Grundlegende Berechnungen für die Massenvorbereitungsabteilung. Ausrüstung für die Aufbereitung und Herstellung von Papierbrei Allgemeines technologisches Schema der Altpapierverarbeitung

Bildungsministerium der Russischen Föderation

Staatliche Technische Universität Perm

Abteilung des TCBP

Gruppe TTsBPz-04

KURSPROJEKT

Thema: "Berechnung der Stoffaufbereitung der Papiermaschine, die Wellpappenpapier herstellt"

Akulov B.V.

Dauerwelle, 2009

Einführung

1. Eigenschaften von Rohstoffen und Fertigprodukten

Einführung

Papier ist von großer nationaler wirtschaftlicher Bedeutung und seine Produktion. Die Papierherstellungstechnologie ist komplex, da sie häufig mit dem gleichzeitigen Einsatz von faserigen Halbzeugen unterschiedlicher Eigenschaften, einer großen Menge an Wasser, Wärme und Strom, Hilfschemikalien und anderen Ressourcen verbunden ist und mit der Entstehung einer großen Menge einhergeht von Industrieabfällen und Abwässern, die die Umwelt nachteilig beeinflussen.

Zur allgemeinen Problemlage ist festzuhalten, dass nach Angaben des Europäischen Verbands der Papierhersteller (CEPI) seit Anfang der 90er Jahre das Volumen des Altpapierrecyclings weltweit um mehr als 69 % zugenommen hat Europa - um 55%. Bei einem geschätzten Gesamtbestand an Altpapiermasse von 230 bis 260 Millionen Tonnen wurden im Jahr 2000 etwa 150 Millionen Tonnen gesammelt, und bis 2005 soll die Sammlung auf 190 Millionen Tonnen ansteigen wird 48 % betragen. Vor diesem Hintergrund sind die Zahlen für Russland mehr als bescheiden. Der Gesamtvorrat an Altpapier beträgt ca. 2 Mio. t. Das Beschaffungsvolumen wurde gegenüber 1980 von 1,6 auf 1,2 Mio. t reduziert.

Vor dem Hintergrund dieser negativen Trends in Russland haben die entwickelten Länder der Welt in diesen 10 Jahren im Gegenteil den Grad der staatlichen Regulierung in diesem Bereich erhöht. Um die Produktkosten durch Abfall zu senken, wurden steuerliche Anreize eingeführt. Um Investoren in diesen Bereich zu locken, wurde ein System von Vorzugsdarlehen geschaffen, in einer Reihe von Ländern werden Beschränkungen für den Verbrauch von Produkten auferlegt, die ohne die Verwendung von Abfällen hergestellt wurden, und so weiter. Das Europäische Parlament hat ein 5-Jahres-Programm verabschiedet, um die Nutzung von Sekundärrohstoffen zu verbessern: insbesondere Papier und Pappe bis zu 55 %.

Nach Ansicht einiger Experten aus Industrieländern ist es derzeit aus wirtschaftlicher Sicht ratsam, bis zu 56 % Altpapier von der Gesamtmenge an Altpapier zu verarbeiten. Etwa 35 % dieses Rohstoffs können in Russland gesammelt werden, während der Rest des Altpapiers, hauptsächlich in Form von Haushaltsabfällen, auf einer Deponie landet, und daher ist es notwendig, das System zum Sammeln und Ernten zu verbessern.

Moderne Technologien und Anlagen zur Verarbeitung von Altpapier ermöglichen es, dieses nicht nur für die Herstellung minderwertiger, sondern auch hochwertiger Produkte zu verwenden. Um qualitativ hochwertige Produkte zu erhalten, sind zusätzliche Geräte und die Einführung chemischer Hilfsstoffe zur Verbesserung der Masse erforderlich. Dieser Trend ist in den Beschreibungen ausländischer technologischer Linien deutlich sichtbar.

Die Produktion von Wellpappe ist der größte Verbraucher von Altpapier und ihr Hauptbestandteil sind alte Kartons und Kartons.

Eine der entscheidenden Bedingungen für die Verbesserung der Qualität von Endprodukten, einschließlich der Festigkeitsindikatoren, ist die Verbesserung der Qualität der Rohstoffe: Sortierung von Altpapier nach Sorten und Verbesserung seiner Reinigung von verschiedenen Verunreinigungen. Der zunehmende Verschmutzungsgrad von Sekundärrohstoffen wirkt sich negativ auf die Qualität der Produkte aus. Um die Effizienz der Verwendung von Altpapier zu steigern, ist es notwendig, seine Qualität an die Art der produzierten Produkte anzupassen. Daher sollten Wellpappe und Wellpappe aus Altpapier hergestellt werden, hauptsächlich in den Klassen MS-4A, MS-5B und MS-6B gemäß GOST 10700, die das Erreichen einer hohen Produktleistung gewährleisten.

Im Allgemeinen ist das schnelle Wachstum des Altpapierverbrauchs auf folgende Faktoren zurückzuführen:

Wettbewerbsfähigkeit der Produktion von Papier und Pappe aus recycelten Rohstoffen;

Relativ hohe Kosten für Holzrohstoffe, insbesondere unter Berücksichtigung des Transports;

Relativ niedrige Kapitalintensität von Projekten neuer Unternehmen, die mit Altpapier arbeiten, im Vergleich zu Unternehmen, die primäre Faserrohstoffe verwenden;

Einfache Gründung neuer kleiner Unternehmen;

Erhöhte Nachfrage nach Recyclingpapier und -pappe aufgrund niedrigerer Kosten;

Regierungsgesetzgebung (Zukunft).

Auf dem Gebiet der Altpapierverarbeitung ist ein weiterer Trend zu beachten - eine langsame Abnahme seiner Qualität. So nimmt beispielsweise die Qualität des österreichischen Wellpappenrohpapiers stetig ab. Zwischen 1980 und 1995 nahm die Biegesteifigkeit seiner Mittelschicht um durchschnittlich 13 % ab. Die systematische wiederholte Rückführung der Faser in die Produktion macht diesen Prozess fast unumgänglich.

1. Eigenschaften von Rohstoffen, Fertigprodukten

Die Eigenschaften des Ausgangsmaterials sind in Tabelle 1.1 gezeigt.

Tabelle 1.1. Marke Art und Zusammensetzung des Altpapiers, das für die Herstellung von Wellpappenpapier verwendet wird

Marke Altpapier
	Kraftpapier	Altpapierproduktion: Verpackungsgarn, Elektroisoliermaterial, Kartusche, Tüte, Schleifunterlage, Klebebandunterlage und Lochkarten.
	Nicht feuchtigkeitsbeständige Papiertüten	Gebrauchte Säcke ohne bituminöse Imprägnierung, Zwischenschicht, Verstärkungsschichten sowie Rückstände von abrasiven und chemisch aktiven Substanzen.
	Wellpappe und Verpackung	Altpapier- und Kartonherstellung zur Herstellung von Wellpappe, ohne Druck, Klebeband und Metalleinschlüsse, ohne Imprägnierung, Beschichtung mit Polyethylen und anderen wasserabweisenden Materialien.
	Wellpappe und Verpackung	Abfälle aus der Herstellung und dem Verbrauch von Papier und Pappe zur Herstellung von Wellpappe mit Bedruckung ohne Klebeband und Metalleinschlüsse, ohne Imprägnierung, Beschichtung mit Polyethylen und anderen wasserabweisenden Materialien.
	Wellpappe und Verpackung	Altpapier und -pappe sowie gebrauchte Wellpappenverpackungen mit Aufdruck ohne Imprägnierung, Beschichtung mit Polyethylen und anderen wasserabweisenden Materialien.

2. Auswahl und Begründung des technologischen Produktionsschemas

Die Bildung der Papierbahn erfolgt auf dem Siebtisch der Papiermaschine. Die Qualität des Papiers hängt in hohem Maße sowohl von den Eingangsbedingungen auf dem Gitter als auch von den Bedingungen seiner Dehydratisierung ab.

Eigenschaften von PM, Zusammensetzung.

In diesem Kursprojekt wird eine Stoffaufbereitungsabteilung für eine Papiermaschine zur Herstellung von Wellpappenpapier mit einem Gewicht von 1 m 2 100 - 125 g, Geschwindigkeit - 600 m / min, Schnittbreite - 4200 mm, Zusammensetzung - 100% Altpapier berechnet.

Wichtigste Designentscheidungen:

UOT-Installation

Vorteile: Aufgrund des wiederholten aufeinanderfolgenden Durchlaufs von Abfällen aus der ersten Reinigungsstufe durch andere Stufen wird die Menge an guten Fasern im Abfall reduziert und die Menge an schweren Einschlüssen bis zur letzten Reinigungsstufe erhöht. Abfälle aus der letzten Stufe werden aus der Anlage entfernt.

SVP-2.5-Installation

Vorteile:

· Zuführung der sortierten Suspension zum unteren Teil des Körpers verhindert das Auftreffen schwerer Einschlüsse in einer Sortierzone, die mechanische Beschädigungen eines Rotors und eines Siebes verhindert;

· schwere Einschlüsse werden in der Schwerabfallsammlung gesammelt und bei der Sortierung anfallend entfernt;

· bei der Sortierung wird ein halbgeschlossener Rotor mit speziellen Schaufeln verwendet, der es ermöglicht, den Sortiervorgang ohne Wasserzufuhr zur Verdünnung des Abfalls durchzuführen;

· Bei der Sortierung werden Gleitringdichtungen aus silikonisiertem Graphit verwendet, was eine hohe Zuverlässigkeit und Langlebigkeit sowohl der Dichtung selbst als auch der Lagerträger gewährleistet.

Teile der Siebe, die mit der verarbeiteten Suspension in Berührung kommen, bestehen aus korrosionsbeständigem Stahl des Typs 12X18H10T.

Einbau eines hydrodynamischen Stoffauflaufs mit Steuerung des Querprofils durch lokale Änderung der Massenkonzentration

Vorteile:

· der Regulierungsbereich der Masse von 1 m 2 Papier ist größer als bei herkömmlichen Schachteln;

· die Masse von 1 m 2 Papier kann abschnittsweise durch Teilung von 50 mm verändert werden, was die Gleichmäßigkeit des Querprofils des Papiers verbessert;

· Einflusszonen der Regulierung sind klar begrenzt.

Das Verfahren zur Papierherstellung auf Flachgitter-Papiermaschinen ist trotz der weiten Verbreitung und erheblichen Verbesserung der verwendeten Ausrüstung und Technologie nicht ohne Nachteile. Sie machten sich merklich bei hohen Maschinengeschwindigkeiten bemerkbar, und zwar im Zusammenhang mit den gestiegenen Anforderungen an die Qualität des produzierten Papiers. Ein Merkmal von Papieren, die auf Flachgitterpapiermaschinen hergestellt werden, ist ein gewisser Unterschied in den Eigenschaften seiner Oberflächen (Vielseitigkeit). Die Maschenseite des Papiers hat einen ausgeprägteren Maschendruck auf ihrer Oberfläche und eine ausgeprägtere Orientierung der Fasern in Maschinenrichtung.

Der Hauptnachteil der herkömmlichen Formation auf einem einzelnen Sieb besteht darin, dass sich das Wasser nur in eine Richtung bewegt und daher eine ungleichmäßige Verteilung von Füllstoffen, kleinen Fasern, über die Dicke des Papiers erfolgt. In dem mit dem Gewebe in Kontakt stehenden Teil der Platte befinden sich immer weniger Füllstoffe und feine Faseranteile als auf der gegenüberliegenden Seite. Außerdem treten bei Maschinengeschwindigkeiten über 750 m/min aufgrund des eingebauten Luftstroms und des Betriebs der Entwässerungselemente am Anfang des Siebtisches Wellen und Spritzer auf dem Stoffladespiegel auf, die die Produktqualität verringern.

Die Verwendung von Doppelsiebformvorrichtungen ist nicht nur mit dem Wunsch verbunden, die Vielseitigkeit des hergestellten Papiers zu eliminieren. Beim Einsatz solcher Geräte haben sich die Aussichten auf eine deutliche Steigerung der PM-Geschwindigkeit und Produktivität eröffnet, denn. gleichzeitig werden die Geschwindigkeit des gefilterten Wassers und der Filterweg deutlich reduziert.

Bei Verwendung von Doppelgitter-Bildungsvorrichtungen sind solche Merkmale verbesserte Druckeigenschaften, reduzierte Abmessungen des Siebteils und Stromverbrauch, vereinfachte Wartung während des Betriebs und eine größere Gleichmäßigkeit des Massenprofils von 1 m 2 -Papieren bei einer hohen Geschwindigkeit der PM . Die in der Praxis akzeptierte Sim-Former-Formvorrichtung ist eine Kombination aus Flach- und Zweisiebmaschine. Zu Beginn der Bildung der Papierbahn erfolgt durch die sanfte Wasserabfuhr auf dem Formband und anschließenden einzeln verstellbaren Hydrobars und Nasssaugkästen. Seine weitere Ausformung erfolgt zwischen zwei Gittern, wo zunächst oberhalb der bogenförmigen Oberfläche des wasserdichten Formschuhs Wasser durch das obere Gitter und dann in die darunter installierten Saugkästen abgeführt wird. Dadurch wird eine symmetrische Verteilung von Feinfasern und Füllstoff im Querschnitt der Papierbahn gewährleistet und ihre Oberflächenbeschaffenheit auf beiden Seiten ist annähernd gleich.

In diesem Kursprojekt wurde eine Flachgewebemaschine übernommen, bestehend aus: einem Konsolentisch, einem Kasten, Gewebewende- und Gewebeführungswellen, einer Saugsiebwelle, einem Formkasten, Entwässerungselementen (Hydroplanke, Nass- und Trockensaugkästen). ), Abstreifer, Mattenrichtmaschinen, Mattenspanner, Sprinkleranlagen, Laufstegservice.

Auch in der Papierindustrie ist die Wahl der Reinigungs- und Sortieranlagen von großer Bedeutung. Die Verschmutzung der Fasermasse hat einen anderen Ursprung, Form und Größe. Abhängig von der Dichte werden die in der Masse gefundenen Einschlüsse in drei Gruppen eingeteilt: mit einer Dichte, die größer ist als die Dichte der Faser (Metallpartikel, Sand usw.); mit einer geringeren Dichte als der Faserdichte (Harz, Luftblasen, Öle usw.); mit einer Dichte nahe oder gleich der Dichte der Faser (Späne, Rinde, Feuer usw.). Die Entfernung der ersten beiden Verschmutzungsarten ist Aufgabe des Reinigungsprozesses und wird am FEP usw. durchgeführt. Die Trennung der dritten Art von Einschlüssen ist üblicherweise eine Aufgabe des Sortierprozesses, der in Sorten verschiedener Arten durchgeführt wird.

Die Reinigung der Masse am FEP erfolgt nach einem dreistufigen Schema. Moderne Ausführungen von FEP haben ein komplett geschlossenes System, arbeiten mit Gegendruck am Abfallauslass, beim Einsatz vor der Papiermaschine sind sie auch mit Vorrichtungen zur Entlüftung der Masse ausgestattet oder arbeiten zusammen.

Drucksiebe sind geschlossene Siebe mit hydrodynamischen Schaufeln, die für ein solches und grobes Sieben von Zellstoff verwendet werden. Eine Besonderheit dieser Art der Sortierung ist das Vorhandensein von Klingen mit einem speziellen Profil zum Reinigen von Sieben.

Sortiertyp UZ - Einzelträger mit hydrodynamischen Schaufeln, die sich im Bereich der sortierten Masse befinden. Diese Siebe werden hauptsächlich zur Feinsortierung von UHC-gereinigtem Stoff unmittelbar vor der Papiermaschine eingesetzt. Zum Sortieren von Abfällen aus dem Knoter werden Sortieranlagen vom Typ STsN installiert.

3. Berechnung der Stoffbilanz von Wasser und Faser auf einer Papiermaschine

Anfangsdaten für die Berechnung

Wellpappenzusammensetzung:

Altpapier 100%

Stärke 8 kg/t

Die Ausgangsdaten für die Berechnung sind in Tabelle 3.1 dargestellt

Tabelle 3.1. Eingangsdaten zur Berechnung der Wasser-Faser-Bilanz

Name der Daten	Wert
1. Papierzusammensetzung für Wellpappe, %
Altpapier
2. Trockenheit der Papierbahn und Massenkonzentration im Laufe des technologischen Prozesses, %
Altpapier, das aus dem Hochkonzentrationsbecken stammt
in den Altpapierannahmepool
im Maschinenpark
im Drucküberlaufbehälter
in der dritten Stufe der zentrischen Reiniger
in der 2. Stufe der Centrikliner
Abfall nach Stufe III der Zentrischreiniger
Abfall nach Stufe II der Zentrierreiniger
Abfall nach den zentrischen Reinigern der 1. Stufe
Knoterabfall
Vibrationssortierung von Abfällen
für Vibrationssortierung
sortierte Masse von der Vibrationssortierung zum Recyclingwassersammler
im Kopfkasten
nach dem vorläufigen Dehydrierungsabschnitt
nach Saugkästen
nach Liegewelle
Cut-Offs und Ehe mit Couch-Welle
nach dem Presseteil
Hochzeit in der Presse
nach dem Trockner
Ehe im Trocknungsteil
Hochzeit in Dekoration
nach dem Rollen
nach Schneidemaschine
in einem Couchmischer
in Pulpern
umgekehrte Ehe nach Verdickungsmittel
aus dem Konzentrationsregler des Recyclingpools
3. Die Menge an Papierausschuss aus der Papierherstellung, netto, %
in der Veredelung (vom Maschinenkalander und vom Walzen)
im Trockner
im Pressebereich
abgeschnittene und nasse Ehe mit Couch - Schaft
4. Die Menge an Sortierabfall aus der eingehenden Masse, %
vom Knüpfer
von Zentrierreinigern der Stufe III
von zentrischen Reinigern der II. Stufe
5. Konzentration des zirkulierenden Wassers %
vom Couchschacht
aus dem Pressteil drückte Wasser in den Abfluss
vom Pressteil, Wasser vom Waschen der Filze in den Abfluss
aus Saugkästen
vom Vorentwässerungsbereich bis zum Unterflurwassersammler
von der Vorentwässerungsstrecke zum Recyclingwassersammler
vom Eindicker zum Sammler für überschüssiges recyceltes Wasser
6. Massenüberlauf, %
aus dem Stoffauflauf
vom Drucküberlaufbehälter
7. Celluloseverbrauch pro Unterschicht, kg
8. Der Grad des Fasereinfangs auf dem Scheibenfilter, %
9. Frischwasserverbrauch, kg
zur Entschäumung im Stoffauflauf
für Netzwäsche
zum Waschen von Tüchern
für Abschläge
zum Verdicker

Längs - Schneidemaschine

Freilauf b/m

trockene Ehe im Pulper

Die Menge an trockenem Abfall beträgt 1,8 % der Nettoleistung, d. h.

Stoffwassermasse prüfen

Verbrauch: zum Lager 930,00 70,00 1000,00

Hochzeit 16,74 1,26 18,00

Gesamt 946,74 71,26 1018,00

Ankunft: Zurückspulen 946,74 71,26 1018,00

Maschinenkalander und Haspel (Ausrüstung)

trockene Ehe im Pulper

Die Menge der Trockenheirat von Kalander und Haspel beträgt 1,50 % der Nettoleistung, d.h.

Stoffwassermasse prüfen

Gesamt 960,69 72,31 1033,00

Trocknungsteil

aus dem Pressebereich

Die Menge an trockenem Ausschuss beträgt 1,50 % der Nettoleistung, d. h.

Stoffwassermasse prüfen

Verbrauch: pro Kalender 960,69 72,31 1033,00

Gesamt 974,64 1329,47 2304,11

Wir akzeptieren, dass sich die Trockenheit der Tücher nach dem Waschen nicht ändert, dann beträgt ihre Gesamtmasse bei einem Gehalt von 0,01% Ballaststoffen in den Abflüssen 4000,40 kg. Der Faserverlust bei diesen Wässern beträgt 4000,40-4000 = 0,4 kg.

Nassschrott aus der Couchwelle beträgt 1,00 % der Nettoleistung,

jene. bei 7,00 % Luftfeuchtigkeit

Die Cutoffs betragen 1,00 % der Nettoleistung, d.h.

bei 7,00 % Luftfeuchtigkeit

auf der Couchwelle

für Saugkästen

Der Überlauf in den Unterflurwassersammler beträgt 10,00 % der zulaufenden Masse,

Die Abfallmenge aus dem Knoter beträgt 3,50 % der ankommenden Masse, d.h.

Abfallverdünnungseinheit für Vibrationssortierung

Die Abfallmenge aus der Vibrationssortierung beträgt 3,00 % der ankommenden Masse, d.h.

Wir akzeptieren die Abfallmenge aus der Stufe III des FEP - 2,00 kg. Der Abfall aus der Stufe III des FEP macht 5,00 % der ankommenden Faser aus

Die Konzentration des recycelten Wassers in der Sammlung

Der Abfall aus der Stufe II des FEP beträgt 5,00 % der ankommenden Faser, d. h.

bis zur Stufe II des UOT

auf dem Knüpfer

auf dem I-Schritt

Stoffwassermasse prüfen

Der Überlauf beträgt 10,00 % der ankommenden Masse, d. h.

in die Impulsmühle

in ein Ehe-Verdickungsmittel

im Pool der nassen Ehe

weil dann

Der Faserfanggrad am Scheibenfilter beträgt 90 %, d.h.

auf den Konzentrationsregler des recycelten Heiratspools

in den Verbundpool

in den Drucküberlaufbehälter

Maschinenpark

Wir berechnen Stärke mit einer Konzentration von 10 g / l

B 4 = 800 - 8 = 792 kg

Im Tisch. 3.2 zeigt den Verbrauch an geklärtem Wasser.

Tabelle 3.2. Klärwasserverbrauch (kg/t)

Der Überschuss an geklärtem Wasser ist

Faserverlust mit geklärtem Wasser ist

Die zusammenfassende Bilanz von Wasser und Ballaststoffen ist in der Tabelle dargestellt. 3.3.

Tabelle 3.3. Übersichtstabelle zum Wasser- und Ballaststoffhaushalt

Posten der Einnahmen und Ausgaben
Ballaststoffe + chemische Zusammensetzung (absolute Trockenmasse):
Altpapier
Cellulose pro Unterschicht
fertiges Papier
Faser mit Wasser aus Pressen
Vibrationssortierung von Abfall
Abfälle aus der III. Stufe der Zentriliner
Faser mit geklärtem Wasser
mit Altpapier
mit Cellulose auf der Unterschicht
mit Stärkeleim
zum Waschen von Stoffen
für Abschläge
zum Abdichten der Vakuumkammern der Liegewelle
zum Abdichten von Saugkästen
zur Gewebereinigung
zum Entschäumen
zum Verdicker
im fertigen Papier
verdunstet beim Trocknen
aus Pressen
mit Abfällen aus der Vibrationssortierung
mit Abfällen aus der III. Stufe von Centriklinern
geklärtes Wasser

Der unwiederbringliche Faserverlust ist

Waschfaser ist

Der Verbrauch an Frischfaser pro 1 Tonne Nettopapier beträgt 933,29 kg absolut trockene (Altpapier + Zellstoff pro Unterlage) oder lufttrockene Faser, einschließlich Zellstoff - .

4. Berechnung der Stoffaufbereitung und Maschinenleistung

Berechnungen für die Stoffaufbereitung der Papiermaschine zur Herstellung von Wellpappenpapier:

Gewicht 1m 2 100-125g

Geschwindigkeit b/m 600 m/min

Schnittbreite 4200 mm

Komposition:

Altpapier - 100%

Die maximal errechnete Stundenleistung der Maschine im Dauerbetrieb.

B n - die Breite der Papierbahn auf der Rolle, m;

V - maximale Betriebsgeschwindigkeit, m/min;

q - maximales Gewicht von 1m 2 Papier, g / m 2;

0,06 - Multiplikator zur Umrechnung von Minutengeschwindigkeit in Stundengeschwindigkeit und Papiergewicht.

Maximal berechnete Leistung der Maschine (Bruttoleistung) im Dauerbetrieb pro Tag

Durchschnittliche tägliche Maschinenleistung (Nettoleistung)

K eff - Effizienzkoeffizient der Maschinennutzung

K EF \u003d K 1 K 2 K 3 \u003d 0,76 wo

Zu 1 - der Nutzungskoeffizient der Arbeitszeit der Maschine; ein Fernseher<750 = 0,937

K 2 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Ehe an der Maschine und des Leerlaufs der Maschine, \u003d 0,92

K 3 - technologischer Ausnutzungskoeffizient der Höchstgeschwindigkeit der Maschine unter Berücksichtigung ihrer Schwankungen im Zusammenhang mit der Qualität der Halbzeuge und anderer technologischer Faktoren für Massenpapiersorten = 0,9

Jährliche Produktivität der Maschine

Tausend Tonnen/Jahr

Wir berechnen die Kapazität der Becken anhand der maximal zu lagernden Masse, der erforderlichen Lagerzeit der Masse im Becken.

wobei M die maximale Masse ist;

P H - stündliche Produktivität;

t - Massenspeicherzeit, h;

K - Koeffizient unter Berücksichtigung der Unvollständigkeit des Füllens des Pools = 1,2.

Beckenvolumen mit hoher Konzentration

Zusammengesetztes Poolvolumen

Volumen des Aufnahmebeckens

Volumen des Maschinenpools

Das Volumen des Nassausscheidungspools

Volumen des Trockenabfallbeckens

Das Volumen des Reverse-Heirat-Pools

Die Eigenschaften der Pools sind in Tabelle 4.1 dargestellt.

Tabelle 4.1. Eigenschaften der Pools

Für die richtige Wahl des Typs und der Art der Mahlausrüstung ist es notwendig, den Einfluss von Faktoren zu berücksichtigen: die Position der Mahlvorrichtung im technologischen Schema, die Art und Beschaffenheit des Mahlmaterials, die Konzentration und Temperatur von die Masse.

Für die Verarbeitung von trockenem Rejekt wird ein Pulper mit der erforderlichen maximalen Kapazität installiert (80 % der Nettoleistung der Maschine)

349,27 H 0,8 = 279,42 t

Wir akzeptieren GRVn-32

Für die Vermählung vom Ziel ist ein hydraulischer Pulper GRVn-6 installiert

Die Spezifikationen sind in Tabelle 4.2 aufgeführt.

Tabelle 4.2. Technische Eigenschaften von Pulpern

Pflanzen reinigen

Wir akzeptieren UOT 25 in der ersten Phase

Die Spezifikationen sind in Tabelle 4.3 aufgeführt

Tabelle 4.3. Technische Eigenschaften von UOT

Knüpfer

Wir akzeptieren SVP-2.5 mit einer Kapazität von 480-600 Tonnen / Tag, technische Eigenschaften sind in Tabelle 4.4 angegeben

Tabelle 4.4. Technische Spezifikationen

Parameter
Massenproduktivität nach w.s.v. sortierte Suspension, t/Tag, bei der Massenkonzentration der ankommenden Suspension:
Die Fläche der Seitenfläche der Siebtrommel, m 2
Elektromotorleistung, kW
Nenndurchgang der Abzweigrohre DN, mm:
Suspensionsversorgung
Widerruf der Suspendierung
Entfernung von leichten Einschlüssen

Schwingungssortierung

Wir akzeptieren eine VS-1.2-Produktivität von 12-24 t/Tag

Die Spezifikationen sind in Tabelle 4.5 aufgeführt.

Tabelle 4.5. Technische Spezifikationen

Parameter
Massenproduktivität nach w.s.v. sortierte Suspension (Papierzellstoff-Sortierabfall mit einem Sieblochdurchmesser von 2 mm), t/Tag
Massenkonzentration der einlaufenden Suspension, g/l
Siebfläche, m 2
Elektromotoren: - Menge - Leistung, kW
Düsennenndurchlass DN, mm: - Zuführung der Suspension - Abführung der sortierten Suspension
Gesamtabmessungen, mm
Gewicht (kg

Berechnung von Kreiselpumpen

Poolpumpe mit hoher Konzentration:

Vorlaufpumpe:

Komposit-Poolpumpe:

Maschinenbeckenpumpe:

nasse Heiratspoolpumpe:

Trockenabfall-Poolpumpe:

Mischpumpe Nr. 1:

Mischpumpe Nr. 2:

Mischpumpe Nr. 3:

Unterflurwassersammlerpumpe:

Umlaufwasser Kollektorpumpe:

Couchmischpumpe:

Die wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren des Workshops

Stromverbrauch kW/h .......275

Dampfverbrauch zum Trocknen, t……………………………………………3.15

Frischwasserverbrauch, m 3 / t……………………………………………23

Wasserfaserpapiermaschine

Liste der verwendeten Informationsquellen

1. Papiertechnik: Vorlesungsskript / Perm. Zustand Technik. un-t. Dauerwelle, 2003. 80er Jahre. R.H. Khakimov, S.G. Ermakov

2. Berechnung der Wasser-Faserbilanz einer Papiermaschine / Perm. Zustand Technik. un-t. Dauerwelle, 1982. 44 S.

3. Berechnungen für die Stoffaufbereitung einer Papierfabrik / Perm. Zustand Technik. un-t. Dauer, 1997

4. Papiertechnik: Richtlinien für Studiengangs- und Diplomgestaltung / Perm. Zustand Technik. un-t. Dauerwelle, 51 Jahre, B.V. Haie

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Zu Kategorie:

Zellstoffherstellung

Verdickung der Masse und die Vorrichtung von Verdickungsmitteln

Die Massenkonzentration nach dem Sortieren ist gering - von 0,4 bis 0,7 . Arbeiten in der Vorbereitungsabteilung der Papierfabrik - Konzentrationskontrolle, Zusammensetzung und Anhäufung von einigen Stoffen in den Becken sollten mit einer dichteren Masse durchgeführt werden. Andernfalls wären Becken mit sehr großer Kapazität erforderlich. Daher wird eine gute Masse nach dem Sortieren zu Eindickern geschickt, auf denen sie auf eine Konzentration von 5,5-7,5 eingedickt wird'. Beim Eindicken der Masse wird ein Großteil des in den Kreislauf gelangenden warmen Wassers abgeschieden. Dieser Umstand ist von großer Bedeutung, da er zur Aufrechterhaltung des normalen Betriebs bei Schleifmaschinen nach dem Heißflüssigkeits-Zerfaserungsverfahren beiträgt.

Das Diagramm der Eindickervorrichtung ist in Abb. 1 dargestellt. ein.

Bad. Eindickerbäder bestehen normalerweise aus Gusseisen, manchmal aus Beton. In alten Fabriken findet man Eindicker mit Holzbädern. An den Stirnwänden des Bades befindet sich eine Vorrichtung in Form von Zapfen oder Ventilen zur Regulierung des Niveaus des ausgehenden zirkulierenden Wassers.

Zylinder. Der Rahmen des Zylinders besteht aus einer Reihe von Ringen, die auf von Speichen getragenen Latten ruhen. Auf einer Stahlwelle sind mehrere gusseiserne Kreuze montiert. Am Umfang der Ringe sind Fasen eingefräst, in die entlang der gesamten Mantellinie des Zylinders am Rand Messingstäbe eingebaut sind, die den Zylinderrahmen bilden. Manchmal werden Messingstangen durch Holzstangen ersetzt, aber letztere nutzen sich schnell ab und sind unpraktisch.

Wie die Erfahrung unserer Unternehmen zeigt, können Stäbe erfolgreich durch Bleche aus perforiertem Edelstahl mit einer Dicke von 4 mm mit ihrer Befestigung an speziell installierten Stützrändern ersetzt werden.

Auf die Oberfläche des Zylinders wird ein unteres Messinggewebe, Futter genannt, und darüber das obere Gewebe Nr. 65-70 gelegt. Netze bestehen aus Kettfäden (entlang des Gewebes verlaufend) und Schussfäden (quer über das Gewebe verlaufend).

Diese Zellen der Netze sowie die Öffnungen der Siebe bilden ihren lebenden Abschnitt. Manchmal wird ein mittleres Gitter Nr. 25-30 zwischen das obere und das untere Gitter gelegt. An den Enden des Zylinders sind spezielle Ränder vorgesehen, und an den Stirnwänden des Bades befinden sich entsprechende Vorsprünge, die zum Anlegen von Verbänden dienen (einer für jedes Ende des Zylinders). Stahlbandagen mit Stoffpolstern werden mit Schrauben festgezogen, um zu verhindern, dass die Masse durch die Lücken zwischen Zylinder und Bad in das zirkulierende Wasser sickert.

Reis. 1. Schema des Verdickungsmittels: 1 - Holzkiste; 2 - Gusseisenbad; 3 - Maschendrehtrommel; 4 - Antriebs- (Leerlauf- und Arbeits-) Riemenscheiben; 5 - Antriebsräder; 6- Aufnahme-(Druck-)Walze; 7 - schiefe Ebene; 8 - Schaber; 9 - gemischtes Becken aus kondensierter Masse

Aufnahmerolle. Die Aufnahmewalze besteht aus Holz oder Gusseisen. Die Oberfläche der Walze ist in mehreren Windungen (Schichten) mit Wollstoff umwickelt, und der Stoff sollte 150-180 mm breiter sein als die Länge der Walze, damit er gezogen und fixiert werden kann. Üblicherweise verwendet - altes Tuch von den Presswalzen von Papiermaschinen.

Die Walze dreht sich in Lagern, die an Hebeln montiert sind. Ein spezieller Hubmechanismus, bestehend aus zwei Schwungrädern (eines an jedem Ende des Zylinders), Spindeln und Federn, regelt den Grad des Anpressens der Walze an die Trommel sowie das Anheben und Absenken.

Bei Eindickern neuerer Bauart ist die Aufwickelwalze aus Metall mit weicher Gummierung und muss daher nicht mit einem Tuch umwickelt werden.

Schaber. Der Schaber der Aufnahmewelle mit verstellbarer Klemme besteht normalerweise aus Holz (aus Eichenholz); Er reinigt die kondensierte Masse von der Walze, die dann in das Mischbecken fällt. Außerhalb des Zylinders befindet sich in seiner gesamten Breite ein Shryska-Rohr mit einem Durchmesser von 50-60 mm, das dazu dient, das Netz von feinen Fasern zu waschen.

Deckelbox. Der Einlass-(Druck-)Kasten vor dem Bad dient der gleichmäßigen Verteilung der Masse über die gesamte Breite des Zylinders; normalerweise wird es in Form eines Trichters hergestellt. Die Masse wird von unten in die Box gebracht und „beruhigt“ sich beim Aufsteigen allmählich, gleichmäßig über die Breite des Zylinders verteilt. Manchmal wird zur Beruhigung der Masse im oberen Teil der Box ein perforierter Verteiler mit Löchern mit einem Durchmesser von 60-70 mm installiert.

Es ist sehr wichtig, dass die in das Bad eintretende flüssige Masse nicht auf die auf dem Trommelsieb abgelagerte Faserschicht fällt, da sie in diesem Fall abgewaschen wird, was die Effizienz des Eindickers erheblich verringert. Daher wird häufig über die gesamte Breite des Zylinders in einem Abstand von 60 bis 70 mm von seiner Oberfläche ein halbkreisförmig gebogener Metallschild angebracht, der den Zylinder davor schützt, von einer nicht kondensierten Masse darauf zu fallen.

Einige Ausführungen von Eindickern haben keinen Überlaufkasten. Die Masse wird direkt in den unteren Teil des Bades unter der Schalttafel (Stahlblech, das den Einlass schräg abdeckt) zugeführt. Beim Auftreffen auf den Schild wird die Masse gleichmäßig über die gesamte Oberfläche des Zylinders verteilt.

Durch den Höhenunterschied der außerhalb des Zylinders in die Eindickung eintretenden Flüssigkeit und des innerhalb des Zylinders austretenden zirkulierenden Wassers wird die Masse zum rotierenden Zylinder gesaugt. Gleichzeitig wird der größte Teil des Wassers durch die Siebzellen gefiltert und die eingedickten Fasern werden in einer gleichmäßigen Schicht über die gesamte Breite des Zylinders abgelegt, zusätzlich von einer Aufnahmewalze abgequetscht, mit einem Abstreifer entfernt und gelangen in den Mischbecken. Ein kleiner Teil der Faser passiert nicht zwischen dem Zylinder und der Aufnahmewalze, wird von letzterem zu den Rändern des Zylinders herausgedrückt und zusammen mit der gesamten eingedickten Masse entlang spezieller Wasserkanäle in das Mischbecken geleitet. Die Konzentration der aus den Dachrinnen kommenden Masse ist viel geringer und beträgt normalerweise 1,5-2,5%.

Die spezifische Eindickungsfläche und die Eindickerproduktivität werden gemäß den Daten genommen, die während der Eindickung eines ähnlichen Produkts erhalten wurden. Liegen solche Daten nicht vor, wird die Sedimentationsgeschwindigkeit der festen Phase des Zellstoffs vorläufig bestimmt.

Beim Eindicken von Erzprodukten werden Verdickungsmittel normalerweise aus der Bedingung berechnet, dass Körner, die nicht größer als 3–5 Mikrometer sind, im Abfluss verloren gehen. Bei der Eindickung von Kohleschlamm steigt diese Grenze auf 30 - 40 µm an.

Die spezifische Fläche der Verdickungsmittelablagerung pro 1 Tonne fester Stundenleistung wird nach Formel (5.1) berechnet:

wo R und und R k - Verflüssigung im Ausgangs- und Endprodukt (kondensiert); Zu ist der Ausnutzungsgrad der Eindickerfläche ( Zu= 0,6÷0,8); ν ist die Absetzrate.

Die gesamte erforderliche Verdickungsfläche wird durch die Formel (5.2) bestimmt:

F=Q ∙ f oder (5.2)

wo F- gesamte erforderliche Verdickungsfläche, m 2; Q– Stundenleistung des Eindickers in Feststoffen, t/h; g - spezifische Produktivität beim Eindicken verschiedener Konzentrate, t / (m 2 ∙ h).

Durchmesser des Verdickungsmittels D nach Ausdruck (5.3):

(5.3)

Entsprechend den technischen Eigenschaften der Verdickungsmittel werden die Marke und der Typ des Verdickungsmittels gefunden. Der gewählte Verdicker wird je nach Bedingung überprüft - die Partikelfallrate muss größer sein als die Ablaufrate ( v o > v sl).

Die Absetzgeschwindigkeit für feine Partikel wird nach der Stokes-Formel (5.4) berechnet:

, (5.4)

wo g- Beschleunigung im freien Fall, 9,81 m / s 2; d- Partikelgröße, m (Partikeldurchmesser, dessen Größe als Verluste beim Entladen zulässig ist (3-5 Mikrometer); δ und ∆ sind die Dichte der festen und flüssigen Phase; μ – Koeffizient der dynamischen Viskosität, 0,001 n∙s.

Die Ablaufgeschwindigkeit wird aus Ausdruck (5.5) bestimmt:

(5.5)

wobei ν s die Ausstoßgeschwindigkeit in m/s ist; W c - die Abflussmenge nach dem Wasser-Schlamm-Schema, m 3 / Tag; F c ist die Fläche des ausgewählten Verdickers, m2.

Wenn die Bedingungen nicht erfüllt sind, muss die Fläche vergrößert oder Flockungsmittel verwendet oder ein Verdickungsmittel mit größerem Durchmesser gewählt werden.

Testfragen

1. Welche Arten von Verdickungsmitteln kennen Sie?

2. Was ist der Unterschied zwischen Zentrums- und Peripherieantriebsverdickern?

3. Vorrichtung und Betrieb von Eindickern mit peripherem Antrieb.

4.Vorteile des Verdickers mit Schlammverdicker.

5. Vorrichtung und Wirkungsweise von Lamelleneindickern.

6. Vorteile von Platteneindickern.

7. Was bietet einen Eindicker für einen unterirdischen Zufuhreinlass mit einem Schwebebett.

8. Stokes-Formel und ihre Anwendung.

10. Unter welchen Bedingungen wird der ausgewählte Verdicker geprüft?

Der Mensch beschäftigt sich ständig damit, wie er sich das Leben leichter machen kann. Schauen Sie sich um, überlegen Sie, auf welche Dinge des Alltags Sie nicht verzichten würden. Jeder wird seine eigene lange Liste haben. Aber man kann mit Sicherheit sagen, dass sowohl Toilettenpapier als auch Einwegservietten einen Platz auf der Liste haben. In Russland wurde Toilettenpapier erst 1968 hergestellt, und davor wussten sie nichts von seiner Existenz und kamen sehr gut ohne es aus.

Woraus bestehen Toilettenpapier und Einwegtaschentücher?

Papier für die Herstellung von Einwegservietten und Papier wird mit speziellen Technologien hergestellt. Zellulose und Altpapier sind Rohstoffe für ihre Herstellung. Sie können separat oder gemischt verwendet werden. Aus den aufbereiteten Rohstoffen wird eine spezielle Papiermasse hergestellt, aus der bereits Toilettenpapier und Einwegservietten hergestellt werden.

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SCHABER

Bei der Herstellung von Papier wird Papierbrei als wässrige Suspension angesehen, die die notwendigen Substanzen zur Papierherstellung enthält.

Der Produktionsprozess von Papier und Servietten erfolgt in mehreren Stufen:

• Alles beginnt mit der Vorbereitung der Masse selbst - dies ist die erste Phase;
• Die zweite Stufe ist die Herstellung von Papierprodukten daraus.

Aus Altpapier kann kein Papierbrei hergestellt werden. Nur bestimmte Sorten sind geeignet, nämlich: weißes Zellstoffpapier, liniertes Papier, auch weiß mit schwarzen oder farbigen Streifen, Buch-, Zeitschriften- und Archivpapier (ohne Umschläge, Heftklammern, Einbände). Sie können auch Pappe, Zeitschriften, Zeitungen verwenden. Der Gehalt an ungeeignetem Papier im Altpapier führt zu einer Qualitätsminderung der hergestellten Ware.

Die folgenden Papiersorten können nicht zur Herstellung von Papierbrei verwendet werden:

• bedeckt mit Polyethylen, Lack, Folien, Stoff;
• mit verschiedenen Substanzen imprägniert;
• verbranntes Papier und Pappe;
• mit anderen Materialien: Stoffe, Seile, Holz, Polyethylen;
• in medizinischen und veterinärmedizinischen Einrichtungen angesiedelt.

Nach dem Sammeln des erforderlichen Altpapiers lösen spezielle Geräte zur Herstellung von Papierbrei den Rohstoff aus Altpapier oder Zellstoff in kleine Fasern zu einer homogenen Masse auf und werden auch von verschiedenen Verunreinigungen gereinigt.

Außerdem durchläuft das Rohmaterial mit Hilfe einer speziellen Ausrüstung mehrere Reinigungs- und Mahlstufen, die mit Wasser auf die gewünschte Konsistenz verdünnt werden. Nachdem wir alle Verfahren durchlaufen haben, bereiten wir Papierbrei für die Herstellung von Toilettenpapier und Einwegservietten vor. Somit hängt die Qualität der Masse von der Qualität der Rohstoffe ab und die Qualität der hergestellten Waren wiederum davon.

Berezniki Polytechnic College
Technologie anorganischer Stoffe
Studienprojekt zum Fach "Verfahren und Apparate der Chemischen Technik".
zum Thema: „Auswahl und Berechnung eines Gülleeindickers
Beresniki 2014

Technische Spezifikationen
Nenndurchmesser der Wanne, m 9
Tiefe der Wanne, m 3
Nominale Niederschlagsfläche, m 60
Hubhöhe des Rudergeräts, mm 400
Dauer einer Hubumdrehung, min 5
Bedingte Kapazität für Feststoffe bei Dichte
kondensiertes Produkt 60-70 % und spezifisches Gewicht des Feststoffs 2,5 t/m,
90 t/Tag
Antriebseinheit
Elektromotor
Typ 4AM112MA6UZ
Drehzahl, U/min 960
Leistung, kW 3
Keilriemenübertragung
Riementyp A-1400T
Übersetzungsverhältnis 2
Reduzierer
Typ Ts2U 200 40 12kg
Übersetzungsverhältnis 40
Übersetzungsverhältnis des Rotationsmechanismus 46
Gesamtübersetzungsverhältnis 4800
Hebemechanismus
Elektromotor
Typ 4AM112MA6UZ
Drehzahl, U/min 960
Leistung, kW 2,2
Keilriemenübertragung
Riementyp A-1600T
Übersetzungsverhältnis 2,37
Schneckenübersetzung 40
Gesamtübersetzungsverhältnis 94,8
Belastbarkeit
Bewertet, t 6
Maximum, t 15
Anstiegszeit, min 4

Verbindung: Zusammenbauzeichnung (SB), Drehmechanismus, PZ

Sanft: KOMPAS-3D 14