Vučni sistemi u proizvodnoj logistici. Poređenje push i pull sistema. ¦odbijanje prekomjernog vremena za obavljanje osnovnih i robno-skladišnih poslova

Upravljanje protokom materijala u procesu proizvodnje naziva se logistika protoka materijala i provodi se na način zasnovan na dva fundamentalno različita pristupa. Prvi pristup je nazvan "push (push) sistem", a drugi - "pull (pull) system".

Za implementaciju višestepene proizvodnje neophodan je zaostatak proizvoda u slučaju kašnjenja u isporuci proizvoda između sekcija i radnji. Istovremeno, pod rezervom se podrazumijeva zaliha poluproizvoda, dijelova ili montažnih jedinica, koja osigurava nesmetan rad svih proizvodnih jedinica poduzeća. Po dogovoru, zaostaci se dijele na tehnološke, pregovaračke, transportne i osiguravajuće.

Tehnološki zaostatak- to su dijelovi i montažne jedinice koje se direktno obrađuju ili su pod kontrolom. Njegova vrijednost određena je brojem poslova i brojem kontrolnih serija dijelova i montažnih jedinica koje su oni razvili.

Zaostatak je zaliha dijelova i montažnih jedinica stvorenih na radnom mjestu za organizaciju kontinuiranog rada.

Transportni zaostaci- ovo je skup dijelova i montažnih jedinica koji su trenutno u procesu premještanja s jednog radnog mjesta na drugo ili iz jedne proizvodne radionice (odjeljka) u drugu.

Zaostatak u osiguranju nastaje u proizvodnoj logistici kada oprema pokvari ili kada se otkrije kvar u proizvodnji, kao iu drugim sličnim slučajevima.

Za implementaciju procesa kontrole izrađuju se različiti rasporedi proizvodnje za sve faze proizvodnog procesa - kako za proizvodnju jedinica, sklopova i komponenti, tako i za montažnu traku. U ovom slučaju tzv potisni sistem,čija je suština sledeća.

Materijalne resurse koji se isporučuju na radna mjesta ili proizvodno mjesto ovi subjekti ne naručuju sa prethodne tehnološke veze. Tok materijala se istiskuje svakom sledećem primaocu striktno prema nalogu (komandi) koji dolazi iz kontrolnog centra lokalne (radionica, gradilište) ili opšte (preduzeće) proizvodnje (slika 9.6).

Kako su dijelovi spremni, prelaze iz prethodne faze proizvodnog procesa u sljedeću. Međutim, u ovom slučaju je teško brzo reorganizirati u slučaju kvarova u nekim tehnološkim procesima ili kada se potražnja promijeni. Osim toga, kada koristite ovaj sistem upravljanja tokom mjesec dana, morate više puta mijenjati rasporede proizvodnje za sve tehnološke faze u isto vrijeme, što je često vrlo teško.

Najpoznatiji dokazani logistički modeli sistema ovog tipa su MRP- I, MRP- II i sl.

"Push" sistemi upravljanja materijalni tokovi su karakteristični za tradicionalne načine organizovanja proizvodnje. Prvi razvoj logističkih sistema koji prilagođavaju tradicionalne i moderne pristupe pojavio se 60-ih godina. Omogućili su ne samo koordinaciju, već i pravovremenu korekciju planova, programa i algoritama djelovanja svih strukturnih odjela poduzeća: nabavke, proizvodnje, marketinga, uzimajući u obzir dinamiku vanjskih i unutrašnjih utjecaja u realnom vremenu.

Upotreba ovih sistema postala je moguća sa razvojem računara.

Uprkos činjenici da su potiski sistemi u stanju da kontrolišu funkcionisanje proizvodnih i ekonomskih mehanizama različitog stepena složenosti, kombinujući sve svoje elemente u jedinstvenu celinu, istovremeno imaju ograničeno sposobnosti. Karakteristike toka materijala koji se prenosi od veze do veze su optimalne u meri u kojoj je kontrolni centar u stanju da to uzme u obzir, proceni i ispravi. Glavni nedostatak ovog sistema je visoka cijena softvera, informacija i logistike.

Prema takvom sistemu, preduzeće mora imati zalihe u svim fazama proizvodnje kako bi spriječilo poremećaje i prilagodilo se promjenama potražnje. To dovodi do stvaranja unutrašnjih statičkih tokova između različitih tehnoloških faza, što često „zamrzava“ materijalna sredstva.

„Pushing“ (pushing) sistemi su našli primenu ne samo u oblasti proizvodnje (u proizvodnoj logistici), već i u oblasti prometa, kako u fazi nabavke, tako iu prodaji gotovih proizvoda.

Dopunjavanje zaliha se vrši centralno.

Prodaja gotovih proizvoda ima za cilj prevazilaženje potražnje i formiranje robnih zaliha u veleprodajnim i maloprodajnim preduzećima.

Koriste se predviđanja i simulacija.

Nedostaci.

Uz nagle promjene, nemoguće je reprogramirati proizvodnju za svaku od njenih faza. To rezultira prevelikim zalihama ili čak prevelikim zalihama.

Rukovodećem osoblju je veoma teško da detaljno razume sve situacije vezane za stope proizvodnje i parametre zaliha. Stoga plan proizvodnje mora predvidjeti stvaranje viška sigurnosnih zaliha.

Bilo kakve operativne, hitne promjene veličine serija proizvedenih proizvoda, kao i trajanja proizvodnih i logističkih operacija, izazivaju velike komplikacije, jer je vrlo teško detaljno izračunati optimalne planove proizvodnje.

"povlačenje" sistem je zamišljen kao sredstvo za rješavanje takvih problema. To se može postići ako se stvore uslovi za jednostavnu i pouzdanu isporuku proizvoda tačno na vreme, što odgovara potrebi njihovog dolaska na sledeću sekciju.

Sistemi povlačenja (povlačenja) odražavaju pristupe organizaciji proizvodnje, u kojima se dijelovi i poluproizvodi iz prethodne tehnološke operacije po potrebi dovode u sljedeću (slika 9.7).

U ovom slučaju ne postoji strogi raspored, jer tek na montažnoj traci postaje poznat tačan broj potrebnih jedinica i komponenti potrebnih za proizvodnju jednog proizvoda, kao i vrijeme njihove proizvodnje. Iz ovog reda se kontejneri šalju u prethodne odjeljke za detalje potrebne nomenklature. Dijelovi uzeti iz prethodnog odjeljka se ponovo proizvode i dopunjuju. I tako cijelim putem.

Potrebne dijelove ili materijale svaka sekcija "vuče" iz prethodne. Dakle, nema potrebe da se istovremeno sastavljaju rasporedi proizvodnje za sve tehnološke faze u roku od mjesec dana. Promjene u rasporedu rada vrše se samo na montažnoj traci

Upravljački kontrolni centar ne ometa prijenos tokova materijala kroz postojeći logistički lanac. Glavna funkcija kontrolnog centra je postavljanje zadatka za krajnju kariku u lancu proizvodnog procesa.

Osnovni ciljevi"pull" sistem:

sprečavanje širenja rastućih fluktuacija potražnje ili proizvodnje iz narednog procesa u prethodni;

minimiziranje fluktuacija u parametrima zaliha između tehnoloških operacija;

maksimalno pojednostavljenje upravljanja zalihama u procesu proizvodnje kroz njegovu decentralizaciju, povećanje nivoa operativnog upravljanja radnjom, odnosno davanje ovlašćenja majstorima radnji ili majstorima za brzo upravljanje proizvodnjom i zalihama.

Prednost "pull" (pull) sistema- oni

ne zahtijevaju opštu kompjuterizaciju proizvodnje.

zahtijevaju visoku disciplinu i usklađenost sa svim parametrima isporuke,

povećana odgovornost osoblja na svim nivoima, posebno izvođača. To se objašnjava činjenicom da je centralizirana regulacija proizvodnih logističkih procesa ograničena.

"Pull" (pull) logistički sistemi uključuju dobro poznate KANBAN sisteme i ORT. ( ORT sistem, koji su razvili izraelski i američki stručnjaci, pripada klasi mikrologističkih sistema koji integrišu procese snabdevanja i proizvodnje. Glavni princip ovog sistema je da se identifikuju takozvana „uska grla“ u proizvodnom procesu).

Glavni principi "pull" sistema:

Očuvanje održivih zaliha u svakoj fazi proizvodnje, bez obzira na faktore koji utiču.

Promocija narudžbe iz sljedećeg odjeljka u prethodni za materijalne resurse utrošene u proizvodnom procesu za završetak sljedećeg zadatka.

Neophodni zahtjevi za implementaciju "pull" sistema:

Uspostavljanje normativnog momenta obnavljanja porudžbine i standardne veličine serije naručenih proizvoda, praćenje parametara zaliha i obima isporuke za tekuće narudžbe;

Konstantna kontrola parametara dinamičkih tokova tokom izvršavanja narednog zadatka. U području cirkulacije široko se koriste i potisni i pull sistemi.

U fazi nabavke formiraju sisteme upravljanja materijalom sa decentralizovanim procesom donošenja odluka za popunu zaliha.

Prilikom prodaje gotovih proizvoda, „pulling“ (povlačenje) sistem je marketinška strategija usmjerena na stimuliranje potražnje za proizvodima u sektoru veleprodaje i maloprodaje prije formiranja robnih zaliha.

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja je jednostavno. Koristite obrazac ispod

Studenti, postdiplomci, mladi naučnici koji koriste bazu znanja u svom studiranju i radu biće vam veoma zahvalni.

Bjeloruski nacionalni tehnički univerzitet

Automotive Faculty

Katedra za “Komercijalna djelatnost i računovodstvo u saobraćaju”

TEST

Po disciplini: "Komercijalna logistika"

Na temu: "Sistem potiskivanja", njegova suština i uvjeti primjene

Završio student gr.301955 Sidorchik A.V.

Minsk

2007

Uvod

4. MRP I kao sistem "push type".

Zaključak

Spisak korištenih izvora

Uvod

Sadašnja faza razvoja ekonomskih odnosa zahteva sagledavanje preduzeća u vidu stalnog odnosa sa dobavljačima proizvodnih resursa i potrošačima gotovih proizvoda, odnosno, kako bi se ostvarile konkurentske prednosti i ostvario maksimalni mogući efekat od proizvodnih i komercijalnih aktivnosti, preduzeće mora biti dio dobro funkcionirajućeg logističkog sistema.

Dakle, tok materijala na svom putu od primarnog izvora sirovina do krajnjeg potrošača prolazi kroz niz uzastopnih faza, uključujući proizvodne veze. Upravljanje tokovima materijala u ovoj fazi ima određenu specifičnost i naziva se proizvodna logistika.

Klasično, proizvodna logistika je upravljanje tokovima materijala i informacija u proizvodnom procesu.

Svrha proizvodne logistike je optimizacija materijalnih tokova unutar preduzeća koja stvaraju bogatstvo ili pružaju usluge. Karakteristična karakteristika objekata proučavanja u proizvodnoj logistici je njihova teritorijalna kompaktnost.

Učesnici u logističkom procesu u okviru proizvodne logistike povezani su unutarproizvodnim odnosima. Proizvodni logistički sistemi uključuju:

industrijsko preduzeće;

veleprodajno preduzeće;

čvorna kargo stanica;

nodalna morska luka.

Proizvodni logistički sistemi se mogu posmatrati na makro i mikro nivou. U prvom slučaju, proizvodni logistički sistemi djeluju kao elementi makrologističkih sistema. Oni određuju ritam ovih sistema, izvori su materijalnih tokova.

Na mikro nivou, proizvodno-logistički sistemi su brojni podsistemi koji su u međusobnim odnosima i vezama i čine određeni integritet: nabavka, skladišta, zalihe, proizvodnja, transport, informacije, prodaja i kadrovi. Ovi podsistemi osiguravaju da materijalni tok ulazi u sistem, prolazi kroz njega i izlazi iz sistema.

U složenom obliku, zadaci proizvodne logistike u sadašnjoj fazi uključuju niz elemenata:

planiranje i raspored proizvodnje na osnovu prognoze potreba za gotovim proizvodima i narudžbi potrošača;

izrada rasporeda proizvodnih zadataka za radionice i druge proizvodne jedinice preduzeća;

izrada rasporeda za puštanje u promet i puštanje proizvoda, dogovorenih sa službama nabavke i marketinga;

utvrđivanje standarda rada u toku i kontrola njihovog poštovanja;

operativno upravljanje proizvodnjom i organizaciju ispunjavanja proizvodnih zadataka;

kontrola količine i kvaliteta gotovih proizvoda;

učešće u razvoju i implementaciji industrijskih inovacija;

kontrolu troškova proizvodnje gotovih proizvoda.

Dakle, upravljanje proizvodnim postupcima je logistička funkcija u proizvodnji proizvoda.

1. Tradicionalni i logistički koncepti proizvodnje

Naravno, prije distribucije i postupnog uvođenja logističkog koncepta organizacije proizvodnje svuda je dominirala tradicionalna organizacija. Danas, uprkos rastu broja preduzeća koja posluju uglavnom na logističkim principima, postoji tradicionalan sistem upravljanja materijalnim i informacionim tokovima u procesu proizvodnje.

Tradicionalni i logistički pristup proizvodnoj djelatnosti imaju niz značajnih razlika koje ćemo ukratko razmotriti.

Prije svega, tradicionalni proizvodni sistem može postojati i prevladati nad logističkim sistemom u prisustvu tržišta prodavača, budući da na njemu praktično nema mjesta konkurenciji, pa stoga proizvođaču nije potrebna optimizacija procesa proizvodnje i distribucije. , budući da nema problema sa prodajom proizvoda.

U potpunosti u skladu sa uočenim specifičnostima tržišta prodavca, glavne odredbe tradicionalne organizacije upravljanja materijalnim tokovima su sledeće:

nikada ne zaustavljajte glavnu opremu i održavajte visoku stopu iskorištenja po svaku cijenu;

proizvoditi proizvode u što većim serijama;

¦ imati najveću moguću zalihu materijalnih resursa. Za uvođenje i široku distribuciju logističkog koncepta organizovanja proizvodnje neophodno je postojanje tržišta kupaca, koje karakteriše razvijeno konkurentsko okruženje i potreba da se borite za „svog“ klijenta.

Glavne odredbe logističkog koncepta organizacije proizvodnje uključuju sljedeće elemente:

¦ odbijanje viška zaliha;

¦ odbijanje prekomjernog vremena za obavljanje osnovnih i robno-skladišnih poslova;

odbijanje proizvodnje proizvoda koji nemaju potražnju;

eliminirati zastoje opreme;

obavezno ukidanje braka;

eliminacija neracionalnog unutarfabričkog transporta.

U vezi sa uvođenjem logističkog koncepta u upravljanje materijalnim tokovima u proizvodnji, pojam fleksibilnosti proizvodnih sistema dobio je novi sadržaj.

Kao što je poznato, proizvodnja u tržišnim uslovima opstaje samo ako je moguće brzo promeniti asortiman i količinu proizvedenih proizvoda. Ako prije 70-ih. ovaj zadatak je riješen na račun zaliha gotovih proizvoda u skladištu, danas se to događa zbog rezerve proizvodnih kapaciteta.

Zaliha proizvodnih kapaciteta nastaje u prisustvu kvalitativne i kvantitativne fleksibilnosti proizvodnih sistema. Kvalitativna fleksibilnost osigurana je dostupnošću univerzalnog servisnog osoblja i fleksibilnom proizvodnjom. Kvantitativna fleksibilnost -- rezerva radne snage i rezerva opreme.

2. Potisni sistem kontrole protoka materijala

Upravljanje protokom materijala unutar proizvodnih logističkih sistema može se izvesti na dva različita načina.

Prva opcija se zove "sustav guranja".

Sistem upravljanja potisnim protokom materijala u proizvodnoj logistici je sistem organizacije proizvodnje u kojem se predmeti rada prenose iz prethodne tehnološke operacije u sledeću u skladu sa unapred određenim rigidnim rasporedom proizvodnje. Odnosno, tok materijala se „izbacuje“ primaocu naredbom koju prima prenosni link iz centralnog sistema kontrole proizvodnje (slika 1).

Kontrolni sistem Narudžba kupca

Skladište sirovina Radionica br. 1 Radionica br. 2 Montažna radionica

Slika 1. Šema sistema kontrole protoka potisnog materijala u proizvodnji

Push sistemi su karakteristični za tradicionalne metode organizacije proizvodnje. Mogućnost njihove primjene za logističku organizaciju proizvodnje pojavila se u vezi sa masovnom distribucijom kompjuterske tehnologije. Push sistemi imaju prirodna ograničenja u svojim mogućnostima: što više faktora sistem kontrole mora uzeti u obzir za svaku oblast preduzeća, to su zahtjevi za softverom, informacijama i hardverom veći. Uobičajeni nedostatak je nedovoljno praćenje potražnje uz obavezno stvaranje sigurnosnih zaliha.

Druga opcija za organizaciju logističkih procesa u proizvodnji naziva se „pull sistem“. Sistem upravljanja tokovima materijala povlačenja u proizvodnoj logistici je sistem organizacije proizvodnje u kojem se dijelovi i poluproizvodi po potrebi dovode u sljedeću tehnološku operaciju iz prethodne.

Ovakvim načinom organizovanja proizvodnje, centralni sistem se ne meša u razmenu materijalnih tokova između različitih delova preduzeća, ne postavlja im trenutne proizvodne ciljeve. Proizvodni program posebne tehnološke karike određen je veličinom narudžbe sljedeće karike. Centralni upravljački sistem postavlja zadatak samo za krajnju kariku proizvodnog tehnološkog lanca (Sl. 2).

Rice. 2. Sistem kontrole protoka materijala za povlačenje

3. Komparativna analiza sistema za kontrolu protoka materijala za potiskivanje i povlačenje

Sistem povlačenja ima neke prednosti u odnosu na sistem guranja, budući da je individualno osoblje u radnji u stanju da uzme u obzir mnogo specifičnijih faktora koji određuju veličinu narudžbe nego što bi to mogao centralni kontrolni sistem.

Detaljnije razlike između vučnog i potisnog sistema prikazane su u tabeli. jedan.

Tabela 1 Poređenje sistema potiskivanja i povlačenja

Karakteristike		guranje
1. Strategija kupovine (nabavka)	Fokusirani na mali broj dobavljača, isporuke su česte, u malim serijama, striktno po rasporedu	Orijentacija na značajan broj dobavljača, isporuke su uglavnom neredovne, u velikim količinama
2 Strategija proizvodnje	Orijentacija proizvodnje na promjene potražnje, narudžbe	Fokus na maksimalno korišćenje proizvodnih kapaciteta. Implementacija koncepta kontinuirane proizvodnje
3.Planiranje proizvodnje	Počinje sa montažom ili distribucijom	Planiranje proizvodnih kapaciteta
4. Operativno upravljanje proizvodnjom	Decentralizovano. Planovi proizvodnje se sastavljaju samo za fazu montaže. Realizaciju rasporeda ostalih faza prati uprava radnji	Centralizovano. Sastavljaju se rasporedi za sve radionice. Kontrolu vrše posebni odjeli (planski, dispečerski biroi)
5. Strategija upravljanja zalihama 5.1 Upravljanje sigurnosnim zalihama 5.2 Operativno upravljanje zalihama (inventar na radnom mjestu) 5.3 Upravljanje zalihama gotove robe	Zalihe u obliku neiskorišćenih kapaciteta (mašina) Prisustvo zaliha osiguranja ukazuje na neuspjeh u proizvodnom procesu, jer skladišni prostor gotovo da nije osiguran Operativna rezerva je minimalna zbog sinhronizacije proizvodnje Zalihe praktično ne postoje zbog brze otpreme gotovih proizvoda do kupca. Nema viška zaliha	Zalihe u vidu viškova materijalnih resursa (sirovine) Sigurnosna zaliha se stalno održava na određenom nivou Operativna rezerva nije uvijek minimalna zbog nesinhronizacije povezanih operacija, različite propusnosti opreme, njenog lošeg smještaja, neefikasnog transporta i skladištenja Zalihe bi mogle biti više zahvaljujući: kasna proizvodnja proizvoda
	jer je veličina serije gotovih proizvoda orijentirana prema narudžbi	- neblagovremena otprema gotovih proizvoda Veličina serije gotovih proizvoda je orijentirana na godišnji program bez uzimanja u obzir fluktuacija potražnje
6. Upotreba opreme i njeno postavljanje	Raznovrsna oprema koja se postavlja na prstenasti ili linijski princip	Specijalizirana oprema smještena u sekcijama, kao i djelomično univerzalna oprema smještena linearno
	Visokokvalificirani radnici na više mašina (generalisti)	Visoko specijalizirani radnici, ali ima i višemašinskih radnika
8. Kontrola kvaliteta	Snabdijevanje visokokvalitetnim materijalnim resursima, komponentama, proizvodima. Potpunu kontrolu kvaliteta vrši dobavljač	Kontinuirana ili selektivna kontrola u svim fazama proizvodnje, što produžava proizvodni proces
9. Strategija distribucije	Veličina serije gotovih proizvoda jednaka je veličini narudžbe. Orijentacija na konkretnog potrošača. Izrada uzimajući u obzir specifične zahtjeve kupca. Organizacija postprodajnog servisa	Veličina serije gotovih proizvoda odgovara planiranom izdanju. Orijentacija na "prosječnog potrošača". Organizacija postprodajnog servisa

5. MRPI kao sistem "push type".

Jedan od najpopularnijih logističkih koncepata u svijetu, na osnovu kojeg je razvijen i djeluje veliki broj mikrologističkih sistema, jeste koncept „requirements/resource planning” (requirements/resource planing, RP). Koncept KR se često suprotstavlja logističkom konceptu "baš na vrijeme", što znači da se na njemu (za razliku od LT - pristupa) zasnivaju logistički sistemi "push" tipa.

Na osnovu utvrđenog rasporeda proizvodnje, MRPI sistemi implementiraju pristup vremenske faze za postavljanje količine i kontrolu nivoa zaliha. Budući da ovo, zauzvrat, generiše količinu potrebnih materijalnih resursa za proizvodnju ili montažu date količine gotovih proizvoda, onda je MRP I tipičan sistem „push” tipa.

Osnovni mikrologistički sistemi zasnovani na konceptu „planiranja potreba/resursa“ u proizvodnji i snabdevanju su sistemi „materijali / zahtevi proizvodnje / planiranje resursa“ (materijali / zahtevi proizvodnje / planiranje resursa, MRP I / MRP II), i distribucija (distribucija) - sistemi "planiranja distribucije proizvoda / resursa" (zahtjevi distribucije / planiranje resursa, DRP I / DRP II).

Praktične primjene tipične za MRP I sisteme su u organizaciji industrijskih procesa uz nabavku materijalnih resursa. Prema definiciji američkog istraživača J. Orliske, jednog od glavnih programera MRP I sistema, sistem „planiranja materijalnih potreba (MRP sistem) u užem smislu sastoji se od niza logički povezanih procedura, odlučujućih pravila i zahtjeve, koji plan proizvodnje pretvaraju u „lanac zahtjeva“, koji su vremenski sinhronizovani, kao i planiranu pokrivenost ovih zahtjeva za svaku stavku zaliha komponenti potrebnih za završetak rasporeda. MRP sistem reprogramira redoslijed zahtjeva i pokrivenosti kao rezultat promjena u rasporedu proizvodnje, strukturi zaliha ili karakteristikama proizvoda.”

MRP sistemi rukuju materijalima, komponentama, poluproizvodima i njihovim dijelovima, za kojima potražnja ovisi o potražnji za konkretnim gotovim proizvodima. Iako je sam koncept logistike, koji je osnova MRPI sistema, formiran dosta davno (od sredine 1950-ih), bilo ga je moguće provesti u praksi tek pojavom brzih računara. Istovremeno, revolucija u mikroprocesorskoj i informacionoj tehnologiji stimulisala je eksplozivan rast različitih primena MRP sistema u poslovanju. Glavni ciljevi MRP sistema su:

poboljšanje efikasnosti kvaliteta planiranja potreba za resursima;

planiranje proizvodnog procesa, raspored isporuke, nabavke;

smanjenje nivoa zaliha materijalnih sredstava, nedovršene proizvodnje i gotovih proizvoda;

poboljšanje kontrole zaliha;

smanjenje logističkih troškova;

zadovoljavanje potreba za materijalima, komponentama i proizvodima.

MRP I je omogućio koordinaciju planova i akcija veza logističkog sistema u snabdevanju, proizvodnji i marketingu u celom preduzeću, uzimajući u obzir stalne promene u realnom vremenu („on line“). Postalo je moguće koordiniranje srednjoročnih i dugoročnih planova nabavke, proizvodnje i marketinga u MRP-u, kao i sprovođenje tekuće regulacije i kontrole korišćenja zaliha.

U procesu realizacije ovih ciljeva, MRP sistem osigurava protok planiranih količina materijalnih resursa i zaliha proizvoda na horizontu planiranja. MRP sistem prvo određuje koliko je i za koje vrijeme potrebno za proizvodnju finalnog proizvoda. Sistem tada određuje vrijeme i potrebne količine materijalnih resursa za završetak plana proizvodnje. Dat je blok dijagram MRP I sistema koji uključuje sljedeće informacije:

Narudžbe potrošača, prognoza potražnje za gotovim proizvodima, raspored proizvodnje - MCI ulaz I.

Baza materijalnih resursa - nomenklatura i parametri sirovina, poluproizvoda i dr.; stope potrošnje materijalnih resursa po jedinici proizvodnje; vrijeme njihove isporuke za proizvodne operacije.

Baza zaliha - obim proizvodnje, osiguranja i drugih zaliha materijalnih sredstava u skladištima; usklađenost raspoloživih zaliha sa potrebnom količinom; dobavljači; opcije isporuke.

MRP I softverski paket -- potrebna ukupna količina početnih materijalnih resursa u zavisnosti od potražnje; lanac zahtjeva (potreba) za materijalnim resursima, uzimajući u obzir nivoe zaliha; narudžbe za količine ulaznih materijalnih resursa za proizvodnju.

Izlazni mašinogrami --1 set izlaznih dokumenata: narudžba za materijalne resurse od dobavljača, prilagođavanja plana proizvodnje, šeme isporuke materijalnih sredstava, stanje MRP I sistema itd.

Ulaz MRP I sistema su narudžbe potrošača, podržane prognozama potražnje za gotovim proizvodima kompanije, koje su uključene u plan proizvodnje (rasporedi puštanja gotovih proizvoda). Stoga, kao i kod mikrologističkih sistema „tačno na vrijeme“, potražnja kupaca je ključni faktor u MRP I.

Informativna podrška MCI I uključuje sljedeće podatke:

plan proizvodnje prema navedenoj nomenklaturi za određeni datum;

podatke o materijalima koji sadrže navedene nazive potrebnih delova, sirovina, montažnih jedinica, sa naznakom njihove količine po jedinici gotovog proizvoda;

podaci o zalihama materijalnih resursa potrebnih za proizvodnju, rokovima narudžbi itd.

Baza podataka o materijalnim resursima sadrži sve potrebne podatke o asortimanu i glavnim parametrima (karakteristikama) sirovina, materijala, komponenti, poluproizvoda i dr., potrebnih za proizvodnju (montažu) gotovih proizvoda ili njihovih dijelova. Pored toga, sadrži normative utroška materijalnih resursa po jedinici proizvodnje, kao i fajlove vremenskih tačaka za snabdijevanje odgovarajućih materijalnih resursa proizvodnim odjeljenjima kompanije. Baza podataka takođe identifikuje veze između pojedinačnih inputa proizvodnih jedinica u pogledu utrošenih materijalnih resursa iu odnosu na finalne proizvode. Baza podataka o zalihama informiše sistem i rukovodeće osoblje o dostupnosti i veličini proizvodnje, osiguranja i drugih potrebnih zaliha materijalnih resursa u skladištu kompanije, kao io njihovoj blizini kritičnom nivou i potrebi njihovog popunjavanja. Osim toga, ova baza podataka sadrži podatke o dobavljačima i parametrima isporuke materijalnih resursa.

Softverski paket MKRI zasniva se na sistematizovanim planovima proizvodnje (planovima puštanja finalnih proizvoda) u zavisnosti od potražnje potrošača i kompleksnih informacija dobijenih iz baza podataka o materijalnim resursima i njihovim zalihama. Algoritmi ugrađeni u programske module sistema inicijalno prevode potražnju za gotovim proizvodima u potrebnu ukupnu količinu početnih materijalnih resursa. Softver zatim izračunava lanac zahtjeva za ulazne materijale, poluproizvode i nedovršenu proizvodnju na osnovu informacija o odgovarajućem nivou zaliha i daje naloge za ulazne materijalne resurse za proizvodnju (montažu) gotovih proizvoda. Narudžbe zavise od zahtjeva navedenih u nomenklaturi, obima materijalnih sredstava i vremena njihove isporuke na odgovarajuća radna mjesta i skladišta.

Nakon završetka svih potrebnih kalkulacija u informaciono-računarskom centru kompanije formira se izlazni set mašinograma MRP I sistema koji se u dokumentarnom obliku prenosi rukovodiocima proizvodnje i logistike radi donošenja odluka o organizovanju obezbeđivanja proizvodnje. lokacije i skladišta preduzeća sa potrebnim materijalnim resursima. Tipičan skup izlaznih dokumenata MRP I sistema sadrži:

zahtjevi utvrđeni nomenklaturom, obimom i vremenom za materijalne resurse naručene od dobavljača;

promjene koje je potrebno izvršiti u planu proizvodnje;

šeme za isporuku materijalnih sredstava, obim zaliha itd.;

poništeni zahtjevi za gotovim proizvodima, materijalnim resursima;

stanje MRP sistema.

Međutim, priprema primarnih podataka zahtijeva značajne troškove i tačnost. MPPI se, po pravilu :), koristi u postupcima planiranja za naručivanje i isporuku širokog spektra materijala, na primjer, za mašinska preduzeća. Mogu se izdvojiti sljedeći nedostaci mikrologističkih sistema zasnovanih na MRP pristupu:

značajna količina kalkulacija, priprema i prethodna obrada velike količine početnih informacija, što produžava trajanje proizvodnog perioda i logističkog ciklusa;

povećanje logističkih troškova za obradu narudžbi i transporta kada kompanija nastoji da smanji nivo zaliha ili pređe na proizvodnju gotovih proizvoda u malim količinama sa velikom frekvencijom;

neosjetljivost na kratkoročne promjene potražnje, jer se zasnivaju na kontroli i dopunjavanju nivoa zaliha na fiksnim mjestima prolaza naloga;

značajan broj kvarova u sistemu zbog njegove velike dimenzije i zagušenja.

Ovi nedostaci su naglašeni zajedničkim nedostatkom koji je svojstven svim mikrologističkim sistemima „push” tipa, koji uključuju MRP 1 sisteme, a to je: nedovoljno strogo praćenje potražnje uz obaveznu dostupnost sigurnosnih zaliha.

MRP I sistemi se uglavnom koriste kada je potražnja za ulaznim materijalnim resursima u velikoj mjeri ovisna o potražnji potrošača za finalnim proizvodima. MRP I sistem može raditi sa širokim spektrom materijalnih resursa (tokovi izvora sa više asortimana).

Zaključak

Pristup objektima obezbeđivanja kretanja robe kao sistemima izražava jedno od glavnih obeležja logistike, kako nauke, tako i sfere praktične delatnosti. Sistemsko istraživanje je prirodna nužnost naučnog i tehnološkog napretka, što omogućava kombinovanje i korištenje najprogresivnijih i najefikasnijih metoda dostupnih nauci.

Logistički sistem je uređena struktura u kojoj se vrši planiranje i implementacija kretanja i razvoja ukupnog resursnog potencijala, organizovanog u obliku logističkog toka, počevši od otuđenja resursa iz okruženja do prodaje. finalnih proizvoda.

Logistički sistem karakterišu sledeća svojstva: sposobnost interakcije sa okruženjem; prisustvo organa upravljanja i upravljivost; varijabilnost ponašanja; prisustvo informacionih komunikacija, kako u samoj LAN mreži, tako i između sistema i okruženja; prisustvo povratnih petlji u kanalima informacija; svrsishodno ponašanje sistema.

Na osnovu samog koncepta logistike u svakoj kompaniji, logistička struktura, bez obzira na njenu veličinu, treba da bude odgovorna za planiranje, upravljanje, kontrolu tokova robe i materijala kako unutar tako i izvan kompanije. Organizovanjem nabavke i distribucije kao jedinstvenog kompleksa materijalne podrške proizvodnji, logistička struktura preduzeća treba da postigne smanjenje troškova proizvodnje proizvoda, poveća prilagodljivost preduzeća zahtevima tržišta i garantuje određeni nivo usluge u servisiranju klijenta. . Glavni zadatak logistike je osigurati da pravi proizvodi u pravoj količini, na određenom mjestu i u zakazano vrijeme budu na raspolaganju naručiocima.

Spisak korištenih izvora.

1. Albekov A.U., Fedko V.P., Mitko O.A. Logistika trgovine - Rostov na Donu "Feniks", 2001

2. Fedko V.P. Bondarenko V.A. Komercijalna logistika - M., 2006

3. Gadzhinsky A. M. Osnove logistike - M., 1993.

4. Ivut R. B., Narushevich S.A. Logistika - Mn., 2004

Slični dokumenti

Proučavanje pojma i suštine industrijske logistike. Karakteristike mikrologističkog proizvodnog sistema "Kanban". Analiza potisnog sistema za planiranje proizvodnih potreba (MRP I, MRP II). Logistički koncept "Lean production".

sažetak, dodan 20.03.2010


Upravljanje materijalnim tokovima u okviru unutarproizvodnih logističkih sistema. Glavni ciljevi "pull" sistema. Mehanizam vučnog sistema. Glavne prednosti CANBAN sistema. Materijalne usluge za transport robe.

sažetak, dodan 24.12.2013


Koncept informacija, marketinga i integrirane logistike. Suština koncepta planiranja potreba. Glavne karakteristike koncepta "Tačno na vrijeme", "harmonična" proizvodnja. Koncept "tačke naloga (preuređenje)", "brzi odgovor".

test, dodano 12.02.2011


Opšti koncept MRP I sistema baziran na logističkom konceptu "planiranje zahtjeva/resursa". Njegova informacijska podrška, prednosti i nedostaci. Metoda proračuna materijala potrebnih za proizvodnju. Skup sistemskih izlaznih dokumenata.

seminarski rad, dodan 10.11.2010


Istraživanje evolucije logističkih koncepata. Razotkrivanje suštine koncepta planiranja proizvodnje i njegovih osnovnih tehnologija potiskivanja sistema. Operativno upravljanje proizvodnjom i logistički koncept vođen potražnjom. Integracija proizvodnje.

tutorial, dodano 27.05.2014


Pojam i suština logističkog sistema, glavna svojstva njegovih objekata. Logistički sistem kao prilagodljivi sistem povratnih informacija. Interni, eksterni, integrisani mikrologistički sistemi. Klasifikacione karakteristike makrologističkih sistema.

sažetak, dodan 20.03.2010


Ograničenja dobavljača u konceptu "Lean Production". Koncept "brze reakcije". Prednosti i nedostaci DRP sistema. Koncept, funkcije, karakteristike implementacije, prednosti, ograničenja ERP sistema. Makrološki koncept "Lean proizvodnje".

sažetak, dodan 10.06.2009


Koncept proizvodne logistike. Struktura proizvodnog procesa, principi njegove organizacije. Vrste kretanja materijalnih sredstava. Osnove operativnog planiranja i upravljanja tokovima materijala. Volumetrijsko-kalendarski metod planiranja.

prezentacija, dodano 19.06.2012


Pojam protoka materijala i principi logistike. Funkcije učesnika, nivoi razvoja, vrste logističkih sistema. Usluga kupovine u preduzeću. Tradicionalni i logistički koncepti organizacije proizvodnje. Problemi distribucijske logistike.

kurs predavanja, dodato 23.10.2013


Zalihe kao element logističkog sistema preduzeća, njihove vrste i funkcije. Glavne vrste troškova povezane sa stvaranjem i održavanjem zaliha. Sistem upravljanja zalihama tačno na vrijeme: karakteristike, metodologija organizacije.

Organizacija logistike vam omogućava da smanjite troškove u konkurentskom okruženju fokusiranjem kompanije na tržište kupca.

Upravljanje tokovima materijala u okviru unutarproizvodnih logističkih sistema može se vršiti na različite načine, od kojih se razlikuju dva glavna: potiskivanje i povlačenje, koji se međusobno bitno razlikuju.

Prva opcija se zove "push sistem" i predstavlja sistem organizacije proizvodnje, u kojem se predmeti rada koji ulaze u proizvodno mjesto ne naručuju direktno od strane ovog mjesta sa prethodne tehnološke veze. Tok materijala se „izbacuje“ primaocu naredbom koju prima odašiljačka veza iz centralnog sistema kontrole proizvodnje.

Push modeli kontrole toka karakteristični su za tradicionalne metode organizacije proizvodnje. Mogućnost njihove primjene za logističku organizaciju proizvodnje pojavila se u vezi sa masovnom distribucijom kompjuterske tehnologije. Ovi sistemi, čiji prvi razvoj datiraju još iz 60-ih godina, omogućili su koordinaciju i brzo prilagođavanje planova i akcija svih odjela poduzeća: nabavke, proizvodnje i marketinga, uzimajući u obzir stalne promjene u realnom vremenu.

Sistemi potiskivanja, sposobni da uz pomoć mikroelektronike povežu složen proizvodni mehanizam u jedinstvenu celinu, ipak imaju prirodna ograničenja svojih mogućnosti. Parametri toka materijala „izguranog“ na gradilište su optimalni u meri u kojoj je sistem upravljanja u stanju da uzme u obzir i proceni sve faktore koji utiču na stanje proizvodnje u ovoj oblasti. Međutim, što više faktora za svaki od brojnih sektora preduzeća mora uzeti u obzir kontrolni sistem, to bi savršeniji i skuplji trebao biti njegov softver, informacijska i tehnička podrška.

U praksi se implementiraju različite opcije za potiskivanje sistema, poznate kao "MRP sistemi" ( MCI -1 (Planiranje regulacije materijala, MRP); MCI -2 (Planiranje proizvodnih resursa, MRP))

Mogućnost njihovog nastanka je zbog početka masovne upotrebe kompjuterske tehnologije.

MRP sisteme karakteriše visok nivo automatizacije upravljanja, što omogućava implementaciju sledećih glavnih funkcija:

Osigurati stalnu regulaciju i kontrolu zaliha;

U realnom vremenu koordinirajte i blagovremeno prilagođavajte planove i akcije različitih odjela poduzeća - nabavke, proizvodnje, marketinga.
Druga opcijaOrganizacija logističkih procesa u proizvodnji zasniva se na bitno drugačijem načinu upravljanja materijalnim tokovima. Nosi ime i predstavlja sistem organizacije proizvodnje u kojem se dijelovi i poluproizvodi po potrebi dovode u narednu tehnološku operaciju iz prethodne.

Upravljanje tokovima materijala u okviru proizvodnih logističkih sistema može se vršiti na različite načine, od kojih se razlikuju dva glavna: potiskivanje i povlačenje. One se fundamentalno razlikuju jedna od druge. Ranije predstavljeni sistemi operativnog planiranja i upravljanja su svojevrsni "guranje" sistemi (prema zapadnoj terminologiji), ili inače RP - koncept upravljanja proizvodnjom (MRP-ERP-CSRP-IRP).

Princip njihovog rada je da se predmeti rada koji ulaze u proizvodnu lokaciju ne naručuju direktno sa ovog sajta sa prethodnog tehnološkog linka. Tok materijala se „izbacuje“ primaocu naredbom koju prima odašiljačka veza iz centralnog sistema kontrole proizvodnje (slika 15).

Slika 15 - Šema potisnog sistema za upravljanje protokom materijala unutar proizvodnje (RP-koncept)

Push modeli upravljanja tokovima materijala najkarakterističniji su za tradicionalne metode organizacije proizvodnje. Mogućnost njihove primjene za upravljanje logistikom pojavila se u vezi sa masovnim širenjem kompjuterske tehnologije. Prvi logistički sistemi, čiji razvoj datira još od 60-ih godina, omogućili su koordinaciju i brzo prilagođavanje planova i akcija svih odjela poduzeća, nabavke, proizvodnje i marketinga, uzimajući u obzir stalne promjene u realnom vremenu.

Sistemi potiskivanja, sposobni da uz pomoć mikroelektronike povežu složen proizvodni mehanizam u jedinstvenu celinu, ipak imaju prirodna ograničenja svojih mogućnosti. Parametri toka materijala „izguranog“ na gradilište su optimalni u meri u kojoj je sistem upravljanja u stanju da uzme u obzir i proceni sve faktore koji utiču na stanje proizvodnje u ovoj oblasti.

Međutim, što više faktora za svaki od brojnih delova preduzeća mora uzeti u obzir kontrolni sistem, to bi savršeniji i skuplji trebalo da bude njegova softverska, informatička i tehnička podrška. Stoga, u savremenoj proizvodnoj praksi, „push“ sisteme karakteriše visok nivo automatizacije upravljanja, što omogućava implementaciju sljedećih glavnih funkcija:

Osigurati stalnu regulaciju i kontrolu stvarnih proizvodnih zaliha;

U realnom vremenu koordinirajte i blagovremeno prilagođavajte planove i akcije različitih odjela poduzeća - nabavke, proizvodnje, marketinga.

U modernim, razvijenim verzijama MRP sistema rješavaju se i različiti problemi predviđanja. Kao metoda rješavanja problema, široko se koristi simulacijsko modeliranje i druge metode istraživanja operacija. U domaćoj praksi ovaj vid planiranja i upravljanja je i dalje jedini, međutim, u tržišnim uslovima se koristi uglavnom u nabavnim preduzećima i preduzećima koja proizvode standardizovane proizvode.

Sistemi kontrole povlačenja (JIT)

Druga opcija za organizaciju logističkih procesa u proizvodnji zasniva se na bitno drugačijem načinu upravljanja protokom materijala. Zove se „pull“ sistem i predstavlja sistem organizacije proizvodnje u kojem se delovi i poluproizvodi po potrebi dovode u sledeću tehnološku operaciju iz prethodne. Istovremeno, centralni kontrolni sistem se ne meša u razmenu materijalnih tokova između različitih delova preduzeća, ne postavlja za njih trenutne proizvodne ciljeve.

Proizvodni program posebne tehnološke karike određen je veličinom narudžbe sljedeće karike. Centralni sistem upravljanja postavlja zadatak samo za krajnju kariku proizvodnog tehnološkog lanca. Obrada predmeta rada u prethodnoj fazi proizvodnog procesa počinje po komandi (po potrebi) od sljedeće faze, i tako dalje u lancu od posljednje do prve proizvodne operacije (slika 16). Informacijski proces se odvija u smjeru suprotnom kretanju materijalnog toka.

Sistemi kontrole povlačenja prvi put su korišteni u Japanu u pogonima za proizvodnju automobila. U zapadnoj terminologiji nazivaju se JIT - koncept upravljanja proizvodnjom. Zasnovan je na decentralizovanom principu upravljanja materijalnim tokovima, kada uputstva za početak proizvodnje dolaze direktno iz skladišta gotovih proizvoda ili prodajnog sistema preduzeća.

Slika 16 - Šema vučnog sistema za upravljanje protokom materijala unutar proizvodnje (JIT koncept)

Da bi se koncept JIT uveo u praksu preduzeća, potrebno je poštovati prilično stroge zahtjeve, inače sistem uopće neće funkcionirati. Na primjer, američkim preduzećima je bilo potrebno 10-15 godina da uspostave “povuci” sistem za kvalitetan rad, jer je to zahtijevalo:

Uspostaviti koordiniran rad sa dobavljačima i potrošačima koristeći savremena sredstva komunikacije;

Racionalizirati strukturu proizvodnog procesa u pravcu predmetno zatvorenih sekcija i proizvodnih linija;

Primjena savremenih metoda, proizvodnih tehnologija i industrijske opreme (CNC mašine, roboti itd.);

Precizno poštujte vrijeme isporuke i nivo kvaliteta;

Implementirati savremene sisteme upravljanja informacijama;

Za obuku visokokvalificiranih općih radnika.

Treba napomenuti da je JIT koncept fokusiran uglavnom na stabilnu potražnju, rad sa minimalnim nivoom zaliha ili bez zaliha, što uz značajnu fluktuaciju potražnje dovodi do nedostataka i kvarova u sistemu. Drugi nedostaci koncepta JIT mogu biti povećanje troškova transporta i povećanje troškova nabavke. Stoga se posljednjih godina u pojedinačnim proizvodnim preduzećima koristi poboljšana metoda planiranja i upravljanja tokovima materijala, razvijena na osnovu dva koncepta RP i JIT. Dobio je novo ime ORT (Optimized production technology - optimized production technology).

Međutim, opći razlozi popularizacije koncepta JIT-a (Just in Time) su sposobnost:

Minimiziranje zaliha radova u toku (međuoperativni zaostaci);

Rad "iz točkova", tj. bez stvaranja zaostatka i zaliha;

Smanjenje trajanja proizvodnog ciklusa;

Fleksibilan odgovor na fluktuacije potražnje za proizvodima i promjene u preferencijama potrošača;

Smanjenje potrebe za proizvodnim i skladišnim prostorom;

Postizanje malih obima proizvodnje i individualizacija proizvoda;

Poboljšati ukupni kvalitet;

Smanjenje troškova zaliha itd.

Informacioni sistem KANBAN(kartica)

Efikasna implementacija koncepta JIT-a (baš na vrijeme) omogućena je korištenjem informacionog sistema kanban,što na japanskom znači "karta". Mehanizam rada ovog sistema izgrađen je na principu da sva radna mesta preduzeća treba da budu snabdevena predmetima rada (materijalnim resursima) samo u količini koja je neophodna za ispunjavanje naloga potrošača (drugo radno mesto), i to strogo u okviru dogovoreno vreme.

KANBAN sistem (kartica)- sistem za organizovanje proizvodnje i snabdevanja, koji omogućava da se u potpunosti implementira koncept "baš na vreme" (JIT); odnosi se na "pull" sisteme.

Istovremeno, ne postoji rigidni raspored proizvodnje, a sva proizvodnja na svakom radnom mjestu se gradi na osnovu narudžbe koja dolazi sa sljedećeg radnog mjesta. Sredstvo za prenošenje informacija o potrebama i narudžbama je kartica kanban, koji se realizuje na papiru ili na nosaču informacija. Postoje dvije vrste kartica: kartica za odabir (transportna kartica) i kartica proizvodnog naloga.

AT transportna kartica daju se podaci o vrsti i količini dijelova koji se moraju uzeti sa skladišta i dostaviti na mjesto potrošnje.

AT kartice proizvodnog naloga evidentiraju se naziv i količina dijelova koji će biti proizvedeni na prethodnom gradilištu.

Rad mehanizma "povući" pomoću sistema KANBAN tradicionalno predstavljen na primjeru dva posla. U proizvodnom procesu ćemo ta mjesta uslovno označiti kao „opskrba radnog mjesta” i „konzumacija radnog mjesta”. Oni stupaju u interakciju jedni s drugima kroz skladištenje prometnih i osiguranih zaostalih predmeta rada u kontejnerima (Slika 17).

Kao što je prikazano na dijagramu, svaki kontejner ima jednu od dvije vrste kartica pričvršćene za njega:

Transportna kartica, ako se kontejner kreće od skladišta do radnog mjesta potrošača (br. 2) kada je pun, a od radnog mjesta potrošnje do skladišta (H) kada je prazan;

Naručite karticu kada se kontejner kreće iz skladišta (H) do radnog mjesta za snabdijevanje (#1) kada je prazan, a iz njega u skladište kada je pun.

Slika 17 - Šema kretanja delova i prometa pratećih

Karakteristike		guranje
1. Strategija kupovine (nabavka)	Fokusirani na mali broj dobavljača, isporuke su česte, u malim serijama, striktno po rasporedu	Orijentacija na značajan broj dobavljača, isporuke su uglavnom neredovne, u velikim količinama
2. Strategija proizvodnje	Orijentacija proizvodnje na promjene potražnje, narudžbe	Fokus na maksimalno korišćenje proizvodnih kapaciteta. Implementacija koncepta kontinuirane proizvodnje
3. Planiranje proizvodnje	Počinje sa montažom ili distribucijom	Planiranje proizvodnih kapaciteta
4. Operativno upravljanje proizvodnjom	Decentralizovano. Planovi proizvodnje se sastavljaju samo za fazu montaže. Realizaciju rasporeda ostalih faza prati uprava radnji	Centralizovano. Sastavljaju se rasporedi za sve radionice. Kontrolu vrše posebni odjeli (planski, dispečerski biroi)
5. Strategija upravljanja zalihama	Zalihe u obliku neiskorišćenih kapaciteta (mašina)	Zalihe u vidu viškova materijalnih resursa (sirovine)
5.1 Upravljanje sigurnosnim zalihama	Prisustvo sigurnosnih zaliha ukazuje na neuspjeh u proizvodnom procesu. skladišnog prostora gotovo da i nema	Sigurnosna zaliha se stalno održava na određenom nivou
5.2 Operativno upravljanje zalihama (zalihe na radnom mjestu)	Operativna rezerva je minimalna zbog sinhronizacije proizvodnje	Operativna rezerva nije uvijek minimalna zbog nesinhronizacije povezanih operacija, različite propusnosti opreme, njenog lošeg smještaja, neefikasnog transporta i skladištenja
5.3 Upravljanje zalihama gotove robe	Zalihe praktično ne postoje zbog brze otpreme gotovih proizvoda do kupca. Nema viška zaliha, jer veličina serije gotovih proizvoda je orijentirana na narudžbu	Zalihe mogu biti velike. zahvaljujući: - neblagovremena proizvodnja - neblagovremena otprema gotovih proizvoda - veličina serije gotovih proizvoda fokusirana je na godišnji program bez uzimanja u obzir fluktuacija potražnje
6. Upotreba opreme i njeno postavljanje	Raznovrsna oprema koja se postavlja na prstenasti ili linijski princip	Specijalizirana oprema smještena u sekcijama, kao i djelomično univerzalna oprema smještena linearno
	Visokokvalificirani radnici na više mašina (generalisti)	Visoko specijalizirani radnici, ali ima i višemašinskih radnika
8. Kontrola kvaliteta	Snabdijevanje visokokvalitetnim materijalnim resursima, komponentama, proizvodima. Potpunu kontrolu kvaliteta vrši dobavljač	Kontinuirana ili selektivna kontrola u svim fazama proizvodnje, što produžava proizvodni proces
9. Strategija distribucije	Veličina serije gotovih proizvoda jednaka je veličini narudžbe. Orijentacija na konkretnog potrošača. Proizvodnja po meri Organizacija postprodajnih usluga	Veličina serije gotovih proizvoda odgovara planiranom izdanju. Orijentacija na “prosječnog potrošača”. Organizacija postprodajnog servisa

Prednosti vučnog sistema

• - Odbijanje viška zaliha, informacija o mogućnosti brzog nabavke materijala, odnosno dostupnosti rezervnih kapaciteta za brzo reagovanje na promjene potražnje.
• - Zamjena politike prodaje proizvedene robe politikom proizvodnje prodajne robe.
• - Zadatak pune iskorišćenosti kapaciteta zamenjen je minimiziranjem vremena potrebnog da proizvodi prođu kroz tehnološki proces.
• - Smanjenje optimalne serije resursa, smanjenje serije obrade.
• - Kvalitetno ispunjavanje narudžbi
• - Smanjenje svih vrsta zastoja i neracionalnog unutarfabričkog transporta.

Kanban sistem

Kanban je razvila grupa japanskih menadžera. Gubici u ovoj metodi su višak proizvodnje, rana proizvodnja, brak, neracionalan transport, skladištenje viška zaliha.

1. Sistem "Tačno na vrijeme" - nabavka potrebnih proizvoda u potrebnoj količini u potrebno vrijeme - služi za operativno upravljanje proizvodnjom i uključuje ne samo posebne kartice, već i vozila, rasporede proizvodnje, tehnološke i operativne kartice. .

U sistemu povlačenja, kretanje počinje od područja gdje se dio koristi (mjesto B). Gotov kontejner sa TC sa skladišne ​​lokacije L šalje se na mesto prerade. Prethodno se iz njega izvadi transportna kartica koja se stavlja u kolektor transportnih kartica.

Prazan kontejner sa lokacije B šalje se na skladište zaliha M, gde se na njega vezuje otpremna kartica, a kontejner sa karticom se šalje na skladište zaliha L koje se nalazi u drugom prostoru.

Na skladišnoj lokaciji L, otpremna kartica iz praznog kontejnera se uklanja i pričvršćuje na pun kontejner, spremna za otpremu na lokaciju zaliha M.

U trenutku pričvršćivanja transportne kartice na pun kontejner, iz njega se uklanja proizvodna kartica koja se stavlja u kolektor proizvodnih kartica.

Prazan kontejner se šalje u prostor za obradu i ostaje tamo dok se ne primi signal za obradu dijelova kojima se puni.

Proizvodne kartice se u redovnim intervalima šalju u područje obrade A i služe kao signal za početak proizvodnje i obrade dijelova. Prazan kontejner se puni gotovim delovima i, sa priloženom proizvodnom karticom, šalje se na skladište L.

Dijelovi za svaku izvršenu narudžbu utovaruju se u prazan kontejner, na njega se prilaže proizvodna kartica, a kontejner se šalje na skladišnu lokaciju M.

Učinkovitost je osigurana poštivanjem nekoliko pravila:

Sljedeća faza izvlači potrebne proizvode iz prethodne faze u potrebnoj količini i u strogo određeno vrijeme.

Nijedan dio se ne može izraditi u proizvodnim lokacijama za preradu dok se ne dobije proizvodna kartica za autorizaciju proizvodnje.

Broj kanban kartica mora striktno odgovarati količini proizvoda

Nijedan dio se ne proizvodi ako nema proizvodne kartice

Različiti dijelovi moraju biti izrađeni onim redoslijedom kojim su kartice primljene.

Neispravni proizvodi ne bi trebali ići na sljedeću lokaciju

Broj kartica mora biti minimalno, jer odražava maksimalnu zalihu dijelova. Pravo promjene broja kartica ima srednji rukovodni kadar.

Postoji 1 transportna kartica i 1 proizvodna kartica po kontejneru, broj kontejnera izračunava rukovodilac proizvodnje

Koriste se samo standardni kontejneri u koje se stavlja određeni broj dijelova

"šojinka"

Sastoji se od regulisanja broja radnika uključenih na gradilištu sa fluktuacijama u potražnji za proizvodima.

Uslovi za implementaciju:

• - V-oblik ili linearni raspored opreme (tokom procesa radnici se mogu brzo preseliti u drugu oblast)
• - Prisustvo dobro obučenih višemašinskih radnika različitih specijalnosti.

Profesionalni sistem rotacije

Podrazumijeva obuku radnika u nekoliko specijalnosti kako bi se oni pretvorili u generaliste.

Opšti operativni sistem

Usmjeren na maksimalno korištenje opreme. Smanjuje vrijeme zastoja, vremena zamjene itd. Sistem 4-8-4-8-4 (4 sata prevencije, 8 sati rada)

Autonomna kontrola kvaliteta na svakom radnom mestu.

Za implementaciju sistema bilo je potrebno 10 godina. Ima za cilj proizvodnju raznih proizvoda.

Proizvodnja na vrijeme

Omogućava vam da identifikujete probleme koji nisu vidljivi zbog viška zaliha i viška osoblja.

Ideja sistema je da proizvodi i isporučuje gotove proizvode tačno na vreme za njihovu implementaciju. Odvojeni detalji - do trenutka sastavljanja čvorova. Jedinice i komponente - do trenutka sklapanja proizvoda u cjelini.

Sistem omogućava smanjenje veličine serija obrađenih delova; Smanjenje zaostatka; Minimiziranje zaliha je gotovo nemoguće bez značajnog smanjenja vremena promjene.

Uslovi za korišćenje sistema su visok stepen automatizacije, sinhronizacija proizvodnih procesa, visok nivo proizvodne kulture, visok kvalitet proizvoda, visoka produktivnost, eliminacija skladišnih kapaciteta i smanjenje vremena ciklusa.

Sistem tačno na vreme

Pretpostavlja svođenje do mogućih granica razlike između vremena prijema materijala u sljedećoj fazi proizvodnje i vremena njihove potrošnje. Ovaj sistem zaobilazi međuskladištenje (proizvodnja bez zaliha, rad sa točkova). Za primjenu sistema je potrebna sinkronizacija. protok i one operacije.

Nije moguće koristiti Kanban sistem bez Just-in-Time i Just-In-Time sistema.

OPT sistem

“Optimized Manufacturing Technology” je sistem za organizovanje proizvodnje i snabdevanja, koji su razvili izraelski i američki stručnjaci 80-ih godina, “izraelski Kanban”. Cilj je da se identifikuju uska grla u proizvodnji ili, po terminologiji kreatora, „kritični resursi“, a to su sirovine, materijali, mašine, oprema itd. procesi, osoblje.

JIT sistem (JIT)

Minimizirajte zastoje u čekanju materijala i osigurajte potpunu ravnotežu procesa transporta, proizvodnje, montaže i njihove sinhronizacije.

Sistemske opcije:

• - Proizvodnja istovremeno sa montažom (montažom) - “montaža sa točkova”.
• - Nabavka istovremeno sa proizvodnjom (poddobavljači su uključeni u organizaciju proizvodnje) u proizvodnji proizvoda učestvuje više samostalnih preduzeća: 1 generalni izvođač, ostali su poddobavljači koji proizvode i isporučuju pojedinačne komponente proizvoda matičnom preduzeću.

Sistem “Sedam 0”

Modifikacija JIT sistema. Njegove karakteristike:

• - 0 nedostataka (visok kvalitet)
• - 0 zastoja (minimalno vrijeme podešavanja prilikom promjene proizvoda)
• - 0 veličina serije na radnom mjestu
• - 0 gubitak vremena i transportnih troškova
• - 0 proizvoda viška
• - 0 zastoja za rješavanje problema
• - 0 trajanje ciklusa (ukupno 6 prvih stavki)
• 0 ne znači svođenje na apsolutnu nulu, već minimiziranje, čemu i težimo.

CIM sistem

Sinhronizacija kretanja materijalnih i informacionih tokova, tj. 2 paralelna toka. Omogućava vam da dobijete bilo kakve informacije o lokaciji prostirke. protok.