ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE LA SSR

PRODUCTOS METÁLICOS

Métodos para medir las desviaciones de forma.

GOST 26877-91

COMITÉ DE NORMALIZACIÓN Y METROLOGÍA DE LA URSS

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE LA SSR

Fecha de introducción 01.07.92

Esta norma internacional especifica métodos para medir desviaciones, formas de tochos, losas, láminas, tiras, tiras, bobinas, varillas, tubos, perfiles doblados y laminados en caliente, alambrones y alambres de metales ferrosos y no ferrosos y aleaciones. Los términos y explicaciones de las desviaciones en forma de productos metálicos se dan en el Apéndice 1.

1. MEDIDAS

Para medir las desviaciones de forma, se utilizan instrumentos de medición manuales estandarizados, que figuran en el Apéndice 2, así como los automáticos no estandarizados, que figuran en el Apéndice 3. Se permite el uso de otros instrumentos de medición que hayan pasado las pruebas estatales o la certificación metrológica en el gobierno o servicios departamentales y satisfacer los requisitos de esta norma en términos de precisión.

2. PREPARACIÓN PARA LA MEDICIÓN

2.1. Para medir la desviación de la forma, los productos metálicos se colocan sobre una superficie plana, como una placa de calibración o una rejilla. 2.2. Los productos metálicos en el plano deben descansar libremente sin la influencia de fuerzas externas, por ejemplo, presión, tensión, torsión, a menos que se establezcan otros requisitos en las normas para un tipo particular de producto laminado.

3. MEDIDAS

3.1. Las desviaciones de planitud y rectitud se miden en toda la longitud del producto metálico o en una longitud de 1000 mm, a menos que se establezcan otros requisitos en las normas para un tipo particular de producto laminado. 3.2. La ondulación, la deformación y la deflexión están determinadas por el mayor valor de D entre una superficie plana y la superficie inferior del producto metálico o entre la superficie superior y un plano adyacente o una línea recta paralela a una superficie plana. Las mediciones se realizan de una de las siguientes maneras: 1) utilizando una regla de medición, un calibre de profundidad o una sonda aplicada al extremo del producto metálico en posición vertical (Fig. 1 y 2);

2) usando una regla rígida de acero adyacente a la superficie superior y una regla de medición ubicada verticalmente (Fig. 3);

3) usando una cuerda de acero estirada adyacente a la superficie superior y una regla de medición ubicada verticalmente (Fig. 4);

4) un indicador montado en un soporte y moviéndose paralelo al plano de los productos metálicos. La ondulación, alabeo y deflexión se expresan en milímetros o porcentajes de la longitud normalizada. La longitud de onda se expresa en milímetros. Si es necesario, determine la longitud de onda (L) midiendo la distancia entre los puntos de contacto de la superficie con los productos metálicos utilizando una regla de medición de acero (Fig. 1). 3.3. La torsión se mide en cualquier plano a una distancia L especificada de la sección transversal de la base. Los productos metálicos se colocan de modo que uno de sus lados en la sección transversal de la base esté en contacto con una superficie plana. 1) medir el valor del retraso D de la sección transversal desde una superficie plana con una regla o sonda de medición (Fig. 5 y 6);

Infierno. 5 Maldita sea. 6 2) mida el valor del retraso D de la sección transversal de los productos metálicos desde el plano adyacente usando un cuadrado, acostado sobre un lado sobre una superficie plana, y una regla de medición o una sonda (Fig. 7). El ángulo de torsión a de la sección transversal del producto metálico con respecto a la sección transversal de la base también se puede medir con un goniómetro.

La torsión se expresa en milímetros o grados por longitud especificada. 3.4. La diferencia de espesor se define como la diferencia entre los valores S 1 más grandes y S 2 más pequeños del espesor del producto metálico o sus elementos a una distancia dada de los bordes (Fig. 8 y 9).

Las medidas se realizan con micrómetro, pie de rey, calibre de espesores y calibre de pared y se expresan en milímetros. 3.5. La convexidad y la concavidad están determinadas por la mayor distancia entre la superficie del producto metálico y el plano horizontal o vertical adyacente en cualquier sección transversal a lo largo del producto (Fig. 10).

La convexidad y la concavidad se miden con una escuadra y una regla de medición o con una galga de espesores y se expresan en milímetros. 3.6. La curvatura (media luna) está determinada por la mayor distancia entre la superficie del producto de metal y la regla adjunta o la cuerda estirada (Fig. 11).

La curvatura y la media luna se miden con una regla o galga de espesores y se expresan en milímetros por longitud normalizada. 3.7. La ovalidad se define como la mitad de la diferencia entre los diámetros mayor d 1 y menor d 2 en una sección transversal (Fig. 12) Las mediciones se realizan con un micrómetro o calibre y se expresan en milímetros.

(Reforma. IUS 5-2005) 3.8. La desviación del ángulo está determinada por la diferencia entre el ángulo real a 1 y el dado a 2 (Fig. 13 y 14). La desviación del ángulo se mide con un goniómetro o regla de medición y se expresa en milímetros o grados.

3.9. El corte oblicuo está determinado por la mayor distancia del plano del extremo del producto metálico al plano perpendicular a los planos longitudinales del producto metálico y que pasa por el punto extremo del borde del extremo o el ángulo entre ellos ( Figura 15).

Se permite determinar el corte oblicuo de productos metálicos planos (láminas, tiras y losas) como la diferencia de las diagonales, siempre que el producto metálico tenga un ángulo recto desde un extremo (Fig. 16) El corte oblicuo se mide con una regla de medir y una escuadra o goniómetro y se expresa en milímetros o grados.

3.10. La desviación de la simetría está determinada por la diferencia en las distancias de los puntos extremos opuestos que se encuentran en la superficie de los productos metálicos desde el eje de simetría (Fig. 17). La desviación de la simetría se mide con una regla de medición usando un cuadrado.

3.11. La franqueza de las esquinas se mide como la distancia desde el vértice del ángulo formado por las líneas de intersección de las caras adyacentes hasta los límites despuntados. El método para controlar el despuntado de las esquinas de un cuadrado y un hexágono se da en el Apéndice 4. 3.12. La telescopicidad se controla utilizando una regla de medición de acuerdo con el esquema que se muestra en la Fig. Dieciocho.

B - ancho de banda; T - telescópico

APÉNDICE 1
Obligatorio

TÉRMINOS Y EXPLICACIÓN DE LAS DESVIACIONES DE LA FORMA DE PRODUCTOS METÁLICOS

tabla 1

	Explicación
Desviaciones de planitud
1. bulto	Desviación de la planitud, en la que la eliminación de puntos de la superficie de la sección transversal de los productos metálicos del plano horizontal o vertical adyacente disminuye desde los bordes hacia el medio.
2. Concavidad	Desviación de la planitud, en la que la eliminación de puntos de la superficie de la sección transversal de los productos metálicos del plano horizontal o vertical adyacente aumenta desde los bordes hasta el medio.
3. Ondulación	Desviación de la planitud, en la que la superficie del producto metálico o sus partes individuales tienen la forma de convexidades y concavidades alternas, no previstas por la forma del producto laminado
4. Lo torcido	Una especie de ondulación en forma de protuberancia o concavidad local.
5. Torciendo	Desviación de la forma, caracterizada por una rotación de la sección transversal con respecto al eje longitudinal del producto metálico.
Desviaciones de la rectitud
6. Curvatura	Desviación de la rectitud, en la que no todos los puntos que se encuentran en el eje geométrico de los productos metálicos se eliminan por igual del plano horizontal o vertical.
7. hoz	Desviación de forma, en la que los bordes de la hoja o tira en el plano horizontal tienen la forma de un arco
Desviaciones de la forma de la sección transversal de productos laminados.
8. Ovalidad	Desviación de forma, en la que la sección transversal de las barras redondas es ovalada.
9. Variación de espesor	Desviación de forma, caracterizada por el grosor desigual de los productos metálicos o sus elementos en ancho o largo.
10. Deflexión	Desviación de la rectitud de la sección transversal del metal laminado o sus elementos.
11. Desviación de ángulo	Desviación de forma, caracterizada por la desviación del ángulo del dado. Nota. Un tipo especial es la desviación del ángulo recto, que con mayor frecuencia se normaliza
12. Esquinas romas	Desviación de la forma del metal laminado, caracterizada por la falta de relleno de la parte superior de las esquinas con metal durante el laminado en calibres de rollo
13. Desviación de la simetría	Desviación de la forma de la sección transversal de los productos laminados, en la que los mismos puntos de la superficie de los productos metálicos, que se encuentran en un plano perpendicular al eje de simetría, no se eliminan uniformemente.
Desviación de la cuadratura
14. Corte oblicuo	Desviación de la perpendicularidad, en la que el plano de corte forma un ángulo distinto de 90° con los planos longitudinales de los productos metálicos
Desviaciones de forma de hoja y cinta.
15. dobladillo	Desviación de forma en forma de dobleces del extremo, borde o esquina de la lámina y la cinta
16. Extremo áspero	Desviación de la forma del extremo, caracterizada por la eliminación desigual de puntos en su superficie desde el plano vertical adyacente
Desviaciones de forma de rollo
17. Rollo doblado	Desviación de la forma de la bobina, en la que se han formado pliegues en ciertas secciones de las bobinas de la tira
18. Rollo arrugado	Desviación de la forma redonda de la sección transversal del rollo.
19. Rollo deshilachado	Desviación de la forma del rollo en forma de tira de barrido suelto
20. Telescópico	Desviación en la forma del rollo en forma de salientes de las vueltas en la parte media o interior del rollo.

APÉNDICE 2
Obligatorio

LISTA DE INSTRUMENTOS DE MEDIDA NORMALIZADOS

Tabla 2

parámetro controlado

unidad de medida

Rango de medición

Clase de precisión, error de los instrumentos de medición.

Medición

Desviaciones de planitud, rectitud, simetría, forma de sección transversal, variación de espesor, telescopicidad de los rollos

Regla de medición según GOST 427

Para la longitud total

Cinta métrica de metal tipo РЗ de acuerdo con GOST 7502

Clase de precisión 1; 2

Calibrador tipo ШЦ-II de acuerdo con GOST 166

Clase de precisión 1; 2

Calibrador tipo ШЦ-II según GOST 166

Precisión clase 1

Calibrador tipo ШЦ-III según GOST 166

Medidor de altura según GOST 164

Calibre de profundidad según GOST 162

Precisión clase 1

Micrómetro tipo MK GOST 6507

Clase de precisión 2

Micrómetro tipo ML (hoja) GOST 6507

Clase de precisión 1; 2

Micrómetro tipo MT (tubo) GOST 6507

160 ´160 2500 ´1600

Clase de precisión 1; 2; 3

Placas de superficie GOST 10905

Clase de precisión 1; 2

Regla de calibración tipo LD, LT, ShP GOST 8026

Clase de precisión 1; 2

Sondas TU 2-034-225-87

Clase de precisión 0; uno

Indicadores de carátula GOST 577

Desviación del ángulo, corte oblicuo

Precisión clase 1

Cuadrados de calibración GOST 3749

Clase de precisión 1; 2

Montaje de bancos tipo VIII GOST 3749

2°; ±5°; ±15°

Goniómetros con vernier tipo UN y UV (externo e interno) GOST 5378

Variación de redondez y espesor

Diámetro exterior 100; 160; 250; 400

Calibre redondo modelo 290

Diámetro interior 3

Micrómetro tipo MK GOST 6507

Nonio 0.1

Calibrador ШЦ-II de acuerdo con GOST 166

División de escala 0.1

Galgas de espesor y mirillas tipo TR 25-60 S-50 GOST 11358

Microscopio instrumental, tipo universal BMI

Instrumentos automáticos de medida no estandarizados (NSI) de desviaciones de forma

Tabla 3

parámetro controlado	unidad de medida	Rango de medición	Error de medición	Discreción de control a lo largo de los productos laminados
Desviación de redondez	% de diámetro	0-2 %	Según GOST 8.051	Paso de movimiento de traslación-rotación de 0,1 a 3 m	Medidor de tipo automático de TV TAIR-2-6 o Otros medidores optoelectrónicos
Desviación de la simetría de los perfiles perfilados.	% de ancho	0-2 %	Mismo	De 0,1 a 3m

MÉTODO DE CONTROL DE ABOTONADO DE ESQUINAS ENROLLADAS

El control del despuntado de las esquinas exteriores de un cuadrado de hasta 50 mm de lado y un hexágono se realiza con plantillas realizadas de acuerdo con las líneas 19 y 21. Se aplica una plantilla con ranuras que simulan los bordes del despuntado. la esquina del perfil correspondiente. El ancho de la ranura de la plantilla (c) del cuadrado se determina a partir del cálculo o. Los resultados del cálculo se dan en la tabla. 4.

Tabla 4

lado del cuadrado y
		esquinas romas, b
ancho de ranura, con
Profundidad de la ranura, d

Para un cuadrado con un lado de más de 50 mm, el control de despuntado se realiza utilizando una plantilla hecha de acuerdo con el dibujo. 20. Se aplican divisiones de 5 a 30 mm al cuadrado de la plantilla.

El embotamiento D está controlado por el pie de rey, cuyo valor medido no debe exceder el valor admisible del embotamiento calculado mediante la fórmula D = 0,15a ´ cos 45°=0,15 a ´ 0,7=0,105 a . Al mismo tiempo, los límites de despuntado, determinados en la escala cuadrada, no deben exceder los valores de despuntado establecidos por la norma.

El valor permitido de despuntar las esquinas de un cuadrado con un lado de más de 58 mm se da en la Tabla. 5.

Tabla 5

El ancho de ranura de la plantilla (C) de acero hexagonal se determina según el cálculo C = 2 b sen 60°, mm. Los resultados del cálculo se dan en la tabla. 6.

Tabla 6

donde b- el valor del despuntado de las esquinas del hexágono según GOST 2879. El despuntado se controla aplicando la plantilla al hexágono (Fig. 22).

DATOS DE INFORMACIÓN

1 DESARROLLADO E INTRODUCIDO por el Ministerio de Metalurgia de la URSS DESARROLLADORES S. I. Rudyuk, Ph.D. tecnología ciencias; Yu.V.Filonov, Ph.D. tecnología ciencias; VF Kovalenko, Ph.D. tecnología ciencias; V. A. Ena, Ph.D. tecnología ciencias; G. P. Mastepanova (supervisor de obra); V. A. Gudyrya2. APROBADO E INTRODUCIDO POR Decreto del Comité Estatal de Normas y Gestión de la Calidad del Producto de la URSS del 26 de abril de 1991 No. 591 3. REEMPLAZAR GOST 26877-86

	Numero de aplicacion
GOST 8.051-81
GOST 577-68
GOST 2879-88
GOST 3749-77
GOST 5378-88
GOST 6507-90
GOST 7502-80
GOST 8026-75
GOST 10905-86
GOST 11358-89
TU 2-034-225-87

Para trabajos curvos, instrumentales y de marcado en ingeniería mecánica, se utilizan ampliamente reglas, placas y escuadras curvas. Están diseñados para controlar las desviaciones de la rectitud, planitud, perpendicularidad, ángulos de inclinación.

De acuerdo con GOST 8026-92, las reglas de calibración de acero se producen en seis tipos (Fig. 2.56): con bisel de doble cara LD, triangular LT, tetraédrica LCH, sección rectangular ShP y cromada ShPKh, sección I SD. Todos ellos se subdividen en curvos (LD, LT, LCH) y de amplia superficie de trabajo (ShP, ShPKh, ShD).

Arroz. 2.56.

Además de las reglas de acero, se proporcionan reglas de hierro fundido con una superficie amplia: puentes SHM, triédrica angular UT y piedra dura (ShP-TK, SHM-TK, UT-TK). La longitud de las reglas varía de 80 a 4000 mm.

Las reglas de los tipos SHM y UT se fabrican en dos versiones: con raspado manual y con superficies de trabajo mecanizadas. La rugosidad de las superficies de trabajo es Ra 0,04...0,63 µm, dependiendo del tipo de regla y su clase de precisión.

Dependiendo de la precisión de las reglas de fabricación, se les asignan las clases de precisión apropiadas: para reglas curvas - clase 0 o 1, y para reglas de los tipos ShP, ShD y ShM - 00; 0; 01; 1 y 2 clases.

Las líneas de los tipos LD, LT, ShP y TT TA están hechas de acero al carbono de los grados X o U7 con una dureza de las superficies de trabajo de 51 ... GOST 7293 con una dureza de 153 ... 245 HB según GOST 9012.

La vida útil promedio completa de las reglas de acero debe ser de al menos ocho años y la piedra dura, de al menos diez años.

El error de las pruebas con reglas depende del método de prueba utilizado, la experiencia del operador, las condiciones de prueba y es de 1 ... 5 µm.

El control de las desviaciones de la rectitud y la planitud con reglas se realiza mediante uno de tres métodos: "a través de la luz", el método de "desviaciones lineales" o "en la pintura".

Al verificar "a través de la luz", se aplica una regla curva con un borde afilado a la superficie controlada (Fig. 2.57, a), y la fuente de luz se coloca detrás de la regla y la pieza (Fig. 2.57, b).

Arroz. 2.57. :

a y b - control "a la luz"; c y d - determinación de desviaciones lineales; e - control de desviaciones en las esquinas

En ausencia de desviaciones de la rectitud o planitud, la luz no debe atravesar el espacio entre la regla y la superficie. La desviación lineal se determina a ojo (Fig. "2.57, c) o por comparación con muestras de lumen. Las medidas finales de longitud pueden actuar como muestras de lumen (Fig. 2.57, d). El ancho de hendidura mínimo establecido por el ojo es 3 . .. 5 micras El control se puede realizar tanto para superficies abiertas como en esquinas (Fig. 2.57, e).

El esquema de control utilizando reglas con una amplia superficie de trabajo, bloques finales de longitud se muestra en la fig. 2.58. Al verificar la rectitud de la parte controlada 1 en la dirección XX, la regla de verificación 3 se coloca en dos bloques extremos idénticos de longitud 2 a una distancia de 0,233 de la longitud de la regla desde sus extremos. La superficie inferior de la regla de calibración 3 con una amplia superficie de trabajo se toma como base de medición. La desviación de la rectitud se determina utilizando bloques patrón, sondas o un instrumento de medición especial con un cabezal de medición 4. El método descrito es aplicable para controlar la rectitud en una longitud de no más de 2000 mm, ya que con una longitud más larga de las reglas, su la desviación comienza a tener un impacto significativo en la precisión del control.

Arroz. 2.58. :

1 - detalle controlado; 2 - medidas finales de longitud; 3 - regla de calibración; 4 - cabezal de medición

El control de las desviaciones de la planitud por el método "en la pintura" se lleva a cabo con reglas de los tipos ShT, ShD, ShM y UT, y para las reglas de los tipos ShM y UT, las superficies de trabajo deben rasparse.

Con este método de control, la superficie de trabajo de la regla se cubre con una fina capa de pintura (por ejemplo, una mezcla de azul de Prusia u hollín con aceite de máquina), se mueve sobre la superficie controlada y el número (área) de pintura Se determinan las manchas que quedan en las protuberancias de esta superficie en un cuadrado de 25 x 25 mm. El error de control es de aproximadamente 3...5 µm.

Según GOST 10905 - 86, las placas de calibración (Fig. 2.59) están hechas de hierro fundido, granito con una variación de tamaño de 250 x 250 a 4000 x 1600 mm. Las placas de hierro fundido se fabrican con raspado manual o mecanizado de superficies de trabajo. La rugosidad de las superficies de trabajo de las losas de granito y hierro fundido mecanizado corresponde a Ra 0,32 ... 1,25 micras.

Clases de precisión de placas - 000; 00; 0; uno; 2; 3.

La tolerancia de planitud se establece según la clase de precisión y el tamaño de la placa y es, por ejemplo, para una placa de tamaño 250x250 de clase de precisión 000 - 1,2 micras, y para una placa de tamaño 2500x1600 de la 3.ª clase de precisión - 120 micras .

Arroz. 2.59.

Las PLACAS están hechas de hierro fundido con propiedades físicas y mecánicas no inferiores a las de la marca SCH8 de acuerdo con GOST 1412-85 con una dureza de 170 ... 229 HB de acuerdo con GOST 9012 - 59.

El uso de losas de granito, que tienen una mayor dureza de la superficie de trabajo, mayor resistencia al desgaste, menor dependencia de la temperatura y las vibraciones, permite aumentar la precisión del control. Las losas de granito están hechas de diabasa, gabro y varios tipos de granitos con una resistencia a la compresión de al menos 264,9 MPa.

Error de control de desviación permisible 3...5 µm.

A pedido del consumidor, las superficies de trabajo de las placas de hierro fundido se pueden dividir en cuadrados y rectángulos longitudinalmente.

mi y riesgos transversales, y losas de granito - con ranuras y agujeros roscados.

La duración media completa del servicio de las placas - no menos 10 años.

La comprobación de las desviaciones de la rectitud y la planitud mediante placas se puede realizar mediante métodos similares, teniendo en cuenta el hecho de que la parte controlada no debe ser mayor que el tamaño de la placa y poder determinar las desviaciones mediante un conjunto de sondas, bloques patrón o un herramienta de escala especial cuando se usa el método de desviación lineal ("desde la placa"). El error de control, por regla general, no supera los errores obtenidos durante el control con la ayuda de reglas.

Medición con un dispositivo especial para medir las desviaciones de la rectitud 1 - parte medida; 2 - tabla de materias; 3 - muestra de rectitud (guía de línea recta); 4 - transductor de medida; 5 - bloque electrónico; 6 - computadora; 7 - registrador, trazador o impresora

Medición con CMM 1 - pieza medida; 2 - máquina de medición por coordenadas; 3 - cabezal de medición

Especificaciones CMM DEA Global 05 -05 -05 n Recorrido: X: 500 mm Y: 500 mm Z: 500 mm n Precisión: 1,7+L/333 µm n Dinámica: Velocidad 3 D: 516 mm/s Aceleración 3 D: 1700 mm /s2 7

Verificación con reglas Longitud de regla, mm Desviaciones de rectitud admisibles, µm Peso, kg Clase 0 Clase 1 200 1, 6 2, 5 0, 32 0 320 1, 6 2, 5 0, 85 0

Métodos comparativos para medir las desviaciones de la rectitud 1 - superficie probada; 2 - caja del comparador; 3 - cabezales de medición (MG) con puntas de medición planas oscilantes; 4 - soportes fijos

Medición con telescopio y marca objetivo 1 - superficie controlada; 2 - catalejo montado en un soporte rígido ajustable; 3 - marca objetivo; 4 - estante especial para la marca de destino

Medición con una regla óptica 1 - micrómetro; 2 - sonda; 3 - carro de medición; 4 - soportes; 5 - regla; 6 - bifilar; 7- retícula

Medición con regla óptica Nombre de los principales parámetros IS-36 M IS-43 Límites de las desviaciones medidas de la superficie con respecto a la rectitud y planitud, mm: ± 0,4 ± 0,2 Límites de longitud de las superficies medidas, mm. 200 - 1600 200 - 800 Valor de división de escala del dispositivo de lectura, mm. 0,001 0,0005 Límites de error permisible del dispositivo, mm. ± (0,001 + 0,1/h.) donde h es la desviación medida en mm. ±(0,0005 + 0,1/h.) donde h es la desviación medida en mm.

Medición de cambios relativos en la inclinación de secciones individuales del perfil por niveles 1 - superficie controlada; 2 - puente de medición de dos soportes; 3 - nivel

Niveles de ampolla Longitud de la superficie de trabajo, mm Error por división, mm/m 0,02 150, 200, 250 Intervalo de escala, mm/m ± 0,006 0,05 ± 0,015 0,10 ± 0,030 0,15 ±0,040

Niveles micrométricos El rango de medición general es de ± 10 mm/m (± 34"). El error de medición en intervalos pequeños está dentro de la división de escala (± 0,01 mm/m o ~± 2"), en todo el rango de medición, dentro de ± 0,02 mm/m, t, e, ~± 4"

Niveles inductivos 1 - carcasa, 2, 4, 6 - resortes, 3 - placa base, 5 - tornillos de ajuste, 7 - hilos, 8 - péndulo, 9 - armadura, 10 - bobina

Niveles inductivos Nivel electrónico Tesa Microbevel 1 Nivel electrónico Talivel 5 | Taylor Hobson Rango de medición ± 600 s (± 3 mm/m) Precisión 0,2 s ± 3 % de la lectura

Niveles capacitivos 2 3 4 El principio de funcionamiento del nivel capacitivo radica en las propiedades de péndulo del disco 2 que pesa aproximadamente un gramo, que se encuentra en suspensiones de resorte 1 entre los electrodos planos 3 y 4, con los que forma un condensador diferencial

Método de autocolimación Límite de medida Graduación AK-0.25 6" 0.25"" AK-0.5 10" 0.5"" AK-1 12" 1"" Instrumento

Medición con un interferómetro láser 1 - superficie medida; 2 - puente de medición de dos soportes; 3 - reflector con dos prismas ópticos angulares; 4 - interferómetro separado; 5 – láser; 6 - parte electrónica con indicación digital o con grabadora

interferómetro de Michelson 3 4 2 1 5 7 6 1 - fuente; 2 - placa translúcida; 3 - reflector; 4 - reflector móvil; 5 - apertura de puntos; 6 - fotodetector; 7 - dispositivo informático electrónico para procesar y mostrar resultados de medición

Interferómetros láser 1. "ZYGO" produce un sistema de medición láser ZMI-1000, utilizando un modulador acústico-óptico para cambiar el espectro de la señal. 2. Renishaw fabrica una gama de interferómetros láser (ML 10, CS 10, PC 10, EC 10). 3. La empresa "Hewlett-Packard" produce un interferómetro láser HP 5528 A, utilizando un láser de doble frecuencia. Características metrológicas: al medir secciones largas, el valor de división es de 0,1 µm, el error de medición es de aproximadamente 0,2 µm

Bases para contar las desviaciones de la rectitud 1. Línea recta adyacente 2. Línea recta promedio según LSM 3. Línea recta que conecta el primer y el último punto

Construcción de una recta contigua Una recta contigua es una recta que está en contacto con el perfil real y situada fuera del material de la pieza de forma que la desviación de éste del punto más alejado del perfil real dentro de la zona normalizada tiene una valor mínimo.

Construcción de un perfil de superficie x y 0 0 100 3 200 7 300 8 400 6 500 5 600 4 700 9 800 11 900 12 1000 12 1100 10 1200 10 1300 13

Determinación del punto más externo Si el punto más externo a lo largo del eje X se encuentra entre dos puntos de contacto, entonces la línea tangente es adyacente. La distancia al punto más lejano se define en la dirección paralela al eje Y.

Rotación en línea recta Si el punto más externo a lo largo del eje X no se encuentra entre dos puntos tangentes, entonces la línea tangente no es adyacente. Es necesario rotar la línea recta alrededor del punto de contacto en la dirección del punto más distante.

Rotación en línea recta La rotación se realiza hasta que la línea del perfil toca o hasta que aparece el segundo punto más lejano.

Método de cálculo para determinar la recta adyacente Se está construyendo una tabla. X, Y – coordenadas de los puntos del perfil Ypr – coordenadas de los puntos de la recta adyacente Determinado por la fórmula: =$G$1*A 4+$G$2 Off – distancia de la recta adyacente a los puntos del perfil Determinado por la fórmula: =F 4 -C 4 a, b – coeficientes que determinan la posición de la línea recta adyacente (los valores iniciales se pueden establecer en 0) La desviación de la rectitud se define como la mayor de las desviaciones = MAX ( G 4: G 17)

Método de cálculo para determinar la línea recta adyacente Se determinan los coeficientes ayb de la línea recta adyacente, de modo que la mayor distancia a los puntos del perfil sea la menor. En este caso, la recta es tangente, por lo que todas las distancias deben ser positivas.

Construcción de la línea mediana La línea mediana es una línea que corta el perfil y está ubicada de tal manera que la suma de las distancias al cuadrado de esta línea a los puntos del perfil es la más pequeña.

Método de cálculo para determinar la línea promedio Se está construyendo una tabla. X, Y – coordenadas de los puntos del perfil Yav – coordenadas de los puntos de la línea media Determinado por la fórmula: =$K$1*A 4+$K$2 Off – distancia de la recta media a los puntos del perfil Determinado por la fórmula: =J 4 -C 4 Off 2 – distancia al cuadrado desde la línea recta central hasta los puntos del perfil Determinado por la fórmula: =K 4^2 a, b – coeficientes que determinan la posición de la línea recta central (inicial los valores se pueden establecer igual a 0)

Método de cálculo para determinar la línea recta media La suma de las desviaciones al cuadrado está determinada por la fórmula: \u003d SUM (L 4: L 17) La desviación más grande está determinada por la fórmula: \u003d MAX (K 4: K 17) La más pequeña la desviación está determinada por la fórmula: \u003d MIN (K 4: K 17 ) La desviación de la rectitud está determinada por la fórmula: =K 18 -K 19

Método de cálculo para determinar la recta media Se determinan los coeficientes ayb de la recta media, de modo que la suma de las distancias al cuadrado a los puntos del perfil sea la menor.

Método de cálculo para determinar la línea recta que conecta el primer y el último punto Se construye una tabla. X, Y – coordenadas de los puntos del perfil Y 1 p – coordenadas de los puntos de la recta que conecta el primer y el último punto Determinado por la fórmula: =$P$1*A 4+$P$2 Off – distancia desde el línea recta que conecta el primer y último punto a los puntos del perfil Determinado por la fórmula: \u003d O 4 -C 4 a, b - coeficientes que determinan la posición de la línea recta que conecta el primer y último punto Determinado por las fórmulas : \u003d (C 17 -C 4) / (A 17 -A 4) \u003d C 4 -A 4*(C 17 -C 4)/(A 17 -A 4)

Método de cálculo para determinar la línea recta que conecta el primer y el último punto La desviación más grande está determinada por la fórmula: \u003d MAX (P 4: P 17) La desviación más pequeña está determinada por la fórmula: \u003d MIN (P 4: P 17) ) La desviación de la rectitud está determinada por la fórmula: \u003d P 18 -P 19

Método de cálculo para determinar la línea recta que une el primer y el último punto La desviación de la rectitud se determina como la suma de las distancias más grandes de los puntos ubicados por encima y por debajo de la línea recta que une el primer y el último punto

Comparación de resultados Base de referencia Desviación de la rectitud, µm Línea recta adyacente 5,5 Línea recta central 5,7 Línea que conecta el primer y el último punto 7,0

Se entiende por medida la comparación de una cantidad del mismo nombre (longitud con longitud, ángulo con ángulo, área con área, etc.) con un valor tomado como unidad.

Todos los medios de medición y control utilizados en plomería se pueden dividir en instrumentación e instrumentos de medición.

El primer grupo incluye:

– herramientas para el control de la rectitud y planitud;

- medidas finales planas y paralelas de longitud (tejas);

- instrumentos de línea que reproducen cualquier valor múltiplo o fraccionario de una unidad de medida dentro de la escala (metros, goniómetros con vernier);

- herramientas micrométricas basadas en la acción de un par de tornillos (micrómetros, calibres de profundidad y calibres interiores micrométricos).

El grupo de dispositivos de medición (segundos varios) incluye:

- mecánica de palanca (indicadores, indicador interior de calibres, soportes de palanca, minimetros);

– óptico-mecánica (optimómetros, microscopios instrumentales, proyectores, interferómetros);

– eléctricos (perfilómetros, etc.). Los instrumentos de medición anteriores son instrumentos correctos y costosos, por lo tanto, al usarlos y almacenarlos, debe seguir las reglas establecidas en los manuales correspondientes.

A continuación se describe brevemente el uso y disposición de las herramientas más utilizadas en fontanería.

Las reglas curvas se fabrican en tres tipos: con bisel de doble cara (YD) de 80, 125, 200, 320 y (500) mm de largo; triédrico (LT) - 200 y 320 mm y tetraédrico (LCh) - 200, 320 y (500) mm (Fig. 365, a-c).

La comprobación de la rectitud con reglas curvas se realiza según el método del espacio de luz (a través de la luz) o según el método de seguimiento. Cuando se verifica la rectitud con el método de espacio de luz, se aplica una regla curva con un borde afilado a la superficie controlada y la fuente de luz se coloca detrás de la pieza y la regla.

La regla se sostiene estrictamente verticalmente a la altura de los ojos, notando el espacio entre la superficie y la regla en varios lugares a lo largo de la regla. La presencia de un espacio entre la pieza y la regla indica una desviación de la rectitud.

Con suficiente habilidad, dicho método de control le permite capturar el espacio de 0,003 a 0,005 mm (3 a 5 micrones).

Al verificar por el método de rastreo, el borde de trabajo de la regla se realiza en una superficie limpia y controlada. Si la superficie es rectilínea, en ella quedará toda una huella; si no, entonces la traza será discontinua (manchas).

Las reglas con una amplia superficie de trabajo están hechas de cuatro tipos (secciones): rectangular SHP, I-beam SD, puentes SHM, angular trihedral UT.

Dependiendo de las desviaciones permisibles de la rectitud, los tipos de reglas de calibración SHP, ShD y SHM se dividen en tres clases: 0.1 y 2.°, y las reglas de tipo UT se dividen en 2 clases: 1.° y 2.°. Las reglas de las clases 0 y 1 se utilizan para trabajos de control de alta precisión, y las reglas de la clase 2 se utilizan para trabajos de instalación de densidad media.

Arroz. 1. Reglas curvas: a - LD con bisel de doble cara, b - J1T triangular, c - tetraédrica LCH

Arroz. 2. Comprobación con una regla curva según el método de un espacio de luz en la luz: a - la posición del ojo, b - ajuste de la regla, 1 - regla, 2 - placa

Arroz. 3. Reglas con una amplia superficie de trabajo: a - rectangular SHP, b - I-beam SD, c - CMM bridge, d - angular trihedral (cuñas) UT

Arroz. 4. Comprobación de la rectitud con reglas: a - SD, b - con un puente CMM utilizando tiras de papel de seda

La planitud y la rectitud se comprueban con estas reglas mediante desviaciones lineales y mediante pintura (método de puntos). Al medir las desviaciones lineales de la rectitud, la regla se coloca en la superficie controlada o en dos mosaicos de medición del mismo tamaño.

Los espacios entre la superficie controlada y la regla se miden con una sonda.

Los resultados correctos se obtienen utilizando tiras de papel de seda, que se colocan a intervalos regulares debajo de la regla. Tirando de la tira debajo de la regla, por la fuerza de presión de cada uno de ellos, se sacan conclusiones sobre la magnitud de la desviación de la rectitud.

Al verificar si hay pintura, la superficie de trabajo de la regla se cubre con una capa delgada de pintura (hollín, plomo rojo), después de lo cual la regla se aplica a la superficie controlada y se mueve lentamente sin presión sobre la superficie controlada. Luego, la regla se retira con cuidado y, según la ubicación, el número y el tamaño de los puntos en la superficie, se sacan conclusiones sobre la rectitud de la superficie.

Con buena planitud, las manchas de pintura se distribuyen uniformemente en toda la superficie. Cuanto mayor sea el número de puntos en la superficie controlada de un cuadrado de 25x25 mm, mayor será la planitud.

Las reglas triangulares se fabrican con ángulos de 45, 55 y 60°.

Las placas de superficie se utilizan principalmente para controlar superficies anchas mediante el método de pintura y se utilizan como dispositivos de repuesto para diversos trabajos de control en el taller. Las placas están hechas de hierro fundido gris de grano fino.