nach Hause

Abschnitt fünf

Grundlegende Operationen und Arbeiten,
auf einer Drehbank durchgeführt

Kapitel XI

Drehen von zylindrischen Außenflächen

Auf Drehmaschinen können Teile bearbeitet werden, deren Oberflächen die Form von Rotationskörpern haben. Die meisten im Maschinenbau verwendeten Teile haben zylindrische Oberflächen, wie Rollen, Buchsen usw.

1. Fräser zum Längsdrehen

Beim Längsdrehen kommen Durchgangsfräser zum Einsatz. Passing Schneider sind unterteilt in Luftzug und Abschluss.

Schruppfräser (Abb. 99) sind zum Schruppdrehen bestimmt - Schälen, um überschüssiges Metall schnell zu entfernen; Sie werden oft als rau bezeichnet. Solche Messer werden üblicherweise mit einer geschweißten oder gelöteten oder mechanisch befestigten Klinge hergestellt und sind mit einer langen Schneide versehen. Die Spitze des Fräsers ist entlang des Radius r = 1-2 mm abgerundet. Auf Abb. 99, zeigt aber den Schneider der groben geraden Linie, und in Abb. 99, b - gebogen. Die gebogene Form des Messers ist sehr praktisch, wenn die Oberflächen von Teilen gedreht werden, die sich in der Nähe der Backen der Patrone befinden, und um die Enden zu beschneiden. Nach dem Drehen mit einem groben Fräser ist die Oberfläche des Teils großen Risiken ausgesetzt; die Qualität der bearbeiteten Oberfläche ist daher gering.

Schlichtfräser werden zum Enddrehen von Teilen verwendet, d.h. um maßgenaue und saubere, ebene Bearbeitungsflächen zu erhalten. Es gibt verschiedene Arten von Schlichtfräsern.

Auf Abb. 100, a zeigt einen Schlichtfräser, der sich vom Entwurf hauptsächlich durch einen großen Krümmungsradius von 2-5 mm unterscheidet. Dieser Fräsertyp wird für Schlichtarbeiten eingesetzt, die mit geringer Schnitttiefe und geringem Vorschub ausgeführt werden. Auf Abb. Fig. 100b zeigt einen Schlichtfräser mit breiter Schneidkante parallel zur Werkstückachse. Dieser Fräser ermöglicht eine feine Spanabfuhr bei hohen Vorschüben und erzeugt eine saubere und glatte Oberfläche. Auf Abb. 100, c zeigt den Fräser von V. Kolesov, mit dem Sie beim Arbeiten mit einem großen Vorschub (1,5-3 mm / U) und einer Schnitttiefe von 1-2 mm eine saubere und glatt bearbeitete Oberfläche erhalten (siehe Abb. 62 ).

2. Installation und Befestigung des Schneideplotters

Vor dem Drehen muss der Fräser korrekt im Werkzeughalter installiert werden, wobei darauf zu achten ist, dass der aus ihm herausragende Teil des Fräsers so kurz wie möglich ist - nicht mehr als 1,5 der Höhe seines Kerns.

Bei einem längeren Überhang zittert der Fräser während des Betriebs, wodurch sich die bearbeitete Oberfläche als uneben, wellig und mit Quetschspuren herausstellt.

Auf Abb. 101 zeigt den richtigen und falschen Einbau des Messers in den Werkzeughalter.

In den meisten Fällen empfiehlt es sich, die Werkzeugspitze auf Höhe der Bearbeitungszentren anzusetzen. Dazu werden Auskleidungen verwendet (nicht mehr als zwei), die unter der gesamten Auflagefläche des Schneiders platziert werden. Beschichtung ist ein 150-200 mm langes Flachstahllineal mit streng parallelen Ober- und Unterseiten. Der Wender muss über einen Satz solcher Beläge unterschiedlicher Dicke verfügen, um die für die Installation des Schneidwerkzeugs erforderliche Höhe zu erhalten. Zufallsplatten sollten für diesen Zweck nicht verwendet werden.

Die Futter sollten unter dem Messer platziert werden, wie in Abb. 102 oben.

Um die Position der Spitze des Schneidezahns in der Höhe zu überprüfen, bringen Sie die Spitze zu einem der vorkalibrierten Zentren, wie in Abb. 103. Zum gleichen Zweck können Sie das Risiko verwenden, das auf der Pinole des Reitstocks in Höhe der Mitte gezeichnet ist.

Die Befestigung des Messers im Werkzeughalter muss zuverlässig und dauerhaft sein: Das Messer muss mit mindestens zwei Schrauben befestigt werden. Die Schrauben zur Befestigung des Messers müssen gleichmäßig und fest angezogen sein.

3. Installieren und Befestigen von Teilen in Zentren

Eine gängige Methode zur Bearbeitung von Teilen auf Drehmaschinen ist Verarbeitung in Zentren(Abb. 104). Bei diesem Verfahren werden an den Enden des Werkstücks Zentrierlöcher vorgebohrt - Center Detail. Bei der Installation an der Maschine treten die Spitzen der Mitten der Vorder- und Reitstöcke der Maschine in diese Löcher ein. Um die Drehung von der Spindelstockspindel auf das Werkstück zu übertragen, Fahrerfutter 1 (Abb. 104), auf die Maschinenspindel geschraubt, und Klemme 2, mit Schraube 3 am Werkstück befestigt.

Das freie Ende der Klemme wird von der Nut (Abb. 104) oder dem Finger (Abb. 105) der Patrone erfasst und bewirkt, dass sich das Teil dreht. Im ersten Fall wird die Klemme gebogen (Abb. 104), im zweiten - gerade (Abb. 105). Das in Abb. 105, stellt eine Gefahr für den Arbeiter dar; sicherer ist ein Mitnehmerfutter mit Sicherheitsabdeckung (Abb. 106).

Das wesentliche Zubehör der Drehmaschine sind Zentren. Normalerweise ist die in Abb. 107, a.

Er besteht aus einem Konus 1, auf dem das Teil montiert ist, und einem kegeligen Schaft 2. Der Schaft muss genau in die kegelige Bohrung der Spindelstockspindel und der Reitstockpinole der Maschine passen.

Die vordere Spitze dreht sich mit der Spindel und dem Werkstück, während die Reitstockspitze in den meisten Fällen stationär ist und am rotierenden Teil reibt. Reibung erwärmt und verschleißt sowohl die konische Oberfläche des Zentrums als auch die Oberfläche des Mittellochs des Teils. Um die Reibung zu verringern, muss die hintere Mitte geschmiert werden.

Beim Drehen von Teilen mit hohen Geschwindigkeiten sowie bei der Bearbeitung schwerer Teile ist das Arbeiten an einer festen Spitze des Reitstocks aufgrund des schnellen Verschleißes der Spitze selbst und der Entwicklung eines Zentrierlochs unmöglich.

Bewerben Sie sich in diesen Fällen rotierende Zentren. Auf Abb. 108 zeigt eine der Konstruktionen des Drehzentrums, das in das konische Loch der Reitstockpinole eingesetzt ist. Das Zentrum 1 dreht sich in den Kugellagern 2 und 4. Der axiale Druck wird durch das Druckkugellager 5 wahrgenommen. Der konische Schaft 3 des Zentrumskörpers entspricht dem konischen Loch der Pinole.

Um die Zeit zum Fixieren von Teilen zu reduzieren, werden anstelle von Klemmen häufig Klemmen mit manueller Klemmung verwendet. gerillte vordere Mitten(Abb. 109), die nicht nur das Teil zentrieren, sondern auch als Leine fungieren. Bei Druck durch die hintere Mitte schneiden sich die Wellen in das Werkstück ein und übertragen dadurch eine Drehung auf dieses. Für Hohlteile werden externe (Abb. 110, a) und für Rollen interne (umgekehrte) gewellte Zentren (Abb. 110, b) verwendet.

Mit dieser Befestigungsmethode können Sie das Teil in einer Installation über die gesamte Länge drehen. Das Drehen gleicher Teile mit herkömmlicher Zentrierspitze und Bund kann in nur zwei Einstellungen erfolgen, was die Bearbeitungszeit erheblich verlängert.

Für leichte und mittlere Dreharbeiten selbstsichernde Klemmen. Einer dieser Kragen ist in Abb. 111. Im Körper 1 eines solchen Kragens ist ein Nocken 4 auf der Achse installiert, dessen Ende eine gewellte Oberfläche 2 aufweist. Nach dem Installieren des Kragens an dem Teil wird die gewellte Oberfläche des Nockens gegen das darunter liegende Teil gedrückt die Wirkung der Feder 3. Nach der Installation in den Zentren und dem Starten der Maschine klemmt der Stift 5 des Antriebsfutters, indem er auf die Nocke 4 drückt, das Teil und versetzt es in Rotation. Diese selbstsichernden Klemmen reduzieren die Nebenzeiten erheblich.

4. Einrichten der Maschine für die Bearbeitung in Zentren

Um beim Drehen des Werkstücks in den Zentren eine zylindrische Oberfläche zu erhalten, ist es erforderlich, dass sich Vorder- und Bezugszentrum auf der Drehachse der Spindel befinden und sich der Fräser parallel zu dieser Achse bewegt. Um die korrekte Position der Mitten zu überprüfen, müssen Sie die hintere Mitte nach vorne verschieben (Abb. 112). Wenn die Mittelpunkte nicht fluchten, muss die Position des Reitstockgehäuses auf der Aufspannplatte wie auf Seite 127 angegeben angepasst werden.

Ein Mittenversatz kann auch dadurch verursacht werden, dass Schmutz oder Späne in die Kegellöcher der Spindel oder Pi-Zeros gelangen. Um dies zu vermeiden, müssen die Spindellöcher und Pinolen sowie der konische Teil der Körner vor dem Einbau der Körner sorgfältig abgewischt werden. Wenn die Mitte des Spindelstocks danach, wie sie sagen, "schlägt", ist sie fehlerhaft und muss durch eine andere ersetzt werden.

Beim Drehen erwärmt sich das Teil und dehnt sich aus, während es einen erhöhten Druck auf die Mitten erzeugt. Um ein mögliches Verbiegen des Teils und ein Verklemmen der hinteren Mitte zu verhindern, wird empfohlen, die hintere Mitte von Zeit zu Zeit zu lösen und dann wieder normal festzuziehen. Es ist auch notwendig, das hintere Mittelloch des Teils regelmäßig zusätzlich zu schmieren.

5. Installieren und Befestigen von Teilen in Spannfuttern

Kurze Teile werden normalerweise in Spannfuttern installiert und befestigt, die in einfache und selbstzentrierende unterteilt sind.

Einfache Patronen werden normalerweise mit vier Backen hergestellt (Abb. 113). Bei solchen Patronen wird jeder Nocken 1, 2, 3 und 4 durch seine Schraube 5 unabhängig von den anderen bewegt. Auf diese Weise können Sie verschiedene Teile sowohl zylindrischer als auch nicht zylindrischer Formen darin installieren und befestigen. Beim Einbau eines Teils in ein Vierbackenfutter muss es sorgfältig ausgerichtet werden, damit es beim Drehen nicht anschlägt.

Die Ausrichtung des Teils während seiner Installation kann mit einer Dickenlehre erfolgen. Die Anreißnadel des Tiefenbegrenzers wird an die zu prüfende Oberfläche gebracht, wobei zwischen ihnen ein Spalt von 0,3–0,5 mm verbleibt; Drehen Sie die Spindel und beobachten Sie, wie sich dieser Spalt ändert. Basierend auf den Ergebnissen der Beobachtung werden einige Nocken herausgedrückt und andere hineingedrückt, bis der Spalt um den gesamten Umfang des Teils gleichmäßig wird. Danach wird das Teil endgültig fixiert.

Selbstzentrierende Spannfutter(Abb. 114 und 115) In den meisten Fällen werden drei Nocken verwendet, viel seltener - zwei Nocken. Diese Spannfutter sind sehr bequem zu verwenden, da sich alle Nocken in ihnen gleichzeitig bewegen, so dass ein Teil mit einer zylindrischen Oberfläche (außen oder innen) genau entlang der Achse der Spindel installiert und gespannt wird; außerdem wird die Zeit für die Installation und Fixierung des Teils erheblich reduziert.

Darin werden die Nocken mit einem Schlüssel bewegt, der in das Tetraederloch 1 eines der drei Kegelräder 2 eingeführt wird (Abb. 115, c). Diese Räder sind mit einem großen konischen Rad 3 (Abb. gekoppelt. 115, b). Auf der umgekehrten flachen Seite dieses Rades ist eine Spiralnut 4 mit mehreren Windungen geschnitten (Abb. 115, b). Alle drei Nocken 5 treten mit ihren unteren Vorsprüngen in einzelne Windungen dieser Nut ein.Wenn eines der Zahnräder 2 mit einem Schlüssel gedreht wird, wird die Drehung auf das Rad 3 übertragen, das sich drehend durch die Spiralnut 4 entlang der Nuten bewegt des Kartuschenkörpers gleichzeitig und gleichmäßig alle drei Nocken. Wenn sich die Scheibe mit einer Spiralnut in die eine oder andere Richtung dreht, nähern sich die Nocken der Mitte oder entfernen sich von der Mitte, bzw. klemmen oder lösen das Teil.

Es muss sichergestellt werden, dass das Teil fest in den Backen des Spannfutters fixiert ist. Wenn die Patrone in gutem Zustand ist, wird ein starkes Spannen des Teils durch die Verwendung eines Schlüssels mit kurzem Griff sichergestellt (Abb. 116). Andere Klemmmethoden, wie das Klemmen mit einem Schlüssel und einem langen Rohr, das über den Griff geht, sollten auf keinen Fall erlaubt sein.

Spannbacken. Nocken werden gehärtet und roh verwendet. Wegen ihres geringen Verschleißes werden meist gehärtete Nocken verwendet. Beim Spannen von Teilen mit sauber bearbeiteten Oberflächen mit solchen Nocken bleiben jedoch Spuren in Form von Dellen von den Nocken auf den Teilen zurück. Um dies zu vermeiden, empfiehlt es sich auch, rohe (nicht gehärtete) Backen zu verwenden.

Rohe Nocken sind auch insofern praktisch, als sie regelmäßig mit einem Fräser gebohrt werden können und das Schlagen der Patrone beseitigen, das während ihres langen Betriebs unvermeidlich auftritt.

Einlegen und Spannen von Teilen in einem Spannfutter mit hinterer Mittenabstützung. Dieses Verfahren wird verwendet, wenn lange und relativ dünne Teile bearbeitet werden (Abb. 116), die nicht ausreichen, um nur im Spannfutter befestigt zu werden, da die Kraft des Schneidwerkzeugs und das Gewicht des hervorstehenden Teils das Teil verbiegen und herausreißen können des Futters.

Spannzangen. Sie werden verwendet, um kurze Teile mit kleinem Durchmesser schnell an der bearbeiteten Außenfläche zu befestigen Spannzangen. Eine solche Patrone ist in Abb. 117. Patrone mit konischem Schaft 1 wird in der konischen Bohrung der Spindelstockspindel installiert. In der Aussparung der Patrone ist eine geteilte Federhülse 2 mit einem Kegel, Spannzange genannt, installiert. Das Werkstück wird in das Loch 4 der Spannzange eingeführt. Dann schrauben sie mit einem Schraubenschlüssel die Mutter 3 auf den Futterkörper, beim Aufschrauben der Mutter wird die Spannzange zusammengedrückt und fixiert das Teil.

Pneumatische Spannfutter. Auf Abb. 118 zeigt ein Diagramm eines pneumatischen Spannfutters, das eine schnelle und zuverlässige Befestigung von Teilen bereitstellt.

Am linken Ende der Spindel ist ein Luftzylinder befestigt, in dessen Innerem sich ein Kolben befindet. Druckluft durch die Rohre tritt in die zentralen Kanäle 1 und 2 ein, von wo aus sie in den rechten oder linken Hohlraum des Zylinders geleitet wird. Tritt Luft durch Kanal 1 in den linken Hohlraum des Zylinders ein, dann verdrängt der Kolben Luft aus dem rechten Hohlraum des Zylinders durch Kanal 2 und umgekehrt. Der Kolben ist mit einer Stange 3 verbunden, die mit einer Stange 4 und einem Schieber 5 verbunden ist, der auf die langen Arme 6 der Kurbelhebel einwirkt, deren kurze Arme 7 die Klemmbacken 8 der Patrone bewegen.

Die Hublänge der Nocken beträgt 3-5 mm. Der Luftdruck beträgt normalerweise 4-5 Uhr morgens. Zur Betätigung des Pneumatikzylinders ist am Getriebegehäuse ein Verteilerventil 9 eingebaut, das über den Handgriff 10 gedreht wird.

6. Ein- und Ausschrauben von Backenfuttern

Vor dem Aufschrauben des Futters auf die Spindel die Gewinde am Ende der Spindel und in der Futterbohrung vorsichtig mit einem Lappen abwischen und anschließend mit Öl schmieren. Eine leichte Patrone wird mit beiden Händen direkt an das Ende der Spindel herangeführt und bis zum Versagen aufgeschraubt (Abb. 119). Es wird empfohlen, eine schwere Patrone auf die Platine zu legen (Abb. 120), ihr Loch an das Ende der Spindel zu bringen und die Patrone wie im ersten Fall von Hand bis zum Versagen zu schrauben. Achten Sie beim Aufschrauben des Futters darauf, dass die Achsen des Futters und der Spindel exakt gleich sind.

Um Fälle des Selbstabschraubens von Patronen in Maschinen zum Hochgeschwindigkeitsschneiden zu verhindern, wird eine zusätzliche Befestigung der Patrone an der Spindel mit verschiedenen Vorrichtungen verwendet.

(Aufschrauben einer zusätzlichen Mutter, Sichern der Patrone mit geformten Crackern usw.).

Das Einschrauben der Kartusche wird wie folgt durchgeführt. Stecken Sie einen Schlüssel in die Patrone und machen Sie mit beiden Händen einen Ruck auf sich zu (Abb. 121).

Andere Nachrüstmethoden, die mit scharfen Schlägen auf das Futter oder die Backen verbunden sind, sind nicht akzeptabel: Das Futter ist beschädigt, die Nocken in seinem Körper haben sich gelöst.

Das An- und Abschrauben einer schweren Patrone geht am besten mit Hilfe einer Hilfskraft.

7. Techniken zum Drehen glatter zylindrischer Oberflächen

Das Drehen von zylindrischen Flächen erfolgt in der Regel in zwei Schritten: Zuerst wird ein großer Teil des Aufmaßes (3-5 mm pro Durchmesser) geschruppt, dann der restliche Teil (1-2 mm pro Durchmesser).

Um einen bestimmten Durchmesser des Teils zu erhalten, muss der Fräser auf die erforderliche Schnitttiefe eingestellt werden. Um den Fräser auf die Schnitttiefe einzustellen, können Sie die Testchip-Methode verwenden oder den Quervorschub-Drehregler verwenden.

Um den Fräser mit der Testchip-Methode auf die Schnitttiefe (pro Größe) einzustellen, müssen Sie:
1. Details der Rotationsbewegung melden.
2. Durch Drehen des Längsvorschub-Handrads und des Quervorschub-Schraubengriffs den Fräser manuell an das rechte Ende des Teils bringen, so dass seine Oberseite die Oberfläche des Teils berührt.
3. Nachdem Sie den Berührungsmoment eingestellt haben, bewegen Sie den Fräser manuell rechts neben das Teil und bewegen Sie den Fräser durch Drehen des Griffs der Kreuzvorschubschraube auf die gewünschte Schnitttiefe. Danach wird das Teil mit Handvorschub auf eine Länge von 3-5 mm gedreht, die Maschine angehalten und der Durchmesser der gedrehten Fläche mit einem Messschieber gemessen (Abb. 122). Fällt der Durchmesser größer aus als erforderlich, wird der Fräser nach rechts zurückgezogen und auf eine etwas größere Tiefe eingestellt, die Rundiste erneut bearbeitet und die Messung erneut durchgeführt. All dies wird wiederholt, bis die gewünschte Größe erreicht ist. Schalten Sie dann den mechanischen Vorschub ein und schleifen Sie das Teil auf der gesamten angegebenen Länge. Schalten Sie am Ende den mechanischen Vorschub aus, nehmen Sie das Messer zurück und stoppen Sie die Maschine.

Die Fertigstellung erfolgt in der gleichen Reihenfolge.

Verwenden des Quervorschub-Schraubrads. Um die Installation des Fräsers auf die Schnitttiefe zu beschleunigen, verfügen die meisten Drehmaschinen über ein Spezialwerkzeug. Es befindet sich am Griff der Kreuztransportschraube und ist eine Hülse oder ein Ring, an dessen Umfang Teilungen markiert sind (Abb. 123). Diese Hülse mit Unterteilungen wird als Glied bezeichnet. Die Teilungen werden nach dem Risiko auf die fixierte Schraubhülse gezählt (in Abb. 123 fällt dieses Risiko mit dem 30. Limbusschlag zusammen).

Die Anzahl der Unterteilungen auf der Skala und die Steigung der Schraube können unterschiedlich sein, daher ist auch der Betrag der Querbewegung des Schneidwerkzeugs unterschiedlich, wenn die Skala um eine Unterteilung gedreht wird. Angenommen, das Zifferblatt ist in 100 gleiche Teile geteilt und die Kreuzvorschubschraube hat ein Gewinde von 5 mm Steigung. Bei einer vollen Umdrehung des Schraubgriffs, d. h. 100 Gliederteilungen, bewegt sich der Schneider um 5 mm in Querrichtung. Wenn Sie den Griff um eine Teilung drehen, beträgt die Bewegung des Messers 5:100 = 0,05 mm.

Es ist zu beachten, dass bei Bewegung des Fräsers in Querrichtung der Radius des Teils nach dem Durchgang des Fräsers um den gleichen Betrag abnimmt und sich der Durchmesser des Teils verdoppelt. Um den Durchmesser des Teils beispielsweise von 50,2 auf 48,4 mm zu reduzieren, also um 50,2 - 48,4 = 1,8 mm, ist es notwendig, den Fräser um die Hälfte, also um 0,9 mm, nach vorne zu bewegen.

Bei der Einstellung des Fräsers auf die Schnitttiefe mit Hilfe der Quervorschubschraube ist jedoch der Spalt zwischen Schraube und Mutter zu berücksichtigen, der den sogenannten „Tothub“ bildet. Wenn Sie dies aus den Augen verlieren, weicht der Durchmesser des bearbeiteten Teils vom angegebenen ab.

Daher muss beim Einstellen des Fräsers auf die Schnitttiefe mit einem Ast die folgende Regel beachtet werden. Nähern Sie sich der erforderlichen Einstellung immer entlang der Skala, indem Sie den Schraubgriff langsam nach rechts drehen (Abb. 124, a; die erforderliche Einstellung ist die 30. Teilung der Skala).

Wenn Sie den Griff der Kreuzvorschubschraube um einen größeren Betrag als erforderlich drehen (Abb. 124, b), führen Sie den Griff zur Korrektur des Fehlers auf keinen Fall um den Betrag des Fehlers zurück, sondern Sie müssen Sie eine fast vollständige Drehung in die entgegengesetzte Richtung machen und dann den Griff erneut nach rechts bis zur erforderlichen Teilung entlang des Limbus drehen (Abb. 124, c). Sie tun dasselbe, wenn es notwendig ist, das Messer zurückzunehmen; Dreht man den Griff nach links, wird die Schneide mehr als nötig zurückgezogen und dann durch Rechtsdrehung zur gewünschten Teilung des Limbus gebracht.

Die Bewegung des Schneidwerkzeugs, die einer Teilung des Gliedes entspricht, ist bei verschiedenen Maschinen unterschiedlich. Daher muss zu Beginn der Arbeit der Bewegungsbetrag bestimmt werden, der einer Teilung der Gliedmaße an dieser Maschine entspricht.

Mit Wurfarmen erreichen unsere Schnelldreher eine vorgegebene Größe ohne Testspäne.

8. Bearbeitung von Teilen in Lünetten

Lange und dünne Teile, deren Länge das 10- bis 12-fache ihres Durchmessers beträgt, verbiegen sich beim Drehen sowohl durch ihr Eigengewicht als auch durch die Schnittkraft. Dadurch erhält das Teil eine unregelmäßige Form - es ist in der Mitte dicker und an den Enden dünner. Dies kann vermieden werden, indem eine spezielle Stützvorrichtung verwendet wird Lünette. Bei der Verwendung von Lünetten ist es möglich, Teile mit hoher Präzision zu schleifen und Späne mit größerem Querschnitt zu entfernen, ohne eine Teiledurchbiegung befürchten zu müssen. Die Lünetten b bewegen sich bewegungslos und beweglich.

stetige Ruhe(Abb. 125) hat einen gusseisernen Körper 1, an dem ein Klappdeckel 6 mit einem Klappbolzen 7 befestigt ist, der die Montage des Teils erleichtert. Der Körper der Lünette ist unten entsprechend der Form der Rahmenführungen bearbeitet, an denen er mit einer Stange 9 und einem Bolzen 8 befestigt ist. Zwei Nocken 4 bewegen sich mit Hilfe von in den Löchern des Körpers Einstellschrauben 3 und ein Nocken 5 bewegt sich auf dem Dach.Um die Nocken in der gewünschten Position zu fixieren, werden Schrauben 2 verwendet.Mit einer solchen Vorrichtung können Sie Wellen mit verschiedenen Durchmessern in die Lünette einbauen.

Vor dem Einbau eines nicht gedrehten Werkstücks in eine feste Auflage muss in der Mitte eine Nut für die Nocken mit einer Breite etwas größer als die Breite des Nockens hergestellt werden (Abb. 126). Wenn das Werkstück eine große Länge und einen kleinen Durchmesser hat, ist seine Durchbiegung unvermeidlich. Um dies zu vermeiden, wird näher am Ende des Werkstücks eine zusätzliche Nut bearbeitet und nach dem Einbau einer Lünette die Hauptnut in der Mitte bearbeitet.

Stationäre Lünetten werden auch zum Abschneiden der Enden und Besäumen der Enden von langen Teilen verwendet. Auf Abb. 127 zeigt die Verwendung einer festen Auflage beim Schneiden des Endes: Das Teil wird an einem Ende in einem Dreibackenfutter befestigt und das andere Ende in die Auflage eingebaut.

Auf die gleiche Weise können Sie beispielsweise ein präzises Loch am Ende eines langen Teils bearbeiten, ein konisches Loch in eine Drehspindel bohren oder ein solches Teil über die gesamte Länge bohren.

Bewegliche Lünette(Abb. 128) dient zum Feindrehen langer Teile. Die Lünette ist auf dem Messschlitten befestigt, so dass sie sich entlang des Werkstücks mitbewegt und der Schneide folgt. Dadurch stützt er das Bauteil direkt am Kraftangriffspunkt und verhindert ein Durchbiegen des Bauteils.

Die Lünette hat nur zwei Nocken. Sie werden wie die Nocken einer festen Lünette ausgefahren und fixiert.

Lünetten mit konventionellen Backen sind aufgrund des schnellen Verschleißes der Backen nicht für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung geeignet. Bewerben Sie sich in solchen Fällen Lünetten mit Rollen- oder Kugellagern(Abb. 129) anstelle herkömmlicher Nocken, was den Betrieb der Rollen erleichtert und die Erwärmung des Werkstücks verringert.

9. Techniken zum Drehen zylindrischer Oberflächen mit Leisten

Bei der Bearbeitung einer Charge von Stufenteilen (Stufenrollen) auf Drehmaschinen mit gleicher Länge für alle Teile der einzelnen Schritte verwenden Innovatoren einen Längsanschlag, der die Bewegung der Schneide begrenzt, und einen Längsvorschubschenkel, um die Zeit zum Messen zu verkürzen Länge.

Verwendung des Längsanschlags. Auf Abb. 130 zeigt den Längsanschlag. Es wird mit dem vorderen Bettgitter verschraubt, wie in Abb. 131; Der Befestigungsort des Anschlags hängt von der Länge des zu drehenden Teils ab.

Ist ein Längsanschlag an der Maschine vorhanden, können zylindrische Flächen mit Leisten ohne Voranreißen bearbeitet werden, während beispielsweise Stufenwalzen in einer Aufspannung wesentlich schneller gedreht werden als ohne Anschlag. Dies wird erreicht, indem zwischen Anschlag und Auflage ein Längenbegrenzer (Maßkachel) gelegt wird, der der Länge der Rollenstufe entspricht.

Ein Beispiel für das Drehen einer Stufenwalze mit Anschlag 1 und Messplättchen 2 und 3 zeigt Abb. 131. Drehschritt a 1 wird ausgeführt, bis der Messschieber an der Messplatte 3 anliegt. Durch Entfernen dieser Platte können Sie die nächste Stufe der Walze mit der Länge a 2 schleifen, bis der Messschieber an der Platte 2 anliegt Fliese 2, Schleifschritt a 3 . Sobald der Bremssattel den Anschlag erreicht, muss der mechanische Vorschub abgeschaltet werden. Die Länge der Messplatte 2 ist gleich der Länge des Absatzes a 3 , und die Länge der Platte 3 ist gleich der Länge des Absatzes a 2 .

Feststopps können nur bei Maschinen verwendet werden, die über eine automatische Abschaltung des Vorschubs bei Überlastung verfügen (z. B. 1A62 und andere neue Maschinensysteme). Wenn die Maschine nicht über eine solche Vorrichtung verfügt, ist das Drehen entlang des Anschlags nur möglich, wenn der mechanische Vorschub vorher ausgeschaltet und der Bremssattel manuell zum Anschlag gebracht wird, da sonst die Maschine kaputt geht.

Mit dem Längsvorschubrad Mit dem Längsvorschubrad. Um den Zeitaufwand für das Messen der Werkstücklängen zu reduzieren, sind moderne Drehmaschinen mit ausgestattet Längsvorschubrad. Dieser Schenkel stellt eine rotierende Scheibe mit großem Durchmesser dar (Abb. 132), die sich an der Vorderwand der Schürze und hinter dem Handrad für den Längsvorschub befindet. Auf den Umfang der Scheibe werden gleiche Teilungen angewendet. Wenn sich das Handrad dreht, dreht sich auch der über eine Verzahnung mit dem Längsvorschubrad verbundene Schenkel. Somit entspricht eine bestimmte Längsbewegung des Bremssattels mit einer Schneide der Drehung des Glieds um eine bestimmte Anzahl von Teilungen relativ zu dem festgelegten Risiko.

Bei der Bearbeitung von Stufenteilen ist der Einsatz einer Längsvorschubwählscheibe sehr rationell. In diesem Fall markiert der Wender vor der Bearbeitung des ersten Teils der Charge vorläufig die Länge der Stufen mit einem Messer mit einem Bremssattel und beginnt dann, sie zu schleifen. Nachdem er die erste Stufe gedreht hat, stellt er den Längsschenkel auf die Nullposition relativ zum festen Risiko ein. Beim Drehen der nächsten Schritte merkt er sich (oder schreibt) die entsprechenden Angaben der Extremität bezüglich des gleichen Risikos. Beim Drehen nachfolgender Teile verwendet der Wender die beim Drehen des ersten Teils eingestellten Angaben.

Verwendung des Queranschlags. Um den Zeitaufwand für das Messen von Durchmessern bei der Bearbeitung von gestuften Teilen zu reduzieren, ist es bei einigen Drehmaschinen möglich, einen Queranschlag zu verwenden.

Eine dieser Haltestellen ist in Abb. 133. Die Betonung besteht aus zwei Teilen. Das feststehende Teil 1 wird auf dem Schlitten installiert und mit Bolzen 2 befestigt; Druckbolzen 6 fixiert ist. Der bewegliche Anschlag 3 wird mit Schrauben 4 am unteren Teil des Bremssattels installiert und befestigt. Schraube 5 wird genau auf die erforderliche Größe des Teils eingestellt. Das am Stift 6 anliegende Ende der Schraube 5 gibt die erforderliche Größe des Teils vor. Durch Anordnen von Messplättchen zwischen Stift 6 und Schraube 5 ist es möglich, ein Teil mit Stufen unterschiedlichen Durchmessers zu schleifen.

10. Schnittbedingungen beim Drehen

Wahl der Schnitttiefe. Die Spantiefe beim Drehen wird abhängig von der Bearbeitungszugabe und der Bearbeitungsart Schruppen oder Schlichten gewählt (siehe Seite 101-102).

Auswahl der Vorschubgeschwindigkeit. Auch die Beschickung wird je nach Verarbeitungsart gewählt. Üblicherweise wird beim Schruppen mit 0,3 bis 1,5 mm/U und beim Vorschlichten und Schlichten mit normalen Fräsern mit 0,1 bis 0,3 mm/U und mit Fräsern von V. 1,5-3 mm/U vorgeschoben. Kolesov.

Wahl der Schnittgeschwindigkeit. Die Schnittgeschwindigkeit wird in der Regel nach speziell ausgelegten Tabellen in Abhängigkeit von der Standzeit, der Qualität des zu bearbeitenden Materials, dem Material des Fräsers, der Schnittiefe, dem Vorschub, der Art der Kühlung usw. gewählt (siehe z Beispiel, Tabelle 6, Seite 106).

11. Heiraten beim Drehen zylindrischer Flächen und Maßnahmen zu ihrer Verhinderung

Beim Drehen von zylindrischen Flächen sind folgende Hochzeitsarten möglich:
1) ein Teil der Oberfläche des Teils blieb unbehandelt;
2) die Abmessungen der gedrehten Oberfläche sind falsch;
3) die gedrehte Oberfläche stellte sich als konisch heraus;
4) die gedrehte Oberfläche erwies sich als oval;
5) die Sauberkeit der bearbeiteten Oberfläche entspricht nicht den Anweisungen in der Zeichnung;
6) Verbrennung der hinteren Mitte;
7) Nichtübereinstimmung der Oberflächen während der Bearbeitung der Walze in den Mitten auf beiden Seiten.

1. Die Ehe des ersten Typs wird durch unzureichende Abmessungen des Werkstücks (unzureichende Bearbeitungszugabe), schlechte Begradigung (Krümmung) des Werkstücks, unsachgemäße Installation und ungenaue Ausrichtung des Teils, ungenaue Lage der Mittellöcher und Verschiebung des erhalten hintere Mitte.
2. Falsche Abmessungen der gedrehten Oberfläche sind möglich durch ungenaue Einstellung des Fräsers auf die Schnitttiefe oder falsche Messung des Teils beim Entfernen von Testspänen. Es ist möglich und sollte die Ursachen dieser Art der Eheschließung beseitigen, indem die Aufmerksamkeit des Drechslers auf die geleistete Arbeit erhöht wird.
3. Die Verjüngung der gedrehten Oberfläche wird normalerweise als Ergebnis der Verschiebung der hinteren Mitte relativ zur Vorderseite erhalten. Um die Ursache für diese Art der Eheschließung zu beseitigen, ist es erforderlich, die hintere Mitte korrekt zu installieren. Eine häufige Ursache für eine Fehlausrichtung der hinteren Mitte sind Schmutz oder kleine Späne, die in die konische Bohrung der Pinole gelangen. Durch die Reinigung des Zentrums und des konischen Lochs des Federkiels kann auch diese Heiratsursache beseitigt werden. Wenn auch nach der Reinigung die Spitzen der vorderen und hinteren Körner nicht übereinstimmen, ist es notwendig, den Reitstockkörper auf seiner Platte entsprechend zu verschieben.
4. Die Ovalität des Drehteils wird erreicht, wenn die Spindel aufgrund ungleichmäßiger Abnutzung ihrer Lager oder ungleichmäßiger Abnutzung ihrer Hälse schlägt.
5. Unzureichende Oberflächengüte beim Drehen kann mehrere Gründe haben: großer Vorschub des Fräsers, Verwendung eines Fräsers mit unregelmäßigen Winkeln, schlechtes Schärfen des Fräsers, kleiner Krümmungsradius der Fräserspitze, hohe Viskosität des Teils Material, Zittern der Schneide durch großen Überhang, nicht ausreichend feste Befestigung der Schneide im Werkzeughalter, vergrößerte Lücken zwischen den einzelnen Teilen des Bremssattels, Zittern des Teils durch seine lockere Befestigung oder durch Verschleiß der Lager und Spindelhälse.

Alle oben genannten Heiratsursachen können zeitnah beseitigt werden.

6. Das Verbrennen der starren Spitze des Reitstocks kann folgende Ursachen haben: das Teil ist zu fest zwischen den Spitzen befestigt; schlechte Schmierung des Mittellochs; falsche Zentrierung des Werkstücks; hohe Schnittgeschwindigkeit.
7. Der Versatz der Bearbeitungsflächen beim Drehen auf beiden Seiten in den Zentren wird hauptsächlich durch das Schlagen der vorderen Mitte oder die Entwicklung von Zentrierlöchern im Werkstück erhalten. Um eine Verheiratung zu verhindern, ist es notwendig, den Zustand der Mittellöcher des Werkstücks während der Endbearbeitung zu überprüfen und sicherzustellen, dass die Mitte des Spindelstocks nicht unrund ist.

12. Sicherheitsvorkehrungen beim Drehen zylindrischer Flächen

In allen Fällen der Bearbeitung auf Drehmaschinen ist auf eine starke Befestigung des Teils und des Fräsers zu achten.

Die Zuverlässigkeit der Befestigung des in den Zentren bearbeiteten Werkstücks hängt weitgehend vom Zustand der Zentren ab. Mit verschlissenen Spitzen kann nicht gearbeitet werden, da das Teil unter Schnittkrafteinwirkung aus den Spitzen gerissen werden kann, zur Seite wegfliegt und den Wender verletzt.

Bei der Bearbeitung von Teilen in Spitzen und Spannfuttern fangen die hervorstehenden Teile der Spannvorrichtung und die Nocken des Spannfutters oft die Kleidung des Arbeiters ein. Dieselben Teile können beim Messen eines Teils und beim Reinigen der Maschine unterwegs zu Verletzungen an den Händen führen. Um Unfällen vorzubeugen, sollten Schutzbleche an den Spannern angeordnet oder Sicherheitsspanner verwendet und Exzenterfutter geschützt werden. Die perfekte Art des Sicherheitskragens ist in Abb. 1 dargestellt. 134. Der Rand 3 bedeckt nicht nur den Kopf des Bolzens 2, sondern auch den Stift 1 des Antriebsfutters.

Um die Hände und die Kleidung des Drehers vor den hervorstehenden Teilen des Futters oder der Planscheibe moderner Drehmaschinen zu schützen, wird ein spezieller Zaun verwendet (Abb. 135). Das Gehäuse 1 der Vorrichtung ist schwenkbar mit dem Stift 2 verbunden, der am Körper des Spindelstocks befestigt ist.

Bei der Installation von Teilen in den Mitten müssen Sie auf die Richtigkeit der Mittellöcher achten. Wenn ihre Tiefe nicht ausreicht, kann das Teil während der Drehung die Zentren abbrechen, was sehr gefährlich ist. Auf die gleiche Weise müssen Sie nach dem Fixieren des Teils im Spannfutter prüfen, ob der Schlüssel entfernt wurde. Bleibt der Schlüssel im Spannfutter, dann schlägt er beim Drehen der Spindel auf das Bett und fliegt zur Seite. In diesem Fall sind sowohl der Ausfall der Maschine als auch die Verletzung des Arbeiters möglich.

Unfallursachen sind häufig Späne, insbesondere Späne, die sich bei hohen Schnittgeschwindigkeiten in einem Band ablösen. Auf keinen Fall dürfen solche Späne entfernt oder von Hand abgeschnitten werden, sie können schwere Schnitt- und Verbrennungen verursachen. Wann immer möglich, sollten Spanbrecher verwendet werden. Wenn im Extremfall kein Spanbruch erreicht wird, sollte dieser mit einem Spezialhaken entfernt werden.

Bei der Verarbeitung von Materialien, die kurze, springende Späne abgeben, ist es erforderlich, eine Schutzbrille zu tragen oder Schutzschilde aus Sicherheitsglas oder Zelluloid (Abb. 136) zu verwenden, die auf einem klappbaren Gestell am Schlitten befestigt sind. Kleine Späne, die bei der Bearbeitung von spröden Metallen (Gusseisen, Hartbronze) entstehen, müssen nicht mit den Händen, sondern mit einer Bürste weggefegt werden.

Beim Montieren und Fixieren der Messer kann es zu Verletzungen an den Händen kommen, wenn der Schraubenschlüssel von den Köpfen der Befestigungsschrauben des Werkzeughalters abreißt. Ein Brechen des Schlüssels tritt auf, wenn die Backen des Schlüssels und die Köpfe der Bolzen abgenutzt sind. Oft kommt es aber auch zu einer Panne, dass der Drechsler einen Schlüssel verwendet, dessen Größe nicht mit der Größe des Bolzens übereinstimmt.

Die Installation des Fräsers auf der Höhe der Spitzen mit Hilfe jeglicher Art von Belägen, die nicht dafür geeignet sind (Metallabfälle, Metallsägenstücke usw.), bietet keine stabile Position des Fräsers während seines Betriebs. Unter dem Druck der Späne werden solche Beläge verschoben und die Installation des Fräsers geht schief. Gleichzeitig wird auch die Befestigung des Schneidwerkzeugs geschwächt. Dadurch können die Pads und das Messer aus der Werkzeugaufnahme springen und den Wender verletzen. Außerdem sind bei der Installation des Schneidgeräts und bei Arbeiten an der Maschine Verletzungen der Hände an den scharfen Kanten der Metallbeläge möglich. Daher wird empfohlen, dass jeder Wender einen Satz Auskleidungen unterschiedlicher Dicke mit gut verarbeiteten Stützebenen und -kanten hat.

Testfragen 1. Wie installiere ich das Messer im Messerhalter?
2. Wie überprüft man die Position der Messerspitze relativ zur Mittellinie?
3. Wie werden Teile beim Drehen von zylindrischen Flächen montiert und fixiert?
4. Was ist der Unterschied zwischen den Arbeitsbedingungen der Front- und Rear-Center?
5. Wie ist das Drehzentrum angeordnet und in welchen Fällen wird es verwendet?
6. Was ist die gerändelte Frontmitte und welche Vorteile hat sie?
7. Wie überprüfe ich die korrekte Installation von Zentrierspitzen zum Drehen einer zylindrischen Oberfläche?
8. Wie funktioniert ein selbstzentrierendes Spannfutter? Nennen Sie die Details, die Regeln für die Installation und die Vorbereitung für die Arbeit.
9. Wie richtet man ein Teil beim Einbau in ein Vierbackenfutter aus?
10. Welchen Zweck hat die Quervorschubschraube?
11. Wozu dient der Längsvorschub? Wie ist es angeordnet?
12. Wozu dienen Lünetten und wo werden sie eingesetzt?
13. Wie ist die Lünette angeordnet?
14. Wie ist eine bewegliche Lünette angeordnet?
15. Wie wird ein Wellenrohling für den Einbau in eine Lünette vorbereitet?
16. Nennen Sie ein Beispiel für die Verwendung eines Längsanschlags; Kreuzstopp.
17. Welche Ehearten sind beim Drehen von zylindrischen Flächen möglich? Wie kann man die Ursachen der Ehe beseitigen?
18. Nennen Sie die grundlegenden Sicherheitsregeln für das Drehen zylindrischer Flächen.

Unter der Ausrüstung von Maschinenhallen von Maschinenbaubetrieben nehmen Drehmaschinen (bis zu 50% des gesamten Maschinenparks) den wichtigsten Platz ein. Auf Drehmaschinen werden Werkstücke mit zylindrischen, konischen, kugeligen, geformten und Stirnflächen bearbeitet.

Auflage und Justierung der Drehbank

Als Ergebnis der Bearbeitung von Rohlingen erhält man solche Teile wie Wellen, Buchsen, Scheiben, Kupplungen, Schrauben, Muttern usw. Vor der Arbeit Drehmaschine ausgesetzt Einstellung und auf der Baustelle.

Maschineneinrichtung Vorarbeiten genannt, die darin bestehen, Vorrichtungen, Werkzeuge und Werkstücke einzubauen und zu prüfen. Je nach Form und Größe der Werkstücke kommen unterschiedliche Befestigungsmethoden zum Einsatz. Normalerweise mit dem Verhältnis der Länge des Werkstücks zu seinem Durchmesser L / D< 4 применяют крепление заготовок в кулачковом патроне; при 4 < L/D < 10 заготовку закрепляют в центрах и при L/D >10 wird zum Befestigen von Werkstücken verwendet, außer für Zentren, Lünetten. Schwere Werkstücke werden manchmal an einem Ende in einem Nockenfutter befestigt, während das andere Ende von der Mitte getragen wird, die die steifste Befestigung bietet. Der Fräser wird so an der Maschine befestigt, dass sich seine Oberseite auf der Höhe der Achse der Werkstücke befindet, dh der Mittellinie (unter Berücksichtigung der Abweichung des Fräsers von der Schnittkraft); in anderen Positionen verschlechtern sich die Arbeitsbedingungen des Messers aufgrund der Verzerrung seiner Winkel, die während des Schärfens erhalten werden.

Einrichten einer Drehbank aufgerufen, darauf die erforderlichen Verarbeitungsmodi (t, S, V, Kühlung usw.) zu erhalten. In den meisten Fällen besteht das Einrichten der Maschine bei modernen Werkzeugmaschinen darin, die Griffe gemäß der Tabelle auf der Maschine in die gewünschte Position zu bringen, um sicherzustellen, dass die angegebene Spindeldrehzahl und der Schneidvorschub erreicht werden. Die Genauigkeit der Bearbeitung von Werkstücken im Durchmesser auf Drehmaschinen wird auf die 3. und sogar auf die 2. Klasse gebracht, und die Reinheit der bearbeiteten Oberfläche reicht von der 3. bis zur 8. Reinheitsklasse.

Verjüngung

Die Bearbeitung konischer Flächen erfolgt auf folgende Weise: Durch Drehen des Oberschlittens des Bremssattels (Abb. 276, a) und manuelles Zuführen des Oberschlittens.

Bearbeitung von exzentrischen Flächen

Auf Abb. 277 und zeigt die Bearbeitung der Exzenterwelle. An jedem Ende werden zwei Mittellöcher entlang der Achse des Exzenters und entlang der Achse beider Stifte hergestellt. Nachdem die Rolle an den Mittellöchern I - I installiert wurde, wird die Oberfläche des Exzenters 2 bearbeitet, wonach die Rolle zu den Löchern II - II bewegt und die Oberfläche der Zapfen 1 bearbeitet wird. der Mittelpunkt des Kreises vom Punkt O bewegt sich zu Punkt N (Abb. 277, b). 277. Bearbeitung von exzentrischen Flächen auf einer Drehmaschine In Serien- und Massenfertigung, zusammen mit Sonderdornen ( Reis. 277, ein) zum Bearbeiten von Exzentern werden spezielle Patronen verwendet, die es ermöglichen, die Position der Achse des Exzenters zu ändern.

Diese Teile umfassen Exzenter, Exzenter und Kurbelwellen. Sie sind durch das Vorhandensein von Oberflächen mit parallel verschobenen Achsen gekennzeichnet. Der Betrag der Verschiebung der Achsen wird als Exzentrizität bezeichnet.

Die Bearbeitung von Exzenterteilen auf Drehmaschinen kann erfolgen: 1) in einem 3-Backenfutter; 2) auf einem Dorn; 3) in einem 4-Backenfutter oder auf einer Planscheibe; 4) per Kopierer; 5) in vertriebenen Zentren; 6) mit Hilfe von Zentrifugen.

Exzentrische Verarbeitung. Exzenter kleiner Länge können auf eine der ersten vier Arten bearbeitet werden.

Um den Installationsfehler zu reduzieren, wird empfohlen, die Auskleidung vom Ring abzuschneiden, dessen Loch entsprechend dem Durchmesser des Werkstücks hergestellt wird. Auf der konvexen Seite der Auskleidung sind die Ecken so geschnitten, dass die Lagerplattform b kleiner ist als die Breite der Arbeitsfläche des Nockens.

Wenn das exzentrische Werkstück ein zuvor hergestelltes Loch hat, wird es mit der Installation auf dem Dorn bearbeitet. An deren Enden befinden sich zwei um den Betrag der Exzentrizität versetzte Zentrierlochpaare, in deren Mitte die Bearbeitung für zwei Einbauten erfolgt. Bei der ersten Einstellung wird die Fläche G relativ zu den Löchern A-A gedreht, bei der zweiten wird die Fläche I relativ zu den Löchern B-B gedreht.

Die abgesetzte Fläche des Exzenters kann auch beim Einbau in ein 4-Backenfutter oder auf einer Planscheibe bearbeitet werden, dabei wird die Position der bearbeiteten Fläche am Ende des Werkstücks durch Markieren ermittelt und anschließend dessen Achse zusammengeführt mit der Spindelachse auf eine der in 237, c und e beschriebenen Weisen Bearbeitung von Exzenter- und Kurbelwellen. Die Oberflächen solcher Wellen werden in versetzten Spitzen bearbeitet, wenn sie an den Enden des Teils platziert werden, oder mit Hilfe von Mittenschiebern.

Die erste Methode wird in Abb. 245, a gezeigt. Dazu wird das Werkstück zunächst in normalen Zentrierspitzen A-A auf einen Durchmesser D gedreht, das zweite Paar Zentrierbohrungen B-B an den Enden des Werkstücks angezeichnet und gestanzt und anschließend gebohrt, bei kleinen Werkstücken auch per Hand Zentrieren auf einer Drehbank. Dabei wird der Zentrierbohrer über ein Bohrfutter in die Maschinenspindel eingebaut, das linksseitig eingespannte Werkstück durch eine Ausstanzung an der hinteren Mitte gestützt und durch Verschieben der Reitstockpinole dem Bohrer zugeführt.

Beim Drehen des Exzenters entlang des Kopierers werden der Kopierer 3, die Zwischenhülse 4, das Werkstück 5, die mit der Mutter 7 befestigte Unterlegscheibe b auf dem Dorn 2 installiert. Der Dorn wird mit einem konischen Schaft in das Spindelloch eingebaut und mit einer langen Schraube festgezogen oder von der hinteren Mitte gedrückt. Im Werkzeughalter sind eine breite Rolle / und ein Messer 5 befestigt, die stattdessen durch eine im Bremssattel eingebaute Feder fest gegen den Kopierer gedrückt werden. Bei großen Werkstücken werden versetzte Zentrierlöcher auf Zentriermaschinen oder mit einer speziellen Vorrichtung - einer Vorrichtung auf Bohrmaschinen - hergestellt.

Wenn die Exzentrizität groß ist und es nicht erlaubt, versetzte Zentrierlöcher am Ende des Teils anzubringen, werden sie in abnehmbaren Zentrifugen hergestellt, die an den vorgedrehten Endzapfen der Welle befestigt werden. In diesem Fall muss das versetzte Mittellochpaar genau in der gleichen diametralen Ebene liegen. Ein Beispiel für ein solches Verfahren zum Bearbeiten einer Kurbelwelle ist bei 245 gezeigt, gezackte Hälse 3 werden gedreht, wenn das Werkstück entlang der Mittellöcher A-A der Mittelschieber Yy, der Pleuelzapfen 2 und 5 – jeweils in den versetzten Mittellöchern B – installiert wird ~B und C~C.

Das Auswuchten der Unwuchtteile erfolgt mit einem Gegengewicht 7, das auf der Antriebsstulpe 8 befestigt ist, und die Steifigkeit der Welle wird durch Distanzstangen 4 und 6 erhöht.

Fragen zur Überprüfung

V 1. Art der exzentrischen Teile angeben.

Nennen Sie Möglichkeiten zur Bearbeitung von exzentrischen Teilen beim Drehen

T 3. Erklären Sie, wie Exzenter bearbeitet werden, j 4 Wie werden Exzenter- und Kurbelwellen bearbeitet?

Die Art der Befestigung und Installation des Werkstücks in der Maschine wird unter Berücksichtigung der Verarbeitungsgenauigkeit, Abmessungen und Steifigkeit des Materials gewählt. Die Zentrumsbearbeitung ist eine der weit verbreiteten Methoden zum Drehen von Teilen auf Drehmaschinen.

Wann die Befestigung an den Zentren verwendet werden soll

Installation des Werkstücks mit einem Dorn: 1 - Dornmittelteil; 2 - flach; 3 - Mittellöcher; 4 - leer

• So werden lange Teile bearbeitet, bei denen die Länge das Fünffache des Durchmessers beträgt;
• wenn Sie während der Fixierung konzentrische Flächen erzeugen müssen;
• die nächste Stufe des Drehens findet auf Schleifmaschinen statt;
• Die Technologie sieht keine anderen Methoden vor.

Befestigungstechnik

Das Werkstück wird in den Zentren mit speziellen Dornen fixiert. Dazu sollte die Konizität des Dorns 1:2000 nicht überschreiten. In der Vorbereitungsphase werden an den Enden des Teils zentrale Aussparungen angebracht, in die die Oberseiten beider Zentren eingesetzt werden. Der Dorn wird mit Fett behandelt und der Rohling wird festgezogen. Für eine größere Dichte wird das Ende des Dorns vorsichtig mit einem Holzblock angeklopft. Die Befestigung eines Teils in solchen Dornen kann je nach Durchmesser variieren.

Die Bewegung des Rohlings wird mittels eines Antriebsfutters übertragen, das auf das Spindelgewinde aufgesetzt wird. Der Stift des Antriebsfutters zwingt den Rohling in Rotation. Diese Methode ist für den Maschinenbediener gefährlicher, daher ist es vorzuziehen, eine Treiber-Frontplatte mit einer Schutzabdeckung zu verwenden. Der Bolzen wird mit einer Klemme fixiert, die auf der Fläche des Dorns aufliegt.

Werkstücke mit Löchern (z. B. Zahnräder oder Buchsen) werden mit Zentrierdornen unterschiedlicher Form montiert. Einer der Dorntypen hat einen Hals in Form eines Zylinders, auf den ein Werkstück gelegt und mit einer Unterlegscheibe und einer Mutter befestigt wird. Die Mutter wird gegen die Schulter gedrückt und fixiert die entstehende Struktur. Links ist eine Klemme mit einer Schraube befestigt. Durch Einkerbungen an den Endabschnitten des Dorns wird das Teil in der Drehmaschine fixiert.

Center-Designs

Drehzentren können unterschiedlich gestaltet sein. Am gebräuchlichsten ist ein Kegel, auf den ein Werkstück gelegt wird, sowie ein konischer Schaft. Der Schaft muss mit den Löchern der Pinole und der Spindel der Maschine übereinstimmen.

Wendespitzen dienen zum Fixieren von Werkstücken mit Außenkegeln. Das konische Ende muss mit der Schaftmitte übereinstimmen. Zur Überprüfung der Passung wird die Spitze in die Spindel eingeführt und läuft mit niedriger Drehzahl an. Das Fehlen eines Schlags zeigt die Gebrauchstauglichkeit des Teils an.

Die hintere Spitze ist meistens feststehend, die vordere Spitze rotiert mit dem Werkstück und der Spindel. Aufgrund von Reibung versagen beide Oberflächen, daher muss Schmiermittel aufgetragen werden:

• Kreide - 25%;
• Fett - 65%;
• Graphit - 5%;
• Schwefel - 5%.

Vor dem Mischen müssen Schwefel und Kreide klumpenfrei zu Pulver gemahlen werden. Wenn keine Schmierung verwendet wird, werden die Oberflächen der Zentren zerstört, ihre Konfiguration ändert sich.

Beim Drehen von Werkstücken mit hohen Geschwindigkeiten verschleißen die Spitzen schneller, das Loch am Ende des Teils selbst nimmt zu. Um die Zerstörung des hinteren Kegels zu verringern, wird darauf eine verschleißfeste Schicht aufgebracht.

Die Standardmitte kommt bei Drehzahlen bis 120 U/min zum Einsatz. Beim Arbeiten mit sperrigen und schweren Werkstücken bei hohen Geschwindigkeiten, beim Abtasten großer Späne, ist die strukturelle Steifigkeit gering: Das Teil beginnt zu vibrieren und kann herausgedrückt werden.

Daher werden Drehzentren verwendet, die im Gepäckträger montiert sind. Es enthält eine Spindel, die in einem Schrägkugellager rotiert. Bei hohen Belastungen ist ein Rollenlager vorzuziehen, bei mittleren Belastungen ein Kugellager.

Hardware-Debugging

Um beim Drehen ein zylindrisches Teil zu erhalten, müssen Sie die Spitzen mit der Spindelachse ausrichten und den Fräser daran entlang bewegen.

Die Korrektheit des Debugging wird wie folgt überprüft: Beide Zentren bewegen sich aufeinander zu. Wenn ihre Oberteile kombiniert sind, können Sie das Werkstück fixieren und mit dem Drehen beginnen.

Andernfalls muss die Position der hinteren Säule überprüft werden, da sonst die Oberfläche des Teils nicht in einen Kegel gebracht werden kann. Manchmal passen die Zentren aufgrund von Ablagerungen in der Spindel und den Federn nicht zusammen, daher werden sie vorgereinigt. Wenn das Schlagen nach allen Verfahren fortgesetzt wird, muss es ersetzt werden.

Nachdem Sie die Position überprüft haben, können Sie das Werkstück fixieren:

1. Wir stellen die Feder um 35 - 45 mm aus dem Gestell heraus.
2. Der Gepäckträger bewegt sich am Bett entlang und wird an der richtigen Stelle fixiert.
3. Wir bearbeiten eine Aussparung im Werkstück, die mit der hinteren Zahnstange kombiniert wird.
4. Wir kombinieren den Rohling mit der vorderen Mitte und führen den Konus des Gepäckträgers in die vorbereitete Aussparung des Teils ein, während wir ihn halten. Die Abweichung der Feder vom Gepäckträger sollte klein sein. Je kleiner der Überhang, desto stabiler und steifer die Feder.
5. Wir scrollen den Rohling, wir drücken die Feder in das Gestell.

Zu beachten ist, dass beim Drehen das Werkzeug auf das Werkstück drückt. Infolgedessen kann das Teil bei schlechter Fixierung oder falscher Position des Schneidwerkzeugs herausfliegen. Daher ist die Installation und Befestigung in den Zentren ein sehr wichtiger Punkt beim Drehen.

Das Video zeigt das Drehen eines in den Zentren fixierten Teils: