Mejora de programas y métodos de pruebas aceleradas. Desarrollo de investigación y mejora de métodos de ensayo para software de instrumentos de medida. Actos y resultados
| Refinamiento | Aceptación | Investigar | preliminar (fábrica) | Aceptación | Atestación | Periódico | Calificación | Típico |
||||||||
| Estático | dinámica | ^
Por confiabilidad | Departamental | interdepartamental | Expresar |
|||||||||||
| Fiabilidad | Durabilidad (recurso) | mantenibilidad | Persistencia | adicionales y otros |
||||||||||||
Control
^
Laboratorio
Póster
Polígonos en RTK experimentales
Operacional
Acelerado
Normal
Extendido
De cualquier tipo, en cualquier lugar e intensificación a criterio del promotor.
^
forzado
Abreviado
Comparativo
Tabla 7. Clasificación de los principales tipos de pruebas
5.14.3. Pruebas de control de PR.
Los parámetros PR verificados durante las pruebas de control se dividen condicionalmente en seis grupos:
Propósito y parámetros de aplicación:
tipo de RP;
las operaciones que realiza;
nomenclatura y número de unidades de equipo reparado;
tipo de producción y serialización servida;
etc.
Principales parámetros y dimensiones: que caracterizan tanto a la RP como a sus componentes:
capacidad de carga nominal;
el número de manos y empuñaduras;
número de grados de movilidad;
la magnitud y velocidad del movimiento a lo largo de las coordenadas;
error de posicionamiento;
tipo de sistema de coordenadas en el que trabaja el PR;
tipo de accionamiento, sistemas de control;
peso y dimensiones;
Parámetros para un funcionamiento seguro y sin problemas:
resistencia de tierra;
resistencia de aislamiento de circuitos de potencia y circuitos de sistemas de control;
rigidez dieléctrica del aislamiento de los circuitos de potencia;
apagar el PR cuando los parámetros de alimentación superen los límites establecidos;
limitando los movimientos máximos del actuador;
la presencia de cerraduras para el funcionamiento automático del PR, excluyendo la penetración de una persona en el espacio de trabajo;
confiabilidad de capturar y sostener un objeto, incluso en caso de un corte repentino de energía y cuando se presiona el botón de "parada de emergencia";
etc.
El grupo de parámetros operativos incluye:
calentamiento de unidades y componentes;
el consumo de energía;
consumo del fluido de trabajo;
inmunidad al ruido;
resiliencia climática;
resistencia de vibracion;
y etc.
El rango de parámetros de confiabilidad se determina de acuerdo con GOST 4.480-87 “Robots industriales. Nomenclatura de los principales indicadores.
El rango de parámetros tecnológicos depende del tipo de RP. Los ejemplos pueden ser para:
carga correcta de equipos tecnológicos e interacción con ellos;
formación de costuras;
profundidad de penetración;
la presencia de poros e inclusiones extrañas;
continuidad y espesor de recubrimientos, etc.
cumplimiento de la corrección del montaje y la operatividad de la unidad de montaje con los requisitos de operación técnica;
precisión y tiempo de determinación del parámetro requerido.
El orden de las pruebas de control incluye las siguientes etapas principales:
verificar la preparación de las pruebas;
comprobación de TD;
PR prueba bajo tres condiciones:
B. Cuando el PR se está moviendo y no hay carga en los mecanismos de salida (comprobando el PR en modo inactivo);
B. durante el movimiento del PR y cargas sobre los elementos de salida (probando el PR bajo carga);
elaboración de un protocolo basado en los resultados de las pruebas.
GOST 15.001-73 “Lanzamiento de desarrollo y producción. Disposiciones básicas;
GOST 26053-84;
Documentos metodológicos de Rosstandart;
Regulaciones de la industria que rigen
La empresa que realiza la prueba;
Lugar y momento de la prueba;
Número de muestras a ensayar;
El procedimiento para la elaboración, coordinación y aprobación de los programas de ensayo;
Lista de documentos presentados para la prueba;
Formulación de pruebas.
Las pruebas de aceptación tienen como objetivo el control de calidad del producto terminado para el cumplimiento de las especificaciones.Con base en los resultados, se toma una decisión sobre su idoneidad para la operación.
Cada producto es probado.
Los resultados de la prueba se ingresan en la documentación adjunta para el PR en forma de una marca de aceptación del PR.
Se realizan pruebas preliminares del PR para determinar la posibilidad de presentar prototipos para pruebas de aceptación.
Las pruebas de aceptación del PR se utilizan para verificar el cumplimiento de los prototipos con los TOR y TS, así como para resolver el problema de la viabilidad de poner el PR en producción.
Las pruebas de calificación de la serie de instalación se llevan a cabo para evaluar la preparación de la producción para la producción de productos en serie basados en un proceso de producción probado.
Las pruebas de certificación se realizan de acuerdo con las especificaciones. Se recomienda combinar pruebas de aceptación y calificación o periódicas.
Se realizan pruebas periódicas de relaciones públicas para comparar la calidad de los productos en serie fabricados en diferentes momentos. El número de pruebas se establece en TS. Las pruebas se llevan a cabo después de PSI.
Las pruebas de tipo PR se utilizan para evaluar la efectividad de los cambios realizados en un producto en serie. El volumen y necesidad se establece por acuerdo entre el fabricante y el desarrollador.
Requisitos para las condiciones para la realización de pruebas de control.
En el sitio de prueba, debe haber una simulación completa de las condiciones operativas reales de la muestra analizada del PR, que incluye:
estado del medio ambiente (contenido de polvo, contaminación por gases, humedad, temperatura, etc.);
indicadores de suministro de energía;
el nivel de vibraciones e interferencias;
la presencia de objetos a manipular según las condiciones de funcionamiento (dimensiones, temperatura, aceite en la superficie, rugosidad, etc.)
deben estar cercados, deben instalarse inscripciones y letreros de advertencia apropiados y se prohíbe la entrada de personas no autorizadas;
no debe haber objetos extraños en el espacio de trabajo;
los equipos e instrumentos de prueba deben estar conectados a tierra;
se debe proporcionar la condición de control visual;
el mantenimiento y el ajuste deberían ser realizados por personas que hayan sido formadas y tengan las cualificaciones e instrucción adecuadas en materia de seguridad;
cuando se opera en modo automático, el operador debe estar en la consola;
ante los primeros signos de mal funcionamiento y fallas, el PR debe apagarse;
Para la prueba, el PR debe ser transferido en condiciones adecuadas para su funcionamiento y completo y pasado el control del QCD, con la documentación correspondiente que lo acompañe.
Los especímenes de prueba deben llenarse con líquidos apropiados, conectarse a la red eléctrica y a la red neumática, ajustarse de acuerdo con las instrucciones de operación y rodarse en la medida que excluya la posibilidad de cambiar las propiedades durante la prueba.
Al realizar pruebas de aceptación, el PR debe probarse completo con equipo de proceso o un soporte de simulación. El PR se instala en una habitación con un ambiente correspondiente a su funcionamiento.
Requisitos para los instrumentos de medida.
Los instrumentos de medición se seleccionan de acuerdo con los propósitos funcionales del PR, el alcance de las pruebas, la precisión de determinar parámetros individuales y se indican en la prueba MU.
Los instrumentos de medición deben estar controlados, certificados, sellados y tener un pasaporte apropiado.
Al medir en las lecturas, los errores de medición de los instrumentos deben incluirse de acuerdo con las instrucciones en los pasaportes.
Rigidez de soportes, racks, etc. dispositivos de medición y la precisión de los instrumentos debe ser un orden de magnitud superior a los parámetros medidos.
^ Método de determinación Los parámetros y la implementación de controles específicos del PR se establecen para cada etapa de prueba individual y están determinados por su propósito, condiciones de operación, requisitos de precisión de posicionamiento y manipulación.
Se desarrollan métodos para los siguientes tipos de controles. Debe verificarse de acuerdo con los métodos:
la posibilidad de funcionamiento del mecanismo PR en reposo;
la acción de los enclavamientos que garantizan un funcionamiento sin problemas y sin problemas del PR;
trabajo conjunto del RP con el sistema de control;
comprobación de la capacidad de carga nominal;
tiempo de viaje;
velocidades máximas de viaje;
error de posicionamiento;
la fuerza de agarrar y sostener el objeto;
prueba de PR durante la operación bajo carga para confiabilidad y confiabilidad;
etc.
5.15. Pruebas de recursos PR.
5.15.1. Características de las pruebas de vida: pruebas integrales que permiten una evaluación directa tanto de la confiabilidad (operación sin fallas, mantenibilidad, durabilidad) como de las características básicas (propiedades dinámicas, capacidad de prueba, grado de diagnóstico y resistencia a influencias externas del PR) durante un largo período de tiempo. Las pruebas de vida se llevan a cabo en la planta de fabricación.
El objetivo es determinar los indicadores de confiabilidad reales (confiabilidad, mantenibilidad, durabilidad) y desarrollar recomendaciones para mejorarlos.
El objetivo se logra evaluando los indicadores mediante pruebas y comparándolos con los indicadores de especificaciones técnicas para muestras (muestras) del PR.
De acuerdo con las reglas para establecer indicadores de confiabilidad, la documentación establece a qué clase de sistemas, tipo de modos de operación, grupo de confiabilidad y el principio de limitación de la duración de uso pertenece la muestra probada (muestra) del PR.
De acuerdo con la clasificación establecida, indicadores de confiabilidad, que se utilizan para evaluar muestras que han pasado pruebas de vida.
Como principal indicador fiabilidad es recomendable utilizar el tiempo medio hasta el fallo (entre fallos).
mantenibilidad es recomendable utilizar el valor medio:
tiempo de recuperación;
complejidad operativa de reparaciones medianas;
complejidad operativa de la revisión.
recurso;
recurso antes de la revisión;
vida de servicio;
vida útil antes de la revisión.
Testabilidad comprobado según GOST26656-8.
5.15.2. Condiciones para la realización de pruebas de vida (RI).
Subdividido en:
pruebas en el modo normativo (NR);
modo acelerado (UR).
Componentes de RI. Incluyen: las partes preliminar, principal y final del RI.
La parte preliminar incluye análisis funcional y de diseño.
^ análisis funcional es realizada por el desarrollador y consiste en determinar a cuál de los grupos funcionales pertenece el PR y, en función de ello, seleccionar el criterio de rendimiento y asignar el modo y el efecto de carga, respectivamente, durante las pruebas posteriores.
^ Cálculo y análisis de diseño se lleva a cabo después del funcional y aquí se determinan, predicen los elementos más débiles, que pueden afectar significativamente el recurso de la RP en su conjunto.
^ La parte principal de las pruebas de vida. consta de pruebas en modo normal (NR) y modo acelerado (UR), incluyendo pruebas de control e identificación (KOI) y pruebas de elementos débiles (ISE).
KOI- se llevan a cabo para confirmar la elección correcta de los elementos débiles, así como para determinar los defectos de fabricación tecnológicos y de diseño que aparecen en 1,5-2 meses. KOI. Esto se ve facilitado por las pruebas aceleradas. Como resultado, KOI determina los nodos que afectan el funcionamiento.
ISE– realizadas por métodos acelerados y subdivididas en pruebas de desempeño, desgaste, fatiga y evaluación de fallas repentinas, durabilidad.
El ISE para la operación con el fin de obtener datos estadísticos se lleva a cabo en todos los casos cuando se imponen altos requisitos de precisión de posicionamiento al PR.
El tamaño de muestra para RI en NR y UR es de un mínimo de tres muestras.
El procedimiento de preparación del PR para el RI debe cumplir con las especificaciones y el PI (programa de prueba).
^ 5.15.3. Programas de prueba de recursos.
Todos los IR comienzan con la verificación de las características técnicas y parámetros de diseño a los requisitos de las especificaciones en el ámbito del PSI.
Componentes del programa RI en HP:
program1, presentando COI con el impacto en el PR de varios factores;
programa2, que representa el ISE con el impacto en el PR de varios factores.
etapa 1 - pruebas para determinar los indicadores de confiabilidad reales del PR en condiciones normales de acuerdo con las especificaciones; Continuar. 500 h + t PSI
etapa 2: pruebas para determinar los indicadores de confiabilidad reales del PR para varias combinaciones de valores que afectan el PR de factores externos. La elección de combinaciones de factores influyentes se determina cada vez sobre la base de la información disponible del modelo matemático de la influencia de los factores en el PR y sus indicadores de confiabilidad. Continuar. 3000 – 3200 horas
velocidad del brazo manipulador;
movimiento del brazo manipulador;
capacidad de carga;
número de cambios en los modos de funcionamiento;
temperatura ambiente;
etc.
temperatura ambiente;
polvo, contaminación por gases;
voltaje de la red eléctrica;
carga de vibración;
presión en la red neumo-hidráulica.
^ El programa 2 consta de los siguientes pasos de RI :
etapa 3: pruebas para determinar los indicadores de confiabilidad reales del PR con varias combinaciones de factores externos que afectan el PR. Con un tiempo de funcionamiento total de 5000 - 6000 horas. se lleva a cabo una detección parcial de fallas para determinar la necesidad de una reparación mayor (media). Continuar. etapa 1150 –1350 h.
etapa 4: pruebas para determinar los indicadores de confiabilidad reales del PR para varias combinaciones de valores que afectan el PR de factores externos. Los modos son similares a 2.3 etapas. Duración 4500 - 5000 horas.
^ Componentes del programa de prueba PR en modo acelerado.
Programa 1: acelerar el COI forzando el impacto de varios factores en el PR;
Programa 2 - aceleración del ISE con forzar el impacto de varios factores en el PR.
^ El programa 1 incluye los siguientes pasos:
Etapa 1: determinación de los indicadores de confiabilidad reales en el NR de acuerdo con las especificaciones técnicas para el PR, el coeficiente de aceleración de la evaluación del recurso K=1. Tiempo total de funcionamiento Т= 350 + Т PSI (200-300) h.
etapa 2: determinación de indicadores de confiabilidad reales para varias combinaciones más desfavorables de valores forzados, que influyen en factores externos. El modo de prueba se acelera durante el 50 % del tiempo total de la prueba.
^ El programa 2 consta de los siguientes pasos:
Etapa 3: prueba de PR en modo acelerado con varias combinaciones de los valores máximos (mín.) admisibles de acuerdo con las especificaciones, que influyen en factores externos. Para el 50% del tiempo total de prueba K≥4.2. En este caso, se implementan los modos 1÷12. La duración total de los modos es de 40÷60 horas. El límite inferior del modo es de 400 horas, el límite superior es de 500 horas. Para el resto del tiempo, K≥3,15.
etapa 4: pruebas en la UR a valores de factores externos que superan los permitidos por TS.
etapa 5: pruebas en la UR hasta el estado límite (antes de la destrucción) con las combinaciones más desfavorables de factores externos que superan el máximo permitido según las especificaciones por 2 veces. La duración de la etapa es de 300÷400 horas. Para el 50% del tiempo total de prueba K≥3.15, para el resto - K≥33.5.
^ 5.15.4 Metodología para la realización de las pruebas de vida.
secuencia RI:
verificación del cumplimiento de las características técnicas y parámetros de diseño del PR con los requisitos de las especificaciones técnicas en el ámbito del PSI o la cantidad que asegure la verificación del correcto funcionamiento del PR en condiciones normales de acuerdo con las especificaciones para el PR ;
realizar CI en el marco del programa 1;
realización de ISE según programa 2. Se permite previo acuerdo con el desarrollador y según programa 1, las RI se realizan en 2 turnos (16 horas).
RI se llevan a cabo con el restablecimiento de la capacidad de trabajo, fallido PR. Se permite reemplazar el dispositivo de control del programa con un aumento posterior en el período de prueba.
^ La metodología para realizar KOI incluye :
identificación de elementos débiles en el proceso de desarrollo, así como la determinación de defectos de diseño y tecnológicos de fabricación;
determinación del número de fallas por 1000 horas de operación;
recopilar datos para determinar el tiempo de recuperación promedio;
recopilar datos para determinar el recurso promedio;
recopilación de datos para evaluar las leyes de distribución de indicadores de confiabilidad, mantenibilidad, durabilidad;
recopilar datos para evaluar las propiedades dinámicas;
recopilación de datos para evaluar el cumplimiento del RP con las características del pasaporte de acuerdo con las especificaciones;
recopilación de datos para evaluar la estabilidad del PR probado;
recopilación de datos para evaluar la controlabilidad y diagnosticabilidad de la RP;
recopilación de datos sobre la evaluación de la resistencia a la vibración y la fuerza de vibración del PR.
Todos los métodos de KOI e ISE se desarrollan y compilan de acuerdo con las pautas del Estándar estatal.
^ 5.15.5. Revisión de mantenimiento y reparación.
Mantenimiento de revisión del parte de horas: el mantenimiento preventivo es una parte integral del mantenimiento y se lleva a cabo sobre la base de manuales e instrucciones de funcionamiento para el PR en su conjunto, el manipulador, el sistema de control y el accionamiento.
Para la realización de trabajos de reparación en RI, se compilan una estimación de costos, una declaración resumida de los costos de mano de obra y mapas de reparación.
Para cualquier tipo de prueba de reparación durante las pruebas, se llega a una conclusión sobre el ajuste de la documentación de diseño y la documentación técnica o un cambio en los modos.
CAPÍTULO X. ENFOQUE GENERAL PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA.
1.1. Cuestiones de optimización de los sistemas de funcionamiento de las máquinas móviles.
1.2. Cuestiones de la fiabilidad del sistema en funcionamiento.
1.3. Análisis de fallas de sistemas en funcionamiento de máquinas móviles.
1.4. Determinar la necesidad de diseñar nuevos sistemas.
1.5. Elección del objetivo de diseño.
1.6. Revisión de métodos para estudiar la dinámica del movimiento de máquinas móviles y predecir la creación de su diseño.
1.7. Propósito y tareas del trabajo.
1.8. Base metodológica para la solución del problema.
CAPÍTULO 2. CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO
MÁQUINAS MÓVILES DEL COMPLEJO AGROINDUSTRIAL.
2.1. Características de velocidad, potencia y energía de las modernas máquinas saturadas de energía del complejo agroindustrial.*.
2.2. Características de tracción de las ruedas neumáticas.
2.3. Características del accionamiento hidromecánico del sistema de marcha de la cosechadora.
2.4. Características de tracción de los motores diesel de cosechadoras.
2.5. Conclusiones del capítulo.
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE FALLAS OPERACIONALES
SISTEMA DE FUNCIONAMIENTO.
TEMA 4. MODELOS DINÁMICOS DEL SISTEMA DE FUNCIONAMIENTO.
4.1. Modelo dinámico del sistema de funcionamiento de una máquina móvil en el modo de operación de transporte.
4.2. Modelo dinámico del sistema de funcionamiento de una máquina móvil en modo operativo.
4.3. Modelo del accionamiento hidromecánico del sistema de marcha.
4.3.1. Aceleración de la máquina con accionamiento hidromecánico del sistema de marcha.
4.4. Conclusiones del capítulo.
CAPITULO 5. ANÁLISIS ESPECTRAL DE LOS PROCESOS DINÁMICOS DURANTE EL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE FUNCIONAMIENTO DE LA COSECHADORA EN CONDICIONES DE CAMPO.
5.1. Cuestiones metodológicas de la realización de experimentos.
5.2. Análisis de los resultados de un estudio experimental.
5.2.1. Resultados de estudios experimentales de la parte mecánica del accionamiento del sistema de marcha.
5.2.2. Resultados de estudios experimentales de la parte hidráulica del accionamiento del sistema de marcha.
5.2.3. Investigación de errores en los cálculos dinámicos del sistema en marcha.
5.2.4. Evaluación de la fiabilidad de los modelos adoptados en el estudio de la dinámica del sistema en marcha.
5.3. Medidas para mejorar la confiabilidad de la caja de cambios a bordo de la cosechadora de granos Don-1500.
CAPÍTULO 6. OPTIMIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS OSCILACIONALES DEL SISTEMA DE FUNCIONAMIENTO.
CAPITULO 7. EFICIENCIA ECONÓMICA DE LAS INVESTIGACIONES REALIZADAS EN LA OBRA.
Lista recomendada de tesis
Desarrollo de una técnica para mejorar el rendimiento del sistema de tren de rodaje de una cosechadora de cereales mejorando sus propiedades dinámicas 2012, candidato de ciencias técnicas Partko, Svetlana Anatolyevna
Justificación científica de la estructura racional y los parámetros del accionamiento volumétrico hidromecánico de máquinas agrícolas para aumentar la eficiencia de su funcionamiento. 2003, Doctor en Ciencias Técnicas Dyachenko, Anatoly Dmitrievich
Investigación, desarrollo y justificación de soluciones técnicas racionales para la creación de cargadores hidroficados subterráneos 1999, candidato de ciencias técnicas Tulupov, Viktor Pavlovich
Dinámica, carga y formas de mejorar las unidades de transmisión mecánica de una cosechadora autopropulsada con transmisión hidrostática 1984, candidato de ciencias técnicas Mikhailov, Valery Valerianovich
Dinámica y carga de cuerpos de trabajo de cosechadoras de granos. 1998, candidato de ciencias técnicas Armen Ashotovich Dalalyants
Introducción a la tesis (parte del resumen) sobre el tema "Mejora del método para calcular los sistemas en funcionamiento de máquinas móviles"
En la actualidad, surgen una serie de problemas en la creación de máquinas confiables y duraderas relacionadas con la provisión de indicadores de propósito, capacidad de fabricación, indicadores ergonómicos, estandarización y unificación, por lo que la confiabilidad sigue siendo un problema agudo en tecnología.
En el complejo agroindustrial, este problema es más agudo: la ingeniería agrícola es uno de los mayores consumidores de metales ferrosos, caucho, plásticos y otros materiales; la capacidad de las empresas de reparación en la agricultura es varias veces mayor que la capacidad de la industria manufacturera. Los plazos para el diseño de máquinas agrícolas se retrasan de cinco a ocho años, pero incluso después del lanzamiento a la producción en masa, se realizan mejoras de diseño, se prevé una reducción anual del consumo de metal y un aumento de la confiabilidad.
La creación de nuevas máquinas móviles de alto rendimiento del complejo agroindustrial no solo no eliminó este problema, sino que lo exacerbó aún más: la complejidad del diseño, el aumento de peso, dimensiones, la intensificación de cargas, el aumento de la vida útil estándar condujo a un aumento en la duración, la intensidad del trabajo y el costo del trabajo para garantizar la confiabilidad.
La confiabilidad está integrada en el diseño de la máquina y no se puede mejorar más sin cambios en el diseño o una nueva solución de diseño. Está determinado por el circuito de alimentación, los parámetros de los elementos, materiales, protección contra efectos nocivos, etc. La confiabilidad se garantiza durante la fabricación de la máquina y se logra mediante la fabricación de piezas, unidades de ensamblaje de acuerdo con la documentación técnica. En el proceso de producción se pueden encontrar nuevas soluciones tecnológicas y de diseño que mejoran las características de la máquina, pero no requieren su cambio significativo. La fiabilidad se realiza durante el funcionamiento de la máquina. En el proceso de usarlo para el propósito previsto, se manifiestan todas sus deficiencias, que se incorporaron en el diseño y la fabricación.
La obtención de los parámetros de estructuras estructurales de la durabilidad requerida para la ingeniería mecánica es posible al desarrollar un algoritmo y software para el problema, teniendo criterios para evaluar el recurso desde el punto de vista de la mecánica de fractura frágil de estructuras y dinámica de carga correspondiente a la operación real. condiciones de las maquinas.
Para aumentar la confiabilidad de las principales estructuras de carga de las máquinas, sus cuerpos de trabajo funcionales con una vida útil prevista, se requiere un enfoque integrado del problema que se está resolviendo, especialmente cuando se usa CAD.
Además, la producción moderna de productos de ingeniería complejos requiere el trabajo coordinado de muchas empresas. Para tal coordinación del trabajo de todas las empresas involucradas en el diseño, producción, venta y operación de productos, se necesita un soporte de información apropiado para las etapas del ciclo de vida del producto. Este soporte y soporte informático del ciclo de vida del producto se denomina CALS (Continuous Acquisition and Lifecycle Support). El propósito de las tecnologías CALS es proporcionar la información necesaria en el momento adecuado, en la forma correcta, en un lugar específico para cualquier usuario en cada etapa del ciclo de vida del producto.
En cuanto a la etapa inicial del ciclo de vida de la máquina, es decir etapa del diseño preliminar, luego integrándose en el sistema de tecnología CALS, es necesario tener a disposición del diseñador métodos de ingeniería confiables y con base científica para diseñar estructuras confiables.
1. ENFOQUE GENERAL PARA SOLUCIONAR EL PROBLEMA
Tesis similares en la especialidad "Ciencias Mecánicas, Sistemas de Accionamiento y Partes de Máquinas", código VAK 05.02.02
Predicción de la carga vibratoria de la zona del pretransformador de transmisiones de vehículos de transporte y síntesis de amortiguadores de vibraciones torsionales 2003, candidato de ciencias técnicas Taratorkin, Igor Aleksandrovich
Desarrollo de métodos y medios para mejorar las condiciones de funcionamiento de los órganos de trabajo de una cosechadora de cereales mediante la optimización de las propiedades dinámicas de los neumáticos. 2001, candidato de ciencias técnicas Melikov, Izzet Melukovich
Garantizar la calidad dinámica de los accionamientos de potencia de las unidades de máquina en la etapa de diseño 2000, Candidato de Ciencias Técnicas Merzheevsky, Andrey Viktorovich
Asegurar la eficiencia de la operación de las cosechadoras a través del diseño racional de los sistemas de transporte en la etapa de diseño. 2006, Candidata de Ciencias Técnicas Kovaleva, Anastasia Valerievna
Optimización de los parámetros de diseño de la planta de energía de un vehículo de transporte 2001, Doctor en Ciencias Técnicas Filkin, Nikolai Mikhailovich
conclusión de tesis sobre el tema "Ciencia mecánica, sistemas de accionamiento y piezas de máquinas", Partko, Svetlana Anatolyevna
CONCLUSIONES GENERALES DEL TRABAJO.
1. Se llevó a cabo un análisis de las características de velocidad, potencia y energía de las modernas máquinas móviles saturadas de energía nacionales y extranjeras (en el ejemplo de las cosechadoras de la familia Don). Se ha establecido que estas máquinas están equipadas con motores de combustión interna de tipo diésel, cuya potencia potencial no supera los 200 kW. La potencia consumida por el sistema de tren de rodaje de las cosechadoras en varios modos de funcionamiento no supera los 80 kW. Por lo tanto, con una carga desigual realmente existente, A.W.S. la máquina se opera en la rama reguladora de la característica de tracción potencial, incluso teniendo en cuenta los costos de energía para el proceso tecnológico. Esta circunstancia fue aprovechada en el trabajo al construir un modelo de transmisión hidromecánica.
2. Se han desarrollado modelos dinámicos del cuerpo (en posición de trabajo y de transporte) y de transmisión hidromecánica del sistema de rodadura, que permitieron realizar análisis de amplitud y frecuencia, y evaluar la suavidad de movimiento y el efecto de las vibraciones torsionales en la unidad
4. Se determina el grado de identidad de los modelos aceptados y los objetos reales. Se encontró que la medida de dispersión de la identidad era £ = 0,72 + 0,65 y satisface las conocidas restricciones sobre la adecuación de la descripción.
5. El material estadístico acumulado en el trabajo y la sistematización de las características de las fallas operativas del sistema de tren de rodaje de las cosechadoras de la familia de lanzamiento "Don" (1995 - 2003), permitieron obtener la función de distribución de recursos del eje de las ruedas de rodadura de esta máquina. Se encontró que el promedio y los recursos porcentuales y del nodo son insuficientes para garantizar el funcionamiento sin fallas de la cosechadora durante una vida útil de 10 años.
Las medidas tomadas como base de este trabajo para mejorar la confiabilidad de las piezas de transmisión permitieron, mediante la mejora del diseño y la tecnología de fabricación del mando final, llevar el recurso de esta unidad a 2000 horas, con probabilidad de falla. operación p = 0,95.
6. Se fundamenta el principio de encontrar el óptimo global del sistema de funcionamiento de una máquina móvil como un sistema dinámico multidimensional conectado con influencias aleatorias y parámetros oscilatorios.
7. Se ha desarrollado una técnica para elegir los parámetros vibratorios óptimos del sistema de funcionamiento de una máquina móvil.
8. El efecto económico condicionalmente anual de la implementación de los resultados de la investigación al poner en producción un diseño de transmisión final modernizado y aplicar la metodología para optimizar los parámetros oscilatorios del sistema de tren de rodaje combinado Don-1500 ascendió a aproximadamente 72,960 rublos.
Lista de referencias para la investigación de tesis Candidato de Ciencias Técnicas Partko, Svetlana Anatolyevna, 2010
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2. Abrahamyan B.L. Sobre la torsión de ejes de sección transversal variable / B.L. Abrahamyan, M. M. Jrbashyan // Matemáticas aplicadas y mecánica. 1951 XV, número 4. -CON. 11 - 19.
3. Abrahame J. Análisis de circuitos eléctricos por el método de grafos / J. Abrahame, J. Coverly M.: Mir. 1967. - 176 págs.
4. Agurev A.G. Vibraciones torsionales y confiabilidad de transmisiones de ejes de barcos / A.G. Agureev, Yu.S. Barshay M.: Transporte, 1982. - 112 p.
5. Aleksapolsky D.Ya. Transmisiones hidrodinámicas / D.Ya. Aleksapolsky M.: Mashgiz, 1963. - 368 p.
6. Alekseev V. V. Amortiguación de vibraciones torsionales en ejes de barcos / V.V. Alekseev, F. F. Bolotin, G. D. Kortin JL: Construcción naval, 1986.- 368 p.
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8. Algin V. B. Dinámica y confiabilidad de transmisiones de automóviles móviles: Resumen de la tesis. candó. tecnología Ciencias. Minsk, 1978. - 23 págs.
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12. Androsov A.A. Búsqueda de soluciones para la configuración óptima de estructuras metálicas portantes utilizando el paquete de software APM WinMachine / A.A. Androsov, A. V. Kovaleva // CAD y gráficos. 2004. - Nº 9. -CON. 114-116
13. Androsov A.A. Pronóstico de modos de operación de cosechadoras de granos: interuniversity.sb. / A.A. Androsov, V. V. Spichenkov; RISHM. Rostov n / D, 1982. - S. 26 - 36.
14. Androsov A.A. El uso de un modelo de elementos finitos en la optimización de la estructura de los sistemas de rodamientos espaciales de máquinas agrícolas /
15. A.A. Androsov, M. M. Cherkashin. // Boletín de DSTU: Cuestiones de ingeniería mecánica y diseño de máquinas. Rostov n / a, 1999 - S.
16. IS Antonov Transmisión de potencia de vehículos de ruedas y orugas / I.S. Antonov JL: Mashinostroenie, 1975. - 480 p.
17. Anilovich V.Ya. Cálculo de vibraciones no lineales de un tractor de ruedas /
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21. Atayeva O.O. Sistemas exteriores de diseño y producción asistidos por ordenador (CAD/CAM) en ingeniería mecánica/O.O. Ataeva, N. B. Bystrov. M.: VNIITEMP, 1991. - 152 p.
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167. CADAM PROFESIONAL: Dezentral entwerfen, konstruieren, fertigen: IBM Deutschland GmbH, Stuttgart, 1991
168. MÉTODO DE SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS VIBRACIONALES ÓPTIMOS DEL SISTEMA DE FUNCIONAMIENTO DE UNA COSECHADORA DE GRANOS.
169. Esta metodología determina los tipos y el procedimiento para evaluar las vibraciones del sistema en funcionamiento en varios modos de funcionamiento de la cosechadora.
170. En el banco de pruebas se determina el momento de inercia de la masa del cuerpo trillador con tolva cargada y descargada.
171. La distribución del peso de la cosechadora sobre los soportes (ruedas) se determina con un bunker cargado y descargado.
172. Se calculan las coordenadas de los centros de masa de los componentes principales de la cosechadora.
173. La rigidez radial de los neumáticos de las ruedas directrices y de marcha se mide a presión de pasaporte.
174. La rigidez torsional total de la transmisión se mide (o calcula) por carrera en varias posiciones de la caja de cambios.
175. El momento de inercia total se determina (o calcula) para varias posiciones de la caja de cambios.
176. De acuerdo con la relación de frecuencias de oscilación en el sistema de tren de aterrizaje en los modos de simulación adoptados, se toma una decisión sobre la necesidad de cambios estructurales en el sistema de tren de aterrizaje destinados a reducir las autooscilaciones.
177. Cabeza. cafetería Profesor OKM. Androsov A.A. profe. cafetería CM Groshev L. M. asistente de departamento OKM Partko S.A.v » O/Mlb/Ut 20081. Apruebo" 1. D.t.1. diputado 1. ACTUAR
178. IMPLEMENTACIÓN DEL MÉTODO DE SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS VIBRACIONALES ÓPTIMOS DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE UNA COSECHADORA DE GRANOS.
179. Esta ley se redactó en el hecho de que la metodología desarrollada en DSTU para elegir los parámetros oscilatorios óptimos del sistema de funcionamiento ZUK ha encontrado aplicación en VNIIPTIMESH.
180. La técnica especificada ha encontrado aplicación en el análisis de sistemas de funcionamiento de máquinas móviles y unidades de máquina-tractor. Profesor Groshev L.M. asistente Partko S.A.
Tenga en cuenta que los textos científicos presentados anteriormente se publican para su revisión y se obtienen mediante el reconocimiento de los textos originales de disertaciones (OCR). En este sentido, pueden contener errores relacionados con la imperfección de los algoritmos de reconocimiento. No existen tales errores en los archivos PDF de disertaciones y resúmenes que entregamos.
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Trushin Evgeny Ivánovich. Investigación y desarrollo de métodos y herramientas para pruebas aceleradas de transmisiones de máquinas de minería de carbón: IL RGB OD 61:85-5 / 333
Introducción
Capítulo I Estado de la pregunta. objetivos y metodologia de la investigacion
1.1. Durabilidad de transmisiones de piezas cortantes de cizallas y métodos de su determinación 9
1.2. Experiencia en pruebas aceleradas de vida en banco de transmisiones por engranajes en otras ramas de la ingeniería mecánica 4S
1.3. Análisis de diseños de stands para pruebas de vida de transmisiones
1.4. Ensayos de transmisiones de piezas de corte de cizallas 50
1.5. Objetivos de la investigación 57
1.6. Metodología general de la investigación 58
Capitulo 2 Cumplimiento de la metodología de pruebas de vida acelerada en banco de piezas de corte transversal de cizallas
2.1. Alcance y tareas de las pruebas aceleradas Q4
2.2, Cálculo de los modos de carga durante las pruebas de vida en banco ^
2.3, Justificación y desarrollo de criterios para el estado límite del objeto de prueba 54
2.4. Tipos de daños y métodos de defectos de las transmisiones de engranajes de las transmisiones de cizalla $5
2.5. Determinación del recurso operativo en base a los resultados de las pruebas de banco
2.6. Precisión de la estimación de la vida útil basada en los resultados de pruebas aceleradas en banco 65
Capítulo 3
3.1. Características de diseño de las cizallas que determinan las soluciones de distribución del stand 72
3.2. Diagramas esquemáticos de soportes para pruebas de vida de transmisiones de piezas de corte de cizallas 76
3.3. Requisitos técnicos básicos para un soporte de carga universal /
3.4. Desarrollo y creación de un soporte de carga universal
Capítulo 4
4.1. Metodología de los estudios experimentales. 90
4.2. 97
4.3. Determinación del coeficiente de transición experimental de un recurso durante las pruebas de banco a un recurso operativo $40
Conclusiones No.
Capítulo 5 Análisis de los resultados de los estudios experimentales.
5.1. Desarrollo de astillado por fatiga de dientes de engranajes en el proceso de agotamiento del recurso MO por ellos.
5.2. Comparación de los resultados del cálculo de las ruedas dentadas de la cosechadora IKI0I para la resistencia al contacto con su durabilidad real. /2o
5.3. Mejora adicional del diseño del banco de pruebas /30
5.4. Perspectivas para el desarrollo de trabajos sobre pruebas aceleradas de vida útil en banco /32
5.5. Efecto económico de la introducción de métodos y herramientas para pruebas de vida acelerada de transmisiones de piezas de corte de cizallas. 435
Conclusiones /37
Conclusiones generales del trabajo /39
Literatura
Introducción al trabajo
En las direcciones principales del desarrollo económico y social de la URSS para 1981-1985 y para el período hasta 1990, está previsto "acelerar el desarrollo y el dominio de la producción en masa de complejos de equipos de alto rendimiento para extraer carbón en minería difícil y condiciones geológicas y realización de trabajos preparatorios... Ampliar las capacidades de producción de la ingeniería del carbón a fin de satisfacer plenamente las necesidades de la economía nacional en equipos de minería fiables de alto rendimiento...”.
El progreso de la ingeniería moderna del carbón, que implica una mayor mejora de los parámetros técnicos de las máquinas, es imposible sin garantizar su alta durabilidad, uno de cuyos principales indicadores es el recurso técnico.
La experiencia operativa indica que la durabilidad de las máquinas de minería aún no alcanza el nivel requerido. Por lo tanto, la vida media de revisión de las principales cizallas de serie IKIOI, 2K52, ІGSh68 es de 12 meses (1500 horas de tiempo de máquina, que es mucho menor que su durabilidad estimada de 5000 horas).
La durabilidad de una cizalla está determinada en gran medida por el recurso de la transmisión de accionamiento de su cuerpo ejecutivo (parte de corte); la máquina se emite para revisión casi solo después de que la transmisión alcanza el estado límite. Esto se debe al hecho de que las partes del cuerpo de las cajas de engranajes son el elemento de soporte principal de toda la estructura de la cosechadora, y la laboriosidad de reparar la transmisión en el tajo largo es muy alta. fallas en transmisiones es $26.2, $33.5 y $12.7, respectivamente, de la intensidad laboral total (datos del Instituto de Minería A.A. Skochinsky)
En el proceso de creación de máquinas nuevas y de producción en serie, así como durante las reparaciones importantes, los indicadores de durabilidad de las máquinas deben verificarse experimentalmente. La obtención de datos sobre la durabilidad de los productos de ingeniería del carbón se basa hasta ahora en los resultados de las observaciones de su funcionamiento. Debido a las difíciles condiciones de operación, lleva años obtener características cuantitativas de durabilidad con la precisión requerida. Como resultado, las máquinas se lanzan a la producción en serie, cuya durabilidad se determina prácticamente solo por cálculo, porque. el tiempo de operación durante las pruebas de aceptación de un prototipo es solo 5-10$ de un recurso dado. Las medidas para mejorar la calidad de los productos en serie, realizadas sin una verificación experimental suficientemente representativa, no siempre son eficaces. Por lo tanto, una de las razones de la durabilidad insuficiente de las transmisiones de cizalla es la falta de control de calidad operativo de su fabricación y reparación.
En las últimas dos décadas, las pruebas de vida acelerada en banco han sido ampliamente utilizadas para evaluar la vida útil de las piezas, las unidades de ensamblaje y las máquinas ensambladas; los métodos probabilísticos para calcular la fatiga de las piezas de las máquinas han permitido justificar la elección de los márgenes de seguridad y las tensiones admisibles basadas en sobre aspectos probabilísticos de destrucción y confiabilidad en condiciones de operación.
Con respecto a las máquinas de minería, los métodos de cálculo para la evaluación directa o indirecta de la durabilidad se presentan de forma más completa en los trabajos de A. V. Dokukin, V. N. Getopanov, Yu. D. Krasnikov, E. Z. Pozina, PV Semenchi, VI Soloda, GI Soloda, A.G. Frolova, V.N. Khorina, V.A. Deinichenko, G.S. Rakhutina, V.V. Solodukhina, Z.Ya.
Así, en los trabajos, en base a extensos estudios de los modos de operación de las máquinas mineras, se comprobó que las cargas que actúan en las transmisiones son de naturaleza estocástica, debido a las propiedades de los procesos de destrucción, carga y movimiento de las macizo rocoso El estudio y determinación de cargas en los elementos de máquinas mineras se basa en métodos probabilísticos, en particular, en la teoría de funciones aleatorias. Cabe señalar que los cálculos de los elementos más importantes de las máquinas de minería (engranajes y cadenas de transmisión de ejes, ejes, etc.) se han llevado al nivel de los estándares de la industria.
El método de modelado estadístico (probabilístico) consiste en desarrollar y estudiar el funcionamiento de un modelo matemático de un sistema dinámico.
La durabilidad de las máquinas se puede evaluar en el laboratorio mediante pruebas de vida útil en banco, cuyo papel en la ingeniería mecánica moderna está determinado por los crecientes requisitos y la confiabilidad de los equipos, los problemas de estandarización y la creciente necesidad de acelerar el ritmo de las pruebas y la implementación. de nuevos diseños.
La solución de estos problemas se vuelve especialmente aguda en relación con los equipos de tratamiento. El alto costo del tiempo de inactividad de tajo largo impone altas exigencias a la confiabilidad de las transmisiones de las cizallas. Las pruebas de banco permiten, en condiciones comparables ya un costo menor, determinar el nivel de calidad del producto establecido por las normas correspondientes.
La capacidad de determinar el recurso durante las pruebas de banco en muy poco tiempo puede reducir significativamente los costos asociados con las fallas del producto durante las pruebas operativas.
La aceleración de las pruebas se lleva a cabo eliminando las pausas tecnológicas que son inevitables en la operación, es decir. por la continuidad del proceso de prueba, así como por la intensificación en diversas formas de los procesos de pérdida del recurso de los productos.
A pesar de que la verificación final de todas las propiedades del producto es la operación, en base a la cual se realiza el juicio final sobre su durabilidad, las pruebas de vida acelerada en banco son actualmente uno de los medios más prometedores de monitoreo operativo del nivel de durabilidad. ; se utilizan tanto para acelerar el desarrollo de diseños experimentales, dotándolos de una determinada durabilidad en la etapa de desarrollo, como para controlar la calidad de los productos en serie en el proceso de fabricación, reparación y después de actualizar el diseño o introducir procesos tecnológicos más avanzados para su producción.
El análisis de varios métodos para evaluar la durabilidad de las máquinas nos permite sacar las siguientes conclusiones:
I. El método analítico y el método de modelado estadístico consisten en un análisis conjunto de las cargas actuantes y las características de resistencia de las partes, y dan una evaluación indirecta de la durabilidad de las máquinas a través de los factores de seguridad de sus partes y deben ser verificados por estudios. del funcionamiento de las máquinas en condiciones de funcionamiento o cerca de ellas.
2. La información estadísticamente confiable sobre la durabilidad de las máquinas solo se puede obtener de los resultados de la operación industrial de los productos, sin embargo, la larga duración del proceso reduce el valor de esta información.
3. Las pruebas de vida acelerada en banco permiten obtener información sobre la durabilidad de las máquinas en un tiempo mucho más corto que los resultados de las pruebas operativas u observaciones del funcionamiento de los productos.
1.2. Experiencia en pruebas de vida acelerada en banco de transmisiones por engranajes en otras ramas de la ingeniería mecánica
Las pruebas aceleradas se denominan pruebas de producto, cuyos métodos y condiciones proporcionan la cantidad de información necesaria en un período más corto que en las condiciones y modos de funcionamiento previstos.
El desarrollo de disposiciones generales, principios y recomendaciones sobre métodos de prueba acelerada en ingeniería mecánica se reflejó en los trabajos de R.V. Kugel, S.S. Dmitrichenko, G.I. Skundin, I.N. Velichnin, O.F. Trofimov, V. V. Gold, A. D. Levitanus, H. I. Khazanov. E. Gassner y otros autores
En el proceso de puesta a punto, las piezas individuales, las unidades de montaje y las máquinas completas se someten a pruebas de vida.
Los modos y métodos de prueba se seleccionan de tal manera que se garanticen la duración y el costo mínimos de la prueba. Las formas más comunes de acelerar las pruebas son: compactación de ciclos de trabajo; aumento de los ciclos de trabajo; extrapolación en el tiempo; truncamiento del espectro de cargas; refuerzo de carga
La consolidación de los ciclos de trabajo se realiza eliminando las inevitables pausas tecnológicas en funcionamiento durante las pruebas continuas y permite alcanzar valores elevados del coeficiente de aceleración en términos de tiempo calendario Ku.
El principio de aumentar los ciclos de trabajo se basa en un aumento en la tasa de aplicación de las cargas existentes y asume la independencia (dentro de ciertos límites) de la durabilidad del producto de la frecuencia de aplicación de la carga. En este caso, el coeficiente de aceleración es proporcional a la relación de las frecuencias de aplicación de cargas durante las pruebas aceleradas y normales fy y fn "
La extrapolación temporal permite acelerar la evaluación de la durabilidad a partir de los resultados iniciales de las pruebas de productos cuyos patrones de procesos de agotamiento de recursos están bien estudiados.
El truncamiento del espectro de carga consiste en reproducir durante la prueba una parte de las cargas operativas que tienen el efecto más dañino.
En aquellos casos en los que los márgenes de seguridad de las partes de los objetos de prueba son lo suficientemente grandes, para acelerar las pruebas se realizan a cargas incrementadas (forzadas) en comparación con las cargas operativas máximas.
La elección de uno u otro método se basa en la necesidad de asegurar la identidad de los tipos y naturaleza de los daños en el stand y en funcionamiento. Esto se logra teniendo en cuenta la complejidad y diversidad de los procesos de destrucción de piezas, cada uno de los cuales tiene su propia área crítica. Durante la transición de esta área, ocurren sus cambios cualitativos. Los modos de prueba se eligen de modo que no se alcance esta región crítica y, por lo tanto, el lado cualitativo del proceso de destrucción permanece sin cambios.
Los diversos productos de ingeniería suelen consistir en varios grupos de los elementos más utilizados que realizan las mismas funciones, como ejes, cojinetes, engranajes, sellos, etc. A pesar de la variedad de soluciones de diseño, los materiales utilizados y las condiciones de funcionamiento de las máquinas para diversos fines, hay mucho en común en el enfoque metodológico de las pruebas de vida de estos elementos.
Los engranajes son los elementos estructurales más críticos de una serie de máquinas, que determinan su rendimiento técnico y, en primer lugar, su recurso. Varias organizaciones de investigación y plantas de construcción de maquinaria se dedican a organizar y realizar pruebas aceleradas de vida útil en banco de engranajes: SHIITmash, SHIIEtroydormash, NATI, ZIL, KhTZ, etc., y en los últimos años para máquinas de minería: Giprouglemash e IGD que llevan el nombre de A.A. Skochinsky /G
En la industria automotriz se ha acumulado una amplia experiencia en pruebas aceleradas de vida útil en banco de transmisiones. La mayoría de las veces, cuando se prueba la durabilidad de las unidades, se usa un modo constante ya sea en velocidad o en carga. La carga se elige lo más cercana posible al máximo posible, igual, por ejemplo, al par máximo del motor. La caja de cambios se prueba de esta manera en todas las etapas del engranaje, registrando el número de ciclos antes de fallar. Cuando se prueba de acuerdo con este método, debido a la diferencia entre el modo de prueba y el modo operativo, no existe una correspondencia estricta entre la durabilidad de la unidad en condiciones de banco y en funcionamiento.
El recálculo de la durabilidad en este caso se lleva a cabo comparando los resultados de la prueba con los datos operativos de los mismos modelos. Además, con este método no se revela la durabilidad real de los engranajes, ya que su durabilidad en funcionamiento depende de la alternancia de los modos de carga.
El desajuste de la carga también puede afectar la naturaleza del daño debido a cambios en las deformaciones estructurales. En otras palabras, el procedimiento de prueba de durabilidad debe tener en cuenta todo el rango de cargas operativas. Esto se logra mediante la programación de modos de prueba. Los procesos reales de carga de elementos de transmisiones de automóviles son muy complejos y en la mayoría de los casos son procesos aleatorios no estacionarios, cuya reproducción en condiciones de banco es muy difícil. Además, dichas pruebas, que solo reproducen cargas reales, no reducen significativamente la duración de las pruebas. Por lo tanto, en la práctica de la prueba, siguen el camino de crear un proceso esquematizado condicional que es equivalente en términos de efectos dañinos al real. La naturaleza aleatoria de la alternancia en la operación de cargas de varios tamaños con suficiente precisión puede ser reemplazada por una reproducción de ciclos de estrés que son parte de un proceso aleatorio, equivalente en términos de efectos dañinos.
La programación se basa en la hipótesis de la suma de daños ["99], escrita en forma general: , que caracteriza la resistencia de una pieza a las cargas actuantes según su material, dimensiones y condiciones de carga. Durante las pruebas del programa, una estimación refinada de la intensidad Se puede obtener la acumulación de daño por fatiga para un rango específico de cargas inherentes a este diseño, y la influencia tanto de altos niveles de carga como de esfuerzos por debajo del límite de resistencia.
La compilación de programas de prueba se basa en los resultados del procesamiento estadístico de registros de cargas en operación.
Con la reproducción secuencial de los bloques de carga, la transmisión se destruye. La durabilidad operativa está determinada por la fórmula: donde ^ es el número de bloques de carga; \ es el tiempo equivalente de un bloque de programa.
NAGI, KhTZ y otras organizaciones de la industria llevan a cabo pruebas de vida acelerada de cajas de cambios, mandos finales y ejes motrices de tractores.
Los métodos aplicados y los modos de prueba dependen de las condiciones de funcionamiento y los tipos de daños en los engranajes en funcionamiento. La aceleración de las pruebas se logra forzando los modos de carga.
Las ruedas bajo prueba se cargan en los mismos alojamientos que en funcionamiento. Al mismo tiempo, se consigue reproducir las principales condiciones operativas de trabajo (condiciones de lubricación y temperatura, influencia de la rigidez de alojamientos y ejes, etc.). Para probar unidades nuevas para las que no se ha acumulado experiencia operativa, el momento de carga generalmente se establece en 1,3 del calculado.
En KhTZ, se llevaron a cabo estudios para determinar el modo de carga máxima permisible durante la prueba acelerada de engranajes. La temperatura del aceite en la zona de contacto de los dientes se tomó como criterio limitante. Con base en la investigación, se propuso una dependencia que permita determinar el valor del momento de carga máximo permisible para el gripado, en función de la geometría del enganche y las velocidades de deslizamiento.
En KhTZ, las ruedas dentadas también se prueban para la resistencia al contacto de acuerdo con la metodología desarrollada por NATI. Tres juegos de ruedas se someten a pruebas, que se verifican para verificar que cumplan con los requisitos de los dibujos antes de ejecutarse. El rodaje de las ruedas probadas se realiza en las siguientes condiciones de carga: sin carga - 7 horas; con carga - $25 - 7 horas; g * con una carga de $ 50 - 7 horas.
Para $100 de carga se toma el momento máximo g/c especificado por el método de ensayo. Los ensayos se realizan durante 500 horas a carga constante, mientras que para aumentar la carga específica de contacto, las ruedas se desplazan a lo largo del eje la mitad del ancho del diente. La temperatura del aceite durante la prueba se mantiene dentro de 70-80C por medio de un dispositivo de enfriamiento.
Al determinar la resistencia a la flexión de los dientes, las ruedas probadas se instalan en sus alojamientos y el momento de carga es 1.3 del momento más alto en operación.
La duración de las pruebas está determinada por la fórmula: / -SHI L 60pe? donde /?
En caso de falla de algún eje o engranaje, se reemplazan por otros nuevos y continúan las pruebas. Por lo general, 2-3 cajas de cambios del mismo tamaño se prueban en paralelo durante horas 1500. Si no se producen averías durante este tiempo, su durabilidad está garantizada dentro de las horas 6000.
Así, las pruebas de vida de las transmisiones en la industria automotriz son, por regla general, comparativas.
Instituto VNIISTRODTSORMASH realiza pruebas de vida acelerada de transmisiones de excavadoras, traíllas y otras máquinas. Durante las pruebas de vida de estructuras elaboradas, en presencia de material acumulado de los resultados de pruebas de estructuras similares o una conexión establecida sobre la base de numerosas observaciones entre los resultados de la prueba y los datos operativos, se utiliza el modo de prueba con una carga constante.
Para determinar los indicadores de durabilidad de los diseños nuevos o modernizados, para evaluar la efectividad de las medidas para aumentar la durabilidad de los productos fabricados, al elegir la opción de diseño óptima para la transmisión, las pruebas se realizan en un modo programado. \
La prueba está precedida por: la realización de mediciones instrumentales de cargas en condiciones típicas de funcionamiento; selección sobre la base de datos operativos de condiciones de carga típicas; desarrollo del modo de prueba acelerado.
En la industria automotriz extranjera, las pruebas de banco aceleradas ocupan un lugar importante en la cadena tecnológica de creación de automóviles nuevos.
Entonces, la compañía I//2: (GDR) realiza pruebas exhaustivas de unidades de transmisión automotriz. El programa de prueba se compila sobre la base del procesamiento estadístico de los resultados de las pruebas de carretera. Para acelerar las pruebas, se utiliza un método para aumentar las cargas del espectro operativo mientras se mantiene la distribución de frecuencia de las cargas individuales. La empresa "Detroit Diesel Allison" (EE. UU.) antes de poner en producción cualquier transmisión nueva realiza sus pruebas de banco en gran volumen. El racionamiento del ciclo de prueba se lleva a cabo con la ayuda de una computadora, en la que se ingresan los parámetros de resistencia de las partes y los factores de su carga operativa.
Los criterios de durabilidad para engranajes individuales, según los materiales, tipos y modos de tratamiento térmico, condiciones de lubricación, métodos de corrección, etc., son constantemente objeto de investigación en soportes especiales en la URSS y en el extranjero.
En ingeniería de minas, Ya.Y.Alshits, A.I.Petrusevich, P.V.Semencha, G.I.Solod, L.A.Moldavsky, V.P.Onishchenko, Yu.A. Zislin, V.V. Solodukhin, M.B. Blitshtein, V. A. Deinichenko
El Instituto de Minería A.A.Skochinsky ha acumulado una amplia experiencia en pruebas de fatiga para determinar la resistencia y la resistencia a la flexión de los dientes de engranajes en los pulsadores hidráulicos. Los resultados de estos estudios se presentan en los trabajos de PV Semenchi y Yu.A. Zislin. En base a la investigación realizada, se ha desarrollado un conjunto de propuestas para aumentar la resistencia, durabilidad y mejorar los métodos de cálculo de engranajes.
Cabe señalar que las pruebas de vida de las partes individuales de las transmisiones, a pesar de su importancia, no pueden brindar una evaluación completa de la durabilidad de la caja de cambios en su conjunto, teniendo en cuenta la influencia mutua de las partes entre sí debido a varias razones: deformaciones de ejes y partes del cuerpo, imprecisiones de fabricación, etc.
De la revisión presentada, se deduce que varias organizaciones y empresas llevan a cabo pruebas de vida útil de las transmisiones de varias máquinas para predecir su durabilidad. Las pruebas de vida se están desarrollando en la dirección de reducir el tiempo de prueba, en lo que se han logrado avances significativos. Por lo que el coeficiente de aceleración en el tiempo calendario. Cuando se prueban transmisiones con esquemas cinemáticos ramificados (que tienen varios ejes de salida), a veces se usa una combinación de los métodos anteriores, en la que algunos ejes se cargan de forma cerrada, otros de forma abierta.
En bancos con flujo cerrado, los objetos ensayados se cargan debido a las fuerzas de resistencia interna de un circuito de potencia cerrado con circulación de potencia. La ventaja de estos soportes es su alta eficiencia, porque. la potencia del motor de accionamiento está determinada solo por pérdidas (mecánicas, eléctricas, etc., según el método de cierre) en el circuito. Sin embargo, la presencia de dispositivos de cierre adicionales complica el diseño del stand y, en cierta medida, reduce su fiabilidad.
En soportes con flujo abierto, la carga se lleva a cabo con la ayuda de varios dispositivos de frenado que convierten la energía que se les transfiere en calor. Los stands abiertos no son económicos, pero son más versátiles y, por lo tanto, se han generalizado.
Varias empresas de construcción de maquinaria, así como organizaciones de diseño e investigación se dedican al diseño y fabricación de bancos de prueba.
Como se muestra en la Sección 1.2, las pruebas de vida acelerada en banco de transmisiones de engranajes se han generalizado en la industria automotriz, reemplazando cada vez más las pruebas en carretera y de campo para resolver una serie de problemas técnicos.
La figura 1.1 muestra esquemáticamente el stand desarrollado en ZIL para probar cajas de cambios de forma cerrada22 J
El circuito cerrado se forma con la ayuda de los engranajes de cierre 2 y la caja de cambios 4, similar al que se está probando 3. El sistema es accionado por un motor eléctrico b, la carga se lleva a cabo utilizando un cargador planetario I. El valor de carga en un cerrado el bucle se controla mediante un sensor de par 5,
El diagrama cinemático del stand de la planta de automóviles de Minsk para probar los ejes motrices de un automóvil se muestra en la Fig. 1.2; cizalladoras durante su producción están sujetas a pruebas de aceptación, tipo y periódicas en los stands del fabricante. Las cosechadoras después de la revisión en las plantas de reparación de minerales deben someterse a pruebas similares. A continuación se detallan los ensayos, en mayor o menor medida, relacionados con la verificación de la durabilidad de las transmisiones de las partes cortantes de las cizallas.
Las pruebas de banco de transmisiones combinadas se llevan a cabo en institutos de diseño e investigación, así como en empresas de construcción de maquinaria de la industria. Las transmisiones de prueba se cargan en los soportes con la ayuda de un entorno que simula la naturaleza operativa de la carga o con la ayuda de dispositivos especiales. Un bloque de carbón-cemento se usa como medio cuando se prueban gombines. Las pruebas en un bloque de carbón-cemento son (funcionales) y, debido al corto tiempo de corte del bloque, debido al tamaño limitado del bloque debido al alto costo de fabricación, no permiten juzgar el recurso de transmisiones.
La aceptación y las pruebas periódicas de las transmisiones de las piezas de corte de las cizallas se llevan a cabo de acuerdo con OST 24.070.26-73. La carga de los objetos ensayados en estos soportes se realiza mediante frenos de electropolvo TEP 4500, que tienen un par de frenado independiente de la velocidad y por lo tanto no requieren la presencia de reductores elevadores. Los ejes de salida de los objetos probados están conectados al freno mediante ejes cardán, lo que simplifica la alineación.
LGI, que lleva el nombre de G.V. Plekhanov, desarrolló e implementó en la planta de Krasny Oktyabr un soporte para la prueba después de la reparación de las cosechadoras Sh-IKG, 2K-52, Sh0I En el soporte utilizando máquinas de carga de CC conectadas a los ejes de salida de los objetos probados mediante multiplicadores, es posible crear cargas variables y comprobar la calidad de reparación de los accionamientos de los actuadores por pérdidas mecánicas en la transmisión.
El banco LGI es un banco de rodaje por su finalidad, como lo demuestra el trabajo realizado en él para estudiar la carga de ruedas dentadas de cizalla, cuando se cargan únicamente con un momento estático.
En 1969, en Giprouglemash, bajo la dirección del autor, se desarrolló el stand CTI7, en el que se llevaron a cabo pruebas de vida acelerada de la transmisión de la parte de corte de la cosechadora Sh-Start.Este documento presentó modos de prueba, la elección de sus parámetros, y se dieron recomendaciones sobre la elección del número de pruebas de objetos, organización y procedimiento para su realización. La compilación del bloque de carga se llevó a cabo mediante un método conocido de acuerdo con la curva acumulada (integral), construida de acuerdo con x Supervisores científicos y ejecutores del trabajo: Yu.D. Kraenikov. Semencha P.V., E7E. Goldbukht, Zislin Yu.A., Nuleshova E.V., G.E. Shevchenko, B. P. Gryaznov, A. N. Vigilev. con la ley normal de distribución de las cargas actuantes. Se propuso determinar los parámetros del modo de carga de acuerdo con la expectativa matemática, función de dispersión y correlación o densidad espectral de las cargas. Sin embargo, como se mostró en la sección anterior y se confirmó experimentalmente en este trabajo, cuando se prueban transmisiones de engranajes, no es necesario reproducir el espectro de carga de frecuencia. Las principales disposiciones de la metodología no están respaldadas por la experiencia, lo que le da un carácter un tanto especulativo. Entre sus deficiencias, también se debe incluir la falta de recomendaciones de ingeniería específicas para calcular los parámetros del modo de carga, para elegir el número de objetos de prueba, para determinar la duración de las pruebas y también para evaluar la vida del producto probado basado sobre los resultados de la prueba.
A modo de comparación, cabe señalar que el Instituto de la Oficina General Británica del Carbón (L/CE) tiene más de 15 años de experiencia en pruebas de vida acelerada en banco de varias cajas de engranajes de máquinas mineras, incluidas las transmisiones de las piezas de corte de las cizalladoras fl25J. Las cosechadoras experimentadas, incluidas las producidas por empresas privadas, se someten a una investigación exhaustiva en puestos, sitios de prueba y sitios experimentales en la mina. Para evaluar la durabilidad, de acuerdo con la metodología aceptada, se realizan ensayos cuando el eje de salida de la transmisión ensayada se carga con un par correspondiente a la potencia nominal del motor de accionamiento y una fuerza radial igual a la mitad de la fuerza de avance. Se ha establecido que una caja de cambios que ha funcionado sin averías durante horas 1000 tiene garantizada una vida útil de horas 4000. Tal evaluación de los resultados de las pruebas de vida solo es posible bajo la condición de estabilidad y alta calidad de fabricación de la transmisión, así como como una amplia experiencia en pruebas.
Las cizalladoras extranjeras adquiridas por A/CB para operar en las cuencas carboníferas del Reino Unido también se someten a pruebas de banco en MRDE de acuerdo con la metodología anterior.
Lo anterior permite concluir que los ensayos de transmisiones de las piezas de corte de las cizallas aceptadas en la producción deben mejorarse tanto en lo metodológico como en lo que respecta a la creación de herramientas para la realización de los ensayos de vida.
1.5. Investigar objetivos
El análisis anterior de métodos y medios para probar varias transmisiones nos permite sacar las siguientes conclusiones: la obtención de datos sobre la durabilidad de las transmisiones de las cizallas, basadas hasta ahora en los resultados de las observaciones operativas, es un proceso muy largo, y la falta de un la evaluación oportuna de la durabilidad conduce a la producción de máquinas con un recurso no verificado y dificulta la realización de trabajos para mejorar las estructuras y el proceso tecnológico de su producción y reparación; En la URSS y en el extranjero, las pruebas de vida acelerada en banco se han generalizado en muchas ramas de la ingeniería mecánica, lo que permite determinar la vida útil de máquinas tanto experimentales como de producción en masa en términos aceptables para la práctica, lo que determina en gran medida su alto nivel de calidad.
Con el fin de implementar en el banco de la industria pruebas de vida acelerada de las transmisiones de las cizalladoras y de acuerdo con el propósito de este trabajo, se formulan las tareas de investigación: desarrollar un método para el cálculo del modo de carga; crear medios técnicos para realizar pruebas de vida acelerada; establecer un criterio para el estado límite de los objetos de prueba y un método para evaluar el grado de daño a los dientes; establecer el factor de transición para evaluar la vida útil en función de los resultados de las pruebas de banco; sobre la base de los resultados de las pruebas, desarrollar recomendaciones para mejorar la durabilidad de los elementos principales de las transmisiones.
1.6. Metodología de investigación
Para resolver las tareas planteadas se ha desarrollado una metodología que contempla: la generalización de la experiencia nacional y extranjera sobre el tema en estudio en diversas ramas de la ingeniería; estudios analíticos (método de cálculo de los modos de carga, descripción de los resultados de las pruebas, etc.); desarrollo del diseño de un soporte de carga universal; investigación experimental (pruebas de vida); desarrollo de propuestas y recomendaciones para aumentar la durabilidad y mejorar la transmisión de las piezas de corte de las cizallas, así como para seguir mejorando el diseño del stand.
El trabajo se llevó a cabo en Giprouglemash y el I.D. AUTOMÓVIL CLUB BRITÁNICO. Skochinskogo de conformidad con el tema principal 01172 del plan de investigación sectorial del Ministerio de la Industria del Carbón de la URSS, así como en el marco del acuerdo entre el Ministerio de la Industria del Carbón de la URSS y la Oficina General del Carbón de Gran Bretaña sobre el tema "Mejorando la confiabilidad de los equipos de minería",
Como objeto de prueba, se eligió la parte de corte de la cosechadora en serie IKI0I, que es uno de los modelos en serie más utilizados, en el que se ha acumulado una gran experiencia operativa y diversos estudios de laboratorio.
El esquema de la metodología de investigación se muestra en la Figura 1.4. Sobre la base de estudios analíticos de las condiciones de funcionamiento de las cizallas y las características de diseño de sus piezas de corte, se está desarrollando una metodología para pruebas de vida acelerada en banco y medios para su implementación.
El procesamiento y análisis de los resultados de las pruebas de banco de piezas de corte, la comparación cuantitativa y cualitativa de los tipos de daños a las piezas de transmisión en el banco y en funcionamiento permitirán: verificar la corrección de las principales disposiciones de la metodología; establecer la idoneidad de los equipos de banco y delinear formas de su modernización; determinar el factor de transición para predecir la vida útil y hacer recomendaciones para mejorar la durabilidad de las transmisiones probadas.
Análisis de las condiciones de operación del diseño de la línea de comando
Desarrollo de diseño de stand
Fallo de prueba acelerado
Determinación del factor de transición dm para el cálculo de la vida útil
Modo de prueba acelerado de formyrobonium
Comparación de daños en el stand y en funcionamiento de alta calidad y con un mínimo de tbennre
Procesamiento y análisis de los resultados de las pruebas.
Desarrollo de propuestas para mejorar la durabilidad de las transmisiones
Modernización diseño Stand I
Figura 1.4. Esquema de la metodología de investigación
Experiencia en pruebas aceleradas de vida en banco de transmisiones de engranajes en otras ramas de la ingeniería mecánica
La condición principal que debe cumplirse al organizar y realizar pruebas de vida aceleradas es la reproducción en el stand de los tipos y la naturaleza de los daños similares a los operativos. Esto se logra de la manera más sencilla reproduciendo el rango de cargas operativas en el soporte. Como se muestra en las Secciones 1.2, debido a dificultades técnicas, en la práctica se utilizan métodos de carga simplificados. Existe cierta conexión entre las modalidades de los ensayos en banco y los operativos, debido a la necesidad de comparar los aspectos cuantitativos y cualitativos de los procesos de destrucción,
La formación de cargas en la transmisión de la parte de corte de la cizalla ocurre en el cuerpo ejecutivo de la máquina y está determinada por la resistencia al corte del carbón, las características de diseño de la máquina y la cinemática de su movimiento a lo largo del tajo largo.
El Instituto de Minería A.A.Skochinsky, sobre la base de la investigación realizada, desarrolló una teoría experimental y estadística de corte de carbón y rocas. Las principales disposiciones de esta teoría se exponen en los trabajos de A.I. Beron, L.I. Baron, L.B. Glatman, EZ Pozina.
La naturaleza aleatoria del cambio en las propiedades mecánicas del carbón, la presencia de inclusiones sólidas y grietas, la estructura dinámica del accionamiento de la cosechadora, el movimiento desigual de la cosechadora a lo largo de la cara determinan la carga desigual en el cuerpo ejecutivo.
La dispersión de la carga alrededor de la media (espectro de carga) se produce con frecuencia y amplitudes variables, que pueden alcanzar múltiples valores de la carga media.
Es muy difícil simular la carga operativa de las cosechadoras en las condiciones del stand. En aras de la simplicidad, el sistema espacial de fuerzas en el actuador se puede reemplazar por fuerzas axiales y radiales y par aplicado al eje de salida. El sistema de carga equivalente del eje de salida de la transmisión bajo prueba proporciona el estado tensionado, y por lo tanto la deformación de las partes, similar a la que ocurre en operación.
La tarea principal de programar pruebas de vida es reproducir el modo de carga, que es equivalente en términos de efectos perjudiciales al espectro de cargas operativas, determinado por la magnitud (amplitud) de las cargas actuantes, su alternancia y duración de la acción.
Los estudios realizados han establecido que la sustitución del espectro de cargas operativas por alguna ordenada (bloque de carga) debe realizarse de forma que cada nivel de cargas durante las pruebas se reproduzca al menos 10-20 veces. El número de pasos en el bloque debe ser de al menos 6-8.
Los parámetros del bloque de carga, la magnitud de las cargas y la duración de su acción, determinan los parámetros del motor de accionamiento y las características estadísticas de las cargas en el eje del órgano ejecutivo.
Los principales datos iniciales para el cálculo de los parámetros del bloque son los momentos estables en los ejes del motor de accionamiento y el conjunto Must y Mi del cuerpo ejecutivo, correspondientes al modo de operación y relacionados por la relación:
Cálculo de los modos de carga durante las pruebas de vida en banco
Actualmente, el recurso de las cizallas está determinado por el recurso de sus piezas de corte, que a su vez está limitado principalmente por la durabilidad de los engranajes. Más de $ 7 de todos los fondos gastados en la compra de piezas de repuesto durante la revisión de cizallas se gastan en piezas de transmisión, principalmente en ruedas dentadas y ejes de piñón.
La durabilidad de los engranajes, por regla general, está determinada principalmente por el daño a sus dientes. La clasificación de los tipos de daño a los dientes de los engranajes en general y la ingeniería del carbón se dan en varios trabajos, así como con los resultados de observaciones especialmente organizadas de la operación de diez cosechadoras.
En los últimos años, el tema de las pruebas de aceptación se ha agudizado. Muchos creen que las normas en nuestro país se utilizan de forma voluntaria, y los Reglamentos Técnicos no dan indicaciones directas de la necesidad de pruebas de aceptación. También existen tales juicios: ¿por qué invertir dinero extra si aún necesita emitir un certificado? O: no se puede obtener el permiso de uso, las pruebas de aceptación también son un trámite adicional, etc.
Intentemos resolverlo.
Reglamento técnico
Desde mediados de febrero de 2013 entró en vigor un documento largamente esperado: “Sobre la seguridad de las máquinas y equipos” TR CU 010/2011. Contiene instrucciones directas para garantizar la seguridad durante los trabajos de diseño y posterior fabricación. Es decir, la conversación es sobre la necesidad de determinar y establecer el riesgo aceptable para la máquina y/o equipo. En este caso, el nivel de seguridad debe estar garantizado:
- un conjunto de cálculos y pruebas basados en desarrollos metodológicos probados;
- integridad del diseño experimental y el trabajo de investigación;
- la fabricación de la máquina y / o equipo debe ir acompañada de pruebas prescritas en la documentación de diseño (proyecto) adjunta.
Es decir, está claro que tanto la organización de diseño como el fabricante están obligados a probar el objeto. Están previstos en la documentación del proyecto, deben realizarse antes de la certificación (un procedimiento que confirma el cumplimiento). El hecho de la declaración es obvio: la presencia de un documento sobre las propias pruebas realizadas antes del procedimiento de confirmación. Pero no está claro a qué se refieren las pruebas.
El concepto de "prueba"
Significa una acción técnica que permite verificar las características de ingeniería de un objeto (producto), determinar el grado de desgaste, la calidad y la idoneidad para el uso a largo plazo. Se permite probar un prototipo tanto para elementos individuales como en su conjunto.
Etapas de prueba
Asignar pruebas de aceptación departamentales, interdepartamentales y estatales. GOST 34.601-90 establece los siguientes tipos:
- preliminar;
- experimentado;
- aceptación.
Cualquiera de ellos requiere el cumplimiento de un determinado procedimiento, para el cual se está desarrollando un documento especial: un programa de prueba de aceptación. Debe ser aprobado por el cliente. El programa prescribe el alcance de las pruebas, tanto necesarias como suficientes, asegurando la pretendida exhaustividad de los resultados obtenidos y su fiabilidad.
Las pruebas preliminares deben llevarse a cabo después de la prueba y depuración preliminar del equipo.
Se llevan a cabo pruebas experimentales para determinar la preparación del equipo (máquina, sistema) para un funcionamiento continuo. Sin estas pruebas está prohibido realizar pruebas de aceptación.
Etapa final
Estas son pruebas de aceptación. De ellos depende el boleto a la vida de los equipos desarrollados (máquinas, sistemas). Esta etapa proporciona respuestas a las preguntas planteadas a los diseñadores. En primer lugar, este es el cumplimiento del propósito previsto, la productividad y la eficiencia técnica y económica, si cumplirá con los requisitos de seguridad modernos y ayudará a mejorar el trabajo de los trabajadores.
En el curso de las pruebas de aceptación, verifique:
- evaluación del éxito de las pruebas piloto superadas;
- tomar una decisión sobre la posibilidad de poner en marcha el equipo (máquina, sistema) en operación comercial.
Las pruebas de aceptación se llevan a cabo en el sitio del cliente (y ya en funcionamiento). Para hacer esto, se emite una orden u orden para realizar el trabajo necesario.
Ambos documentos están escritos de acuerdo con las normas y estándares vigentes desarrollados para ciertos tipos de objetos. Son aprobados por los ministerios que supervisan las organizaciones de diseño.
Los detalles del programa:
- el propósito del próximo trabajo y su alcance;
- criterios de aceptación tanto para el objeto en su conjunto como para sus partes;
- una lista de objetos a ensayar, así como una lista de requisitos que el objeto debe cumplir (siempre con indicaciones de los términos de referencia);
- condiciones y términos de la prueba;
- soporte material y metrológico para el próximo trabajo;
- medios de prueba: técnicos y organizativos;
- metodología para la realización de pruebas de aceptación y procesamiento de los resultados;
- apellidos de las personas designadas responsables de llevar a cabo el trabajo de prueba;
- lista de documentación requerida;
- verificación de su calidad (principalmente operativa y de diseño).
Dependiendo de las características técnicas y de otro tipo del objeto de estudio, el documento puede contener estas secciones, pero si es necesario, se pueden acortar o introducir otras nuevas.
Un paquete de documentos para el desarrollo del Programa y metodología
Los requisitos para el diseño y el contenido de estos documentos están regulados por GOST 13.301-79.
La lista de documentos para la creación del Programa y la metodología no es permanente. Cambia dependiendo de la relación del objeto probado con el ministerio o la organización. Pero en general, se requieren los siguientes documentos:
- manual;
- documentación reglamentaria y técnica: especificaciones, normas, etc.;
- pasaporte del objeto recibido;
- documentos sobre el registro aprobado del fabricante;
- dibujos y descripciones;
- informes de pruebas de fábrica (para fabricantes extranjeros).
El programa y la metodología del trabajo de prueba elaborado y certificado por el cliente y los especialistas de Rostekhnadzor están registrados en la Agencia Federal.
Comisión
Para las pruebas de aceptación, se forma mediante el decreto correspondiente a la empresa. La comisión debe incluir representantes del proveedor de componentes, el cliente, la organización de diseño, el desarrollador, las autoridades de supervisión técnica y las organizaciones involucradas en la instalación y la instalación. La comisión es aprobada por el ministerio correspondiente.
En su trabajo, la comisión utiliza los siguientes documentos:
- términos de referencia para la creación de equipos (máquinas, sistemas);
- protocolo de pruebas preliminares;
- documentación ejecutiva para la instalación;
- programa de prueba de aceptación;
- actos (si es necesario);
- registros de trabajo de pruebas experimentadas;
- actos de aceptación de los mismos y finalización;
- documentación técnica del equipo (máquina, sistema).
Antes de las pruebas de aceptación, la documentación del sistema y la documentación técnica se finalizan de acuerdo con los comentarios del protocolo para realizar pruebas preliminares y el certificado de finalización de las pruebas experimentales.
El fabricante y la organización de diseño deben proporcionar al comité de aceptación:
- los materiales de las pruebas preliminares pasadas;
- objetos experimentales que han superado con éxito las pruebas preliminares;
- revisiones, opiniones de expertos, patentes, certificados de derechos de autor emitidos en el proceso de prueba de aceptación para una muestra de desarrollo;
- otros materiales aprobados por métodos de prueba para ciertos tipos de objetos y programas estándar.
Examen
Este es uno de los puntos principales de las pruebas de aceptación. No deben duplicar las etapas anteriores, y los plazos para su implementación son comprimidos.
Las pruebas de aceptación incluyen la verificación de:
- la calidad e integridad de la implementación de las funciones del equipo (máquina, sistema) de acuerdo con los términos de referencia;
- trabajo del personal de servicio en el modo interactivo;
- cumplimiento de cualquier requisito relacionado con el equipo (máquina, sistema);
- integridad de la documentación operativa y de acompañamiento, y su calidad;
- métodos y medios necesarios para restaurar el rendimiento de la instalación después de posibles fallas.
Si se prueban dos o más objetos con características similares, se crean las mismas condiciones para la prueba.
Durante las pruebas de aceptación no se realizan estudios de durabilidad y confiabilidad, pero los indicadores obtenidos durante las pruebas deben registrarse en los actos correspondientes.
fin de la prueba
Las pruebas de aceptación se completan con experiencia técnica. Es decir, se desmonta el objeto y se establece el estado técnico de sus elementos (montajes), así como la complejidad del desmontaje y montaje de todo el objeto de estudio.
Una vez finalizados los trabajos, la comisión desarrolla y elabora un protocolo de las pruebas realizadas. En base a ello, habrá una mayor aceptación. Si es necesario, la comisión determina la cantidad de mejora del equipo (máquina, sistema) y / o documentación técnica, y también hace recomendaciones sobre el lanzamiento del objeto probado a la producción en masa.
Si esto no es posible, el informe de la prueba de aceptación se complementa con propuestas para mejorar el producto, una prueba de aceptación repetida o un requisito para detener el trabajo en el objeto.
Actos y resultados
Los certificados de aceptación de objetos son aprobados por la dirección de la empresa, que ha designado una comisión para la prueba.
La metodología de prueba de aceptación recomienda, si es necesario, considerar los resultados de las pruebas realizadas en el consejo científico y técnico del ministerio o empresa correspondiente que desarrolla el objeto junto con el cliente (es decir, incluso antes de la aprobación del certificado de aceptación) .
La decisión de iniciar los objetos probados en una serie se toma sobre la base de los materiales y recomendaciones del comité de aceptación y / o el consejo científico y técnico por orden del ministerio. Indica necesariamente el volumen de producción y da recomendaciones para su implementación.
Informe de prueba de aceptación
Hace cuatro años, se abolieron las formas unificadas de documentos primarios. Esto dio a las organizaciones el derecho de desarrollar sus propias plantillas para cualquier documento. Lo principal es cumplir con los siguientes requisitos:
- El documento está firmado por todas las personas que lo compilaron. Si uno de ellos actúa por apoderado, ello deberá constar en el acto.
- No afecta la legalidad del acto, ya sea que se expida en una hoja de papel común o en papel con membrete. Como, por cierto, y luego, el documento se escribe a mano o se escribe en una computadora (lo principal son las firmas "en vivo").
- Los sellos y sellos se colocan en el documento si así lo prescriben los estatutos y/o la política contable de la organización.
- Lógicamente, el acto tiene tres partes: el comienzo (el llamado encabezado - fecha, título, lugar de compilación), la parte principal y la conclusión.
El número de copias de los documentos es igual al número de partes firmantes. Cada uno de ellos tiene el mismo estatus legal e idéntico texto. La información sobre el acto se ingresa en un registro especializado de la documentación de la organización.
No debe haber errores u omisiones en el documento de prueba de aceptación. Porque puede ser no solo la base para colocar el objeto en el balance de la organización o cancelarlo, sino también el principal documento de respaldo al presentar un reclamo ante el tribunal.
El título del documento está escrito en el centro de la página, debajo: el lugar de compilación (ciudad, pueblo, etc.) y la fecha.
La parte principal del acto contiene la siguiente información:
- Composición de la comisión. Se indica la empresa (organización, ministerio), los representantes que firmarán el documento, luego sus cargos y apellido completo, nombre y patronímico.
- Nombre del objeto y dirección real su instalación.
- Lista detallada de pruebas(elaborado en forma de lista o tabla) con información sobre las condiciones para superar las pruebas.
- Si se encuentran deficiencias, estas, así como las propuestas de eliminación, se presentan a continuación o se redacta un anexo al acto.
- El informe de prueba de aceptación (a continuación se proporciona una muestra) termina con las conclusiones de la comisión sobre la capacidad o incapacidad del objeto probado.
La opinión de cualquier miembro de la comisión, distinta de los demás, debe prescribirse o en el acta misma (en un párrafo separado), o en un anexo a la misma. Todos los documentos que acompañan al acto también se enumeran en él.
Y solo después de eso, todos los participantes en la preparación del documento ponen sus firmas y las descifran.
Finalización de obras
El acta firmada se incluye en el kit del objeto que se está probando. El acto se almacena de acuerdo con la legislación vigente, o en la forma establecida por los actos reglamentarios de la organización.
Para superar el problema de las probabilidades pequeñas, se han desarrollado métodos de prueba acelerados. En el marco de las pruebas aceleradas, se pueden distinguir dos enfoques.
Primer enfoque implica probar en condiciones donde se utilizan factores que aceleran el proceso de fallas, fallas, errores, por ejemplo, aumento de temperatura, humedad, aumento de vibración, etc. En este caso, primero se debe obtener las dependencias del cambio en los indicadores de seguridad sobre el cambio en el factor de aceleración en los modos normal y forzado, lo cual es una tarea no menos compleja que las pruebas convencionales. Estas dependencias a menudo tienen el carácter de correlaciones, lo que significa que pueden usarse para establecer no un valor estrictamente definido del indicador de confiabilidad, sino el rango de sus posibles valores. Las pruebas en condiciones forzadas pueden conducir a la destrucción del producto, en las que se producen procesos físicos y químicos que no son típicos de las condiciones normales de funcionamiento. Además, el uso de factores aceleradores puede no dar un efecto acelerador significativo. Por lo tanto, el segundo enfoque es apropiado.
Segundo enfoque implica el uso de métodos de reducción de la varianza y, en particular, el método de muestreo significativo. Este método, al igual que otros métodos para reducir la varianza, consiste en aumentar artificialmente las probabilidades de errores y fallas al generarlos y luego recalcularlos al modo real de operación. Los métodos de reducción de dispersión se han generalizado en el modelado de simulación de sistemas, cuando los cálculos analíticos son difíciles o simplemente imposibles debido a la complejidad de los sistemas que se analizan.
Como se sabe, el modelado es un medio para estudiar un sistema reemplazándolo con un sistema (modelo) que sea más conveniente para la investigación experimental, conservando las características esenciales del original y probando el modelo mediante el método de prueba. El modelo reproduce la descripción del sistema con más o menos simplificaciones. En este caso, debe alcanzarse un compromiso razonable entre la fidelidad de la reproducción y la complejidad de los medios necesarios para ello.
Métodos para software de simulación de procesos aleatorios implementados modelado de simulación de sistemas. En este caso, los efectos aleatorios son reproducidos artificialmente por software o sensores físicos incluidos en el esquema general de simulación.
La forma tradicional de simular programáticamente funciones aleatorias de cualquier complejidad es generar algunos procesos estándar (básicos). La acción básica más utilizada en el modelado digital es la secuencia de números v 0 , ..., vn, que son la realización de eventos aleatorios independientes uniformemente distribuidos en el intervalo (0, 1). De hecho, por varias razones, se utiliza una secuencia pseudoaleatoria de números distribuidos uniformemente, ya que tiene una naturaleza cíclica. A partir de esta secuencia, mediante algunas transformaciones, se puede obtener una secuencia cuasi-aleatoria de números aleatorios (discretos y continuos) con cualquier distribución de probabilidad. Entonces, para generar acciones aleatorias continuas, el método más común es método de la función inversa, según el cual la variable aleatoria w, que tiene una distribución de probabilidad con una función monótona F, se genera a partir de una variable aleatoria uniformemente distribuida v según la fórmula iv = F _1 (v). Por ejemplo, una variable aleatoria con una distribución exponencial se simula mediante la fórmula w =-A _1 ln(v/A.), donde X- tasa de fracaso.
Existen otros métodos para generar efectos aleatorios: el método de eliminación, el método de composición, etc. Para algunas distribuciones (por ejemplo, para la distribución de probabilidad normal, etc.), se utilizan métodos especiales que se enfocan solo en esta clase de distribuciones. Entonces, al generar números aleatorios distribuidos normalmente con expectativa matemática t y desviación estándar a, se utiliza la propiedad de convergencia de sumas de variables aleatorias independientes a una distribución normal, es decir
donde PAG- el número de realizaciones de números aleatorios distribuidos uniformemente en el intervalo (0, 1) necesarios para obtener un número normalmente distribuido.
Por lo tanto, durante el modelado de simulación, se generan acciones aleatorias en el modelo del sistema con leyes de distribución dadas, como resultado de lo cual se determinan los valores de un parámetro o parámetros de salida aleatorios del sistema analizado.