Antike Handfugenfassung. Hobeln auf einem Hobel. Die Hauptkomponenten des Jointers

Hobel- und Hobelmaschinen arbeiten auf ähnliche Weise und entfernen eine Materialschicht von der Oberfläche oder Kante des Bretts, sodass der Zweck dieser Maschinen oft verwechselt wird. Beide werden verwendet, um die Oberflächen von Schnittholz zu nivellieren und ihnen einen rechteckigen Querschnitt zu verleihen, aber jeder von ihnen wird auf eine bestimmte Weise verwendet und führt unterschiedliche Operationen aus. Der Hobel kann eine Seite des Brettes flach und die angrenzende Kante senkrecht zur Seite richten, aber er ist nicht in der Lage, diesem Brett über seine gesamte Länge die gleiche Dicke zu geben - dies ist bereits die Arbeit einer Dickenhobelmaschine. So arbeiten Hobel- und Dickenhobelmaschine zusammen. Das Erhalten von flachen Rohlingen in der richtigen Form beginnt auf einem Hobelhobel, daher werden wir uns zuerst damit befassen.

Fugen: ein grundlegender Schritt zum Erfolg

So funktioniert ein Hobel

Wie aus dem Schema des Jointers ersichtlich ist (Abb. 1), Vorder- und Hintertisch sind durch eine zylindrische Messerwelle getrennt. Der vordere Tisch liegt knapp unter dem oberen Punkt des von den Messern beschriebenen Kreises, der hintere Tisch liegt auf gleicher Höhe damit.

Beim Zuführen des Werkstücks auf die Messerwelle entfernen die Messer den Teil des Materials, der sich unterhalb der Ebene des Hintertisches befindet. Die bearbeitete glatte Oberfläche bewegt sich auf dem hinteren Tisch weiter. Bei jedem weiteren Durchgang wird ein weiterer Teil des Holzes entfernt, bis die gesamte bearbeitete Seite des Bretts hundert ist – keine Plane.

Zuerst das Gesicht abziehen

Schauen Sie vor dem Verbinden entlang der Kante der Diele, um zu prüfen, ob sie sich verzieht oder verzieht. (Abb. 2), und auch um die Richtung der Fasern zu bestimmen. Planen Sie für beste Ergebnisse ein verzogenes Brett mit der konvexen Seite nach oben (mit anderen Worten, das Brett ruht auf den Kanten) und der Maserung nach unten und hinten. (Abb. 1). Wenn die Fasern nach oben zeigen, reißen die sich bewegenden Messer die Fasern ab, wodurch kleine Teile des Werkstücks absplittern (das sogenannte Reißen). Stellen Sie zum Schneiden der Plattenfläche den Vordertisch auf eine Schnitttiefe von nicht mehr als 1,6 mm ein. Legen Sie das Brett auf den vorderen Tisch vor dem Schneidwerk. Führen Sie die Platine mit den Schiebern vorwärts. Der Druck nach unten sollte nur Kontakt zwischen dem Brett und dem vorderen Tisch herstellen, aber nicht mehr. (Foto A). Eine übermäßige Klemmkraft kann die Längs- oder Querverwerfung begradigen, und nachdem der Druck nachgelassen hat, nimmt das Brett wieder seine vorherige Form an.

Drücken Sie das Brett mit Drückern. Die Hauptanstrengung sollte darauf gerichtet sein, das Brett nach vorne zu führen und es nicht auf den Tisch zu drücken.

Wenden Sie nur wenig Druck an, um den fertigen Teil der Platte in Kontakt mit dem hinteren Tisch zu halten. Führen Sie das Werkstück mit beiden Händen vorwärts.

Wenn etwa 15 cm des Bretts über den Schneidbalken geführt wurden, bewegen Sie Ihre linke Hand (und drücken Sie nach unten) zum Ende des Bretts auf dem hinteren Tisch (Foto B). Bewegen Sie Ihre rechte Hand ungefähr nach der Hälfte des Durchgangs zum bearbeiteten Teil des Werkstücks und führen Sie es weiter gleichmäßig vorwärts, bis der Durchgang abgeschlossen ist. (Foto C).

Bewegen Sie Ihre Hände nach Bedarf, um den fertigen Teil des Bretts gegen den hinteren Tisch zu drücken. Führen Sie das gesamte Brett über die Messerwelle.

Zeichnen Sie mit Kreide eine geschwungene Linie entlang und quer über die Tafel. Es wird Ihnen helfen, Ihre Fortschritte im Auge zu behalten. Wenn die Linie verschwindet, kann das Brett als flach angesehen werden.

Es muss nicht mehr Material entfernt werden als nötig. Um das Ergebnis zu kontrollieren, zeichnen Sie mit Kreide eine Wellenlinie auf die Tafel. Weist das Brett einen ausgeprägten Quer- oder Längsverzug auf, wird beim ersten Durchgang etwas Material abgetragen. (ein FotoD). Mit jedem weiteren Durchgang wird die Platte immer flacher und die bearbeitete Oberfläche immer breiter. Wenn die Kreidelinie verschwunden ist, bedeutet dies, dass das Brett flach geworden ist.

Markieren Sie nach dem Nivellieren den Sturz des Bretts wie in den „Hinweisen des Meisters“ gezeigt.

Bei der Erstbearbeitung von Materialien kann es schwierig sein, sich daran zu erinnern, welche Seite der Platte bereits bearbeitet wurde und welche der Kanten senkrecht zu dieser Seite steht. Markieren Sie deshalb nach dem letzten Durchgang die gerade bearbeitete Fläche. Traditionell legen Möbelhandwerker einen Kringel auf die gehobelte Fläche und markieren die Kante senkrecht dazu mit einem Häkchen, dessen Spitzeder Schwarm wird auf die gehobelte Fläche gelenkt.

Dann beenden Sie die Kante

Wenden Sie Kraft in zwei Richtungen an, drücken Sie das Brett gegen den Längsanschlag und führen Sie es vorwärts auf die Messerwelle. Verwenden Sie bei Platten mit einer Breite von weniger als 100 mm Schieber.

Sobald eine Spitze des Bretts ausgerichtet ist, ist es nicht schwierig, die Kante rechtwinklig zur Schürze abzuschneiden. Gehen Sie wie beim Fügen der Platte vor, nur mit einer Ergänzung: Drücken Sie die Platte beim Zuführen wie oben beschrieben fest gegen den Längsanschlag (Parallelanschlag). (Foto E). Richten Sie das Werkstück nach Möglichkeit so aus, dass die Holzfasern nach unten und von der Drehrichtung des Schneidwerks weg zeigen, um ein Reißen und Absplittern zu vermeiden (Abb. 1).

Markieren Sie die fertige Kante wie im Basteltipp gezeigt. Jetzt, da eine der Seiten des Bretts flach geworden ist und eine der Kanten senkrecht zu dieser Seite steht, ist es Zeit, mit der Dickenmaschine fortzufahren.

Verdicken: Werkstücke beliebiger Dicke herstellen

So funktioniert ein Dickenhobel

Im Gegensatz zum Hobel und Hobel befindet sich die Messerwelle des Hobels oberhalb des Werkstücks parallel zum Tisch (Abb. 3). Durch das Absenken der Messerwelle nach jedem Durchgang reduzieren wir die Dicke des Werkstücks und machen es über die gesamte Länge gleich.

Beim Arbeiten mit einem Dickenhobel muss das Werkstück während des Durchgangs nicht kontrolliert werden. Dazu werden beidseitig der Messerwelle angeordnete Vorschubrollen eingesetzt, die das Werkstück anpressen und gleichzeitig durch die Maschine ziehen. Deshalb ist es so wichtig, zuerst eine Spitze des Werkstücks abzuhobeln. In Ermangelung einer Ebene, dank der die Platte auf dem Maschinentisch ruhen könnte, drücken die Vorschubrollen die Platte einfach gegen die Tische, und die Messerwelle schneidet ihre Oberseite ab. Sobald das Brett aus der Maschine kommt, treten eventuell vorhandene Längs-, Querverwerfungen oder Federn wieder auf.

Die Wahrheit über das Hobeln

Beim Zuführen des Werkstücks in die Dickenhobelmaschine muss auch die Richtung der Fasern berücksichtigt werden. Allerdings sollte man bedenken, dass eine solche Maschine die Platine von oben bearbeitet, hier sind also die Regeln umgekehrt. Um Ausbrüche zu reduzieren, richten Sie das Brett so aus, dass die Fasern nach oben und hinten verlaufen. (Abb. 3).

Das Abtragen einer Materialschicht mit einer Dicke von nicht mehr als 0,8 mm in einem Durchgang verringert auch die Gefahr des Reißens. Wenn die Maschine über zwei Vorschubgeschwindigkeiten verfügt, führen Sie die letzten Durchgänge mit einer langsameren Geschwindigkeit aus - dies ergibt eine sauberere Oberfläche. Aus dem gleichen Grund wird empfohlen, vor dem letzten Durchgang die Schnitttiefe auf nicht mehr als 0,4 mm einzustellen.

Bevor Sie ein kurzes Brett durch eine Dickenhobelmaschine führen, kleben Sie vorübergehend zwei Stangen daran. In diesem Fall erscheint die Stufe auf den Stäben und nicht auf dem Werkstück.

Eine geringe Schnitttiefe reduziert auch die Größe der Stufe, die sich an den Enden des Werkstücks bildet. Um die Stufe weiter zu verkleinern oder ganz zu eliminieren, stützen Sie die langen Bretter mit den Händen oder mit Stützen am Anfang und am Ende des Durchgangs ab, damit sie flach auf den Maschinentischen aufliegen. Verwenden Sie bei der Verarbeitung von Kurzbrettern seitlich aufgeklebte Hilfsleisten, die nach dem Dickenausgleich entfernt werden (ein FotoF).

Wenn mehr als 3 mm Material entfernt werden müssen, um die Platte auf die erforderliche Dicke zu schärfen, drehen Sie die Platte nach der Bearbeitung der oberen Schicht um und bearbeiten Sie die zuvor verbundene Schicht. Das Brett abwechselnd auf beiden Seiten bearbeiten, bis die Enddicke erreicht ist. Durch den ungefähr gleichen Materialabtrag auf jeder Seite wird das Werkstück stabiler und das Risiko von Verzug verringert.

Immer noch Probleme? Könnte Anpassungen erfordern

Wenn Sie alle Anweisungen genau befolgt haben und immer noch keine guten Ergebnisse sehen, ist die Maschine höchstwahrscheinlich falsch eingestellt. Selbst die fortschrittlichste Holzbearbeitungstechnologie der Welt kann dies nicht beheben. Wenn Sie vermuten, dass etwas mit den Maschinen nicht stimmt, lesen Sie die in unserem Magazin veröffentlichten Artikel zum Einrichten der Geräte.

• Um Abfall zu reduzieren und die Materialausbeute zu erhöhen, schneiden Sie die Dielen vor dem Verfugen auf Länge und Breite zu und lassen Sie eine Zugabe für die weitere Verarbeitung. Kurze und schmale Werkstücke haben weniger Durchbiegung und können in weniger Durchgängen bearbeitet werden.
• Für eine glattere Oberfläche mit weniger Rissen entfernen Sie eine Materialschicht, die nicht dicker als 0,8 mm in einem Durchgang ist. Eine Verringerung der Vorschubgeschwindigkeit führt auch zu einer saubereren Oberfläche.
• Drücken Sie beim Hobeln eines Bretts mit Flügeln auf die gegenüberliegenden Ecken. Versuchen Sie, diese Ecken gegen die Tische gedrückt zu halten, und rütteln Sie das Werkstück nicht, wenn es über den Schneidbalken läuft. Nach mehreren Durchgängen bieten die ausgerichteten Ecken eine stabile Oberfläche, auf der das Werkstück beim Hobeln des Rests aufliegen kann.
• Beim Zusammenfügen zweier Werkstücke zum Verleimen entlang der Kante bearbeiten Sie eines der Werkstücke, indem Sie es mit seiner Unterseite bis zum Längsanschlag drehen (linkes Foto unten) und der andere - Drehen seiner Oberseite bis zum Anschlag (mittleres Foto unten). Steht der Längsanschlag der Maschine nicht senkrecht zum Tisch, heben sich die beiden Winkel auf und die beleimte Platte liegt plan auf. (rechtes Foto unten).

• Um eine Seite einer Platte zu hobeln, deren Breite die Möglichkeiten Ihrer Maschine übersteigt, sägen Sie die Platte der Länge nach in zwei Hälften, hobeln Sie alle Teile, einschließlich der nach dem Sägen erhaltenen Kanten, und kleben Sie sie dann entlang der Kante, wobei Sie die gehobelten Ebenen ausrichten ein Flugzeug. Das Längssägen von Brettern mit starkem Quer- oder Längsverzug oder Flügeln geht sicherer mit einer Bandsäge.

Hobelmaschinen sind ein unverzichtbarer Bestandteil eines vollwertigen Holzbearbeitungsprozesses. Fabrikprodukte sind ziemlich teuer, daher eignet sich ein hausgemachter Hobel durchaus für den Heimgebrauch.

Der Zweck dieses Werkzeugs ist das Längsausrichten eines Holzstücks oder einer Spanplatte (lackierte oder klebstoffhaltige Materialien können die Schneidelemente des Geräts stumpf machen). Nach dem Hobeln auf einer Abrichtmaschine wird die bearbeitete Seite des Werkstücks glatt und eben, was für das anschließende Kalibrieren auf einer Dickenhobelmaschine oder Fräsen erforderlich ist.

Industrielle Optionen unterscheiden sich in Größe und erheblichem Gewicht, wodurch die Vibrationen von schnell rotierenden Maschinenteilen (bis zu 12.000 U / min) unterdrückt werden. Die Gesamtlänge der Arbeitsfläche solcher Geräte beträgt 2–2,5 m. Die Breite des Tisches, die die maximale Breite des zu bearbeitenden Werkstücks bestimmt, liegt im Bereich von 400–600 mm.

Einfachere Verbindungsmaschinen, die Sie zu Hause selbst herstellen können, haben weniger Gewicht, Abmessungen und dementsprechend eine Wellendrehzahl (nicht mehr als 6000 U / min). Die Gesamtlänge der Arbeitsplatten solcher Geräte beträgt 1–1,5 m bei einer Breite von 200–300 mm.

Die Hauptkomponenten des Jointers

• Bett. Ein massives Element, das für strukturelle Steifigkeit, Spanabfuhr und Platzierung des elektrischen Antriebs sorgt.
• Arbeitstische (Servieren und Empfangen).
• Hartnäckige Linie. Zum Schrägschneiden.
• Schaft mit Schneidelementen (Messer).
• Elektrischer Antrieb. Ermöglicht die Drehung der Welle durch einen Riemenantrieb und Riemenscheiben.
• Schutzmechanismus Rack- oder Lüftertyp.

Die Hauptkomponenten des Jointers

Zusätzlich kann Ihre Abrichtmaschine mit einer Werkstückzuführung und einem Absaugsystem für Späne ausgestattet werden.

Selbstgebauter Jointer

Bevor Sie mit der Herstellung von Do-it-yourself-Maschinen beginnen, benötigen Sie drei Dinge: ein Projekt, Materialien und Werkzeuge. Alle sind miteinander verbunden, da das Projekt direkt davon abhängt, welche Materialien verfügbar sind und welche Werkzeuge verfügbar sind. Wenn es keine Schweißmaschine und keine Fähigkeiten gibt, um damit zu arbeiten, macht es keinen Sinn, ein Projekt mit einer geschweißten Struktur in Betracht zu ziehen.

Die Metallstruktur kann auch mit Schraubverbindungen zusammengebaut werden. Diese Option wird einige positive Eigenschaften haben: Der geschraubte Hobel kann bei Bedarf ohne großen Aufwand zerlegt werden.

Für einen Zimmermann ist die bequemste Option eine Holzkonstruktion, die jedoch in Bezug auf die Steifigkeit und die Lebensdauer einiger Elemente der Maschine dem Metall unterlegen ist. Außerdem können bestimmte Knoten nicht aus einem Baum erstellt werden.

Ein Teil der Komponenten muss gekauft oder bestellt werden. Das sind Teile wie:

• Welle mit Messern, Befestigungskeilen, einem Satz Lager, Gabeln;
• Elektromotor;
• Riemenscheiben;
• Gürtel;
• Startgerät.

Um ein Projekt zu erstellen, müssen Sie entscheiden, welche Funktionen das Gerät ausführen soll. Folgende Optionen sind möglich:

• Verbindungsmaschine. Ein Gerät, dessen Zweck es ist, ein Teil ohne Kalibrierung einseitig zu planen.
• Eine Maschine mit zwei Arbeitsgängen, die eine Funktion und einen Jointer ausführt.
• Multi-Betriebsmaschine. Solche Geräte können wie eine Dickenhobelmaschine zum Sägen, Hobeln, Nuten und Fräsen verwendet werden.

Der Jointer ist am einfachsten herzustellen, er erfordert weniger Werkzeuge, Material und Fähigkeiten.

Herstellung von Betten

Das Hauptelement des Hobels wird Arbeitstische, eine Welle mit Messern und ein Anschlaglineal haben. In den Bettkorpus wird ein Antrieb eingebaut, auch eine Späneabfuhr wird realisiert. Um das Design starr zu machen, benötigen Sie das entsprechende Material.

• für das Oberteil, auf dem sich die Tischplatten befinden, ist es für eine Höhe von 100 mm und eine Wandstärke von 5 mm geeignet;
• Beine und untere Plattform können aus einer Metallecke (50 mm) hergestellt werden;
• die Struktur wird durch Schweißen oder Verschrauben befestigt.

Aufbauskizze des Maschinenbetts

Schaft mit Messern

Dieses Gerät muss als Set erworben werden. Das Kit sollte enthalten:

• Messer;
• Lager mit Gehäusen (Joch);
• Keile, mit denen Messer befestigt werden.

Die Qualität des Materials und die Ausgewogenheit solcher Elemente, die in der Fabrik hergestellt werden, sind viel höher als bei hausgemachten Exemplaren.

Dieses Aggregat kann bei einem Dreher unter Vorlage von Zeichnungen und Angabe der Details bestellt werden. Es ist gut, wenn der Dreher im Unternehmen arbeitet und Zugang zu Auswuchtgeräten hat.

Arbeitstische

Industrielle Jointer sind mit massiven Gusstischplatten mit Versteifungen ausgestattet, um Verformungen während des Betriebs zu verhindern. Mit der Herstellung ihrer eigenen Hände ist dies unerreichbar. Daher ist es besser, Plattenmaterial als optimale Lösung für die Anordnung der Hobelplattform zu verwenden. Idealerweise sollte dies eine flache Metallplatte mit einer Dicke von 10 mm sein, im extremsten Fall eine Sperrholzplatte.

Sperrholz muss eine ausreichende Dicke haben (mindestens 10 mm), außerdem müssen Sie auf die Qualität der Oberfläche achten - die Ebene muss eben sein. Es wird empfohlen, geschliffenes, wasserfestes Sperrholz ohne kleine Höcker oder lose Äste zu verwenden. Um die Lebensdauer einer Sperrholz-Arbeitsplatte zu verlängern, können Sie mit Ihren eigenen Händen ein Blech aus verzinktem Metall an der Arbeitsfläche befestigen.

Der Serviertisch ist 2 mal länger als der Empfangstisch. Dies erleichtert das Nivellieren des Werkstücks beim Fügen.

Elektromotor

Die wichtigsten Parameter, die bei der Auswahl eines Elektroantriebs für Ihre Hobelmaschine zu berücksichtigen sind:

• Energie;
• Anzahl der Züge;
• Betriebsspannung des Stromnetzes (220, 380 V).

Je länger und größer der Durchmesser des Schneidwerkzeugs ist, desto stärker muss der Motor sein. Es ist möglich, einen Antrieb mit geringer Leistung zu verwenden, um den Mangel an Leistung mit Riemenscheiben auszugleichen, aber in diesem Fall wird es nicht möglich sein, die für eine saubere Verarbeitung erforderliche Geschwindigkeit zu erreichen.

Betrachten Sie als Beispiel eine Welle mit einem Durchmesser von 100 mm und einer Länge von 300 mm. Für einen stabilen Dauerbetrieb mit einer Drehzahl von etwa 6000 pro Minute benötigen Sie einen Antrieb mit einer Leistung von mindestens 3 kW. Wenn Sie die Länge in der Eingabe auf 200 mm ändern, können Sie einen Motor mit einer Mindestleistung von 2 kW verwenden.

Was die Motordrehzahl angeht: Sinnvoller ist ein Antrieb mit mindestens 3000 U/min. Andernfalls müssen Riemenscheiben verwendet werden, um ausreichende Umdrehungen des Schneidwerkzeugs zu erhalten.

Die Betriebsspannung des Antriebs ist abhängig von der Netzspannung in der Werkstatt. Ein Motor, der mit 380 V betrieben wird, ist leistungsstärker und zuverlässiger als ein Motor mit der gleichen Nennleistung, der jedoch für den Betrieb an einem 220-V-Netz ausgelegt ist.Aber in einer Heimwerkstatt sind 380 V eine Seltenheit, und der Anschluss kostet entsprechend viel, dass diese Mittel eine preiswerte Fabrikverbindungsmaschine kaufen können.

Es sei daran erinnert, dass dies eine selbstgebaute Fugenmaschine für den Hausgebrauch ist und nicht rücksichtslos belastet werden muss, streng für die gesamte Breite der Messer bei 5 mm pro Durchgang. Nicht jede Industrieeinheit (insbesondere eine moderne) kann solchen Belastungen standhalten.

Die Welle mit den Schneidelementen wird oben am Bett in der Mitte befestigt, die genaue Position hängt von der Größe der Arbeitstische ab, zwischen denen sie sich befinden muss. Welle und Tischplatte müssen in einer Ebene liegen, so dass der obere Punkt der Schneidwerkzeugmesser mit der oberen Fläche des Aufnahmetisches zusammenfällt.

Der Zuführtisch wird in der gleichen Ebene wie der Ablagetisch montiert, jedoch 1–2 mm tiefer. Dieser Abstand bestimmt die Dicke des in einem Durchgang entfernten Spans. Die Qualität des Hobelns hängt davon ab, wie genau die Ebenen der Oberflächen zusammenfallen, nämlich wie eben das gehobelte Werkstück sein wird.

Schema der Maschinenmontage

Es gibt Möglichkeiten zur Höhenverstellung der Vorschubebene mittels Exzenter oder Schraubmechanismus.

Wenn Sie zu Hause einen Hobel mit Ihren eigenen Händen zusammenbauen, ist es sehr schwierig, einen solchen Mechanismus qualitativ umzusetzen. Es kann als unglaubliche Leistung angesehen werden, wenn dieses Gerät mit festen Arbeitsplatten gleichmäßig gleitet.

Der Elektroantrieb ist auf der unteren Plattform des Bettes montiert. Es ist ratsam, für die Installation des Motors eine verstellbare Plattform zu verwenden, um eine bequemere Riemenspannung zu gewährleisten. Der Spannmechanismus kann unter Verwendung eines technologischen Lochs in der Plattform und einer Schraube mit einer Mutter als regulierende Elemente implementiert werden.

Verbindungsmechanismen

Die Rotation wird mittels eines Riemenantriebs über Riemenscheiben vom Motor auf die Welle übertragen. Die Riemenscheiben sind entsprechend der Leistung und Drehzahl des Motors bemessen.

Als normal gilt bei einem Antrieb mit 3000 U/min ein Verhältnis von 1 zu 2. Beispielsweise beträgt der Durchmesser der Schneidwerkzeugscheibe 100 mm, beim Antrieb 200 mm. Das optimale Verhältnis beim Zusammenbau mit eigenen Händen kann experimentell ermittelt werden und hängt weitgehend von der Qualität und Ausgewogenheit der rotierenden Teile des Jointers ab.

Der Antrieb wird über eine Startvorrichtung gemäß der Anleitung des Elektromotors an das Stromnetz angeschlossen.

Alternative Möglichkeit

Eine einfachere und schnellere Möglichkeit, eine Hobelmaschine zum Selbermachen herzustellen, ist die Verwendung einer manuellen Elektrohobelmaschine, die zuvor etwas aufgerüstet wurde. Jeder anständige Heimtischler muss ein solches Werkzeug zur Verfügung haben. Alles, was getan werden muss, ist, ein Gerät zu machen, um es zu reparieren.

Die einfachste Möglichkeit, eine Maschine mit eigenen Händen herzustellen, ist die Verwendung von Plattenmaterial als Basis.

Ein Hobel ist eine Abrichtmaschine mit oben angeordneten Schneidmessern. Die Maschine hat Vorschubwalzen und eine untere glatte Oberfläche, entlang der das Holzteil während der Bearbeitung läuft. Die Hauptaufgabe der Maschine besteht darin, Bretter gleicher Dicke auszuschneiden.

Auf einer herkömmlichen elektrischen Abrichtmaschine ist es ziemlich schwierig, ein Brett mit parallelen Seiten zu hobeln. Egal wie sehr Sie es versuchen, es wird sich immer noch herausstellen, dass die Dicke des Teils an verschiedenen Stellen unterschiedlich ist. Für das endgültige Herausziehen des Werkstücks wurde ein Dickenmessgerät erfunden.

Die Unterseite des Bretts verläuft entlang einer flachen Metallbasis, mit der Sie die gewünschte Dicke ausschneiden können. In diesem Fall muss die Platte vorbereitet werden, dh zumindest die unterste Schicht planen. Ich sage zumindest, denn für einen Dickenhobel mit geringer Leistung ist es wünschenswert, die Oberseite mit einem kleinen Rand zu beschneiden.

Das heißt, die Technik ist klar, wir planen die Platte auf einer Abrichtmaschine und bringen sie auf einer Dickenlehre auf die gewünschte Dicke. Aber was ist, wenn es keinen Jointer gibt, sondern im Gegenteil ein Dickenmessgerät?
Es wird nicht sofort funktionieren, ein gebogenes Brett zu fahren, es gibt keine ebene Basis und es treten Probleme auf. Nah am Thema.

Es gibt einen einfachen Ausweg, dafür müssen Sie eine zusätzliche Grundlage schaffen.
Die Plattform besteht aus einem Stück MDF oder Spanplatte (Laminat), das in zwei Schichten zusammengesetzt ist, dies ist für eine größere Steifigkeit des Wagens erforderlich. An einem Ende befestigen wir die Querstange - Betonung. Die Höhe des Anschlags sollte geringer sein als die Dicke der benötigten Werkstücke, damit der Anschlag die Messer nicht erfasst.
Die Länge der Plattform ist nicht geringer als die Länge des Bretts bzw. die Breite, die in die Maschine aufgenommen werden soll.

Wir legen das gebogene Brett auf den Wagen und legen unter die großen Lücken dicke Pappe, Faserplatte oder was auch immer zur Hand ist. Es ist darauf zu achten, dass sich die Platte im Dickenhobel nicht durchbiegt.

Wir messen den dicksten Teil des Bretts und stellen die Höhe der Messer mit einem Griff von 1-3 mm ein. nach Schnitttiefe. Wir fahren das Brett auf einem Schlitten durch das Dickenmessgerät und als Ergebnis
Wir bekommen eine gerade gehobelte Seite.
Außerdem drehen wir die Platte wie üblich mit der gehobelten Seite nach unten, messen die maximale Dicke und schneiden das Teil in mehreren Durchgängen aus.

Eine ähnliche Arbeitsweise wird auch in einem anderen Fall angewendet, wenn Bretter mit einer Dicke von 2-4 mm geschnitten werden müssen. . Es wird nicht empfohlen, die Messer auf eine solche Höhe abzusenken, da die Gefahr besteht, dass die Messer den Metalltisch des Dickenhobels berühren. Ja, und nur Begrenzer dürfen dies nicht zulassen.

Um die Vorrichtung zusammenzubauen, nehmen wir ein Stück Laminat mit einer Länge von 500-600 mm. und eine Breite, die kleiner ist als die Dicke des Dickers. Einerseits ziehen wir die Querstange bündig mit dem Ende der Spanplatte an.

In diesem Fall legen wir das Gerät mit dem Queranschlag nach unten, sodass es auf dem Metalltisch der Maschine hängen bleibt. Wir erhalten also eine zusätzliche Höhe von +16 mm. .
Wir planen die Latten in der gewünschten Dicke auf der Oberfläche der Plattform aus Spanplatten (Laminat).

Beachten Sie den Unterschied in den Ansätzen. Um gebogene Bretter auszuschneiden, fährt die untere Plattform mit dem Teil in die Dickenlehre.
Und beim Hobeln dünner Lamellen bleibt die Plattform stehen, nur das Werkstück bewegt sich.

Eine der ersten Aufgaben bei der Erstellung eines erfolgreichen Projekts besteht darin, ein gleichmäßiges, flaches und quadratisches Stück herzustellen. Überlegen Sie, wie ein Jointer funktioniert, wie man ihn einrichtet und die richtigen Methoden für die Arbeit an einem Jointer. Sehen wir uns zuerst alle Schritte an, die ich verwende, um das Tool in gutem Zustand zu halten. Danach werden wir uns eine Reihe von Tricks bei der Arbeit ansehen, die dazu beitragen, die besten Ergebnisse zu erzielen.

Jointer.

Auf den ersten Blick scheint das Abrichtgerät recht einfach zu sein – eine lange, flache Oberfläche mit scharfen Klingen. Die Servier- und Empfangstabellen zeigen bei näherer Betrachtung, dass es sich tatsächlich um zwei separate Tabellen handelt:

• Zuführtisch, der Ort, an dem das Werkstück platziert und zum Schneidkopf bewegt wird;
• dem Aufnahmetisch, auf dem das Werkstück nach dem Passieren des Schneidkopfes abgelegt wird. (Siehe das Foto unten, es wird Ihnen helfen, die Hauptteile des Jointers zu identifizieren.)

Das Einrichten von Tischen untereinander ist ein kritischer Punkt und der erste Schritt zum Einrichten Jointer. Das Bild links zeigt, wie Sie mit einem Lineal prüfen, ob die beiden Tische parallel sind, den Messerkopfschutz entfernen. Legen Sie nun zur Kontrolle ein Lineal entlang der Tische an. Überprüfen Sie die Parallelität an mehreren Stellen entlang der Tischbreite, um sicherzustellen, dass sie auf gleicher Höhe sind (Foto rechts).

Die häufigsten Probleme, denen Sie begegnen werden, sind Unregelmäßigkeiten in Form einer Wölbung oder Konkavität an den Werkstücken. Die konkave Form des Werkstücks entsteht durch das Absenken der Außenkanten der Einlauf- bzw. Auslauftische. (Dies zeigt sich als Lücken an der Kante des Lineals am Anfang und Ende der Abrichttische.) Die konvexe Form des Werkstücks bedeutet, dass die Innenkanten der Tische zum Schneidkopf hin geneigt sind.

Messer.

Das nächste, was zu überprüfen ist, sind die Messer. Die Höhe der Messer muss gleich der Höhe des Aufnahmetisches sein. Wenn das Werkstück nach dem Hobeln ruckelt oder große Späne aufweist, besteht die Möglichkeit, dass die Messer nicht eingestellt sind. Die Abbildungen links zeigen, wie man mit einem Lineal prüft, ob alle Messer auf gleicher Höhe sind. Lösen Sie mit einem Schraubenschlüssel die Messerklemme, nehmen Sie alle erforderlichen Einstellungen vor und ziehen Sie die Klemmmuttern fest. Überprüfen Sie die Höhe jedes Messers. Die Abbildung links zeigt das korrekte Endergebnis. Wenn wir den Schneidkopf drehen, sollte jedes der Messer das Lineal ganz oben am Bogen über die gesamte Breite des Tisches sehr leicht berühren.

Hobeltiefe. Nachdem wir die Höhe der Messer eingestellt haben, fahren wir damit fort, die Messer auf die Hobeltiefe einzustellen, was bedeutet, bis zu welcher Tiefe der Jointer das Holz bei jedem Durchgang hobelt. Tatsächlich wird die Hobeltiefe eingestellt, indem der Einlauftisch nach oben oder unten bewegt wird. Es gibt zwei häufigste Fehler. Der erste Fehler ist eine große Hobeltiefe, eine kleinere Hobeltiefe hilft, Stöße und Absplitterungen am Produkt zu minimieren. Ein weiteres häufiges Problem, das eine Anpassung des Aufnehmers erfordert, ist, wenn der Jointer einen tieferen Schnitt an der Kante des Werkstücks macht. Normalerweise wird dies durch Anpassung korrigiert, Sie müssen suchen, wo keine Parallelität zwischen den Tischen und dem Schneidkopf besteht.
Betonung. Der nächste Schritt in den Einstellungen besteht darin, die Betonung des Jointers zu überprüfen. Bei den meisten Produkten sollte der Anschlag im 90°-Winkel zu den Einlauf- und Auslauftischen eingestellt werden. Dies ist eine ziemlich einfache Anpassung. Alles, was Sie tun müssen, ist, den Anschlag in Bezug auf die Tische mit einem Winkel einzustellen. Stellen Sie sicher, dass die Tische während des Aufbaus sauber sind.

WERKSTÜCKE VERBINDEN.

Der erste Schritt beim Hobeln von Holz, das Zusammenfügen zweier Teile, ist der Vorgang, mit dem wir am besten vertraut sind. Die Kombination von Kanten und Ebenen erfordert ihre absolute Parallelität und Rechtwinkligkeit. Werfen wir einen Blick auf ein paar Tipps, die Ihnen dabei helfen, ein gutes Ergebnis zu erzielen.

Als erstes werden wir uns überlegen, wie wir die Richtung der Fasern auf den Werkstücken bestimmen können. Um Unregelmäßigkeiten und Späne zu vermeiden, ist es notwendig, die keilförmige Richtung der Fasern auf dem Produkt zu bestimmen und das Werkstück mit dem schmalen Teil des Keils und nicht mit dem breiten Teil den Messern zuzuführen. Wenn die Ausrichtung des Werkstücks nicht korrekt ist, spüren Sie, wie die Klingen zu Beginn des Hobelns auf das Werkstück treffen. Das Foto links zeigt die Richtung der Fasern.
Schnitttiefe. Wie ich bereits erwähnt habe, ist die Hobeltiefe auf meiner Abrichtmaschine auf nicht mehr als 1,7 mm eingestellt. Diese Einstellung fördert ein reibungsloses Fügen und trägt auch dazu bei, die Lebensdauer scharfer Messer zwischen den Schärfvorgängen zu verlängern. Die Ausnahme ist das Arbeiten mit sehr unebenem Holz. In diesem Fall macht es mir nichts aus, den Schaft aggressiver zu chippen, bis ich eine mehr oder weniger flache Seite bekomme. Auch wenn ein Chip vorhanden ist, wird dieser später behoben.
. Der Trick dabei ist, das Werkstück zum Anschlag zu halten und die Kanten rechtwinklig zu halten. Die folgenden Fotos zeigen die Grundlagen der Methode.

Tischler für Haushalt und Industrie sind für die Holzverarbeitung weit verbreitet. Neben Dreh-, Rund- und Fräsmaschinen gehören Fügemaschinen zur obligatorischen Ausstattung von Schreinereien. Sie sind einfach zu bedienen und zuverlässig. Die Arbeit mit hausgemachten Fugen erfordert Genauigkeit und einige Fähigkeiten.

Umfang und Zweck

Industrielle und hausgemachte Hobelgeräte werden zur einseitigen Bearbeitung von ebenen Oberflächen von Holzprodukten verwendet. Der Hauptbereich der Werkzeugmaschinen ist die Möbel- und Holzbearbeitungsproduktion. Darauf werden senkrechte Flächen geschnitten, Fasen werden an der gewünschten Neigung von den Seitenwänden ausgewählt. Bei der Montage von Möbeln ist die Bearbeitungsgenauigkeit wichtig. Mit der Verbindungsausrüstung können Sie ein Teil einer bestimmten Größe erhalten. Häufig werden Hobelmechanismen zu Hause in Haushaltswerkstätten verwendet.

Die Abrichtmaschine erlaubt kein Hobeln in der Dicke auf Maß, sowie das Herstellen von Teilen mit parallelen Flächen!

Planer-Klassifizierung

Je nach Anzahl der Geräte zum Hobeln können Abrichtmaschinen doppelseitig oder einseitig sein. Alle Hobel sind nach der Breite der Hobelfläche, der Länge des Arbeitstisches und der Drehzahl der Messerwelle in Kategorien eingeteilt.

Je nach bearbeiteter Breite des Werkstücks werden Mechanismen unterschieden:

• um 40 cm;
• bei 50 - 52 cm;
• bei 60 - 63 cm.

Kompakte Selbstbaugeräte für zu Hause haben eine geringere Verarbeitungsbreite.

Je nach Länge der Arbeitsfläche werden zwei Gerätegruppen unterschieden:

• mit einer Länge von weniger als 250 cm;
• mit einer Länge von 250 bis 300 cm.

Größere Werkstücke können auf langen Tischen bearbeitet werden. Auch die Verbindungsqualität wird verbessert.

Entsprechend der Torsionsfrequenz der Arbeitswelle werden die Maschinen in zwei Kategorien eingeteilt:

• 4700 - 4800 U/min;
• 5000 U/min.

Industriemotoren können mit Drehzahlen bis zu 12.000 U/min betrieben werden.

Hobelgerät

Das Design besteht aus den Hauptelementen:

• Arbeitsfläche;
• Bett;
• Führung;
• Messerwelle;
• kreisförmiger Zaun.

Die Arbeitsfläche besteht aus zwei Platten: hinten und vorne. Die Höhe der hinteren Platte entspricht der Höhe des höchsten Punktes der Schneidmesser. Das Niveau der Front wird um so niedriger eingestellt, wie das Material bei der Bearbeitung abgetragen wird. Typischerweise beträgt der Niveauunterschied nicht mehr als 1,5 Millimeter. Dies reicht aus, um die Oberfläche des Teils in zwei Schritten qualitativ zu bearbeiten.

Die Platten bestehen aus Gusseisen, und um den Tisch stabiler zu machen, sind Versteifungen vorgesehen. Die Kanten der Platten sind mit Stahlplatten bedeckt, die sie vor Zerstörung schützen. Sie sind auch Häcksler.

Die Messerwelle befindet sich zwischen zwei Platten, an der Welle sind Messer befestigt. Für eine qualitativ hochwertige Verarbeitung ist es notwendig, die gleichen Fräser auszuwählen. In der Regel werden einschneidige Messer verwendet, die nachgeschliffen werden können. Zweischneidige Messer werden nach starkem Abstumpfen weggeworfen und durch neue ersetzt, es ist unmöglich, sie zu schärfen. Maschinen für Haushaltswerkstätten sind in der Regel mit Schneidwerkzeugen aus Schnellarbeitsstahl ausgestattet. Hartmetallbestückte Fräser werden verwendet, um dichte Holzarten oder gepresste Bretter zu bearbeiten.

Die Führung wird mit Bolzen in den dafür vorgesehenen Löchern befestigt. Das Lineal kann sich je nach Größe des Teils in Querrichtung bewegen.

Der Rundanschlag wird an der Vorderseite der Platte montiert, er liegt durch die Feder eng an der Führung an. Der Schutz deckt die Messerwelle ab. Die Bewegung vom Motor auf die Messerwelle wird über einen Riementrieb übertragen.

Die optimale Größe von Holzteilen für die Bearbeitung auf einer Hobelmaschine liegt zwischen 100 und 150 cm, zu lange Teile hängen herunter und verursachen Unannehmlichkeiten bei der Arbeit zu Hause, während kurze Teile gefährlich sind.

Einstellung und Modusauswahl

Bevor Sie mit der Arbeit beginnen, müssen Sie die Dicke des zu schneidenden Materials und die Geschwindigkeit des Werkstücks berechnen (bei Geräten mit automatischer Zuführung). Die Größe der Schicht hängt vom Anfangszustand des Baums ab und wird empirisch bestimmt. Dazu werden mehrere (maximal fünf) Rohlinge bearbeitet. Bleiben unbearbeitete Stellen auf der Oberfläche, wird die Platte leicht abgesenkt. Ist das Werkstück um mehr als 2,5 mm verzogen, erfolgt die Bearbeitung in zwei Stufen.

Wenn die Höhe der Platten eingestellt ist, messen Sie den Abstand zwischen der Schneidekante und den Backen der Platten, der 2 bis 3 mm betragen sollte. Zur Bestimmung des Spalts wird eine kalibrierte Platte verwendet, die leicht, aber ohne Schlitze in den Schlitz eingeführt werden sollte. Wenn der Spalt 3 mm überschreitet, ist das Teil mit Rissen bedeckt, bei einem Spalt von weniger als 2 Millimetern wird die Schneide zerstört.

Neben der Höheneinstellung der Platten muss auch die Position der Führung bestimmt werden. Bei der Verarbeitung von Holzleisten sollte der Spalt zwischen Lineal und linker Kante des Messerschafts etwas größer sein als die Breite der Leiste. Allmählich werden die Messer stumpf und die Führung bewegt sich nach rechts, wobei andere Teile der Messer in die Arbeit einbezogen werden. Das Lineal bewegt sich auf einer Zahnstangenvorrichtung, die von einem Schwungrad angetrieben wird, über die Tischplatte. Um eine Eckfase an der Kante auszuführen, wird die Führung mit einer Schablone oder einem Winkel montiert und mit einer Schraube gesichert.

Automatische Zuführungen regeln die Teilezufuhr ohne Stopper mit einer kleinen Klemme. Bei der Bearbeitung von Kanten werden diese parallel zum Lineal platziert.

Die Korrektheit der Einstellungen der Hobelausrüstung wird empirisch ermittelt. Die erlaubten Fehler sind:

• in einer Ebene nicht mehr als 0,15 Millimeter pro Meter;
• entlang der Senkrechten - nicht mehr als 0,1 Millimeter pro 10 cm.

Das Funktionsprinzip des Hobels

Eine Person reicht aus, um zu Hause an einseitigen Hobelgeräten zu arbeiten. Er prüft den Zustand des Werkstücks, legt es mit einer konvexen Ebene nach oben auf die Frontplatte. Mit zwei Händen drückt er gegen das Lineal und führt es zu den Messern. Weiter drückt er die bereits gehobelte Seite mit der linken Hand auf die Oberfläche der Rückplatte. Der Meister prüft das bearbeitete Werkstück: Wenn es nicht genug gehobelt ist, schickt er es an die Messer. Es ist ratsam, die Bearbeitung stark verzogener Werkstücke zu vermeiden, da eine zu dicke Spanschicht abgetragen wird. Das verbleibende Werkstück kann sich als unannehmbar dünn herausstellen.

Bei der Bearbeitung von zwei senkrechten Ebenen geht die erste großflächig in Arbeit. Dann wird es auf die Führung aufgebracht und die zweite gehobelt. Mit der doppelseitigen Maschine können Sie beide Seiten gleichzeitig bearbeiten.

• Wenn während der Verarbeitung „Brandstiftung“ oder „Moos“ auf dem Flugzeug erscheinen, ist es Zeit, die Messer zu schärfen;
• Bei der Arbeit mit Teilen, die kürzer als 40 cm und bereits 3 cm sind, werden sie nur von speziellen Drückern und Teilen mit komplexer Form mit Schablonen gehalten;
• Wenn die Hobelebene gekrümmt ist oder die Form eines Flügelrads hat, überprüfen Sie die Höhe der Arbeitsplatten und der Messerwelle.

Hobel zum Selbermachen

hausgemachte Maschine - Seitenansicht

Der Rahmen einer kleinen Desktop-Maschine für zu Hause kann aus einem rechteckigen Metallrohr hergestellt werden. Ein leistungsfähigeres hausgemachtes Design wird aus einer 40-mm-Ecke erhalten. Die Breite des Bettes richtet sich nach der Größe der Messer und der geplanten Hobelbreite.

An einem Ende sind zwei Führungen an den Rahmen geschweißt, deren Oberkanten mit der Oberfläche des Bettes zusammenfallen. In der Mitte des Bettes ist an Bolzen, die in vorbereitete Löcher eingeschraubt sind, eine Messerwelle befestigt, die auf einem Paar Kugellagern montiert ist.

Arbeitsflächen für eine Desktop-Maschine für zu Hause bestehen aus dickem Sperrholz, das auf Stangen gelegt wird. Und um ihr Niveau zu regulieren, sind hausgemachte obenliegende Schraubverbindungen vorgesehen. Vier Anschlüsse für jede Platte: ein Paar vorne und ein Paar hinten. Von unten wird an jedem Teil der Tischplatte eine vertikale Stange mit einem Loch befestigt. Durch die Stange und die obere Horizontale des Bettes wird ein langer Gewindestift gefädelt, mit dessen Hilfe die Position der Tischplatte relativ zur Messerwelle verändert wird.

Es gibt eine weitere Möglichkeit für eine selbstgemachte Befestigung der Arbeitsfläche: Im Bett sind Rillen (4 Stück) angebracht, in der beweglichen Tischplatte die gleiche Anzahl von Löchern, in die die Köpfe der Gewindebolzen eingeführt werden. Durch Anziehen der Muttern und Verschieben der Stifte in den Nuten verändert sich der Abstand zwischen Messerwelle und Tischplattenkante.

Die hintere Platte ist fest und in der Höhe an der Messerwelle justiert. Als Richtlineal kann ein Brett oder eine Spanplatte geeigneter Größe dienen.

Bei der Auswahl eines Motors sollte man von der Art der Verwendung der zukünftigen Maschine ausgehen. Für den Haushaltsbedarf reicht eine Leistung von 750 W aus, aber ein Motor mit einer Leistung von mindestens 1,5 Kilowatt wird ernsthaftere Aufgaben bewältigen.

Ein paar weitere Optionen für hausgemachte Jointer:

Übersicht Werksmodelle

W0108


W0100