Nosūtiet savu labo darbu zināšanu bāzē ir vienkārši. Izmantojiet zemāk esošo veidlapu

Studenti, maģistranti, jaunie zinātnieki, kuri izmanto zināšanu bāzi savās studijās un darbā, būs jums ļoti pateicīgi.

Publicēts http:// www. viss labākais. lv/

Navoi kalnrūpniecības un metalurģijas kombināts

Navoi Valsts kalnrūpniecības institūts

Ķīmijas un metalurģijas fakultāte

Metalurģijas katedra

Paskaidrojuma piezīme

par pēdējo kvalifikācijas darbu

par tēmu: "Volframa-molibdēna rūdas pārstrādes tehnoloģijas izvēle, pamatojums un aprēķins"

Absolvents: K. Saifiddinovs

Navoi-2014

• Ievads
• 1. Vispārīga informācija par volframa rūdu bagātināšanas metodēm
• 2. Molibdēna-volframa rūdu bagātināšana
• 2. Tehnoloģiju sadaļa
• 2.1. Smalcināšanas shēmas aprēķins ar aprīkojuma izvēli
• 2.2. Slīpēšanas shēmas aprēķins
• 2.3. SAG dzirnavu izvēle un aprēķins
• Izmantotās literatūras saraksts

Ievads

Minerāli ir valsts ekonomikas pamats, un nav nevienas nozares, kurā netiktu izmantoti derīgie izrakteņi vai to pārstrādes produkti.

Ievērojami daudzu Uzbekistānas atradņu derīgo izrakteņu krājumi ļauj būvēt lielus augsti mehanizētus ieguves un pārstrādes un metalurģijas uzņēmumus, kas iegūst un pārstrādā simtiem miljonu tonnu derīgo izrakteņu ar augstiem tehniskiem un ekonomiskiem rādītājiem.

Kalnrūpniecības nozare nodarbojas ar cietajiem minerāliem, no kuriem ar pašreizējo tehnoloģiju līmeni ir ieteicams iegūt metālus vai citas minerālvielas. Galvenie nosacījumi derīgo izrakteņu atradņu attīstībā ir palielināt to ieguvi no zarnām un to integrētu izmantošanu. Tas ir saistīts ar:

- ievērojamas materiālu un darbaspēka izmaksas jaunu atradņu izpētē un rūpnieciskajā attīstībā;

- dažādu tautsaimniecības nozaru pieaugošā vajadzība pēc gandrīz visām minerālu sastāvdaļām, kas veido rūdu;

- nepieciešamība izveidot bezatkritumu tehnoloģiju un tādējādi novērst vides piesārņojumu ar ražošanas atkritumiem.

Šo iemeslu dēļ atradnes rūpnieciskās izmantošanas iespēju nosaka ne tikai derīgā izrakteņa vērtība un saturs, tā krājumi, ģeogrāfiskais novietojums, ieguves un transportēšanas apstākļi, citi ekonomiskie un politiskie faktori, bet arī efektīvas derīguma vietas pieejamība. tehnoloģija iegūto rūdu apstrādei.

1. Vispārīga informācija par volframa rūdu bagātināšanas metodēm

Volframa rūdas tiek bagātinātas, kā likums, divos posmos - primārā gravitācijas koncentrēšana un rupjo koncentrātu apdare ar dažādām metodēm, kas izskaidrojams ar zemo volframa saturu apstrādātajās rūdās (0,2 - 0,8% WO3) un augstām kvalitātes prasībām kondicionētajām rūdām. koncentrāti (55 - 65% WO3), kopējais bagātinājums ir aptuveni 300 - 600.

Volframīta (hubnerīta un ferberīta) primārās rūdas un placeri parasti satur virkni citu smago minerālu, tāpēc primārās rūdu gravitācijas bagātināšanas laikā tie mēdz izolēt kolektīvos koncentrātus, kas var saturēt no 5 līdz 20% WO3, kā arī kasiterītu, tantalīts-kolumbīts, magnetīts, sulfīdi u.c. Apstrādājot kolektīvos koncentrātus, jāiegūst kondicionēti monominerālu koncentrāti, kuriem var veikt sulfīdu flotāciju vai flotāciju, magnetīta magnētisko atdalīšanu vājā magnētiskajā laukā, bet stiprākā - volframītu. izmantot. Minerālu atdalīšanai ir iespējams izmantot elektrisko separāciju, gravitācijas bagātināšanu uz galdiem, atkritumiežu minerālu flotāciju un citus procesus minerālu atdalīšanai, lai gatavie koncentrāti atbilstu GOST un tehnisko specifikāciju prasībām ne tikai bāzes satura ziņā. metālu, bet arī kaitīgo piemaisījumu satura ziņā.

Ņemot vērā volframa minerālu augsto blīvumu (6 - 7,5 g / cm 3), gravitācijas bagātināšanas metodes var veiksmīgi izmantot bagātināšanas laikā uz džiggingmašīnām, koncentrācijas galdiem, slēdzenēm, strūklas un skrūvju separatoriem utt. Ar smalku vērtīgu minerālu izkliedi. , flotācija vai gravitācijas procesu kombinācija ar flotāciju. Ņemot vērā volframīta dūņu iespējamību gravitācijas bagātināšanas laikā, flotācija tiek izmantota kā palīgprocess pat rupji izkliedētu volframīta rūdu bagātināšanā pilnīgākai volframa ekstrakcijai no gļotām.

Ja rūdā ir lieli ar volframu bagāti volframa gabali vai lieli atkritumiežu gabali, rūdas ar daļiņu izmēru 150 + 50 mm šķirošanu uz lentes konveijeriem var izmantot, lai atdalītu bagātīgu gabalainu koncentrātu vai iežu gabalus, kas noplicina bagātināšanai piegādātā rūda.

Bagātinot šelīta rūdas, tiek izmantota arī gravitācija, bet visbiežāk gravitācijas metožu kombinācija ar flotāciju un flotācijas gravitāciju vai tikai flotāciju.

Šķirojot šelīta rūdas, tiek izmantotas luminiscences iekārtas. Šēelīts, apstarojot ar ultravioletajiem stariem, spīd ar spilgti zilu gaismu, kas ļauj atdalīt šēelīta gabalus vai atkritumiežu gabalus.

Šēelīts ir viegli peldošs minerāls, kam raksturīga augsta dūņu ietilpība. Šeelīta ieguve ievērojami palielinās līdz ar flotācijas bagātināšanu salīdzinājumā ar gravitāciju, tāpēc NVS valstīs šelīta rūdu bagātināšanā flotācija šobrīd ir izmantota visās rūpnīcās.

Volframa rūdu flotācijas laikā rodas vairākas sarežģītas tehnoloģiskas problēmas, kas prasa pareizo risinājumu atkarībā no materiāla sastāva un atsevišķu minerālu asociācijas. Volframīta, hübnerīta un ferberīta flotācijas procesā ir grūti atdalīt no tiem dzelzs, turmalīna un citu minerālu oksīdus un hidroksīdus, kas to flotācijas īpašības izlīdzina ar volframa minerāliem.

Šēelīta flotāciju no rūdām ar kalciju saturošiem minerāliem (kalcītu, fluorītu, apatītu u.c.) veic anjonu taukskābju savācēji, kas nodrošina to labu peldamību ar šēelīta un citu kalciju saturošu minerālu kalcija katjoniem. Šeelīta atdalīšana no kalciju saturošiem minerāliem ir iespējama tikai, izmantojot tādus regulatorus kā šķidrais stikls, nātrija silīcija fluorīds, soda utt.

2. Molibdēna-volframa rūdu bagātināšana

Uz Tirņauzskas Iekārta bagātina Tyrnyauz atradnes molibdēna-volframa rūdas, kas materiāla sastāva ziņā ir sarežģītas ne tikai no vērtīgām minerālvielām ar ļoti smalku izkliedi, bet arī no saistītām sēņu minerāliem. Rūdas minerāli - šeelīts (procentu desmitdaļas), molibdenīts (procentu simtdaļas), povelīts, daļēji ferimolibdīts, halkopirīts, bismutīns, pirotīts, pirīts, arsenopirīts. Nemetāliskie minerāli - skarni (50-70%), rags (21-48%), granīts (1 - 12%), marmors (0,4-2%), kvarcs, fluorīts, kalcīts, apatīts (3-10%) un utt.

Nogulumu augšējā daļā 50–60% molibdēna veido povelīts un ferimolibdīts, apakšējā daļā to saturs samazinās līdz 10–20%. Scheelite satur molibdēnu kā izomorfu piemaisījumu. No virsmas oksidētā molibdenīta daļa ir pārklāta ar pavelīta plēvi. Daļa molibdēna aug ļoti smalki ar molibdosheelītu.

Vairāk nekā 50% oksidētā molibdēna ir saistīti ar šeelītu povelīta ieslēgumu veidā, kas ir Ca(W, Mo)O 4 cietā šķīduma sadalīšanās produkts. Līdzīgas volframa un molibdēna formas var izolēt tikai kolektīvā koncentrātā ar sekojošu atdalīšanu ar hidrometalurģisko metodi.

Kopš 1978. gada rūpnīcā ir pilnībā rekonstruēta rūdas sagatavošanas shēma. Iepriekš rūda pēc rupjas smalcināšanas raktuvēs tika transportēta uz rūpnīcu ratiņos ar gaisa vagoniņu. Rūpnīcas drupināšanas nodaļā rūda tika sasmalcināta līdz - 12 mm, izkrauta bunkuros un pēc tam vienā posmā sasmalcināta lodīšu dzirnavās, kas darbojas slēgtā ciklā ar dubultspirāles klasifikatoriem, līdz 60% no pakāpes - 0,074 mm .

Mekhanobr institūts un rūpnīca kopīgi izstrādāja jaunu rūdas sagatavošanas tehnoloģiju, un tā tika nodota ekspluatācijā 1978. gada augustā.

Rūdas sagatavošanas shēma paredz sākotnējās rūdas rupju smalcināšanu līdz -350 mm, sijāšanu atbilstoši 74 mm klasei, katras klases atsevišķu uzglabāšanu bunkuros, lai precīzāk kontrolētu lielo un mazo klašu rūdas piegādi uz pašsmalcināšanas dzirnavas.

Rupji sasmalcinātas rūdas (-350 mm) pašslīpēšana tiek veikta "Kaskādes" tipa dzirnavās ar diametru 7 m (MMS-70X X23) ar papildu rupjās graudainās frakcijas slīpēšanu līdz 62% no klases - 0,074 mm dzirnavās MSHR-3600X5000, kas darbojas slēgtā ciklā ar vienas spirāles klasifikatoriem 1KSN-3 un atrodas jaunā ēkā kalna nogāzē aptuveni 2000 m augstumā virs jūras līmeņa starp raktuvi un strādājošo rūpnīcu.

Gatavā produkta padeve no pašslīpoša korpusa līdz flotācijai tiek veikta ar hidraulisko transportu. Hidrotransporta trase ir unikāla inženierbūve, kas nodrošina vircas transportēšanu ar augstuma starpību vairāk nekā 600 m. Tas sastāv no diviem cauruļvadiem ar diametru 630 mm, garumā 1750 m, kas aprīkoti ar slāpēšanas akām ar diametru 1620 mm un augstums 5 m (126 akas katram cauruļvadam).

Hidrauliskā transporta sistēmas izmantošana ļāva likvidēt pārstrādes rūpnīcā kravas trošu ceļu cehu, vidējās un smalkās drupināšanas ēku un dzirnavas MShR-3200X2100. Rūpnīcas galvenajā ēkā izbūvētas un nodotas ekspluatācijā divas galvenās flotācijas sekcijas, jaunas šelīta un molibdēna apdares nodaļas, šķidrā stikla kausēšanas cehs un cirkulācijas ūdens apgādes sistēmas. Neapstrādātu flotācijas koncentrātu un iejaukumu sabiezēšanas fronte ir ievērojami paplašināta, pateicoties 30 m diametra biezinātāju uzstādīšanai, kas ļauj samazināt zudumus ar sabiezējošām drenām.

Tikko ekspluatācijā nodotās telpas ir aprīkotas ar modernām procesu vadības sistēmām un vietējām automatizācijas sistēmām. Tātad pašslīpēšanas ēkā tiešās vadības režīmā darbojas automatizēta vadības sistēma, kuras pamatā ir M-6000 datori. Galvenajā ēkā tika ieviesta celulozes materiāla sastāva centralizētas kontroles sistēma, izmantojot rentgena spektrālos analizatorus KRF-17 un KRF-18 kombinācijā ar datoru M-6000. Tika apgūta automatizēta sistēma paraugu ņemšanai un paraugu piegādei (pa pneimatisko pastu) uz ekspreslaboratoriju, ko kontrolēja datorkomplekss KM-2101 un izsniedz analīzi teletaipam.

Viens no sarežģītākajiem apstrādes posmiem - rupju šelīta koncentrātu precizēšana pēc N. S. Petrova metodes - ir aprīkots ar automātisku vadības un vadības sistēmu, kas var darboties vai nu flotācijas operatora "padomdevēja" režīmā, vai arī tiešā procesa vadības režīms, regulējot slāpētāja plūsmu (šķidrais stikls), celulozes līmeni tīrīšanas darbībās un citus procesa parametrus.

Sulfīdu minerālu flotācijas cikls ir aprīkots ar automātisku vadības un dozēšanas sistēmām kolektoram (butilksantāts) un slāpētājam (nātrija sulfīds) vara-molibdēna flotācijas ciklā. Sistēmas darbojas, izmantojot jonu selektīvos elektrodus kā sensorus.

Saistībā ar ražošanas apjoma pieaugumu rūpnīca pārgāja uz jaunu rūdu šķirņu pārstrādi, kas izceļas ar mazāku dažu metālu saturu un augstāku to oksidācijas pakāpi. Tam bija jāuzlabo sulfīdu oksidēto rūdu flotācijas reaģenta režīms. Jo īpaši sulfīdu ciklā tika izmantots progresīvs tehnoloģiskais risinājums - divu aktīvo un selektīvo putu koncentrātu veidu kombinācija. Kā aktīvs putotājs tiek izmantots reaģenti, kas satur terpēnu spirtus, un kā selektīvs līdzeklis - jauns LS reaģents, kas izstrādāts daudzkomponentu rūdu un galvenokārt Tyrnyauz rūdu bagātināšanai.

Oksidēto minerālu flotācijas ciklā ar taukskābju savācējiem tiek izmantotas pastiprinošas modifikācijas reaģenta piedevas, kuru pamatā ir zemas molekulmasas karbonskābes. Lai uzlabotu cirkulējošo iedegu masas flotācijas īpašības, ieviesta to jonu sastāva regulēšana. Koncentrātu ķīmiskās attīrīšanas metodes ir atradušas plašāku pielietojumu.

No pašsmalcināšanas dzirnavām rūda nonāk sijāšanā. Klase +4 mm tiek pārslīpēta lodīšu dzirnavās. Dzirnavu izvads un zemstrāvas izstrādājums (-4 mm) ir klasificēti I un II.

Lodīšu dzirnavās tiek ievadīti 690 g/t sodas un 5 g/t transformatoru eļļas. Klasifikatora noteka nonāk galvenajā molibdēna flotācijā, kur tiek padots 0,5 g/t ksantāta un 46 g/t terpineola. Pēc tīrīšanas flotācijas I un II molibdēna koncentrāts (1,2–1,5% Mo) tiek pakļauts tvaicēšanai ar šķidro stiklu (12 g/t) 50–70°C, tīrīšanas flotācijai III un pārslīpēšanai līdz 95–98% klasei --0,074 mm ar 3 g/t nātrija cianīda un 6 g/t šķidrā stikla padevi.

Gatavais molibdēna koncentrāts satur apmēram 48% Mo, 0,1% Cu un 0,5% WO 3 ar Mo atgūšanu 50%. III un IV tīrīšanas operāciju kontrolflotāciju atliekas sabiezina un nosūta uz vara-molibdēna flotāciju ar padevi 0,2 g/t ksantāta un 2 g/t petrolejas. Divreiz attīrītais vara-molibdēna koncentrāts pēc tvaicēšanas ar nātrija sulfīdu nonāk selektīvajā flotācijā, kur izdalās vara koncentrāts, kas satur 8–10% Cu (ar ekstrakciju aptuveni 45%), 0,2% My 0,8% Bi.

Kontroles molibdēna flotācijas astes, kas satur līdz 0 2% WO 3, tiek nosūtītas uz šeelīta flotāciju, kas tiek veikta pēc ļoti sazarotas un sarežģītas shēmas. Pēc sajaukšanas ar šķidro stiklu (350 g/t) galveno šelīta flotāciju veic ar nātrija oleātu (40 g/t). Pēc pirmās tīrīšanas flotācijas un sabiezēšanas līdz 60% cieta šelīta koncentrātu tvaicē ar šķidro stiklu (1600 g/t) 80--90 °C temperatūrā. Tālāk koncentrātu notīra vēl divas reizes un atkal pāriet uz tvaicēšanu 90–95 ° C temperatūrā ar šķidru stiklu (280 g / t) un vēlreiz notīra trīs reizes.

2. Tehnoloģiju sadaļa

2.1. Smalcināšanas shēmas aprēķins ar aprīkojuma izvēli

Projektējamā koncentrēšanas iekārta ir paredzēta molibdēnu saturošu volframa rūdu apstrādei.

Vidēja izmēra rūdai (f=12±14 vienības pēc profesora Protodjakonova skalas) raksturīgs blīvums c = 2,7 t/m 3, tā nonāk rūpnīcā ar mitruma saturu 1,5%. Maksimālais gabals d=1000 mm.

Produktivitātes ziņā pārstrādes rūpnīca ietilpst vidējas produktivitātes kategorijā (4/2/tabula), pēc starptautiskās klasifikācijas - C grupā.

Uz rūpnīcas rūdu D max. =1000 mm tiek piegādāts no atklātās raktuves.

1. Nosakiet rupjās drupināšanas ceha produktivitāti. Mēs aprēķinām sniegumu saskaņā ar Razumova K.A. 1, 39.-40.lpp. Projekts paredzēja rūdas piegādi 259 dienas gadā, 2 maiņās pa 7 stundām, 5 dienas nedēļā.

Rūdas cietības koeficients /2/

kur: Q c. cits - smalcināšanas ceha ikdienas produktivitāte, t/dienā

Koeficients, ņemot vērā izejvielu nevienmērīgās īpašības /2/

kur: Q h..c. dr - smalcināšanas ceha stundas produktivitāte, t/st

k n - koeficients, ņemot vērā izejvielu nevienmērīgās īpašības,

n dienas - aptuvenais darba dienu skaits gadā,

n cm - maiņu skaits dienā,

t cm - maiņas ilgums,

k" - rūdas cietības uzskaites koeficients,

Gada darba laika fonda aprēķins:

C \u003d (n dienas n cm t cm) \u003d 259 2 5 \u003d 2590 (3)

Izmantošana laika gaitā:

k \u003d 2590/8760 \u003d 0,29 CU = 29%

2. Sasmalcināšanas shēmas aprēķins. Veicam aprēķinu saskaņā ar 68-78 2 lpp.

Saskaņā ar uzdevumu sākotnējās rūdas mitruma saturs ir 1,5%, t.i. e.

Aprēķina procedūra:

1. Nosakiet saspiešanas pakāpi

2. Mēs pieņemam saspiešanas pakāpi.

3. Nosakiet maksimālo produkta izmēru pēc sasmalcināšanas:

4. Noteiksim drupinātāja izkraušanas nišu platumu, ņemot pēc tipiskajiem raksturlielumiem Z - drupinātā produkta rupjību attiecībā pret izkraušanas spraugas izmēru.

5. Pārbaudīt izvēlētās drupināšanas shēmas atbilstību saražotajai iekārtai.

Prasības, kurām jāatbilst drupinātājiem, ir parādītas 1. tabulā.

1. tabula

Atbilstoši ieplūdes atveres platumam un izplūdes spraugas regulēšanas diapazonam ir piemēroti ShchDP 12X15 drupinātāji.

Aprēķināsim drupinātāja veiktspēju pēc formulas (109/2/):

Q kaķis. \u003d m 3 / h

Q daļa. = Q kat. · ar n · k f · k kr. k ow. k c, m 3 / h (7)

kur c n - rūdas tilpuma blīvums = 1,6 t / m 3,

Q kaķis. - pases drupinātāja veiktspēja, m 3 / h

k f . , ak. , k kr, k c - rūdas cietības (drupināmības), tilpuma blīvuma, smalkuma un mitruma korekcijas koeficienti.

Koeficientu vērtību nosaka pēc tabulas k f =1,6; k cr = 1,05; k ow. =1%;

Q kaķis. \u003d S pr. / S n Q n \u003d 125 / 155 310? 250 m3/h

Noskaidrosim drupinātāja faktisko veiktspēju projektā noteiktajiem nosacījumiem:

Q daļa. = 250 1,6 1,00 1,05 1 1 = 420 t/h

Pamatojoties uz aprēķinu rezultātiem, mēs nosakām drupinātāju skaitu:

Uzstādīšanai pieņemam ShchDP 12 x 15 - 1 gab.

2.2. Slīpēšanas shēmas aprēķins

Projektā izvēlētā slīpēšanas shēma ir sava veida VA Razumov K.A. 86. lpp.

Aprēķina procedūra:

1. Nosakiet slīpēšanas ceha stundas produktivitāti , kas faktiski ir visas rūpnīcas stundas produktivitāte, jo malšanas cehs ir galvenā rūdas sagatavošanas ēka:

kur 343 ir darba dienu skaits gadā

24 - nepārtraukta darba nedēļa 3 maiņas pa 8 stundām (3х8=24h)

K in - iekārtu noslodzes koeficients

K n - koeficients, ņemot vērā izejvielu nevienmērīgās īpašības

Mēs pieņemam: K in \u003d 0,9 K n \u003d 1,0

Rupji sasmalcinātas rūdas noliktava nodrošina rūdas piegādi divām dienām:

V = 48 127,89 / 2,7 = 2398,22

Mēs pieņemam sākotnējos datus

Apskatīsim sašķidrināšanu notekas un klasifikācijas smiltīs:

R 10 \u003d 3 R 11 \u003d 0,28

(R 13 ņemts no 2. rindas 262 lpp. atkarībā no plūmes lieluma)

1 -0,074 \u003d 10% - klases saturs - 0,074 mm drupinātā rūdā

10 -0,074 \u003d 80% - klases saturs ir 0,074 mm klasifikācijas kanalizācijā.

Mēs pieņemam optimālo cirkulācijas slodzi C opt = 200%.

Aprēķina procedūra:

I un II slīpēšanas stadijas attēlotas ar BA tipa diagrammu 86. lpp. 23.

Shēmas B aprēķins tiek samazināts līdz produktu 2 un 5 svara noteikšanai (produktu iznākumu nosaka pēc vispārīgās formulas r n \u003d Q n: Q 1)

Q 7 \u003d Q 1 C opt \u003d 134,9 2 = 269,8 t / h;

Q 4 \u003d Q 5 \u003d Q 3 + Q 7 = 404,7 t / h;

g 4 \u003d g 5 \u003d 300%;

g 3 \u003d g 6 \u003d 100%

Mēs veicam aprēķinu saskaņā ar Razumova K.A. 1 107.-108.lpp.

1. Shēmas A aprēķins

Q 8 \u003d Q 10; Q 11 \u003d Q 12;

Q 9 \u003d Q 8 + Q 12 \u003d 134,88 + 89,26 = 224,14 t/h

g 1 \u003d 100%; g 8 \u003d g 10 \u003d 99,987%;

g 11 \u003d g 12 \u003d Q 12: Q 1 \u003d 89,26: 134,88 \u003d 66,2%;

g 9 \u003d Q 9: Q 1 \u003d 224,14: 134,88 \u003d 166,17%

Oboga tehnoloģiskā shēmascheniyamolibdēna-volframa rūdas.

Aprēķinsieslēgtskvalitatīvi kvantitatīvā shēma.

Sākotnējie dati kvalitatīvi kvantitatīvo shēmu aprēķināšanais.

Volframa ekstrakcija gala koncentrātā — piemēram, volframa 17 = 68%

Volframa ekstrakcija kolektīvajā koncentrātā - e volframa 15 = 86%

Volframa ekstrakcija molibdēna koncentrātā - piemēram, volframs 21 = 4%

Molibdēna ekstrakcija gala koncentrātā - e Mo 21 = 77%

Molibdēna atgūšana volframa flotācijas atslāņojumos - e Mo 18 = 98%

Molibdēna atgūšana kontroles flotācijas koncentrātā - e Mo 19 =18%

Molibdēna ekstrakcija kolektīvajā koncentrātā - e Mo 15 \u003d 104%

Kolektīva koncentrāta iznākums - g 15 = 36%

Volframa koncentrāta izlaide - g 17 = 14%

Molibdēna koncentrāta izlaide - g 21 \u003d 15%

Kontroles flotācijas koncentrāta izvade - g 19 = 28%

Nosakiet bagātināšanas produktu iznākumu

G 18 = g 15 - G 17 =36-14=22%

G 22 = g 18 - G 21 =22-15=7%

G 14 = g 13 + g 19 + g 22 =100+28+7=135%

G 16 = g 14 - G 15 =135-36=99%

G 20 = g 16 - G 19 =99-28=71%

Noteikt bagātināšanas produktu masu

J 13 = 127,89t/h

J 1 4 = J 13 XG 14 = 127,89х1,35=172,6 t/h

J 1 5 = J 13 XG 15 = 127,89х0,36=46,0 t/h

J 1 6 = J 13 XG 16 = 127,89х0,99=126,6t/h

J 1 7 = J 13 XG 17 = 127,89х0,14=17,9 t/h

J 1 8 = J 13 XG 18 = 127,89х0,22=28,1 t/h

J 1 9 = J 13 XG 19 = 127,89х0,28=35,8 t/h

J 20 = J 13 XG 20 = 127,89х0,71=90,8 t/h

J 21 = J 13 XG 21 = 127,89х0,15=19,1 t/h

J 22 = J 13 XG 22 = 127,89х0,07=8,9 t/h

Noteikt bagātināšanas produktu ieguvi

Priekš volframs

e volframs 13 =100 %

e volframs 18 = e volframs 15 - e volframs 17 =86-68=28 %

e volframs 22 = e volframs 18 - e volframs 21 =28-14=14 %

e volframs 14 = e volframs 13 + e volframs 22 + e volframs 19 =100+14+10=124 %

e volframs 16 = e volframs 14 - e volframs 15 =124-86=38%

e volframs 20 = e volframs 13 - e volframs 17 + e volframs 21 =100 - 68+4=28%

e volframs 19 = e volframs 16 - e volframs 20 =38-28=10 %

attiecībā uz molibdēnu

e Mo 13 =100%

e Mo 22 = e Mo 18 - e Mo 21 =98-77=11 %

e Mo 14 = e Mo 13 + e Mo 22 + e Mo 19 =100+11+18=129 %

e Mo 16 = e Mo 14 - e Mo 15 =129-94=35 %

e Mo 17 = e Mo 15 - e Mo 18 =104-98=6%

e Mo 20 = e Mo 13 - e Mo 17 + e Mo 21 =100 - 6+77=17%

e Mo 19 = e Mo 16 - e Mo 20 =35-17=18%

Nosakiet metālu daudzumu produktā Ak bagātināšana

Priekš volframs

14 \u003d 124x0,5/135 \u003d 0,46%

15 \u003d 86x0,5 / 36 \u003d 1,19%

16 \u003d 38 x 0,5 / 99 \u003d 0,19%

17 \u003d 68x0,5/14 \u003d 2,43%

18 \u003d 28x0,5/22 \u003d 0,64%

19 \u003d 10 x 0,5 / 28 \u003d 0,18%

20 \u003d 28 x 0,5 / 71 \u003d 0,2%

21 \u003d 14 x 0,5 / 15 \u003d 0,46%

22 \u003d 14x0,5/7 \u003d 1%

Attiecībā uz molibdēnu

14 \u003d 129 x 0,04 / 135 \u003d 0,04%

15 \u003d 94x0,04 / 36 \u003d 0,1%

16 \u003d 35 x 0,04 / 99 \u003d 0,01%

17 \u003d 6 x 0,04 / 14 \u003d 0,017%

18 \u003d 98 x 0,04 / 22 \u003d 0,18%

19 \u003d 18 x 0,04 / 28 \u003d 0,025%

20 \u003d 17 x 0,04 / 71 \u003d 0,009%

21 \u003d 77 x 0,04 / 15 \u003d 0,2%

22 \u003d 11x0,04/7 \u003d 0,06%

3. tabula. Kvalitatīvi kvantitatīvās bagātināšanas shēmas tabula

operācijas numurs prod.		Q, t/h	, %	varš , %	varš , %	cinks , %	cinks , %
es	Slīpēšanas posms I
	ierodas
	sasmalcināta rūda
	iznākot
	sasmalcināta rūda
II	Klasifikācija
	ierodas
	IzmelebČenssth produkts esArt. slīpēšana
	IzmelebČenssth produkts II st .slīpēšana
	iznākot
	notecēt
	smiltis
III	Slīpēšana I es posms
	ierodas
	Smilšu klasifikācija
	iznākot
	sasmalcinātssth produkts
IV	Kolektīvs Wo 3 -Mo flotācija
	ierodas
	Drenāžas klasifikācija
	AstesMo flotācijaun
	iznākot
	koncentrēties
	astis
V	Kontrolējiet flotāciju
	ierodas
	Astekolektīvā flotācija
	iznākot
	koncentrēties
	astis
VI	Volframs flotācija
	ierodas
	Koncentrētieskolektīvā flotācija
	iznākot
	koncentrēties
	astis
	Mo flotācija
	ierodas
	Astes Wo 3 flotācija
	iznākot
	koncentrēties
	astis

Ūdens vircas shēmas aprēķins .

Ūdens – vircas shēmas aprēķina mērķis ir: nodrošināt optimālas W:T attiecības shēmas darbībās; operācijās pievienotā vai, gluži otrādi, no produktiem izdalītā ūdens daudzuma noteikšana dehidratācijas operāciju laikā; attiecību W:T noteikšana shēmas produktos; kopējā ūdens pieprasījuma un īpatnējā ūdens patēriņa noteikšana uz vienu pārstrādātās rūdas tonnu.

Lai iegūtu augstus rūdas apstrādes tehnoloģiskos rādītājus, katra tehnoloģiskās shēmas darbība jāveic pie optimālām L:T attiecības vērtībām. Šīs vērtības ir noteiktas, pamatojoties uz rūdas apstrādes testu datiem un strādājošo pārstrādes rūpnīcu darbības praksi.

Salīdzinoši zemais īpatnējais ūdens patēriņš uz tonnu apstrādātas rūdas ir izskaidrojams ar rūpnīcas iekšējo ūdens cirkulāciju projektētajā rūpnīcā, jo biezinātāju pārplūdes tiek ievadītas slīpēšanas-klasifikācijas ciklā. Ūdens patēriņš grīdu skalošanai, mazgāšanas ierīcēm un citiem mērķiem ir 10-15% no kopējā patēriņa.

3. tabula. Kvalitatīvi kvantitatīvās bagātināšanas shēmas tabula.

ope nr.rācijas prod.	Operāciju un produktu nosaukums	Q, t/h	, %	R	W
es	Slīpēšanas posms I
	ierodas
	sasmalcināta rūda			0 , 0 25
	iznākot
	sasmalcināta rūda
II	Klasifikācija
	ierodas
	IzmelebČenssth produkts esArt. slīpēšana
	IzmelebČenssth produkts II st .slīpēšana
	iznākot
	notecēt
	smiltis
III	Slīpēšana I es posms
	ierodas
	Smilšu klasifikācija
	iznākot
	sasmalcinātssth produkts
IV	Kolektīvs Wo 3 -Mo flotācija
	ierodas
	Drenāžas klasifikācija
	Kontroles flotācijas koncentrāts
	Mo astes flotācijaun
	iznākot
	koncentrēties
	Astes
V	Kontrolējiet flotāciju
	ierodas
	Astekolektīvā flotācija
	iznākot
	koncentrēties
	Astes
VI	Volframs flotācija
	Ienāk
	Koncentrētieskolektīvā flotācija
	iznākot
	Koncentrēties
	Astes
	Mo flotācija
	Ienāk
	Astes volframsflotācija
	iznākot
	koncentrēties
	astis

Smalcinātāja izvēle un aprēķins.

Smalcinātāja veida un izmēra izvēle ir atkarīga no rūdas fizikālajām īpašībām, nepieciešamās drupinātāja jaudas, drupinātā produkta izmēra un rūdas cietības.

Volframa-molibdēna rūda pēc stiprības ir vidēja stiprības rūda.

Maksimālais rūdas gabala izmērs, kas nonāk drupināšanas operācijā, ir 1000 mm.

No raktuves nākošās rūdas smalcināšanai pieņemu žokļu drupinātāju ar vienkāršu žokļa šūpošanu SHDP 12x15. *

Smalcinātāja veiktspēja, Q ir vienāda ar:

Q \u003d q * L * i, t / h,

kur q - žokļu drupinātāja īpatnējā produktivitāte uz 1 cm 2 izplūdes spraugas laukuma, t/(cm 2 * h);

L ir žokļu drupinātāja izkraušanas spraugas garums, cm;

i - izplūdes atveres platums, skatīt /4/

Atbilstoši koncentrēšanas rūpnīcas drupināšanas nodaļas praksei, žokļu drupinātāja īpatnējā produktivitāte ir 0,13 t/cm 2 * stundā.

Žokļa drupinātāja veiktspēju nosaka:

Q= 0,13*150*15,5 = 302,25 t/h.

Uzstādīšanai pieņemtais drupinātājs nodrošina rūdai noteikto produktivitāti.

Maksimālais gabala izmērs drupinātāja padevē būs:

120 * 0,8 = 96 cm.

Režģa sieta izvēle un aprēķins

Smalcinātāja priekšā ir uzstādīts 95 cm (950 mm) režģis.

Nepieciešamo skrīninga laukumu nosaka pēc formulas:

kur Q* - produktivitāte, t/h;

a - koeficients, kas vienāds ar spraugas platumu starp restēm, mm. /5/ Atbilstoši izkārtojuma nosacījumiem režģa sieta platums ņemts vienāds ar 2,7 m, garums 4,5 m.

Rūpnīcas drupināšanas nodaļas prakse liecina, ka no karjera piegādātā rūda satur aptuveni 4,5% gabalu, kas lielāki par 950 mm. Šāda izmēra gabalus ar frontālo iekrāvēju nogādā rūdas pagalmā, kur tos sasmalcina un atkal ar iekrāvēju padod uz režģa sietu.

2.3. SAG dzirnavu izvēle un aprēķins

Pēdējā laikā zeltu saturošu rūdu apstrādē pasaulē un pašmāju praksē pirmajā malšanas posmā arvien biežāk tiek izmantotas pusautogēnās malšanas dzirnavas ar sekojošu cianizāciju. Šajā gadījumā tiek izslēgti zelta zudumi ar dzelzs lūžņiem un skaidām, tiek samazināts cianīda patēriņš cianidēšanas laikā un tiek uzlaboti sanitārie darba apstākļi pie kvarca silikāta rūdām. Tāpēc es pieņemu pusautogēnās slīpēšanas (SAG) dzirnavas uzstādīšanai pirmajā slīpēšanas posmā.

1. Atrodam īpatnējo produktivitāti jaunizveidotajai ekspluatācijas dzirnavu klasei PSI, t / (m 3 * h):

kur Q ir darba dzirnavu produktivitāte, t/h;

- klases saturs -0,074 mm dzirnavu izplūdē,%;

- klases saturs -0,074 mm oriģinālajā produktā,%;

D - ekspluatācijas dzirnavu diametrs, m;

L ir darba dzirnavu garums, m.

2. Nosakām projektējamo dzirnavu īpatnējo produktivitāti atbilstoši jaunveidojamajai klasei:

kur q 1 ir tās pašas klases apstrādes dzirnavu īpatnējā produktivitāte;

K un - koeficients, ņemot vērā pārstrādei paredzētās un pārstrādātās rūdas maluma atšķirības (Ki=1);

K k - koeficients, ņemot vērā sākotnējās un galīgās slīpēšanas produktu izmēru atšķirību esošajās un plānotajās rūpnīcās (K k =1);

K D - koeficients, ņemot vērā projektēto un darbojošos dzirnavu trumuļu diametru atšķirību:

K D = ,

kur D un D 1 attiecīgi to cilindru nominālie diametri, kas paredzēti uzstādīšanai un dzirnavu darbībai. (K D = 1,1);

K t - koeficients, ņemot vērā atšķirības projektēto un darbojošos dzirnavu veidos (Kt=1).

q = 0,77 * 1 * 1 * 1,1 * 1 \u003d 0,85 t / (m 3 * h).

Pieņemu uzstādīšanai pašslīpēšanas dzirnavas "Kaskad" ar diametru 7 m un garumu 2,3 ​​m ar darba tilpumu 81,05 m 3

3. Rūdas dzirnavu produktivitāti nosakām pēc formulas:

kur V ir dzirnavu darba tilpums. /4/

4. Nosakiet paredzamo dzirnavu skaitu:

n- 101/125,72 = 0,8;

tad pieņemtā vērtība būs vienāda ar 1 . Dzirnavas "Kaskad" nodrošina norādīto sniegumu.

Ekrāna izvēle un aprēķins II skrīninga posmi .

Daļēji pašslīpēšanas dzirnavu iztukšošana ar sūkņiem...

Līdzīgi dokumenti

Dzelzsrūdas bagātināšanas tehnoloģiskās shēmas izvēle. Jaudas aprēķins un bagātināšanas separatora veida izvēle. Separatoru veiktspējas noteikšana sausai magnētiskai atdalīšanai ar augšējo padevi. Separatora 2PBS-90/250 tehniskie parametri.

kontroles darbs, pievienots 01.06.2014


Sasmalcināšanas ceha kopējās saspiešanas pakāpes noteikšana. Sasmalcināšanas pakāpes izvēle. Smalcinātāju, režģu sietu aprēķins un izvēle. Sasmalcināšanas otrā posma sieta aprēķins. Slīpēšanas shēmas aprēķins un slīpēšanas iekārtu izvēle un klasifikācija.

kursa darbs, pievienots 20.01.2016


Rūdas materiālā sastāva izpēte. Malšanas pirmās un otrās pakāpes dzirnavu izvēle un aprēķins, hidrocikloni, magnētiskie separatori. Atkaļķošanas operācijas atslāņotāja aprēķins. Koncentrēt kvalitātes prasības. Ūdens vircas shēmas aprēķins.

kursa darbs, pievienots 15.04.2015


Rūdas slīpēšanas, klasificēšanas un bagātināšanas shēmas izvēle un pamatojums. Produkta iznākuma un metālu satura aprēķins. Kvalitatīvi-kvantitatīvās un ūdens-dūņu shēmas aprēķins. Tehnoloģisko procesu vadības metodes ar automatizācijas palīdzību.

kursa darbs, pievienots 23.10.2011


Smalcināšanas un malšanas shēmas izvēle un pamatojums, drupināšanas, klasificēšanas un malšanas iekārtas. Oriģinālās rūdas izmēra raksturojums. Smalcināšanas pakāpju, sietu, dzirnavu, klasifikatora aprēķins. Sietu izmēru raksturojums.

kursa darbs, pievienots 19.11.2013


Iegulas ģeoloģiskās īpašības. Apstrādājamās rūdas raksturojums, tās drupināšanas shēmas izstrāde un aprēķins. Smalcināšanas nodaļas aprīkojuma izvēle un aprēķins. Maiņu skaita un darbaspēka izmaksu noteikšana drupināšanas tehnoloģijas nodrošināšanai.

kursa darbs, pievienots 25.02.2012


Dzelzsrūdas un koncentrāta bagātināšanas tehnoloģija, ārvalstu uzņēmumu pieredzes analīze. Rūdas minerālā sastāva raksturojums, prasības koncentrāta kvalitātei. Ūdens-dūņu tehnoloģiskais aprēķins un kvalitatīvi kvantitatīvā bagātināšanas shēma.

kursa darbs, pievienots 23.10.2011


Dzelzsrūdas smalcināšanas, sijāšanas sagatavošanas operāciju kvalitatīvi kvantitatīvās shēmas sastādīšana: metodes izvēle, produkta iznākums. Ieteicamā aprīkojuma pārskats. Magnētiskās gravitācijas tehnoloģija un dzelzsrūdas flotācijas bagātināšana.

kursa darbs, pievienots 01.09.2012


Smalcināšanas tehnoloģijas ieviešanas pazīmes un posmi. Skrīninga shēmas precizēts aprēķins. Smalcinātāju izvēle un aprēķins. Rūdas sagatavošanas iekārtu nepieciešamības noteikšana, palīgiekārtas. Drošības noteikumi drupināšanas cehā.

kursa darbs, pievienots 12.01.2015


Minerālo izejvielu pārstrādes galveno tehnoloģisko iekārtu, padevēju izvēle un aprēķins. Skrīninga operāciju aprēķins. Pamataprīkojuma daudzuma, to tehnisko raksturojumu, mērķa un galveno funkciju izvēle un pamatojums.

Volframa rūdas mūsu valstī tika apstrādātas lielos GOK (Orlovskis, Ļermontovskis, Tirnauzskis, Primorskis, Džidinskis VMK) saskaņā ar tagad klasiskajām tehnoloģiskajām shēmām ar daudzpakāpju slīpēšanu un materiāla bagātināšanu, kas sadalīta šaurās izmēra klasēs, kā likums, divās daļās. cikli: primārā gravitācijas bagātināšana un neapstrādātu koncentrātu precizēšana ar dažādām metodēm. Tas ir saistīts ar zemo volframa saturu apstrādātajās rūdās (0,1-0,8% WO3) un augstām kvalitātes prasībām koncentrātiem. Primārā bagātināšana rupji izkliedētām rūdām (mīnus 12+6 mm) tika veikta ar džigišanu, bet vidēji, smalki un smalki diseminētām rūdām (mīnus 2+0,04 mm) tika izmantoti dažādu modifikāciju un izmēru skrūvējamie aparāti.

2001. gadā Džidas volframa-molibdēna rūpnīca (Burjatija, Zakamenska) pārtrauca savu darbību, pēc tam uzkrājot Barun-Naryn tehnogēno volframa atradni, smilšu tilpuma izteiksmē vairāku miljonu apmērā. Kopš 2011. gada Zakamensk CJSC apstrādā šo depozītu moduļu pārstrādes rūpnīcā.

Tehnoloģiskās shēmas pamatā bija bagātināšana divos posmos uz Knelson centrbēdzes koncentratoriem (CVD-42 galvenajai darbībai un CVD-20 tīrīšanai), iesaiņojuma pārslīpēšana un koncentrāta flotācija, lai iegūtu KVGF kategorijas koncentrātu. Ekspluatācijas laikā Knelson koncentratoru darbībā tika konstatēti vairāki faktori, kas negatīvi ietekmē smilšu apstrādes ekonomiskos rādītājus, proti:

Augstas ekspluatācijas izmaksas, t.sk. enerģijas izmaksas un rezerves daļu izmaksas, kurām, ņemot vērā ražošanas attālumu no ražošanas jaudu un elektroenerģijas sadārdzināšanos, šis faktors ir īpaši svarīgs;

Zema volframa minerālu ekstrakcijas pakāpe gravitācijas koncentrātā (apmēram 60% no operācijas);

Šīs iekārtas darbības sarežģītība: ar bagātināto izejvielu materiāla sastāva svārstībām, centrbēdzes koncentratoriem ir nepieciešama iejaukšanās procesā un darbības iestatījumos (pārmaiņas plūstošā ūdens spiedienā, bagātināšanas trauka griešanās ātrums), kas izraisa iegūto gravitācijas koncentrātu kvalitātes raksturlielumu svārstības;

Ievērojams ražotāja attālums un līdz ar to ilgs rezerves daļu gaidīšanas laiks.

Meklējot alternatīvu gravitācijas koncentrācijas metodi, Spirit veica šīs tehnoloģijas laboratorijas testus skrūvju atdalīšana izmantojot LLC PK Spirit ražotos rūpnieciskos skrūvju separatorus SVM-750 un SVSH-750. Bagātināšana notika divās operācijās: galvenajā un kontrolē, saņemot trīs bagātināšanas produktus - koncentrātu, atsējumus un sārņus. Visi eksperimenta rezultātā iegūtie bagātināšanas produkti tika analizēti ZAO Zakamenskas laboratorijā. Labākie rezultāti ir parādīti tabulā. viens.

1. tabula. Skrūvju atdalīšanas rezultāti laboratorijas apstākļos

Iegūtie dati parādīja iespēju primārajā bagātināšanas operācijā Knelsona koncentratoru vietā izmantot skrūvju separatorus.

Nākamais solis bija veikt esošās bagātināšanas shēmas daļēji rūpnieciskos testus. Izmēģinājuma daļēji rūpnieciskā rūpnīca tika samontēta ar skrūvju ierīcēm SVSH-2-750, kuras tika uzstādītas paralēli Knelson CVD-42 koncentratoriem. Bagātināšana veikta vienā operācijā, iegūtie produkti nosūtīti tālāk pēc strādājošās bagātināšanas iekārtas shēmas, un paraugu ņemšana veikta tieši no bagātināšanas procesa, neapturot iekārtu darbību. Daļēji rūpniecisko testu rādītāji ir parādīti tabulā. 2.

2. tabula. Skrūvju aparātu un centrbēdzes koncentratoru salīdzinošo daļēji rūpniecisko testu rezultātiknelsons

Rādītāji	Avota pārtika	Koncentrēties
Atgūšana, %

Rezultāti liecina, ka smilšu bagātināšana ir efektīvāka uz skrūvju aparātiem nekā uz centrbēdzes koncentratoriem. Tas nozīmē zemāku koncentrāta iznākumu (16,87% pret 32,26%), palielinot atgūšanu (83,13% pret 67,74%) volframa minerālu koncentrātā. Tādējādi tiek iegūts augstākas kvalitātes WO3 koncentrāts (0,9% pret 0,42%),

Galvenie volframa minerāli ir šelīts, hübnerīts un volframīts. Atkarībā no minerālu veida rūdas var iedalīt divos veidos; šelīts un volframīts (huebnerīts).
Šēelīta rūdas Krievijā un atsevišķos gadījumos arī ārzemēs tiek bagātinātas ar flotāciju. Krievijā rūpnieciskā mērogā šelīta rūdu flotācijas process tika veikts pirms Otrā pasaules kara rūpnīcā Tyrny-Auz. Šajā rūpnīcā tiek apstrādātas ļoti sarežģītas molibdēna-šeelīta rūdas, kas satur vairākus kalcija minerālus (kalcītu, fluorītu, apatītu). Kalcija minerālus, tāpat kā šeelītu, peldina ar oleīnskābi, kalcīta un fluorīta depresija tiek iegūta, sajaucot šķidrā stikla šķīdumā bez karsēšanas (ilgs kontakts) vai ar karsēšanu, kā tas ir Tyrny-Auz rūpnīcā. Oleīnskābes vietā izmanto taleļļas frakcijas, kā arī skābes no augu eļļām (reaģenti 708, 710 utt.) atsevišķi vai maisījumā ar oleīnskābi.

Tipiska šelīta rūdas flotācijas shēma ir dota att. 38. Saskaņā ar šo shēmu ir iespējams atdalīt kalcītu un fluorītu un iegūt koncentrātus, kas ir kondicionēti volframa trioksīda izteiksmē. Hoapatīts joprojām saglabājas tādā daudzumā, ka fosfora saturs koncentrātā pārsniedz normas. Fosfora pārpalikums tiek noņemts, izšķīdinot apatītu vājā sālsskābē. Skābes patēriņš ir atkarīgs no kalcija karbonāta satura koncentrātā un ir 0,5-5 g skābes uz tonnu WO3.
Skābju izskalošanā daļa šelīta, kā arī povelīta tiek izšķīdināta un pēc tam izgulsnējas no šķīduma CaWO4 + CaMoO4 un citu piemaisījumu veidā. Pēc tam iegūtās netīrās nogulsnes tiek apstrādātas saskaņā ar I.N. metodi. Masļeņickis.
Tā kā ir grūti iegūt kondicionētu volframa koncentrātu, daudzas rūpnīcas ārvalstīs ražo divus produktus: bagātīgu koncentrātu un sliktu hidrometalurģiskai pārstrādei kalcija volframā saskaņā ar Mekhanobre I.N. izstrādāto metodi. Masļeņickis, - izskalošana ar sodas autoklāvā zem spiediena ar pārnesi uz šķīdumu CaWO4 formā, kam seko šķīduma attīrīšana un CaWO4 izgulsnēšana. Dažos gadījumos ar rupji izkliedētu šeelītu uz galdiem tiek veikta flotācijas koncentrātu apdare.
No rūdām, kas satur ievērojamu daudzumu CaF2, šeelīta ieguve ārzemēs flotācijas ceļā nav apgūta. Šādas rūdas, piemēram, Zviedrijā, tiek bagātinātas uz galdiem. Šēelīts, kas ir piesaistīts flotācijas koncentrātā ar fluorītu, tiek iegūts no šī koncentrāta uz galda.
Rūpnīcās Krievijā šelīta rūdas bagātina ar flotāciju, iegūstot kondicionētus koncentrātus.
Tyrny-Auz rūpnīcā rūda ar 0,2% WO3 saturu tiek izmantota, lai ražotu koncentrātus ar 6о% WO3 saturu ar ekstrakciju 82%. Chorukh-Dairon rūpnīcā ar tādu pašu rūdu pēc VVO3 satura koncentrātos iegūst 72% WO3 ar ekstrakciju 78,4%; Koitashas rūpnīcā ar rūdu ar 0,46% WO3 koncentrātā iegūst 72,6% WO3 ar WO3 atgūšanu 85,2%; Lyangar rūpnīcā rūdā 0,124%, koncentrātos - 72% ar ekstrakciju 81,3% WO3. Slikto produktu papildu atdalīšana ir iespējama, samazinot zudumus atsārņošanā. Visos gadījumos, ja rūdā ir sulfīdi, tie tiek izolēti pirms šeelīta flotācijas.
Materiālu un enerģijas patēriņu ilustrē zemāk esošie dati, kg/t:

Volframīta (Hübnerīta) rūdas tiek bagātinātas tikai ar gravitācijas metodēm. Dažas rūdas ar nevienmērīgu un rupji graudainu izkliedi, piemēram, Bukuki rūdu (Transbaikalia), var iepriekš bagātināt smagās suspensijās, atdalot apmēram 60% atkritumiežu ar smalkumu -26 + 3 MM ar saturu ne vairāk. nekā 0,03% WO3.
Tomēr ar salīdzinoši zemu rūpnīcu produktivitāti (ne vairāk kā 1000 tonnas dienā) pirmais bagātināšanas posms tiek veikts džigas iekārtās, parasti sākot no apmēram 10 mm daļiņu izmēra ar rupji izkliedētām rūdām. Jaunās modernās shēmās papildus džigas mašīnām un galdiem tiek izmantoti Humphrey skrūvju separatori, aizstājot dažus galdus ar tiem.
Progresīvā volframa rūdu bagātināšanas shēma ir dota att. 39.
Volframa koncentrātu apdare ir atkarīga no to sastāva.

Sulfīdus no koncentrātiem, kas ir plānāki par 2 mm, izdala ar flotācijas gravitāciju: koncentrātus pēc sajaukšanas ar skābi un flotācijas reaģentiem (ksantātu, eļļām) nosūta uz koncentrācijas tabulu; iegūto CO galda koncentrātu žāvē un pakļauj magnētiskai atdalīšanai. Rupjgraudainais koncentrāts ir iepriekš sasmalcināts. Sulfīdus no smalkiem koncentrātiem no vircas galdiem izdala ar putu flotāciju.
Ja ir daudz sulfīdu, pirms bagātināšanas uz galdiem vēlams tos atdalīt no hidrociklona notekas (vai klasifikatora). Tas uzlabos nosacījumus volframīta izvietošanai uz galdiem un koncentrātu apdares operāciju laikā.
Parasti rupjie koncentrāti pirms apdares satur aptuveni 30% WO3 ar atgūšanu līdz 85%. Ilustrācijai tabulā. 86 parādīti daži dati par rūpnīcām.

Vilframīta rūdu (hubnerīta, ferberīta) gravitācijas bagātināšanas laikā no gļotām, kas ir plānākas par 50 mikroniem, ieguve ir ļoti zema un zudumi gļotu daļā ir ievērojami (10-15% no satura rūdā).
No dūņām, flotējot ar taukskābēm pie pH=10, papildus WO3 var reģenerēt liesos produktos, kas satur 7-15% WO3. Šie produkti ir piemēroti hidrometalurģiskai apstrādei.
Volframīta (Hübnerīta) rūdas satur noteiktu daudzumu krāsaino, reto un dārgmetālu. Daži no tiem gravitācijas bagātināšanas laikā pāriet gravitācijas koncentrātos un tiek pārnesti uz apdares atsārņiem. Molibdēna, bismuta-svina, svina-vara-sudraba, cinka (tie satur kadmiju, indiju) un pirīta koncentrātus var izdalīt ar selektīvu flotāciju no sulfīda atsārņiem, kā arī no dūņām, papildus var izolēt arī volframa produktu.

25.11.2019

Ikvienā nozarē, kur tiek ražoti šķidri vai viskozi produkti: farmācija, kosmētika, pārtika un ķīmija – visur...

25.11.2019

Līdz šim spoguļa apsilde ir jauna iespēja, kas ļauj saglabāt spoguļa virsmu tīru no karstā tvaika pēc ūdens procedūru veikšanas. Pateicoties...

25.11.2019

Svītrkods ir grafisks simbols, kas attēlo melnu un baltu svītru vai citu ģeometrisku formu maiņu. To lieto kā daļu no marķējuma ...

25.11.2019

Daudzi lauku dzīvojamo māju īpašnieki, kuri vēlas savās mājās radīt visērtāko atmosfēru, domā par to, kā pareizi izvēlēties kurtuvi kamīnam, ...

25.11.2019

Gan amatieru, gan profesionālajā būvniecībā profila caurules ir ļoti populāras. Ar viņu palīdzību viņi spēj izturēt lielas slodzes ...

24.11.2019

Drošības apavi ir daļa no darbinieka aprīkojuma, kas paredzēts pēdu aizsardzībai no aukstuma, augstas temperatūras, ķīmiskām vielām, mehāniskiem bojājumiem, elektrības u.c....

24.11.2019

Mēs visi esam pieraduši, izejot no mājas, noteikti ieskatāmies spogulī, lai pārbaudītu savu izskatu un vēlreiz pasmaidītu par savu atspulgu...

23.11.2019

Kopš neatminamiem laikiem sieviešu galvenās lietas visā pasaulē ir bijušas veļas mazgāšana, tīrīšana, ēdiena gatavošana un visa veida darbības, kas veicina komforta organizēšanu mājā. Tomēr tad...

Volframs ir ugunsizturīgākais metāls ar kušanas temperatūru 3380°C. Un tas nosaka tā apjomu. Bez volframa arī nav iespējams uzbūvēt elektroniku, pat kvēldiegs spuldzītē ir volframs.

Un, protams, metāla īpašības nosaka grūtības to iegūt ...

Pirmkārt, jums ir jāatrod rūda. Tie ir tikai divi minerāli – šeelīts (kalcija volframāts CaWO 4) un volframīts (dzelzs un mangāna volframāts – FeWO 4 vai MnWO 4). Pēdējais kopš 16. gadsimta ir pazīstams ar nosaukumu "vilku putas" - "Spuma lupi" latīņu valodā vai "Wolf Rahm" vāciski. Šis minerāls pavada alvas rūdas un traucē alvas kausēšanai, pārvēršot to par izdedžiem. Tāpēc to iespējams atrast jau senatnē. Bagātīgās volframa rūdas parasti satur 0,2–2% volframa. Patiesībā volframs tika atklāts 1781. gadā.

Tomēr to atrast ir visvienkāršākā lieta volframa ieguvē.
Nākamais - rūda ir jābagātina. Ir daudz metožu, un tās visas ir diezgan sarežģītas. Pirmkārt, protams. Pēc tam - magnētiskā atdalīšana (ja mums ir volframīts ar dzelzs volframātu). Nākamais ir gravitācijas atdalīšana, jo metāls ir ļoti smags un rūdu var mazgāt, līdzīgi kā iegūstot zeltu. Tagad viņi joprojām izmanto elektrostatisko atdalīšanu, taču maz ticams, ka šī metode būs noderīga slepkavam.

Tātad, mēs esam atdalījuši rūdu no atkritumiem. Ja mums ir šeelīts (CaWO 4), tad nākamo soli var izlaist, un ja volframīts, tad tas jāpārvērš par šeelītu. Lai to paveiktu, volframs tiek ekstrahēts ar sodas šķīdumu zem spiediena un paaugstinātā temperatūrā (process notiek autoklāvā), kam seko neitralizācija un nogulsnēšana mākslīgā šeelīta veidā, t.i. kalcija volframāts.
Var arī volframītu saķepināt ar sodas pārpalikumu, tad iegūstam nevis kalcija volframātu, bet nātriju, kas mūsu vajadzībām nav tik nozīmīgs (4FeWO 4 + 4Na 2 CO 3 + O 2 = 4Na 2 WO 4 + 2Fe 2 O 3 + 4CO 2).

Nākamās divas darbības ir CaWO 4 -> H 2 WO 4 izskalošanās ar ūdeni un karstās skābes sadalīšanās.
Varat lietot dažādas skābes - sālsskābi (Na 2 WO 4 + 2HCl \u003d H 2 WO 4 + 2NaCl) vai slāpekli.
Tā rezultātā tiek izolēta volframa skābe. Pēdējo kalcinē vai izšķīdina NH 3 ūdens šķīdumā, no kura iztvaicējot kristalizējas paravolframāts.
Rezultātā ir iespējams iegūt galveno izejvielu volframa ražošanai - WO 3 trioksīdu ar labu tīrību.

Protams, ir arī paņēmiens WO 3 iegūšanai, izmantojot hlorīdus, kad volframa koncentrātu apstrādā ar hloru paaugstinātā temperatūrā, taču slepkavam šī metode nebūs vienkārša.

Volframa oksīdus var izmantot metalurģijā kā leģējošu piedevu.

Tātad, mums ir volframa trioksīds un paliek viens posms - reducēšana uz metālu.
Šeit ir divas metodes – ūdeņraža reducēšana un oglekļa reducēšana. Otrajā gadījumā ogles un tajās vienmēr esošie piemaisījumi reaģē ar volframu, veidojot karbīdus un citus savienojumus. Tāpēc volframs iznāk “netīrs”, trausls, un elektronikai tas ir ļoti vēlams tīrs, jo, ja tajā ir tikai 0,1% dzelzs, volframs kļūst trausls un no tā nav iespējams izvilkt plānāko pavedienu stiepli.
Tehniskajam procesam ar oglēm ir vēl viens trūkums - augsta temperatūra: 1300 - 1400 ° C.

Tomēr ražošana ar ūdeņraža reducēšanu arī nav dāvana.
Redukcijas process notiek speciālās cauruļu krāsnīs, kas uzkarsētas tā, lai, pārvietojoties pa cauruli, “laiva” ar WO3 izietu cauri vairākām temperatūras zonām. Uz to plūst sausa ūdeņraža straume. Atveseļošanās notiek gan "aukstajās" (450...600°C), gan "karstajās" (750...1100°C) zonās; "aukstā" - līdz zemākajam oksīdam WO 2, pēc tam - uz elementāru metālu. Atkarībā no reakcijas temperatūras un ilguma "karstajā" zonā mainās uz "laivas" sienām izdalīto pulverveida volframa graudu tīrība un izmērs.

Tātad, mēs saņēmām tīru metāla volframu mazākā pulvera veidā.
Bet tas vēl nav metāla lietnis, no kura var kaut ko izgatavot. Metālu iegūst pulvermetalurģijā. Tas ir, to vispirms presē, saķepina ūdeņraža atmosfērā 1200-1300 ° C temperatūrā, pēc tam caur to tiek izvadīta elektriskā strāva. Metāls tiek uzkarsēts līdz 3000 °C, un notiek saķepināšana monolītā materiālā.

Tomēr mums drīzāk nevajag lietņus vai pat stieņus, bet gan plānu volframa stiepli.
Kā jūs saprotat, šeit atkal ne viss ir tik vienkārši.
Stiepļu vilkšana tiek veikta 1000°C temperatūrā procesa sākumā un 400-600°C beigās. Šajā gadījumā tiek uzkarsēts ne tikai vads, bet arī matrica. Apkure tiek veikta ar gāzes degļa liesmu vai elektrisko sildītāju.
Tajā pašā laikā pēc vilkšanas volframa stieple tiek pārklāta ar grafīta smērvielu. Vada virsma ir jānotīra. Tīrīšana tiek veikta ar atlaidināšanu, ķīmisko vai elektrolītisko kodināšanu, elektrolītisko pulēšanu.

Kā redzat, vienkārša volframa kvēldiega iegūšana nav tik vienkārša, kā šķiet. Un šeit ir aprakstītas tikai galvenās metodes, noteikti ir daudz nepilnību.
Un, protams, arī tagad volframs ir dārgs metāls. Tagad viens kilograms volframa maksā vairāk nekā 50 USD, tas pats molibdēns ir gandrīz divas reizes lētāks.

Patiesībā volframam ir vairāki lietojumi.
Protams, galvenās ir radio un elektrotehnika, kur iet volframa stieple.

Nākamais ir leģēto tēraudu ražošana, kas izceļas ar savu īpašo cietību, elastību un izturību. Pievienots dzelzim kopā ar hromu, tas dod tā sauktos ātrgaitas tēraudus, kas saglabā savu cietību un asumu pat karsējot. No tiem izgatavo frēzes, urbjus, frēzes, kā arī citus griešanas un urbšanas instrumentus (kopumā urbjinstrumentā ir daudz volframa).
Interesanti volframa sakausējumi ar rēniju - no tā tiek izgatavoti augstas temperatūras termopāri, kas darbojas temperatūrā virs 2000 ° C, lai gan tikai inertā atmosfērā.

Vēl viens interesants pielietojums ir volframa metināšanas elektrodi elektriskajai metināšanai. Šādi elektrodi nav patērējami, un metināšanas vietai ir nepieciešams piegādāt citu metāla stiepli, lai nodrošinātu metināšanas baseinu. Volframa elektrodus izmanto argona loka metināšanā - krāsaino metālu, piemēram, molibdēna, titāna, niķeļa, kā arī augsti leģēto tēraudu metināšanai.

Kā redzat, volframa ražošana nav domāta seniem laikiem.
Un kāpēc tur ir volframs?
Volframu var iegūt tikai ar elektrotehnikas būvniecību - ar elektrotehnikas palīdzību un elektrotehnikai.
Nav elektrības – nav volframa, bet arī nevajag.

Ievads

1 . Tehnogēno minerālu izejvielu nozīme

1.1. Krievijas Federācijas rūdas rūpniecības un volframa apakšnozares derīgo izrakteņu resursi

1.2. Tehnogēnie minerālu veidojumi. Klasifikācija. Nepieciešamība lietot

1.3. Dzhida VMK tehnogēnais minerālu veidojums

1.4. Pētījuma mērķi un uzdevumi. Pētījuma metodes. Aizsardzības noteikumi

2. Dzhida VMC novecojušo atkritumu materiālu sastāva un tehnoloģisko īpašību izpēte

2.1. Ģeoloģisko paraugu ņemšana un volframa sadalījuma novērtēšana

2.2. Minerālu izejvielu materiāla sastāvs

2.3. Minerālu izejvielu tehnoloģiskās īpašības

2.3.1. Novērtēšana

2.3.2. Minerālu izejvielu radiometriskās atdalīšanas iespēju izpēte sākotnējā izmērā

2.3.3. Gravitācijas analīze

2.3.4. Magnētiskā analīze

3. Tehnoloģiskās shēmas izstrāde

3.1. Dažādu gravitācijas ierīču tehnoloģiskā pārbaude dažāda izmēra novecojušu atkritumu bagātināšanas laikā

3.2. GR apstrādes shēmas optimizācija

3.3. Izstrādātās RT un rūpnieciskās iekārtas bagātināšanas tehnoloģiskās shēmas daļēji rūpnieciska pārbaude

Ievads darbā

Derīgo izrakteņu bagātināšanas zinātnes galvenokārt ir vērstas uz minerālu atdalīšanas procesu teorētisko pamatu izstrādi un bagātināšanas aparātu izveidi, lai atklātu attiecības starp komponentu sadalījuma modeļiem un atdalīšanas apstākļiem bagātināšanas produktos, lai palielinātu separācijas selektivitāti un ātrumu, tās efektivitāti un ekonomika un vides drošība.

Neskatoties uz ievērojamajām derīgo izrakteņu rezervēm un resursu patēriņa samazināšanos pēdējos gados, derīgo izrakteņu izsīkšana ir viena no svarīgākajām problēmām Krievijā. Vāja resursu taupīšanas tehnoloģiju izmantošana veicina lielus derīgo izrakteņu zudumus izejvielu ieguves un bagātināšanas laikā.

Minerālu pārstrādes iekārtu un tehnoloģiju attīstības analīze pēdējo 10–15 gadu laikā liecina par ievērojamiem pašmāju fundamentālās zinātnes sasniegumiem minerālu kompleksu atdalīšanas galveno parādību un modeļu izpratnes jomā, kas ļauj izveidot ļoti augstu. efektīvus procesus un tehnoloģijas sarežģīta materiāla sastāva rūdu pirmapstrādei un līdz ar to nodrošināt metalurģijas nozari ar nepieciešamo koncentrātu klāstu un kvalitāti. Tajā pašā laikā mūsu valstī, salīdzinot ar attīstītajām ārvalstīm, joprojām ir ievērojams atpalicība mašīnbūves bāzes attīstībā galveno un palīgbagātināšanas iekārtu ražošanai, tās kvalitātē, metāla patēriņā, energointensitātē. un nodilumizturība.

Turklāt ieguves un pārstrādes uzņēmumu resoriskās piederības dēļ sarežģītas izejvielas tika apstrādātas, tikai ņemot vērā nozares nepieciešamās vajadzības pēc konkrēta metāla, kas izraisīja dabas minerālo resursu neracionālu izmantošanu un izmaksu pieaugumu. atkritumu uzglabāšanai. šobrīd uzkrāta

vairāk nekā 12 miljardi tonnu atkritumu, kuru vērtīgo komponentu saturs atsevišķos gadījumos pārsniedz to saturu dabas atradnēs.

Papildus minētajām negatīvajām tendencēm, sākot ar 90. gadiem, ir krasi pasliktinājusies vides situācija ieguves un pārstrādes uzņēmumos (vairākos reģionos, kas apdraud ne tikai biotas, bet arī cilvēku eksistenci), ir vērojama pakāpeniska vides situācijas samazināšanās. krāsaino un melno metālu rūdu, kalnrūpniecības un ķīmisko izejvielu ieguve, apstrādāto rūdu kvalitātes pasliktināšanās un līdz ar to iesaistīšanās sarežģīta materiāla sastāva ugunsizturīgo rūdu apstrādē, kam raksturīgs zems vērtīgo komponentu saturs , smalka izkliedēšana un līdzīgas minerālu tehnoloģiskās īpašības. Tādējādi pēdējo 20 gadu laikā krāsaino metālu saturs rūdās ir samazinājies 1,3-1,5 reizes, dzelzs - 1,25 reizes, zelta - 1,2 reizes, ugunsizturīgo rūdu un ogļu īpatsvars palielinājies no 15% līdz 40%. no bagātināšanai piegādāto izejvielu kopējās masas.

Cilvēka ietekme uz dabisko vidi saimnieciskās darbības procesā šobrīd kļūst globāla. Runājot par iegūto un transportēto iežu mērogu, reljefa transformāciju, ietekmi uz virszemes un pazemes ūdeņu pārdali un dinamiku, ģeoķīmiskā transporta aktivizēšanos u.c. šī darbība ir salīdzināma ar ģeoloģiskiem procesiem.

Atgūstamo derīgo izrakteņu bezprecedenta apmērs noved pie to straujas izsīkšanas, liela atkritumu daudzuma uzkrāšanās uz Zemes virsmas, atmosfērā un hidrosfērā, pakāpeniskas dabas ainavu degradācijas, bioloģiskās daudzveidības samazināšanās, dabas potenciāla samazināšanās. teritorijām un to dzīvību uzturošajām funkcijām.

Rūdas pārstrādes atkritumu krātuves ir paaugstinātas vides bīstamības objekti, jo tās negatīvi ietekmē gaisa baseinu, pazemes un virszemes ūdeņus un augsnes segumu plašās platībās. Līdz ar to atslāņošanās ir slikti izpētītas cilvēka radītās atradnes, kuru izmantošana sniegs papildu

rūdas un minerālu izejvielu avoti ar būtisku ģeoloģiskās vides traucējumu mēroga samazināšanos reģionā.

Produktu ražošana no tehnogēnām atradnēm, kā likums, ir vairākas reizes lētāka nekā no īpaši šim nolūkam iegūtām izejvielām, un to raksturo ātra ieguldījumu atdeve. Taču atsārņu sarežģītais ķīmiskais, mineraloģiskais un granulometriskais sastāvs, kā arī plašais tajās esošo minerālu klāsts (no galvenajām un saistītajām sastāvdaļām līdz vienkāršākajiem būvmateriāliem) apgrūtina to pārstrādes kopējā ekonomiskā efekta aprēķināšanu un noteikt individuālu pieeju katras astes novērtēšanai.

Līdz ar to uz doto brīdi ir radušās vairākas neatrisināmas pretrunas starp derīgo izrakteņu bāzes rakstura maiņu, t.i. nepieciešamība iesaistīt ugunsizturīgo rūdu un mākslīgo atradņu apstrādē, vides saasinātā situācija ieguves reģionos un minerālo izejvielu primārās pārstrādes tehnoloģijas, tehnoloģijas un organizācijas stāvoklis.

Polimetālu, zeltu saturošu un reto metālu bagātināšanas atkritumu izmantošanas jautājumiem ir gan ekonomiski, gan vides aspekti.

V.A. Chanturia, V.Z. Kozins, V.M. Avdokhins, SB. Ļeonovs, L.A. Barskis, A.A. Abramovs, V.I. Karmazins, S.I. Mitrofanovs un citi.

Nozīmīga ieguves nozares kopējās stratēģijas sastāvdaļa, t.sk. volframa, ir rūdas pārstrādes atkritumu kā papildu rūdas un minerālu izejvielu avotu izmantošanas pieaugums, būtiski samazinot ģeoloģiskās vides traucējumu apjomu reģionā un negatīvo ietekmi uz visām vides sastāvdaļām.

Rūdas pārstrādes atkritumu izmantošanas jomā svarīgākais ir detalizēts mineraloģiskais un tehnoloģiskais pētījums par katru konkrētu,

individuālā tehnogēnā atradne, kuras rezultāti ļaus izstrādāt efektīvu un videi draudzīgu tehnoloģiju papildu rūdas un minerālo izejvielu avota rūpnieciskai attīstībai.

Promocijas darbā aplūkotās problēmas tika risinātas saskaņā ar Irkutskas Valsts tehniskās universitātes Minerālu pārstrādes un inženierekoloģijas katedras zinātnisko virzienu par tēmu “Fundamentālie un tehnoloģiskie pētījumi minerālo un tehnogēno izejvielu pārstrādes jomā. tās integrētās izmantošanas mērķi, ņemot vērā vides problēmas sarežģītās industriālās sistēmās ” un filmas tēmu Nr. 118 “Dzhida VMK novecojušo atkritumu mazgājamības pētījumi”.

Mērķis- zinātniski pamatot, izstrādāt un pārbaudīt
racionālas tehnoloģiskās metodes novecojušu bagātināšanai

Darbā tika atrisināti šādi uzdevumi:

Novērtējiet volframa sadalījumu visā galvenās telpas telpā
Dzhida VMK tehnogēnā veidošanās;

izpētīt Džižinska VMK novecojušo atkritumu materiālu sastāvu;

izpētīt novecojušo sārņu kontrastu oriģinālajā izmērā pēc W un S (II) satura;

izpētīt dažādu izmēru novecojušo Džida VMK sārņu gravitācijas mazgājamību;

nosaka magnētiskās bagātināšanas izmantošanas iespējamību neapstrādātu volframu saturošu koncentrātu kvalitātes uzlabošanai;

optimizēt tehnoloģisko shēmu Dzhida VMK OTO tehnogēno izejvielu bagātināšanai;

veikt izstrādātās shēmas pusrūpnieciskos testus W ieguvei no novecojušām FESCO atsārņiem;

Izstrādāt aparātu ķēdes shēmu Džida VMK novecojušo atkritumu rūpnieciskai apstrādei.

Pētījuma veikšanai tika izmantots Dzhida VMK novecojušo atkritumu reprezentatīvs tehnoloģiskais paraugs.

Risinot formulētās problēmas, sekojoši izpētes metodes: spektrālās, optiskās, ķīmiskās, mineraloģiskās, fāzes, gravitācijas un magnētiskās metodes sākotnējo minerālu izejvielu un bagātināšanas produktu materiālu sastāva un tehnoloģisko īpašību analīzei.

Aizstāv šādi galvenie zinātniskie noteikumi:

Tiek noteiktas sākotnējo tehnogēno minerālu izejvielu un volframa izplatības shēmas pēc lieluma klasēm. Pierādīta primārās (provizoriskās) klasifikācijas nepieciešamība pēc izmēra 3 mm.

Dzhida VMK rūdas apstrādes novecojušo atsārņu kvantitatīvās īpašības ir noteiktas WO3 un sulfīda sēra satura izteiksmē. Ir pierādīts, ka oriģinālās minerālās izejvielas pieder nekontrastrūdu kategorijai. Tika atklāta nozīmīga un uzticama korelācija starp WO3 un S (II) saturu.

Ir noteikti Džida VMK novecojušo atkritumu gravitācijas bagātināšanas kvantitatīvie modeļi. Ir pierādīts, ka jebkura izmēra izejmateriālam efektīva metode W ieguvei ir gravitācijas bagātināšana. Tiek noteikti sākotnējo minerālo izejvielu gravitācijas bagātināšanas prognozējošie tehnoloģiskie rādītāji iekšā dažāda izmēra.

Konstatētas kvantitatīvās likumsakarības Džidas VMK rūdas koncentrācijas novecojušo atsārņu sadalījumā pa dažādas īpatnējās magnētiskās jutības frakcijām. Ir pierādīts, ka secīga magnētiskās un centrbēdzes atdalīšanas izmantošana uzlabo neapstrādātu W saturošu produktu kvalitāti. Magnētiskās atdalīšanas tehnoloģiskie režīmi ir optimizēti.

Minerālu izejvielu materiāla sastāvs

Pārbaudot sekundāro atkritumu izgāztuvi (avārijas izgāztuvi (HAS)), no bedrēm un nogāzēm gar izgāztuvju nogāzēm tika ņemti 35 vagu paraugi; vagu kopgarums 46 m. ​​Bedres un atsegumi izvietoti 6 izpētes līnijās, kas atrodas 40-100 m attālumā viena no otras; attālums starp bedrēm (tīrījumiem) izpētes līnijās ir no 30-40 līdz 100-150 m. Pārbaudītas visas smilšu litoloģiskās šķirnes. Paraugos tika analizēts W03 un S (II) saturs. Šajā teritorijā no 1,0 m dziļām bedrēm ņemti 13 paraugi.Attālums starp līnijām ir ap 200 m, starp darbiem - no 40 līdz 100 m (atkarībā no tāda paša veida litoloģiskā slāņa izplatības). Paraugu analīžu rezultāti attiecībā uz WO3 un sēra saturu ir doti tabulā. 2.1. 2.1. tabula. WO3 un sulfīda sēra saturs privātajos XAS paraugos Redzams, ka WO3 saturs svārstās starp 0,05-0,09%, izņemot paraugu M-16, kas ņemts no vidēji graudainām pelēkām smiltīm. Tajā pašā paraugā konstatētas augstas S (II) koncentrācijas - 4,23% un 3,67%. Atsevišķos paraugos (M-8, M-18) tika konstatēts augsts S sulfāta saturs (20-30% no kopējā sēra satura). Avārijas izgāztuves augšdaļā paņemti 11 dažādu litoloģisku atšķirību paraugi. WO3 un S (II) saturs atkarībā no smilšu izcelsmes svārstās plašā diapazonā: attiecīgi no 0,09 līdz 0,29% un no 0,78 līdz 5,8%. Paaugstināts WO3 saturs ir raksturīgs vidēji rupjgraudainām smilšu šķirnēm. S (VI) saturs ir 80 - 82% no kopējā S satura, bet atsevišķos paraugos, galvenokārt ar zemu volframa trioksīda un kopējā sēra saturu, tas samazinās līdz 30%.

Noguldījuma rezerves var novērtēt kā Pj kategorijas resursus (skat. 2.2. tabulu). Bedres garuma augšējā daļā tie svārstās plašā diapazonā: no 0,7 līdz 9,0 m, tāpēc vidējais kontrolējamo komponentu saturs tiek aprēķināts, ņemot vērā bedru parametrus. Mūsuprāt, pamatojoties uz iepriekšminētajām īpašībām, ņemot vērā novecojušo sārņu sastāvu, to drošību, rašanās apstākļus, piesārņojumu ar sadzīves atkritumiem, WO3 saturu tajos un sēra oksidācijas pakāpi, tikai augšējo daļu avārijas atkritumu izgāztuve ar resursiem 1,0 miljoni tonnu smilšu un 1330 tonnas WO3 ar WO3 saturu 0,126%. To atrašanās vieta plānotās pārstrādes rūpnīcas tiešā tuvumā (250–300 m) veicina to transportēšanu. Avārijas atkritumu izgāztuves apakšējā daļa ir jāiznīcina Zakamenskas pilsētas vides atjaunošanas programmas ietvaros.

Depozīta laukumā tika paņemti 5 paraugi. Intervāls starp paraugu ņemšanas vietām ir 1000-1250 m. Paraugi tika ņemti visā slāņa biezumā, analizēts WO3, Ptot un S (II) saturs (skat. 2.3. tabulu). 2.3. tabula. WO3 un sēra saturs atsevišķos ATO paraugos No analīžu rezultātiem var redzēt, ka WO3 saturs ir zems, svārstās no 0,04 līdz 0,10%. Vidējais S (II) saturs ir 0,12%, un tas praktiski neinteresē. Veiktais darbs neļauj uzskatīt sekundāro aluviālo atkritumu izgāztuvi par potenciālu rūpniecisku objektu. Taču šie veidojumi kā vides piesārņojuma avots ir pakļauti iznīcināšanai. Galvenā atkritumu izgāztuve (MTF) ir izpētīta pa paralēlām izpētes līnijām, kas orientētas pa azimutu 120 un atrodas 160–180 m attālumā viena no otras. Izpētes līnijas ir orientētas pāri dambja un vircas cauruļvada triecienam, pa kuru tika izvadītas rūdas atliekas, kas tika nogulsnētas subparalēli aizsprosta grēdai. Tādējādi izpētes līnijas bija arī orientētas pāri tehnogēno atradņu pamatnēm. Pa izpētes līnijām buldozers izbrauca tranšejas 3-5 m dziļumā, no kurām tika izdzītas bedres 1 līdz 4 m dziļumā.Tranšeju un bedru dziļumu ierobežoja būvju sienu stabilitāte. . Bedres tranšejās tika izdzītas cauri 20 - 50 m atradnes centrālajā daļā un pēc 100 m - dienvidaustrumu flangā, bijušā nosēšanās dīķa (tagad izžuvis) teritorijā, no kura tika piegādāts ūdens. pārstrādes uzņēmumiem rūpnīcas darbības laikā.

NTO platība gar sadales robežu ir 1015 tūkst.m2 (101,5 ha); pa garo asi (gar Barun-Naryn upes ieleju) tas ir pagarināts par 1580 m, šķērsvirzienā (pie dambja) tā platums ir 1050 m. Līdz ar to viena bedre apgaismo 12850 m platību, kas atbilst vidējam tīklam 130x100 m. visas darbības); izpētes tīkla platība vidēji bija 90x100 m2. Galējā dienvidaustrumu flangā, bijušā nosēšanās dīķa vietā smalkgraudainu nogulumu - nogulumu veidošanās zonā, tika izurbtas 12 bedres (15% no kopējā apjoma), kas raksturo apmēram 370 tūkst. m (37% no tehnogēnās atradnes kopējās platības); vidējais tīkla laukums šeit bija 310x100 m2. Pārejas zonā no nelīdzenas smiltīm uz dūņām, kas sastāv no dūņainām smiltīm, aptuveni 115 tūkstošu m platībā (11% no tehnogēnās atradnes platības) tika izlaistas 8 bedres (10 % no darbu skaita tehnogēnajā atradnē) un izpētes tīkla vidējais laukums bija 145x100 m. no pārbaudāmā posma cilvēka radītajā atradnē ir 4,3 m, tai skaitā uz nelīdzenām smiltīm -5,2 m, duļķains. smiltis -2,1 m, dūņas -1,3 m.- 1115 m pie dambja augšdaļas, līdz 1146 - 148 m centrālajā daļā un līdz 1130-1135 m dienvidaustrumu flangā. Kopumā ir pārbaudīti 60 - 65% no tehnogēnās atradnes jaudas. Tranšejas, bedres, izcirtumi un urvas ir dokumentētas M 1:50 -1:100 un pārbaudītas ar vagu ar sekciju 0,1x0,05 m2 (1999) un 0,05x0,05 m2 (2000). Vagu paraugu garums bija 1 m, svars 10 - 12 kg 1999.g. un 4 - 6 kg 2000. gadā. Kopējais pārbaudāmo intervālu garums izpētes līnijās bija 338 m, kopumā, ņemot vērā detalizācijas zonas un atsevišķus posmus ārpus tīkla, tas bija 459 m. Ņemto paraugu masa bija 5 tonnas.

Paraugi kopā ar pasi (šķirnes raksturojums, parauga numurs, produkcija un izpildītājs) tika iesaiņoti polietilēna un pēc tam auduma maisiņos un nosūtīti uz Burjatijas Republikas RAC, kur tos nosvēra, žāvēja, analizēja W03 saturu, un S (II) saskaņā ar NS AM metodēm. Analīzes pareizību apstiprināja parasto, grupu (RAC analīzes) un tehnoloģisko (TsNIGRI un VIMS analīzes) paraugu rezultātu salīdzināmība. Atsevišķu OTO ņemto tehnoloģisko paraugu analīzes rezultāti ir sniegti 1.pielikumā. Džida VMK galvenās (OTO) un divas sānu atkritnes (KhAT un ATO) tika statistiski salīdzinātas pēc WO3 satura, izmantojot Studenta t-testu. (sk. 2. pielikumu) . Ar ticamības varbūtību 95%, tika konstatēts: - nav būtiskas statistiskas atšķirības WO3 saturā starp atsevišķiem sānu atsārņu paraugiem; - vidējie OTO paraugu ņemšanas rezultāti pēc WO3 satura 1999. un 2000. gadā. pieder vienai un tai pašai kopējai populācijai. Līdz ar to galvenās atkritumu izgāztuves ķīmiskais sastāvs laika gaitā ārējas ietekmes ietekmē mainās nenozīmīgi. Visus BRT krājumus var apstrādāt, izmantojot vienu tehnoloģiju.; - vidējie galvenās un sekundārās atsārņu pārbaudes rezultāti attiecībā uz WO3 saturu būtiski atšķiras viens no otra. Tāpēc ir jāizstrādā vietēja bagātināšanas tehnoloģija, lai iesaistītu minerālus no sānu atkritumiem.

Minerālu izejvielu tehnoloģiskās īpašības

Atbilstoši granulu sastāvam nogulumi iedalās trīs veidu nogulumos: nevienmērīga smilts; duļķainas smiltis (silty); dūņas. Starp šiem nokrišņu veidiem notiek pakāpeniskas pārejas. Sekcijas biezumā vērojamas izteiktākas robežas. Tos izraisa dažāda izmēra sastāva, dažādu krāsu (no tumši zaļas līdz gaiši dzeltenai un pelēkai) un dažāda materiāla sastāva (kvarca-laukšpa nemetāla daļa un sulfīds ar magnetītu, hematīts, dzelzs un mangāna hidroksīdi) nogulumu maiņa. . Visa secība ir slāņaina - no smalki līdz rupji slāņainai; pēdējais ir vairāk raksturīgs rupjgraudainiem nogulumiem vai būtībā sulfīdu mineralizācijas starpslāņiem. Smalki graudaini (dubļaini, dūņu frakcijas vai slāņi, kas sastāv no tumšas krāsas - amfibola, hematīta, gētīta) parasti veido plānus (pirmie cm - mm) slāņi. Visa nogulumu secība ir subhorizontāla ar dominējošo kritumu 1-5 ziemeļu punktos. Neviendabīgās smiltis atrodas OTO ziemeļrietumu un centrālajā daļā, kas ir saistīts ar to sedimentāciju netālu no izplūdes avota - celulozes caurules. Nelīdzenu smilšu joslas platums ir 400-500 m, pa streiku tās aizņem visu ielejas platumu - 900-1000 m Smilšu krāsa ir pelēkdzeltena, dzeltenzaļa. Graudu sastāvs ir mainīgs - no smalkgraudainiem līdz rupji graudainiem šķirnēm līdz grants lēcām ar biezumu 5-20 cm un garumu līdz 10-15 m. Smiltis (dubļains) izceļas ar formu slānis 7-10 m biezs (horizontālais biezums, atsegums 110-120 m ). Tie atrodas zem nelīdzenām smiltīm. Posmā tie ir pelēkas, zaļgani pelēkas krāsas slāņains slānis ar mainīgām smalkgraudainām smiltīm ar nogulumu starpslāņiem. Dūņu apjoms duļķaino smilšu posmā palielinās dienvidaustrumu virzienā, kur nogulsnes veido posma galveno daļu.

Nogulumi veido OTO dienvidaustrumu daļu, un tos attēlo smalkākas bagātināšanas atkritumu daļiņas tumši pelēkā, tumši zaļā, zilgani zaļā krāsā ar pelēcīgi dzeltenu smilšu starpslāņiem. To struktūras galvenā iezīme ir viendabīgāka, masīvāka tekstūra ar mazāk izteiktu un mazāk izteiktu slāņojumu. Nogulumus klāj duļķainas smiltis un atrodas gultnes pamatnē - aluviālās-deluviālās nogulsnes. OTO minerālu izejvielu granulometriskie raksturlielumi ar zelta, volframa, svina, cinka, vara, fluorīta (kalcija un fluora) sadalījumu pa izmēra klasēm ir doti tabulā. 2.8. Saskaņā ar granulometrisko analīzi lielākajai daļai OTO parauga materiāla (apmēram 58%) ir daļiņu izmērs -1 + 0,25 mm, katrs 17% ir lielas (-3 + 1 mm) un mazas (-0,25 + 0,1). mm klases. Materiālu, kuru daļiņu izmērs ir mazāks par 0,1 mm, īpatsvars ir aptuveni 8%, no kuriem puse (4,13%) ietilpst dūņu klasē -0,044 + 0 mm. Volframam ir raksturīgas nelielas satura svārstības izmēru klasēs no -3 +1 mm līdz -0,25 + 0,1 mm (0,04-0,05%) un straujš pieaugums (līdz 0,38%) izmēra klasē -0 ,1+ 0,044 mm. Gļotu klasē -0,044+0 mm volframa saturs ir samazināts līdz 0,19%. Huebnerīta uzkrāšanās notiek tikai maza izmēra materiālā, tas ir, -0,1 + 0,044 mm klasē. Tādējādi 25,28% volframa ir koncentrēti -0,1 + 0,044 mm klasē ar šīs klases izlaidi aptuveni 4% un 37,58% -0,1 + 0 mm klasē ar šīs klases jaudu 8,37%. Minerālo izejvielu OTO daļiņu sadalījuma diferenciālās un integrālās histogrammas pa izmēru klasēm un W absolūtā un relatīvā sadalījuma histogrammas pa minerālo izejvielu OTO izmēru klasēm ir parādītas 2.2. un 2.3. Tabulā. 2.9. parādīti dati par hubnerīta un šelīta impregnēšanu sākotnējā izmēra minerālu izejvielās OTO, kas sasmalcinātas līdz - 0,5 mm.

Oriģinālās minerālās izejvielas klasē -5 + 3 mm nav pobnerīta un šelīta graudiņu, kā arī starpaugumu. -3+1 mm klasē šelīta un hübnerīta brīvo graudu saturs ir diezgan augsts (attiecīgi 37,2% un 36,1%). Klasē -1 + 0,5 mm abas volframa minerālu formas ir gandrīz vienādos daudzumos gan brīvo graudu veidā, gan starpaugu veidā. Plānās klasēs -0,5 + 0,25, -0,25 + 0,125, -0,125 + 0,063, -0,063 + 0 mm šelīta un hübnerīta brīvo graudu saturs ir ievērojami augstāks nekā starpaugu saturs (starpaugumu saturs svārstās no 9 līdz 11. 3, 0%) Lieluma klase -1+0,5 mm ir robežšķirtne un tajā praktiski vienāds šelīta un hübnerīta un to savstarpējo ataugumu brīvo graudu saturs. Pamatojoties uz tabulā sniegtajiem datiem. 2.9., secināms, ka nepieciešams atkaļķotās minerālās izejvielas OTO klasificēt pēc 0,1 mm izmēra un iegūto klašu atsevišķu bagātināšanu. No lielās klases brīvos graudus nepieciešams atdalīt koncentrātā, un atslāņošanās, kas satur starpaugus, ir jāpārsmalcina. Sasmalcinātas un attīrītas nogulsnes jāapvieno ar attīrītajām nogulsnēm -0,1+0,044 oriģinālajām minerālu izejvielām un jānosūta uz gravitācijas operāciju II, lai iegūtu sīkos šelīta un pobnerīta graudus.

2.3.2 Minerālu izejvielu radiometriskās atdalīšanas iespēju izpēte sākotnējā izmērā Radiometriskā atdalīšana ir liela izmēra rūdu atdalīšanas process pēc vērtīgo komponentu satura, pamatojoties uz dažāda veida starojuma selektīvo ietekmi uz minerālu un ķīmisko elementu īpašības. Ir zināmas vairāk nekā divdesmit radiometriskās bagātināšanas metodes; perspektīvākie no tiem ir rentgena radiometriskā, rentgena luminiscējošā, radiorezonanse, fotometriskā, autoradiometriskā un neitronu absorbcija. Ar radiometrisko metožu palīdzību tiek risinātas sekojošas tehnoloģiskās problēmas: iepriekšēja bagātināšana ar atkritumiežu izņemšanu no rūdas; tehnoloģisko šķirņu atlase, šķirnes ar sekojošu bagātināšanu pēc atsevišķām shēmām; ķīmiskai un metalurģiskai apstrādei piemērotu produktu izolēšana. Radiometriskās mazgājamības novērtējums ietver divus posmus: rūdu īpašību izpēti un bagātināšanas tehnoloģisko parametru eksperimentālu noteikšanu. Pirmajā posmā tiek pētītas šādas galvenās īpašības: vērtīgo un kaitīgo komponentu saturs, daļiņu izmēra sadalījums, rūdas vienkomponentu un daudzkomponentu kontrasts. Šajā posmā tiek noteikta radiometriskās bagātināšanas izmantošanas fundamentālā iespēja, tiek noteikti ierobežojošie atdalīšanas indikatori (kontrasta izpētes stadijā), atlasītas atdalīšanas metodes un pazīmes, novērtēta to efektivitāte, teorētisko atdalīšanas indikatoru noteikšana un shematiskā diagramma. radiometriskā bagātināšana tiek izstrādāta, ņemot vērā turpmākās apstrādes tehnoloģijas specifiku. Otrajā posmā tiek noteikti atdalīšanas veidi un praktiskie rezultāti, tiek veikti paplašināti radiometriskās bagātināšanas shēmas laboratoriskie testi, tiek izvēlēta racionāla shēmas versija, pamatojoties uz kombinētās tehnoloģijas (ar radiometrisko atdalīšanu) tehniski ekonomisko salīdzinājumu. procesa sākumā) ar pamata (tradicionālo) tehnoloģiju.

Katrā gadījumā tehnoloģisko paraugu masa, izmērs un skaits tiek noteikts atkarībā no rūdas īpašībām, atradnes strukturālajām iezīmēm un tās izpētes metodēm. Vērtīgo komponentu saturs un to sadalījuma vienmērīgums rūdas masā ir noteicošie faktori radiometriskās bagātināšanas izmantošanā. Radiometriskās bagātināšanas metodes izvēli ietekmē piemaisījumu elementu klātbūtne, kas izomorfiski saistīti ar derīgām minerālvielām un dažos gadījumos pilda indikatoru lomu, kā arī kaitīgo piemaisījumu saturs, ko arī var izmantot šiem mērķiem.

GR apstrādes shēmas optimizācija

Saistībā ar zemas kvalitātes rūdu iesaistīšanu pēdējos gados ar volframa saturu 0,3-0,4% vairākpakāpju kombinētās bagātināšanas shēmas, kuru pamatā ir gravitācijas, flotācijas, magnētiskās un elektriskās atdalīšanas kombinācija, zemas kvalitātes flotācijas ķīmiskā apdare. koncentrāti u.c. ir kļuvuši plaši izplatīti. Īpašs starptautiskais kongress 1982. gadā Sanfrancisko bija veltīts zemas kvalitātes rūdu bagātināšanas tehnoloģijas uzlabošanas problēmām. Darbojošo uzņēmumu tehnoloģisko shēmu analīze parādīja, ka rūdas sagatavošanā ir kļuvušas plaši izplatītas dažādas iepriekšējas koncentrācijas metodes: fotometriskā šķirošana, iepriekšēja džigišana, bagātināšana smagajos barotnēs, mitrā un sausā magnētiskā atdalīšana. Jo īpaši fotometrisko šķirošanu efektīvi izmanto vienā no lielākajiem volframa izstrādājumu piegādātājiem - Korbīna kalnā Austrālijā, kas apstrādā rūdas ar volframa saturu 0,09% lielajās Ķīnas rūpnīcās - Taishan un Xihuashan.

Sākotnējai rūdas komponentu koncentrēšanai smagajā vidē tiek izmantotas ļoti efektīvas Dinavirpul iekārtas no Salas (Zviedrija). Saskaņā ar šo tehnoloģiju materiāls tiek klasificēts un +0,5 mm klase ir bagātināta smagā vidē, ko attēlo ferosilīcija maisījums. Dažas rūpnīcas kā iepriekšēju koncentrāciju izmanto sauso un mitro magnētisko atdalīšanu. Tātad Emersonas rūpnīcā ASV, lai atdalītu rūdā esošo pirotītu un magnetītu, tiek izmantota mitrā magnētiskā atdalīšana, savukārt Uyudag rūpnīcā Turcijā 10 mm pakāpe tiek pakļauta sausai slīpēšanai un magnētiskai atdalīšanai separatoros ar zemu. magnētiskā intensitāte, lai atdalītu magnetītu, un pēc tam bagātināta separatoros ar augstu spriegumu, lai atdalītu granātu. Papildu bagātināšana ietver stenda koncentrāciju, flotācijas gravitāciju un šelīta flotāciju. Piemērs daudzpakāpju kombinēto shēmu izmantošanai sliktas kvalitātes volframa rūdu bagātināšanai, kas nodrošina augstas kvalitātes koncentrātu ražošanu, ir ĶTR rūpnīcās izmantotās tehnoloģiskās shēmas. Tātad Taishan rūpnīcā ar rūdas jaudu 3000 tonnas dienā tiek apstrādāts volframīta-šeelīta materiāls ar volframa saturu 0,25%. Sākotnējā rūda tiek pakļauta manuālai un fotometriskai šķirošanai, izvadot 55% atkritumiežu uz izgāztuvi. Turpmāka bagātināšana tiek veikta uz džigas mašīnām un koncentrācijas galdiem. Iegūtie rupjie gravitācijas koncentrāti tiek regulēti ar flotācijas gravitācijas un flotācijas metodēm. Xihuashan rūpnīcas, kas apstrādā rūdas ar volframīta un šeelīta attiecību 10:1, izmanto līdzīgu gravitācijas ciklu. Vilces gravitācijas koncentrāts tiek padots uz flotācijas gravitāciju un flotāciju, kā rezultātā tiek noņemti sulfīdi. Tālāk tiek veikta kameras produkta mitrā magnētiskā atdalīšana, lai izolētu volframītu un retzemju minerālus. Magnētiskā frakcija tiek nosūtīta uz elektrostatisko atdalīšanu un pēc tam volframīta flotāciju. Nemagnētiskā frakcija nonāk sulfīdu flotācijā, un flotācijas astes tiek pakļautas magnētiskai atdalīšanai, lai iegūtu šelīta un kasiterīta-volframīta koncentrātus. Kopējais WO3 saturs ir 65% ar ekstrakciju 85%.

Palielinās flotācijas procesa izmantošana kombinācijā ar iegūto slikto koncentrātu ķīmisko attīrīšanu. Kanādā Mount Pleasant rūpnīcā komplekso volframa-molibdēna rūdu bagātināšanai ir pieņemta flotācijas tehnoloģija, tostarp sulfīdu, molibdenīta un volframīta flotācija. Galvenajā sulfīda flotācijā tiek reģenerēts varš, molibdēns, svins un cinks. Koncentrātu notīra, smalki samaļ, tvaicē un kondicionē ar nātrija sulfīdu. Molibdēna koncentrātu notīra un pakļauj skābes izskalošanai. Sulfīda flotācijas atliekas apstrādā ar nātrija fluorsilikonu, lai nospiestu sēņu minerālus, un volframītu peld ar organofosforskābi, kam seko iegūtā volframīta koncentrāta izskalošana ar sērskābi. Kantungas rūpnīcā (Kanāda) šelīta flotācijas procesu sarežģī talka klātbūtne rūdā, tāpēc tiek ieviests primārais talka flotācijas cikls, pēc tam tiek peldēti vara minerāli un pirotīts. Flotācijas atliekas pakļauj gravitācijas bagātināšanai, lai iegūtu divus volframa koncentrātus. Gravitācijas atkritumi tiek nosūtīti uz scheelite flotācijas ciklu, un iegūtais flotācijas koncentrāts tiek apstrādāts ar sālsskābi. Iksšebergas rūpnīcā (Zviedrija) gravitācijas-flotācijas shēmas aizstāšana ar tīri flotācijas shēmu ļāva iegūt šelīta koncentrātu ar 68-70% WO3 saturu ar 90% atgūšanu (atbilstoši gravitācijas spēkam). flotācijas shēma, atgūšana bija 50%) . Pēdējā laikā liela uzmanība ir pievērsta volframa minerālu ieguves tehnoloģiju uzlabošanai no dūņām divās galvenajās jomās: gravitācijas dūņu bagātināšana modernos daudzstāvu koncentratoros (līdzīgi alvu saturošu dūņu bagātināšanai) ar sekojošu koncentrāta attīrīšanu ar flotāciju un bagātināšanu. mitros magnētiskajos separatoros ar augstu magnētiskā lauka intensitāti (volframīta gļotām).

Kombinētās tehnoloģijas izmantošanas piemērs ir rūpnīcas Ķīnā. Tehnoloģija ietver gļotu sabiezēšanu līdz 25-30% cietvielu, sulfīdu flotāciju, atsārņu bagātināšanu centrbēdzes separatoros. Iegūtais neapstrādāts koncentrāts (WO3 saturs 24,3% ar atgūšanu 55,8%) tiek padots volframīta flotācijai, par savācēju izmantojot organofosforskābi. Flotācijas koncentrāts, kas satur 45% WO3, tiek pakļauts mitrai magnētiskai atdalīšanai, lai iegūtu volframīta un alvas koncentrātus. Saskaņā ar šo tehnoloģiju no dūņām ar 0,3-0,4% WO3 saturu iegūst volframīta koncentrātu ar 61,3% WO3 saturu ar atgūšanu 61,6%. Tādējādi volframa rūdu bagātināšanas tehnoloģiskās shēmas ir vērstas uz izejvielu izmantošanas sarežģītības palielināšanu un visu saistīto vērtīgo komponentu atdalīšanu neatkarīgos produktu veidos. Tātad rūpnīcā Kuda (Japāna), bagātinot sarežģītas rūdas, tiek iegūti 6 tirgojami produkti. Lai noteiktu iespēju 90. gadu vidū papildus iegūt noderīgus komponentus no novecojušām atkritumiem. TsNIGRI tika pētīts tehnoloģiskais paraugs ar volframa trioksīda saturu 0,1%. Konstatēts, ka atsārņu galvenā vērtīgā sastāvdaļa ir volframs. Krāsaino metālu saturs ir diezgan zems: varš 0,01-0,03; svins - 0,09-0,2; cinks -0,06-0,15%, zelts un sudrabs paraugā netika atrasti. Veiktie pētījumi ir parādījuši, ka veiksmīgai volframa trioksīda ieguvei būs nepieciešamas ievērojamas izmaksas par atslīgšanas pārslīpēšanu, un šajā posmā to iesaiste pārstrādē nav perspektīva.

Minerālu apstrādes tehnoloģiskā shēma, kas ietver divas vai vairākas ierīces, iemieso visas sarežģīta objekta raksturīgās iezīmes, un tehnoloģiskās shēmas optimizācija acīmredzot var būt galvenais sistēmas analīzes uzdevums. Šīs problēmas risināšanā var izmantot gandrīz visas iepriekš apskatītās modelēšanas un optimizācijas metodes. Tomēr koncentratoru ķēžu struktūra ir tik sarežģīta, ka ir jāapsver papildu optimizācijas metodes. Patiešām, ķēdei, kas sastāv no vismaz 10–12 ierīcēm, ir grūti īstenot parasto faktoru eksperimentu vai veikt vairākas nelineāras statistiskās apstrādes. Šobrīd ir iezīmēti vairāki ķēžu optimizēšanas veidi, evolucionārs veids, kā apkopot uzkrāto pieredzi un spert soli veiksmīgā ķēdes maiņas virzienā.

Izstrādātās RT un rūpnieciskās iekārtas bagātināšanas tehnoloģiskās shēmas daļēji rūpnieciska pārbaude

Pārbaudes tika veiktas 2003.gada oktobrī-novembrī. Pārbaužu laikā 24 stundu laikā tika apstrādātas 15 tonnas sākotnējo minerālo izejvielu. Izstrādātās tehnoloģiskās shēmas testēšanas rezultāti parādīti att. 3.4 un 3.5 un tabulā. 3.6. Var redzēt, ka kondicionētā koncentrāta iznākums ir 0,14%, saturs ir 62,7% ar WO3 ekstrakciju 49,875%. Iegūtā koncentrāta reprezentatīvā parauga spektrālās analīzes rezultāti doti tabulā. 3.7, apstiprina, ka III magnētiskās separācijas W koncentrāts ir kondicionēts un atbilst GOST 213-73 "Tehniskās prasības (sastāvs, %) volframa koncentrātiem, kas iegūti no volframu saturošām rūdām" klasei KVG (T). Līdz ar to izstrādāto tehnoloģisko shēmu W ieguvei no Džidas VMK rūdas bagātināšanas novecojušajām atsārņošanas vietām var ieteikt rūpnieciskai lietošanai un novecojušās atliekas pārnes uz Dzhida VMK papildu rūpnieciskajām minerālajām izejvielām.

Novecojušo sārņu rūpnieciskai apstrādei pēc izstrādātās tehnoloģijas pie Q = 400 t/h ir izstrādāts iekārtu saraksts, kas dots klasē -0,1 mm jāveic uz KNELSON centrbēdzes separatora ar periodisku izlādi. koncentrēties. Tādējādi ir noskaidrots, ka visefektīvākais veids, kā iegūt WO3 no RTO ar daļiņu izmēru -3 + 0,5 mm, ir skrūvju atdalīšana; no izmēra klasēm -0,5 + 0,1 un -0,1 + 0 mm un sasmalcinātas līdz -0,1 mm primārās bagātināšanas atsārņiem - centrbēdzes separācija. Dzhida VMK novecojušo atkritumu pārstrādes tehnoloģijas būtiskās iezīmes ir šādas: 1. Nepieciešama šaura primārajai bagātināšanai un rafinēšanai nosūtītās barības klasifikācija; 2. Nepieciešama individuāla pieeja, izvēloties dažāda lieluma klašu primārās bagātināšanas metodi; 3. Sārņu iegūšana iespējama ar primāro bagātināšanu ar smalkāko barību (-0,1 + 0,02 mm); 4. Hidrociklona darbību izmantošana, lai apvienotu dehidratācijas un izmēru noteikšanas darbības. Drenā ir daļiņas ar daļiņu izmēru -0,02 mm; 5. Kompakts aprīkojuma izvietojums. 6. Tehnoloģiskās shēmas rentabilitāte (4. PIELIKUMS), galaprodukts ir kondicionēts koncentrāts, kas atbilst GOST 213-73 prasībām.

Kiseļevs, Mihails Jurijevičs