Antyczne ustawienie frezarki ręcznej. Struganie na strugarce. Główne elementy frezarki

Strugarki i strugarki działają w podobny sposób, usuwając warstwę materiału z lica lub krawędzi deski, więc przeznaczenie tych maszyn jest często mylone. Oba służą do wyrównywania powierzchni tarcicy i nadawania im przekroju prostokątnego, ale każdy z nich jest używany w określony sposób i wykonuje inne operacje. Strugarka może spłaszczyć jedno lico deski, a przyległą krawędź prostopadle do lica, ale nie jest w stanie nadać tej desce tej samej grubości na całej jej długości - na tym polega praca grubościówki. W ten sposób strugarki i grubościówki pracują w połączeniu. Uzyskanie płaskich półfabrykatów o odpowiednim kształcie zaczyna się od strugarki, więc najpierw to rozważymy.

Łączenie: podstawowy krok do osiągnięcia sukcesu

Jak działa strugarka

Jak widać na schemacie frezarki (ryc. 1), przednie i tylne stoły są oddzielone cylindrycznym wałem nożowym. Przedni stół jest ustawiony tuż poniżej górnego punktu koła opisywanego przez noże, tylny stół jest na tym samym poziomie.

Gdy obrabiany przedmiot jest podawany na wałek noża, noże usuwają tę część materiału, która znajduje się poniżej płaszczyzny tylnego stołu. Obrobiona gładka powierzchnia dalej przesuwa się na tylnym stole. Przy każdym kolejnym przejściu usuwana jest kolejna porcja drewna, aż cała obrobiona strona deski wyniesie sto – nie ma płaskiego.

Najpierw odklej twarz

Przed połączeniem spójrz wzdłuż krawędzi deski, aby sprawdzić, czy nie ma wygięć lub wypaczeń. (rys. 2), a także do określenia kierunku włókien. Aby uzyskać najlepsze wyniki, zaplanuj wykrzywioną deskę wypukłą stroną do góry (innymi słowy deską opartą na krawędziach) i słojami skierowanymi w dół i do tyłu. (rys. 1). Jeśli włókna są skierowane do góry, poruszające się noże odrywają włókna, powodując odpryskiwanie małych kawałków obrabianego przedmiotu (tzw. rozrywanie). Aby przyciąć powierzchnię płyty, ustaw przedni stół na głębokość cięcia nie większą niż 1,6 mm. Umieść deskę na przednim stole przed listwą tnącą. Używając popychaczy, przesuń deskę do przodu. Nacisk w dół powinien tylko powodować kontakt między deską a przednim stołem, ale nie więcej. (zdjęcie A). Nadmierna siła docisku może wyprostować osnowę wzdłużną lub poprzeczną, a po zwolnieniu nacisku deska powróci do poprzedniego kształtu.

Naciśnij deskę popychaczami. Główny wysiłek należy skierować na podawanie deski do przodu, a nie dociskanie jej do stołu.

Zastosuj tylko niewielki nacisk, aby wykończona część deski stykała się z tylnym stołem. Obiema rękami przesuń obrabiany przedmiot do przodu.

Gdy około 15 cm deski przejdzie przez listwę tnącą, przesuń lewą rękę (i docisk w dół) do końca deski na tylnym stole (zdjęcie B). Mniej więcej w połowie przejścia przesuń prawą rękę do obrobionej części przedmiotu obrabianego i kontynuuj przesuwanie jej równomiernie do przodu, aż do zakończenia przejścia. (zdjęcie C).

Poruszaj rękami w razie potrzeby, aby docisnąć gotową część planszy do tylnego stołu. Przełóż całą deskę przez wałek noża.

Narysuj kredową linię wzdłuż i w poprzek tablicy. Pomoże Ci śledzić swoje postępy. Gdy linia znika, tablicę można uznać za płaską.

Nie trzeba usuwać więcej materiału niż to konieczne. Aby kontrolować wynik, narysuj kredą falistą linię na tablicy. Jeśli deska ma wyraźne wypaczenie poprzeczne lub podłużne, podczas pierwszego przejścia zostanie usunięta niewielka ilość materiału. (zdjęcieD). Z każdym kolejnym przejściem deska będzie coraz bardziej płaska, a obrabiana powierzchnia będzie coraz szersza. Jeśli kreda zniknęła, oznacza to, że tablica stała się płaska.

Po wyrównaniu upadku deski zaznacz go tak, jak pokazano w „Porada mistrza”.

W procesie pierwotnej obróbki materiałów może być trudno zapamiętać, które lico płyty zostało już obrobione i która z krawędzi jest prostopadła do tego lica. Dlatego po ostatnim przejściu zaznacz powierzchnię, która została właśnie obrobiona. Tradycyjnie rzemieślnicy meblowi nakładają zawijas na struganą twarz i zaznaczają krawędź prostopadłą do niej kleszczem, którego końcówkarój jest skierowany w stronę struganej twarzy.

Następnie dokończ krawędź

Zastosuj siłę w dwóch kierunkach, dociskając płytę do ogranicznika wzdłużnego i przesuwając ją do przodu na wałek obcinaka. Podczas pracy z deskami o szerokości mniejszej niż 100 mm należy używać popychaczy.

Po wyrównaniu jednego wierzchołka deski odcięcie krawędzi pod kątem prostym do fartucha nie będzie trudne. Postępuj tak samo, jak przy łączeniu płyty, z jednym tylko dodatkiem: podczas podawania deski, jak opisano powyżej, dociśnij ją mocno do ogranicznika wzdłużnego (równoległego) (zdjęcie E). Jeśli to możliwe, aby zapobiec rozdarciu i odpryskom, ustaw obrabiany przedmiot tak, aby włókna drewna były skierowane w dół i w kierunku przeciwnym do kierunku obrotu listwy tnącej (rys. 1).

Zaznacz wykończoną krawędź, jak pokazano we wskazówce rzemieślnika. Teraz, gdy jedna z powierzchni płyty stała się płaska, a jedna z krawędzi jest prostopadła do tej powierzchni, nadszedł czas, aby przejść do grubiarki.

Pogrubienie: wykonuj przedmioty o dowolnej grubości

Jak działa grubiarka

W przeciwieństwie do strugarki i strugarki wał nożowy strugarki znajduje się nad obrabianym przedmiotem równolegle do stołu (rys. 3). Obniżając wałek noża po każdym przejściu zmniejszamy grubość obrabianego przedmiotu i sprawiamy, że jest on taki sam na całej długości.

Podczas pracy z grubościówką nie ma potrzeby kontrolowania obrabianego przedmiotu podczas przejścia. W tym celu stosuje się rolki podające, umieszczone po obu stronach wału nożowego, które dociskają obrabiany przedmiot i jednocześnie przeciągają go przez maszynę. Dlatego tak ważne jest, aby najpierw strugać jeden wierzchołek obrabianego przedmiotu. W przypadku braku płaszczyzny, dzięki której deska mogłaby opierać się o stół maszyny, rolki podające po prostu dociskają deskę do stołów, a wał nożowy odetnie jej górną powierzchnię. Gdy tylko deska wysunie się z maszyny, wszelkie istniejące podłużne, poprzeczne osnowy lub wtapianie pojawią się ponownie.

Prawda o struganiu

Podczas podawania obrabianego przedmiotu do grubiarki należy również wziąć pod uwagę kierunek włókien. Należy jednak pamiętać, że taka maszyna przetwarza planszę od góry, więc tutaj zasady są odwrotne. Aby zredukować wypryski, ułóż deskę tak, aby włókna biegły do ​​góry i do tyłu. (rys. 3).

Usunięcie warstwy materiału o grubości nie większej niż 0,8 mm w jednym przejściu również zmniejsza ryzyko rozdarcia. Jeśli maszyna ma dwie prędkości posuwu, ostatnie przejścia należy wykonywać z mniejszą prędkością - zapewni to czystszą powierzchnię. Z tego samego powodu przed ostatnim przejściem zaleca się ustawić głębokość skrawania nie większą niż 0,4 mm.

Przed przejściem krótkiej deski przez grubościówkę tymczasowo przyklej do niej dwa pręty. W takim przypadku krok pojawi się na prętach, a nie na obrabianym przedmiocie.

Płytka głębokość skrawania zmniejsza również rozmiar stopnia, który tworzy się na końcach obrabianego przedmiotu. Aby jeszcze bardziej zmniejszyć rozmiar stopnia lub całkowicie go wyeliminować, podeprzyj długie deski rękami lub podporami na początku i na końcu przejścia, tak aby leżały płasko na stołach maszyn. Przy obróbce krótkich desek należy używać przyklejonych z boku prętów pomocniczych, które po pogrubieniu są usuwane (zdjęcieF).

Jeżeli konieczne jest usunięcie więcej niż 3 mm materiału w celu wyostrzenia płyty do wymaganej grubości, to po obróbce górnej warstwy należy odwrócić płytę i przetworzyć wcześniej sklejoną warstwę. Wykonać deskę na przemian z obu stron, aż do uzyskania ostatecznej grubości. Usunięcie w przybliżeniu takiej samej ilości materiału z każdej strony sprawia, że ​​obrabiany przedmiot jest bardziej stabilny, co zmniejsza ryzyko wypaczenia.

Nadal masz problemy? Może wymagać ulepszenia

Jeśli dokładnie wykonałeś wszystkie instrukcje i nadal nie widzisz dobrych wyników, maszyna najprawdopodobniej nie jest wyregulowana. Nawet najbardziej zaawansowana technologia obróbki drewna na świecie nie jest w stanie tego naprawić. Jeśli podejrzewasz, że coś jest nie tak z maszynami, przeczytaj artykuły na temat ustawiania sprzętu opublikowane w naszym magazynie.

• Aby zmniejszyć ilość odpadów i zwiększyć wydajność materiału, przed połączeniem należy przyciąć płyty na długość i szerokość, pozostawiając wolną przestrzeń na dalszą obróbkę. Krótkie i wąskie detale mają mniejsze ugięcie i mogą być obrabiane w mniejszej liczbie przejść.
• Aby uzyskać gładszą powierzchnię z mniejszą liczbą rozdarć, usuń warstwę materiału nie grubszą niż 0,8 mm w jednym przejściu. Zmniejszenie szybkości posuwu skutkuje również czystszą powierzchnią.
• Podczas strugania deski, która ma skrzydła, naciśnij jej przeciwległe rogi. Staraj się, aby te rogi były dociśnięte do stołów i nie kołysaj obrabianym przedmiotem przechodzącym nad listwą tnącą. Po kilku przejściach wyrównane rogi zapewnią stabilną powierzchnię, na której można oprzeć obrabiany przedmiot podczas strugania pozostałej części.
• Łącząc dwa przedmioty w celu sklejenia wzdłuż krawędzi, obrabiaj jeden z przedmiotów, obracając jego dolną powierzchnię do ogranicznika wzdłużnego (zdjęcie po lewej poniżej) a drugi - obracając górną twarzą do stopu (zdjęcie środkowe poniżej). Jeśli ogranicznik wzdłużny maszyny nie jest prostopadły do ​​stołu, oba kąty znoszą się i sklejona płyta będzie płaska. (prawe zdjęcie poniżej).

• Aby strugać lico deski o szerokości przekraczającej możliwości Twojej maszyny, przetnij deskę wzdłuż na pół, strugaj każdą z części, łącznie z krawędziami uzyskanymi po cięciu, a następnie sklej je wzdłuż krawędzi, wyrównując strugane płaszczyzny w jednej płaszczyźnie. Przy piłach taśmowych bezpieczniejsze jest piłowanie wzdłużne desek z silnym wygięciem poprzecznym lub podłużnym lub skrzydłem.

Sprzęt do strugania jest nieodzownym elementem pełnego procesu obróbki drewna. Produkty fabryczne są dość drogie, więc domowa strugarka nadaje się do użytku domowego.

Zadaniem tego narzędzia jest wzdłużne wyrównanie kawałka drewna lub płyty wiórowej (materiały lakierowane lub zawierające klej mogą tępić elementy tnące urządzenia). Po struganiu na wyrówniarce, obrobiona strona przedmiotu staje się gładka i równa, co jest niezbędne do późniejszej kalibracji na grubościówce lub frezarce.

Opcje przemysłowe różnią się wielkością i znaczną wagą, co zapewnia tłumienie drgań powstających od szybko obracających się części maszyny (do 12.000 obr/min). Całkowita długość powierzchni roboczej takiego sprzętu wynosi 2–2,5 m. Szerokość stołu, która determinuje maksymalną szerokość obrabianego przedmiotu, zawiera się w przedziale 400–600 mm.

Prostsze maszyny do łączenia, które możesz zrobić w domu, mają mniejszą wagę, wymiary i odpowiednio prędkość wału (nie więcej niż 6000 obr/min). Całkowita długość blatów na takim sprzęcie wynosi 1-1,5 m przy szerokości 200-300 mm.

Główne elementy frezarki

• Łóżko. Masywny element zapewniający sztywność konstrukcji, usuwanie wiórów i umieszczenie napędu elektrycznego.
• Stoły robocze (podające i odbiorcze).
• Uparta linia. Do cięcia pod kątem.
• Wał z elementami tnącymi (noże).
• Napęd elektryczny. Zapewnia obrót wału poprzez napęd pasowy i koła pasowe.
• Mechanizm ochronny typu stojak lub wentylator.

Główne elementy frezarki

Dodatkowo wyrówniarkę można wyposażyć w mechanizm podający obrabiany przedmiot i zasysający system usuwania wiórów.

Własna stolarka

Przed przystąpieniem do samodzielnej produkcji maszynowej będziesz potrzebować trzech rzeczy: projektu, materiałów i narzędzi. Wszystkie są ze sobą połączone, ponieważ projekt zależy bezpośrednio od dostępnych materiałów i dostępnych narzędzi. Jeśli nie ma spawarki i umiejętności do pracy z nią, nie ma sensu rozważać projektu ze spawaną konstrukcją.

Konstrukcja metalowa może być również montowana za pomocą połączeń śrubowych. Ta opcja będzie miała pewne pozytywne cechy: złączkę śrubową można w razie potrzeby zdemontować bez większego wysiłku.

Dla stolarza najwygodniejszą opcją jest konstrukcja drewniana, ale jest gorsza od metalu pod względem sztywności i żywotności niektórych elementów maszyny. Ponadto niektóre węzły nie mogą być utworzone z drzewa.

Część komponentów trzeba będzie kupić lub zamówić. Są to części takie jak:

• wał z nożami, kliny mocujące, komplet łożysk, jarzma;
• silnik elektryczny;
• koła pasowe;
• pasek;
• urządzenie rozruchowe.

Aby sporządzić projekt, musisz zdecydować, jakie funkcje będzie pełnić urządzenie. Możliwe są następujące opcje:

• Maszyna do fugowania. Urządzenie, którego zadaniem jest planowanie części z jednej strony bez kalibracji.
• Maszyna dwuoperacyjna pełniąca funkcję i stolarka.
• maszyna wielozadaniowa. Takie urządzenia mogą być używane do piłowania, strugania, rowkowania i frezowania, podobnie jak grubościówka.

Frezarka jest najłatwiejsza w produkcji, wymaga mniej narzędzi, materiałów i umiejętności.

Produkcja łóżek

Głównym elementem strugarki będą stoły robocze, wał z nożami oraz liniał zatrzymujący. W korpusie łoża zostanie zainstalowany napęd, zostanie też zrealizowane usuwanie wiórów. Aby projekt był sztywny, potrzebujesz odpowiedniego materiału.

• dla górnej części, na której znajdują się blaty, nadaje się do wysokości 100 mm i grubości ścianki 5 mm;
• nogi i platformę dolną można wykonać z metalowego narożnika (50 mm);
• konstrukcja jest mocowana przez spawanie lub skręcanie.

Schemat montażu łoża maszyny

Wał z nożami

To urządzenie należy zakupić jako zestaw. Zestaw powinien zawierać:

• noże;
• łożyska z obudowami (jarzma);
• kliny, za pomocą których mocowane są noże.

Jakość materiału i wyważenie takich elementów wykonanych w fabryce jest znacznie wyższa niż okazów domowych.

Urządzenie to można zamówić u tokarza, dostarczając mu rysunki i określając szczegóły. Dobrze, jeśli tokarz pracuje w przedsiębiorstwie i ma dostęp do sprzętu wyważającego.

Stoły robocze

Łączarki przemysłowe są wyposażone w masywne odlewane blaty z usztywnieniami, które zapobiegają odkształceniom podczas pracy. Przy produkcji własnymi rękami jest to nieosiągalne. Dlatego lepiej jest użyć materiału arkuszowego jako optymalnego rozwiązania do aranżacji platformy strugarki. Idealnie powinna to być płaska blacha o grubości 10 mm, w najbardziej ekstremalnym przypadku - arkusz sklejki.

Sklejka musi mieć odpowiednią grubość (minimum 10 mm), dodatkowo należy zwrócić uwagę na jakość powierzchni – płaszczyzna musi być równa. Wskazane jest stosowanie przeszlifowanej sklejki wodoodpornej, bez drobnych guzków i luźnych sęków. Aby wydłużyć żywotność blatu ze sklejki, możesz własnoręcznie przymocować arkusz ocynkowanego metalu do jego powierzchni roboczej.

Stół do serwowania jest wykonany 2 razy dłużej niż ten odbiorczy. Ułatwia to wypoziomowanie obrabianego przedmiotu podczas łączenia.

silnik elektryczny

Główne parametry, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze napędu elektrycznego do strugarki:

• moc;
• Liczba tur;
• napięcie robocze sieci zasilającej (220, 380 V).

Im dłuższe i większe narzędzie tnące, tym mocniejszy będzie silnik. Możliwe jest zastosowanie napędu o małej mocy, kompensującego brak mocy za pomocą kół pasowych, ale w tym przypadku nie będzie możliwe osiągnięcie prędkości niezbędnej do czystego cięcia.

Jako przykład rozważmy wałek o średnicy 100 mm i długości 300 mm. Do stabilnej ciągłej pracy z prędkością około 6000 na minutę potrzebny będzie napęd o mocy co najmniej 3 kW. Jeśli zmienisz długość na wejściu na 200 mm, możesz użyć silnika o minimalnej mocy 2 kW.

Jeśli chodzi o prędkość obrotową silnika: bardziej racjonalnie jest używać napędu, który ma co najmniej 3000 obr/min. W przeciwnym razie trzeba będzie użyć kół pasowych, aby uzyskać wystarczające obroty narzędzia tnącego.

Napięcie robocze napędu zależy od napięcia sieciowego w warsztacie. Silnik zasilany napięciem 380 V będzie mocniejszy i bardziej niezawodny niż silnik o tej samej mocy znamionowej, ale przeznaczony do pracy w sieci 220 V. Ale w przydomowym warsztacie 380 V to rzadkość, a podłączenie kosztuje tak dużo, że za te fundusze można kupić niedrogą stolarkę fabryczną.

Należy pamiętać, że jest to domowa stolarka do użytku domowego i nie musi być bezwzględnie ładowana, ściśle dla całej szerokości noży przy 5 mm na przejście. Nie każda jednostka przemysłowa (zwłaszcza nowoczesna) jest w stanie wytrzymać takie obciążenia.

Wał z elementami tnącymi przymocowany jest do blatu łóżka pośrodku, dokładna lokalizacja zależy od wielkości stołów roboczych pomiędzy którymi musi się znajdować. Wał i blat stołu muszą znajdować się w tej samej płaszczyźnie, aby górny punkt noży narzędzia tnącego pokrywał się z górną powierzchnią stołu odbiorczego.

Stół podawczy jest zamontowany w tej samej płaszczyźnie co stół odbiorczy, ale o 1–2 mm niżej. Odległość ta określa grubość wióra usuwanego w jednym przejściu. Jakość strugania zależy od tego, jak dokładnie będą się pokrywać płaszczyzny powierzchni, a mianowicie od tego, jak będzie wyglądał strugany przedmiot.

Schemat montażu maszyny

Istnieje możliwość regulacji wysokości płaszczyzny podawania za pomocą mimośrodów lub mechanizmu śrubowego.

Podczas montażu strugarki własnymi rękami w domu bardzo trudno jest jakościowo wdrożyć taki mechanizm. Można uznać za niesamowite osiągnięcie, jeśli ten sprzęt będzie równo strugał przy stałych blatach.

Napęd elektryczny montowany jest na dolnej platformie ramy. Zaleca się użycie regulowanej platformy do montażu silnika, aby zapewnić wygodniejsze napięcie paska. Mechanizm naciągu można zrealizować wykorzystując otwór technologiczny w podeście oraz śrubę z nakrętką jako elementy regulacyjne.

Mechanizmy łączące

Obrót przenoszony jest z silnika na wał za pomocą napędu pasowego poprzez koła pasowe. Koła pasowe są dobierane w zależności od mocy i obrotów silnika.

W przypadku napędu o obrotach 3000 obr./min za normalny można uznać stosunek 1 do 2. Na przykład średnica koła pasowego narzędzia skrawającego wynosi 100 mm, na napędzie 200 mm. Optymalny stosunek podczas montażu własnymi rękami można uzyskać eksperymentalnie i w dużej mierze zależy od jakości i wyważenia obracających się części frezarki.

Napęd jest podłączony do sieci za pomocą urządzenia rozruchowego, zgodnie z instrukcją silnika elektrycznego.

Alternatywna opcja

Łatwiejszym i szybszym sposobem na wykonanie strugarki do samodzielnego wykonania jest użycie ręcznej strugarki elektrycznej, która wcześniej została nieco zmodernizowana. Każdy szanujący się stolarz domowy musi mieć takie narzędzie pod ręką. Wystarczy zrobić urządzenie do jego naprawy.

Najłatwiejszą opcją wykonania maszyny własnymi rękami jest użycie jako podstawy materiału arkuszowego.

Strugarka to wyrówniarka z nożami tnącymi umieszczonymi u góry. Maszyna posiada rolki podające i dolną gładką powierzchnię, po której przesuwa się część drewniana podczas obróbki. Głównym zadaniem maszyny jest wycinanie desek o tej samej grubości.

Na konwencjonalnej elektrycznej frezarce dość trudno jest zaplanować deskę z równoległymi bokami. Bez względu na to, jak bardzo się starasz, okaże się, że w różnych miejscach grubość części będzie inna. Do ostatecznego wyciągania przedmiotu obrabianego wynaleziono miernik grubości.

Spód deski przebiega wzdłuż płaskiej metalowej podstawy, która pozwala wyciąć żądaną grubość. W takim przypadku deska musi być przygotowana, czyli przynajmniej zaplanować dolną warstwę. Mówię przynajmniej, ponieważ w przypadku grubiarki o małej mocy pożądane jest przycięcie górnej strony z niewielkim marginesem.

Oznacza to, że technologia jest jasna, planujemy deskę na frezarce i doprowadzamy ją do pożądanej grubości na grubościomierzu. Ale co, jeśli nie ma frezarki, a przeciwnie, jest miernik grubości?
Nie od razu będzie działać na zakrzywionej desce, nie ma równej podstawy i pojawią się problemy. Blisko tematu.

Jest proste wyjście, do tego trzeba zrobić dodatkowy fundament.
Platforma wykonana jest z kawałka płyty MDF lub płyty wiórowej (laminatu), zmontowanej w dwóch warstwach, jest to konieczne dla większej sztywności wózka. Z jednego końca mocujemy poprzeczkę - podkreślenie. Wysokość ogranicznika powinna być mniejsza niż grubość obrabianych przedmiotów, których potrzebujesz, aby ogranicznik nie zahaczał o noże.
Długość platformy jest nie mniejsza niż długość deski, odpowiednio szerokość, która ma być zawarta w maszynie.

Wygiętą deskę kładziemy na wózku, a pod dużymi szczelinami kładziemy gruby karton, płytę pilśniową lub cokolwiek pod ręką. Należy upewnić się, że deska nie wygina się w grubiarce.

Mierzymy najgrubszą część deski i ustawiamy wzdłuż niej wysokość noży, z chwytem 1-3 mm. przez głębokość skrawania. Deskę przejeżdżamy na sankach przez grubościomierz i w efekcie
otrzymujemy jedną równą stronę.
Następnie w zwykły sposób odwracamy deskę struganą stroną do dołu, mierzymy maksymalną grubość i wycinamy część w kilku przejściach.

Podobny sposób pracy stosuje się również w innym przypadku, gdy konieczne jest cięcie desek o grubości 2-4 mm. . Nie zaleca się opuszczania noży na taką wysokość, istnieje ryzyko zahaczenia nożami o metalowy stół grubiarki. Tak, a tylko ograniczniki mogą nie pozwolić.

Aby zmontować oprawę, bierzemy kawałek laminatu o długości 500-600 mm. i szerokość mniejszą niż grubość grubiarki. Z jednej strony przyciągamy poprzeczkę, zlicowaną z końcem płyty wiórowej.

W takim przypadku kładziemy urządzenie ogranicznikiem poprzecznym w dół tak, aby zaczepiło się o metalowy stół maszyny. Otrzymujemy więc dodatkową wysokość +16 mm. .
Listwy planujemy na żądaną grubość na powierzchni podestu z płyty wiórowej (laminat).

Zwróć uwagę na różnicę w podejściach. Aby wyciąć zakrzywione deski, dolna platforma porusza się w grubościomierzu wraz z częścią.
A do strugania cienkich listew platforma pozostaje na miejscu i porusza się tylko obrabiany przedmiot.

Jednym z pierwszych zadań przy tworzeniu udanego projektu jest wykonanie równego, płaskiego i kwadratowego elementu. Zastanów się, jak działa frezarka, jak ją ustawić i jakie są prawidłowe metody pracy na frezarce. Najpierw spójrzmy na wszystkie kroki, których używam, aby utrzymać narzędzie w dobrym stanie, a następnie przyjrzymy się kilku sztuczkom w działaniu, które pomogą uzyskać najlepsze wyniki.

Żelazko.

Na pierwszy rzut oka urządzenie do wyrównywania wydaje się dość proste - długa, płaska powierzchnia, z ostrymi ostrzami. Stoły serwujące i przyjmujące, jeśli przyjrzysz się bliżej, pokazują, że w rzeczywistości są to dwa oddzielne stoły:

• stół podawczy, miejsce, w którym umieszczany jest przedmiot obrabiany i przesuwa się do głowicy tnącej;
• stół odbiorczy, na którym umieszczany jest przedmiot obrabiany po przejściu przez głowicę tnącą. (Patrz zdjęcie poniżej, pomoże Ci zidentyfikować główne części frezarki.)

Konfigurowanie stołów między sobą jest punktem krytycznym i jest pierwszym krokiem do skonfigurowania żelazko. Zdjęcie po lewej pokazuje, jak używać linijki, aby sprawdzić, czy oba stoły są równoległe, zdejmij osłonę głowicy tnącej. Teraz, aby to sprawdzić, połóż linijkę wzdłuż stołów. Sprawdź równoległość w kilku punktach na całej szerokości stołu, aby upewnić się, że są na tym samym poziomie (zdjęcie po prawej).

Najczęstszymi problemami, które napotkasz, są nierówności w postaci wybrzuszenia lub wklęsłości na obrabianych przedmiotach. Wklęsły kształt przedmiotu obrabianego jest wynikiem opuszczenia zewnętrznych krawędzi stołów podawczych lub odbiorczych poniżej poziomu. (Pojawi się to jako szczeliny na krawędzi linijki na początku i na końcu stołów wyrówniarki.) Wypukły kształt obrabianego przedmiotu oznacza, że ​​wewnętrzne krawędzie stołów są nachylone w kierunku głowicy tnącej.

Noże.

Następną rzeczą do sprawdzenia są noże. Wysokość noży musi być równa wysokości stołu odbiorczego. Jeśli obrabiany przedmiot po struganiu ma szarpnięcia lub duże wióry, istnieje możliwość, że noże nie są wyregulowane. Ilustracje po lewej pokazują, jak używać linijki, aby sprawdzić, czy wszystkie noże są na tej samej wysokości. Za pomocą klucza poluzuj zacisk noża, dokonaj niezbędnych regulacji i dokręć nakrętki zacisku. Sprawdź wysokość każdego z noży. Rysunek po lewej pokazuje poprawny wynik końcowy. Gdy obracamy głowicą tnącą, każdy z noży powinien mieć bardzo lekki kontakt z linijką na samym szczycie łuku, na całej szerokości stołu.

Głębokość strugania. Po wyregulowaniu wysokości noży przystępujemy do ustawienia noży na głębokość strugania, czyli na jaką głębokość frezarka będzie strugać drewno przy każdym przejściu. W rzeczywistości głębokość strugania ustawia się, przesuwając stół podający w górę lub w dół. Są dwa najczęstsze błędy. Pierwszym błędem jest duża głębokość strugania, mniejsza głębokość strugania pomaga zminimalizować szarpnięcia i odpryski na produkcie. Innym powszechnym problemem, który wymaga regulacji podbieracza, jest sytuacja, gdy frezarka wykonuje głębsze cięcie na krawędzi obrabianego przedmiotu. Zwykle jest to korygowane przez regulację, należy szukać tam, gdzie nie ma równoległości między stołami a głowicą tnącą.
Podkreślenie. Kolejnym krokiem w ustawieniach jest sprawdzenie nacisku na frezarkę. W przypadku większości produktów ogrodzenie powinno być ustawione pod kątem 90° do stołu podającego i odbiorczego. To dość prosta regulacja. Wystarczy użyć kwadratu, aby ustawić ogranicznik w stosunku do stołów. Upewnij się, że podczas konfiguracji tabele są czyste.

ŁĄCZENIE ELEMENTÓW ROBOCZYCH.

Pierwszym krokiem w struganiu tarcicy, czyli łączeniu dwóch kawałków, jest operacja, którą znamy najbardziej. Połączenie krawędzi i płaszczyzn wymaga ich absolutnej równoległości i prostopadłości. Rzućmy okiem na kilka wskazówek, które pomogą Ci uzyskać dobry wynik.

Pierwszą rzeczą, którą rozważymy, jest określenie kierunku włókien na przedmiotach. Aby uniknąć nierówności i wiórów, konieczne jest określenie klinowego kierunku włókien na produkcie i podawanie przedmiotu obrabianego do noży wąską częścią klina, a nie szeroką. Jeśli orientacja przedmiotu obrabianego nie jest prawidłowa, na początku strugania odczujesz silne uderzenie noży w przedmiot obrabiany. Zdjęcie po lewej ilustruje kierunek włókien.
Głębokość cięcia. Jak zauważyłem wcześniej, głębokość strugania na mojej wyrówniarce jest ustawiona na nie więcej niż 1,7 mm. To ustawienie sprzyja płynnemu łączeniu, a także pomaga przedłużyć żywotność ostrych noży między ostrzami. Wyjątkiem jest praca z bardzo nierówną tarcicą. W tym przypadku nie mam nic przeciwko agresywniejszym odpryskom kolby, dopóki nie uzyskam mniej więcej płaskiej strony. Tak więc, nawet jeśli jest chip, zostanie on naprawiony później.
. Sztuczka polega na tym, aby przedmiot obrabiany był skierowany w stronę ogranicznika, a krawędzie były prostopadłe. Poniższe zdjęcia przedstawiają podstawy metody.

Frezarki domowe i przemysłowe są szeroko stosowane do obróbki drewna. Oprócz tokarek, krążków i frezarek, wycinarki należą do obowiązkowego wyposażenia warsztatów stolarskich. Są łatwe w użyciu i niezawodne. Praca z domowymi stolarkami wymaga dokładności i pewnych umiejętności.

Zakres i cel

Strugarki przemysłowe i domowe służą do jednostronnej obróbki płaskich powierzchni wyrobów z drewna. Głównym zakresem obrabiarek jest produkcja mebli oraz obróbka drewna. Na nich wycinane są prostopadłe powierzchnie, fazowania są wybierane na pożądanym nachyleniu od ścian bocznych. Dokładność obróbki jest ważna przy montażu mebli, sprzęt do łączenia pozwala uzyskać część o danym rozmiarze. Często mechanizmy strugania są używane w domu w warsztatach domowych.

Frezarka nie pozwala na struganie na grubość na wymiar, a także wykonywanie części o równoległych powierzchniach!

Klasyfikacja strugarki

W zależności od liczby urządzeń do strugania, frezarki mogą być dwustronne lub jednostronne. Wszystkie strugarki są podzielone na kategorie w zależności od szerokości powierzchni strugania, długości stołu roboczego i prędkości wału nożowego.

W zależności od przetworzonej szerokości przedmiotu obrabianego rozróżnia się mechanizmy:

• o 40 cm;
• przy 50 - 52 cm;
• na 60 - 63 cm.

Kompaktowe jednostki domowej roboty do domu mają mniejszą szerokość przetwarzania.

W zależności od długości powierzchni roboczej rozróżnia się dwie grupy urządzeń:

• o długości mniejszej niż 250 cm;
• o długości od 250 do 300 cm.

Większe detale można obrabiać na długich stołach. Poprawia się również jakość łączenia.

W zależności od częstotliwości skręcania wału roboczego maszyny dzielą się na dwie kategorie:

• 4700 - 4800 obr./min;
• 5000 obr./min.

Silniki przemysłowe mogą pracować z prędkością do 12.000 obr./min.

Urządzenie do strugarki

Projekt składa się z głównych elementów:

• powierzchnia robocza;
• łóżko;
• przewodnik;
• wał noża;
• okrągły płot.

Powierzchnia robocza składa się z dwóch płyt: tylnej i przedniej. Poziom tylnej płyty odpowiada poziomowi górnego punktu ostrzy tnących. Poziom frontu jest ustawiony niżej, ponieważ materiał jest usuwany podczas obróbki. Zazwyczaj różnica poziomów nie przekracza 1,5 milimetra. To wystarczy do jakościowej obróbki powierzchni części w dwóch krokach.

Płyty wykonane są z żeliwa, a dla zwiększenia stabilności stołu przewidziano usztywnienia. Krawędzie płyt pokryte są stalowymi płytami, chroniącymi je przed zniszczeniem. Są również rębakami.

Wałek nożowy znajduje się pomiędzy dwiema płytami, do wału przymocowane są noże. W celu uzyskania wysokiej jakości obróbki konieczne jest wybranie tych samych frezów. Z reguły stosuje się noże jednosieczne, które można ostrzyć. Frezy obosieczne po silnym stępieniu są wyrzucane i zastępowane nowymi, nie można ich naostrzyć. Z reguły maszyny do warsztatów domowych wyposażone są w noże wykonane z szybkotnącej stali narzędziowej. Frezy z ostrzami z węglików spiekanych służą do pracy z gęstymi gatunkami drewna lub prasowanymi płytami.

Prowadnica jest mocowana śrubami w przewidzianych otworach. Linijka może poruszać się w kierunku poprzecznym w zależności od rozmiaru części.

Okrągły płotek jest montowany z przodu płyty, przylega ściśle do prowadnicy dzięki sprężynie. Osłona zakrywa wałek noża. Ruch od silnika do wału nożowego przenoszony jest za pomocą napędu pasowego.

Optymalny rozmiar części drewnianych do obróbki na strugarce wynosi od 100 do 150 cm, zbyt długie części zwisają i powodują niedogodności podczas pracy w domu, a krótkie są niebezpieczne.

Ustawienie i wybór trybu

Przed rozpoczęciem pracy należy obliczyć grubość ciętego materiału i prędkość obrabianego przedmiotu (w przypadku sprzętu z automatycznym podajnikiem). Wielkość warstwy zależy od stanu początkowego drzewa i jest określana empirycznie. W tym celu przetwarzanych jest kilka (nie więcej niż pięć) pustych miejsc. Jeśli na powierzchni pozostaną niedokończone obszary, płyta jest nieco obniżona. Jeśli obrabiany przedmiot jest wypaczony o więcej niż 2,5 mm, obróbka odbywa się w dwóch etapach.

Po ustawieniu wysokości płytek zmierz szczelinę między krawędzią frezów a szczękami płytek, która powinna wynosić od 2 do 3 milimetrów. Do określenia szczeliny stosuje się kalibrowaną płytkę, którą należy łatwo włożyć do szczeliny, ale bez szczelin. Jeśli szczelina przekracza 3 mm, część pokryta jest łzami, przy szczelinie mniejszej niż 2 milimetry frez jest zniszczony.

Oprócz ustawienia wysokości płyt konieczne jest również określenie położenia prowadnicy. Podczas obróbki drewnianych prętów szczelina między linijką a lewą krawędzią wałka noża powinna być nieco większa niż szerokość pręta. Stopniowo noże tępią się, a prowadnica przesuwa się w prawo, angażując inne części noży w pracę. Linijka porusza się po blacie stołu na urządzeniu zębatkowym, uruchamianym przez koło zamachowe. Aby wykonać fazowanie narożnika na krawędzi, prowadnicę montuje się za pomocą szablonu lub kwadratu i zabezpiecza śrubą.

Automatyczne podajniki regulują dostarczanie detali bez korków, za pomocą małego zacisku. Podczas obróbki krawędzi są one umieszczane równolegle do linijki.

Poprawność ustawień sprzętu strugającego ustalana jest empirycznie. Dozwolone błędy to:

• na płaszczyźnie nie większej niż 0,15 milimetra na metr;
• wzdłuż prostopadłej - nie więcej niż 0,1 milimetra na 10 cm.

Zasada działania strugarki

Wystarczy jedna osoba, aby pracować w domu na sprzęcie do strugarki jednostronnej. Bada stan przedmiotu obrabianego, kładzie go wypukłą płaszczyzną do góry na płycie czołowej. Dwiema rękami naciska na linijkę i kieruje ją do noży. Dalej dociska już struganą stronę lewą ręką do powierzchni tylnej płyty. Mistrz kontroluje obrabiany przedmiot: jeśli nie jest wystarczająco strugany, wysyła go do noży. Wskazane jest unikanie obróbki bardzo wypaczonych detali, ponieważ usuwana jest zbyt gruba warstwa wiórów. Pozostały przedmiot może okazać się niedopuszczalnie cienki.

Podczas przetwarzania dwóch prostopadłych płaszczyzn, pierwsza wchodzi do pracy z dużym obszarem. Następnie nakłada się go na prowadnicę i struga drugi. Maszyna dwustronna umożliwia obróbkę obu stron jednocześnie.

• Jeśli podczas obróbki na samolocie pojawi się „podpalenie” lub „mech”, czas naostrzyć noże;
• Podczas pracy z częściami krótszymi niż 40 cm, a już 3 cm, trzymają je tylko specjalne popychacze, a części o skomplikowanym kształcie z szablonami;
• Jeśli strugana płaszczyzna jest zakrzywiona lub ma kształt wirnika, sprawdź poziom płyt blatu i wałka noża.

Strugarka zrób to sam

domowa maszyna - widok z boku

Rama małej maszyny stacjonarnej do domu może być wykonana z prostokątnej metalowej rury. Mocniejszy domowy projekt uzyska się z narożnika 40 mm. Szerokość łoża uzależniona jest od wielkości noży oraz planowanej szerokości strugania.

Z jednego końca do ramy przyspawane są dwie prowadnice, których górne krawędzie pokrywają się z powierzchnią łóżka. Na środku łoża, na śruby wkręcane w przygotowane wcześniej otwory, zamocowany jest wałek nożowy, osadzony na parze łożysk kulkowych.

Blaty robocze do maszyny stołowej do domu wykonane są z grubej sklejki układanej na prętach. Aby regulować ich poziom, zapewniono domowe połączenia śrubowe. Cztery przyłącza dla każdej płyty: para z przodu i para z tyłu. Od dołu do każdej części blatu przymocowany jest pionowy pasek z otworem. Przez pręt i górny poziom łóżka przewleczony jest długi gwintowany trzpień, za pomocą którego zmienia się położenie blatu względem wału noża.

Istnieje inna opcja do samodzielnego mocowania powierzchni roboczej: rowki (4 szt.) Wykonane są w łóżku, taka sama liczba otworów w ruchomym blacie, w które wkładane są główki kołków gwintowanych. Dokręcanie nakrętek i przesuwanie kołków w rowkach zmienia odległość między wałem noża a krawędzią blatu.

Tylna płyta jest zamocowana i regulowana na wysokość do wału nożowego. Deska lub płyta wiórowa o odpowiednim rozmiarze może służyć jako linijka prowadząca.

Wybierając silnik należy kierować się charakterem użytkowania przyszłej maszyny. Na potrzeby domowe wystarczy moc 750 W, ale silnik o mocy co najmniej 1,5 kilowata poradzi sobie z poważniejszymi zadaniami.

Jeszcze kilka opcji dla domowych jointerów:

Przegląd modeli fabrycznych

W0108


W0100