses en los años 80, “Israeli Kanban”. El objetivo es identificar cuellos de botella en la producción o, en la terminología de los creadores, “recursos críticos”, que son materias primas, materiales, máquinas, equipos, esos. procesos, personal.

Sistema JIT (JIT)

Minimice el tiempo de inactividad mientras espera materiales y asegure un equilibrio completo de los procesos de transporte, producción, instalación y su sincronización.

Opciones del sistema:

• - Producción simultánea con instalación (ensamblaje) - "ensamblaje a partir de ruedas".
• - Compra simultáneamente con la producción (los subproveedores están involucrados en la organización de la producción) varias empresas independientes participan en la fabricación de productos: 1 contratista general, otros son subproveedores que fabrican y suministran componentes individuales del producto a la empresa matriz.

Sistema “Siete 0”

Modificación del sistema JIT. Sus características:

• - 0 defectos (alta calidad)
• - 0 tiempo de inactividad (tiempo de configuración mínimo al cambiar de producto)
• - 0 tamaño de lote en el lugar de trabajo
• - 0 pérdida de tiempo y costes de transporte
• - 0 exceso de productos
• - 0 tiempo de inactividad para la resolución de problemas
• - 0 duración del ciclo (total de 6 primeros elementos)
• 0 no significa reducción al cero absoluto, sino minimización, que es lo que buscamos.

sistema CIM

Sincronización del movimiento de materiales y flujos de información, es decir. 2 corrientes paralelas. Le permite obtener cualquier información sobre la ubicación de la alfombra. caudal.