Blankalarning asosiy turlari va ularning xususiyatlari. Blanka turlari va ularning xususiyatlari. Korxonaning ishlab chiqarish imkoniyatlari

31.10.2019

O'rim-yig'imning odatiy jarayonlarining texnologik xususiyatlari

5.1 Blankalar turlari va ularning xarakteristikalari

5.2 Tayyorlash usullari

5.3 Ish qismini tanlash va loyihalash

5.4 Mexanik ishlov berish uchun ruxsatnomalar

5.5 Nafaqalar miqdoriga ta'sir qiluvchi omillar

5.5 Qayta ishlash marshruti bo'yicha oraliq o'lchamlarni aniqlash

Ish qismi ishlab chiqarish ob'ekti bo'lib, uning hajmi, shakli va sirt sifatini o'zgartirib, tayyor qism olinadi. Qismni ishlab chiqarishning umumiy mehnat zichligi va narxi ko'p jihatdan ish qismini to'g'ri tanlashga bog'liq.

Avtomobil va traktor sanoatida quyidagi turdagi blankalar qo'llaniladi:

– quyma temir, po‘lat va rangli metallardan quyma;

- po'lat va ba'zi rangli qotishmalardan zarb va shtamplash;

– po‘lat va rangli metallardan uzun mahsulotlar (doira, kvadrat, olti burchakli, profil, varaq);

– prokat va boshqa metallardan shtamp bilan payvandlangan blankalar (ular eng maqsadga muvofiq va tejamkor hisoblanadi);

- plastmassa va boshqa metall bo'lmagan materiallardan shtamplash va quyma;

– kukunli metallurgiya yo‘li bilan olingan keramik-metall ignabargli buyumlar.

Bir tomondan quymalarning mexanik xususiyatlari, boshqa tomondan zarb va shtamplashlar bir-biridan sezilarli darajada farq qiladi, shuning uchun mashinalarni loyihalashda uning har bir qismi uchun ishlov beriladigan qismning turi odatda dizayner tomonidan belgilanadi. Biroq, u buni mexanik va tayyorlov sexlarining texnologlari bilan kelishilgan holda amalga oshirishi kerak. Ba'zi hollarda, har xil turdagi blankalardan foydalanish mumkin bo'lganda (masalan, zarb, shtamplash yoki kesma metall), raqobatdosh variantlarni taqqoslash orqali eng foydali yechim olinadi.

Blankalarni quyish. Turli xil quyish usullari qo'llaniladi. To'qimalar shakllangan qismlar uchun blankalar bo'lib xizmat qiladi. Karterlar, qutilar, podshipniklar korpuslari, volan qavslari, kasnaklar, gardishlar va boshqalar quyma temirdan quyiladi. Qismlarning mexanik xususiyatlariga nisbatan yuqori talablar bilan, shunga o'xshash quyma po'latdan yasalgan. Silindr bloklari, karterlar, qutilar, pistonlar alyuminiy qotishmalaridan quyiladi.

To'qimalarni olishning asosiy usullari:

- qum qoliplarida quyish (qo'lda yoki mashinada qoliplash), quyish aniqligi 15-17 sifat, sirt pürüzlülüğü R Z 320-160 mikron;

- qobiqli qoliplarga quyish - temir va po'latdan aniq va sifatli kichik va o'rta o'lchamdagi quymalarni olish usuli, quyishning aniqligi 14 sifat, bu usulni seriyali va ommaviy ishlab chiqarishda qo'llash maqsadga muvofiqdir;

- investitsion quyma murakkab konfiguratsiyadagi kichik quymalarni olish uchun ishlatiladi, 11-12 sifatli yuqori aniqlikni va sirt pürüzlülüğü R Z 40-10 mikronni ta'minlaydi, qismlarning sirtlari yoki umuman ishlov berilmaydi yoki faqat sayqallanadi;

- qolipga quyish (metall qoliplar) 12-15 sifat va sirt pürüzlülüğü R Z 160-80 mikronlik aniqlikdagi quymalarni ta'minlaydi;

- inyeksion kalıplama yirik ishlab chiqarishda rangli qotishmalardan murakkab shakldagi kichik quymalarni olish uchun ishlatiladi, quyish 9-11 sifat va pürüzlülük R Z 80-20 mikron aniqlikda amalga oshiriladi;

- markazdan qochma quyma asosan inqilob jismlari (silindrlar, oynalar, halqalar), aniqligi 12-14 sifat va pürüzlülüğü R Z 40-20 mikron ko'rinishidagi blankalarni olish uchun ishlatiladi.

Bosim bilan ishlov berish orqali olingan preformlar. Bosim bilan ishlov berish orqali dastlabki blankalarni olish usullari erkin zarb qilish, issiq va sovuq shtamplashni o'z ichiga oladi. Soxta va shtamplangan blankalarning mexanik xususiyatlari quyish natijasida olingan blankalarning xususiyatlaridan yuqori. Bu po'latdan va ba'zi rangli qotishmalardan muhim qismlarni ishlab chiqarish uchun blankalarning asosiy turi.

Blankalarni zarb qilish yo'li bilan olish asosan individual yoki kichik ishlab chiqarish sharoitida, qimmat qoliplarni ishlab chiqarish iqtisodiy jihatdan maqsadga muvofiq bo'lmagan hollarda qo'llaniladi.

Blankalarni zarb qilishda metall sarfini kamaytirish uchun halqalar va qo'llab-quvvatlovchi qoliplar ishlatiladi.

Seriya va ommaviy ishlab chiqarish sharoitida kichik va o'rta o'lchamdagi po'lat blankalar shtamplash orqali olinadi. Ushbu usulning afzalliklari: sezilarli mahsuldorlik, bepul zarb bilan solishtirganda imtiyozlar hajmining keskin pasayishi.

Amaldagi asbob-uskunalarga ko'ra, shtamplash bolg'a, press, gorizontal zarb mashinalari va maxsus mashinalarda shtamplashga bo'linadi. Shtamplash ham issiq, ham sovuq holda amalga oshiriladi.

Sovuq shtamplash yuqori jismoniy va mexanik xususiyatlarga ega bo'lgan ish qismini olish imkonini beradi, ammo bu usul juda energiya talab qiladi va juda kam qo'llaniladi.

Prokat. Rolikli mahsulotlar qismning konfiguratsiyasi har qanday turdagi kesma materialga (yumaloq, olti burchakli, kvadrat, to'rtburchaklar) chambarchas mos keladigan hollarda qo'llaniladi. Har xil qalinlikdagi va diametrli issiq haddelenmiş choksiz quvurlar, shuningdek, profilli mahsulotlar (burchakli po'lat, kanallar, nurlar) keng qo'llaniladi.

Prokatli mahsulotlar issiq haddelenmiş va kalibrlangan sovuq tortilgan holda ishlab chiqariladi. Rolikli materialning o'lchamini tanlashda qismning konfiguratsiyasini, bajarilgan o'lchamlarning aniqligini va metallni tejash zarurligini hisobga olgan holda material standartlarini qo'llash kerak. Yuqori va normal aniqlikdagi dumaloq issiq haddelenmiş seksiyali material GOST 2590-2006 bo'yicha, dumaloq kalibrlangan - GOST 7417-75 bo'yicha ishlab chiqariladi. Ish qismining shaklini vallar va o'qlar kabi qismlarning konfiguratsiyasiga yaqinlashtirish uchun keng ko'lamli va ommaviy ishlab chiqarish sharoitida o'zgaruvchan kesma (davriy prokat) bilan prokatdan foydalanish tavsiya etiladi.

Birlashtirilgan blankalar. Murakkab konfiguratsiyadagi ish qismlarini ishlab chiqarishda muhim iqtisodiy samarani ish qismining alohida elementlarini ilg'or usullar bilan (shtamplash, quyma, kesma va shaklli po'lat) ishlab chiqarish, keyinchalik ushbu elementlarni payvandlash yoki boshqa usullar bilan ulash bilan ta'minlanadi. Qishloq xo'jaligi mashinalarida payvandlash qo'llaniladi: ramkalar, g'ildiraklar va boshqalarni ishlab chiqarishda.

Metall-keramika blankalari. Kukun aralashmasini keyinchalik sinterlash bilan bosish natijasida olingan metall-keramika materiallari gözeneklidir, shuning uchun ulardan foydalanish rulmanli butalarni ishlab chiqarishda samarali bo'ladi. Tormoz prokladkalari va ishqalanishning yuqori koeffitsientiga ega bo'lgan boshqa ishqalanish qismlari (quruq po'lat uchun 0,26-0,32 va moy bilan ishlash uchun 0,10-0,12) uchun sermet qoplamalari ham ishlab chiqariladi.

Chang metallurgiyasi quyidagi bosqichlarni o'z ichiga oladi:

– xom ashyo kukunlari (mis, volfram, grafit va boshqalar) tayyorlash;

– maxsus qoliplarda blankalarni bosish. Agar eng zich qismni olish kerak bo'lsa, unda siqishni sinterlash haroratiga oldindan qizdirish bilan, lekin asosiy komponentning erish nuqtasidan pastroqda amalga oshiriladi.

Kukun gaz yoki elektr pechlarida vodorod yoki boshqa himoya gazlarda sinterlanadi. Agar qism sezilarli ishqalanish sharoitida ishlayotgan bo'lsa, u moy bilan singdiriladi yoki kompozitsiyaga grafit kukuni qo'shiladi. Sinterlashdan keyin aniq ish qismlarini olish uchun ular kalibrlanadi.

Ish qismini tanlash va loyihalash. Blankalarni ishlab chiqarishda muhim vazifa ularning shakli bo'yicha tayyor qismlarga yaqinlashishi hisoblanadi.

Blanka turini va uni ishlab chiqarish usulini tanlashga qismning materiali, uning o'lchamlari va strukturaviy shakllari, qismlarning yillik ishlab chiqarilishi va boshqa omillar ta'sir qiladi.

Qismlarni ishlab chiqarish jarayonlarini ishlab chiqishda ikkita asosiy yo'nalish qo'llaniladi:

- xarid qilish jarayonlari asosiy mehnat zichligini hisobga olgan holda, tayyor qismning o'lchamlariga eng yaqin bo'lgan blankalarni olish;

- katta imtiyozlar bilan blankalarni olish, ya'ni. asosiy mehnat sarfi ishlov berish sexiga to'g'ri keladi.

Blankalarni loyihalash quyidagi ketma-ketlikda amalga oshiriladi:

- asl ish qismining turi aniqlanadi (prokat, shtamplash, quyish);

– ishlov beriladigan buyumga ishlov berishning texnologik marshruti ishlab chiqilmoqda;

- barcha ishlov berilgan yuzalar uchun operatsion va umumiy ruxsatnomalar aniqlanadi (hisoblanadi);

- qismning chizmasida har bir sirtni qayta ishlash uchun umumiy ruxsatnomalar chiziladi;

- blankalarning dastlabki o'lchamlari va ular uchun toleranslar belgilanadi;

- ishlov beriladigan qismning o'lchamlari uni ishlab chiqarish usulini hisobga olgan holda o'rnatiladi, qoplamalar, qoliplash qiyaliklari, radiuslar va boshqalar o'rnatiladi.

Qum qoliplariga quyilgan quyma temir va po'latdan yasalgan blankalarga ishlov berish uchun toleranslar va ruxsatlar GOST 26645-89 "Metallar va qotishmalardan quyma" bilan tartibga solinadi.

Tanlangan quyish usuli uchun jadvallar o'lchov aniqligi sinfini, massa aniqligi sinfini va ruxsatnomalar seriyasini aniqlaydi.

To'qimalarining asosiy o'lchamlari va asosiy imtiyozlar uchun toleranslar aniqlanadi. Qo'shimcha ruxsatni aniqlash uchun burilish darajasi aniqlanadi (quymaning eng kichik umumiy o'lchamining eng kattasiga nisbati). Quymaning eskizi 6-rasmda ko'rsatilgan.

6-rasm

Diametrli o'lchamlar uchun ish qismining o'lchamlari formulalar bilan aniqlanadi:

d= d N + (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5.1)

D \u003d D N - (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5.2)

bu erda Z 1 - asosiy nafaqa

Z 2 - qo'shimcha nafaqa;

T - o'lchamdagi bardoshlik (nosimmetrik).

9-9-5-3 GOST 26645-85 quyish aniqligini qayd etish misoli, bu erda 9 - o'lchamning aniqligi, 9 - massa aniqligi, 5 - burish darajasi, 3 - bir qator ruxsatlar.

Millarni ishlab chiqarish uchun GOST 2590-2006 bo'yicha issiq haddelenmiş dumaloq po'latdan diametri 5 dan 270 mm gacha, uch darajali aniqlik ishlatiladi: A - yuqori aniqlik; B - yuqori aniqlik; B - normal aniqlik (7-rasm).

7-rasm

H9, h10, h11 va h12 bardoshlik maydoni bilan diametri 3 dan 100 mm gacha bo'lgan GOST 7417-75 bo'yicha kalibrlangan dumaloq prokat po'latdir (8-rasm):

8-rasm

Milning qadamlardagi katta farqlari bo'lsa, ishlov beriladigan qism zarb yoki shtamplash orqali olinadi. Uglerodli qotishma po'latdan GOST 7829-70 bo'yicha zarb qilish, bolg'achalarda erkin zarb qilish orqali ishlab chiqarilgan (9-rasm):

9-rasm

Ish qismining o'lchamlari quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

d 1 \u003d d N + Z 1 +,

bu erda Z 1 - o'lchamdagi nafaqa;

T 1 - o'lchamdagi bardoshlik (nosimmetrik bardoshlik).

GOST 7062-90 bo'yicha zarb buyumlari presslarda zarb qilingan katta o'lchamdagi blankalar uchun qo'llaniladi.

Blankalarni zarb qilishda uning oddiy nosimmetrik shaklga ega bo'lishi maqsadga muvofiqdir va silindrsimon elementlarning bir-biri bilan kesishishiga yo'l qo'ymaslik kerak.

Shtamplangan blankalar GOST 7505-89 "Shtamlangan po'latdan yasalgan zarblar" bo'yicha tayyorlanadi. Standart ruxsatlarni, o'lchamli bardoshliklarni, shakldagi og'ishlarni va eng kichik burchak radiuslarini belgilaydi.

Ruxsat va toleranslar zarbning massasi va o'lchamlariga, po'lat guruhiga, murakkablik darajasiga, zarbning aniqlik sinfiga, detalning ishlov berilgan yuzasining pürüzlülüğüne qarab belgilanadi (10-rasm).

Soxta buyumlarning sirt pürüzlülüğü R Z 320-80 mkm. Agar shtamplashdan keyin ta'qib qilish amalga oshirilsa, u holda 0,02 ... 0,05 mm gacha bo'lgan individual o'lchamlarning aniqligini saqlab qolish mumkin.

10-rasm

Ish qismining geometrik shakli matritsadan erkin olib tashlash imkonini berishi kerak. Shu maqsadda sirt qiyaliklari ta'minlanadi.

Ish qismidagi chuqurchalar va chuqurchalar faqat shtampning harakat yo'nalishi bo'yicha amalga oshirilishi mumkin. Qatlamni ajratish tekisligida yoki ularga perpendikulyar tor va uzun o'simtalarga yo'l qo'yilmaydi. Yon yuzalarda shtamplash qiyaliklari bo'lishi kerak. Bir sirtdan ikkinchisiga o'tishda yaxlitlashlar bo'lishi kerak, burchaklarning o'lchamlari va yaxlitlash radiusi standartlar bilan belgilanadi. Konussimon shaklga ega bo'lgan shpallar shtamplashni qiyinlashtiradi, shuning uchun ularni silindrsimon qilish tavsiya etiladi.

Mexanik ishlov berish uchun imtiyozlar. Keyinchalik ishlov berish uchun mo'ljallangan har qanday ish qismi bilan tayyorlanadi nafaqa tayyor qismning o'lchamiga. Ruxsat - bu qismlarning oxirgi o'lchamlarini va ma'lum bir sirt pürüzlülüğü sinfini olish uchun zarur bo'lgan ortiqcha material bo'lib, u kesish asboblari bilan dastgohlarda olib tashlanadi. Qayta ishlanmaydigan qismning sirtlari ruxsatnomalarga ega emas.

Ish qismi va tayyor qismning o'lchamlari o'rtasidagi farq nafaqa miqdorini aniqlaydi, ya'ni. ishlov berish jarayonida olib tashlanishi kerak bo'lgan qatlam.

Nafaqalar umumiy va interoperatsion bo'linadi.

Qayta ishlash uchun umumiy to'lov- chizma va texnik shartlarda ko'rsatilgan ishlov beriladigan yuzaning shakli, o'lchamlari va sifatini olish uchun ishlov beriladigan qismga ishlov berish jarayonida olib tashlanadigan metall qatlami. mejo operatsion nafaqa- bitta texnologik operatsiya davomida olib tashlangan metall qatlami. Nafaqa miqdori odatda "har bir tomonda" beriladi, ya'ni. berilgan sirtda olinadigan qatlamning qalinligini ko'rsatadi.

Umumiy ishlov berish to'lovi barcha operatsion to'lovlarning yig'indisidir.

Nafaqalar nosimmetrik va assimetrik bo'lishi mumkin, ya'ni. nosimmetrik va assimetrik tarzda ishlov beriladigan qismning o'qiga nisbatan joylashgan. Nosimmetrik imtiyozlar inqilob jismlarining tashqi va ichki yuzalarida bo'lishi mumkin; ular bir vaqtning o'zida parallel ravishda qayta ishlangan qarama-qarshi tekis sirtlarda ham bo'lishi mumkin.

Ruxsat ma'lum bir qism uchun zarur bo'lgan ishlov berishning ishlashini ta'minlaydigan o'lchamlarga ega bo'lishi kerak, shu bilan birga metall yuzaning pürüzlülüğü va sifati uchun belgilangan talablarga javob beradi va eng kam material sarfi va eng past narxda qismlarning o'lchamlarining aniqligi. qismi. Ushbu imtiyoz optimal hisoblanadi. Bir o'tishda olib tashlanishi mumkin bo'lgan nafaqa tayinlash tavsiya etiladi. Bir o'tishda o'rtacha quvvatli mashinalarda siz har tomondan 6 mm gacha bo'lgan ruxsatni olib tashlashingiz mumkin. Haddan tashqari ruxsat etilgan holda, mashinalar yuqori kuchlanish bilan ishlashi kerak, ularning eskirishi va ta'mirlash xarajatlari oshadi; kesish asboblari narxi oshadi, chunki asbobning ishlash muddati oshadi va shuning uchun uning iste'moli ortadi; kesish chuqurligini oshirish mashinaning quvvatini oshirishni talab qiladi, buning natijasida energiya sarfini oshirishga olib keladi.

Nafaqalar miqdoriga ta'sir qiluvchi omillar. Ishlov berish uchun ruxsatnomalarning qiymatlari va ishlov beriladigan qismning o'lchamlari uchun toleranslar ta'sir darajasi har xil bo'lgan bir qator omillarga bog'liq. Asosiy omillarga quyidagilar kiradi:

- ishlov beriladigan material;

- ishlov beriladigan qismning konfiguratsiyasi va o'lchamlari;

- ishlov beriladigan qismning turi va uni tayyorlash usuli;

- ishlov berish uchun talablar;

- sifat va sirt pürüzlülüğü sinfi va o'lchov aniqligi bo'yicha spetsifikatsiyalar.

Ish qismi materiali. Quyma yo'li bilan ishlab chiqarilgan ignabargli plitalar uchun sirt qatlami qattiq qobiqqa ega. Asbobning normal ishlashi uchun kesish chuqurligi quyma po'stlog'ining qalinligidan kattaroq bo'lishi kerak. Qobiqning qalinligi har xil bo'lib, u materialga, quyma o'lchamlariga va quyish usullariga bog'liq; quyma temir quyma uchun - 1 dan 2 mm gacha; po'lat quyma uchun - 1 dan 3 mm gacha.

Soxta va shtamplar qotishma yoki karbonli po'latdan bo'lishi mumkin; zarb buyumlari quyma yoki prokatdan tayyorlanadi. Soxta buyumlarni ishlab chiqarish jarayonida ular ustida shkala hosil bo'ladi. Karbonli po'latlarni qayta ishlashda ushbu qatlamni olib tashlash uchun ko'pincha 1,5 mm chuqurlikdagi kesish etarli; qotishma po'latlar uchun kesish chuqurligi 2-4 mm bo'lishi kerak.

Soxta buyumlarning sirt qatlami karbonsizlanadi va ishlov berish jarayonida olib tashlanishi kerak. Qotishma po'latdan yasalgan shtamplash uchun bu qatlamning qalinligi 0,5 mm gacha; qismning konfiguratsiyasi va o'lchamlari va boshqa omillarga qarab 0,5-1,0 mm uglerodli po'latlardan yasalgan shtamplar uchun.

Ish qismining konfiguratsiyasi va o'lchamlari. Murakkab konfiguratsiyadagi ish qismlarini bepul zarb qilish orqali olish qiyin, shuning uchun ishlov beriladigan qismning shaklini soddalashtirish uchun ba'zida ishlov berish miqdorini oshirish kerak bo'ladi.

Murakkab konfiguratsiyadagi shtamplarda material oqimi qiyin, shuning uchun bunday shtamplar uchun ruxsatnomalarni ko'paytirish kerak.

Murakkab konfiguratsiyadagi quymalarda metallni bir xilda sovutish uchun ingichka devorlardan qalin devorlarga silliq, asta-sekin o'tishni amalga oshirish kerak, bu ham ruxsatni oshirishni talab qiladi. Katta to'qimalarni ishlab chiqarishda qisqarishni hisobga olish kerak.

Ish qismining turi va uni ishlab chiqarish usuli. Billetlar, aytib o'tilganidek, quyma, zarb, shtamplash va prokat shaklida bo'ladi. Ish qismining turiga va uni ishlab chiqarish usuliga qarab, ishlov beriladigan qismning o'lchamlari uchun ruxsat va toleranslar farqlanadi. Shunday qilib, qo'lda ishlangan quyma qism uchun ruxsatnoma metall qoliplarga qaraganda kattaroqdir. Eng aniq, shuning uchun eng kichik ruxsatlar bilan, investitsiya modellariga ko'ra, qobiq va metall qoliplarga quyishda, bosim ostida quyishda olinadi. Agar biz bir xil qismlar uchun zarb va shtamplash uchun ruxsatnomalarni solishtirsak, zarb qilishning ruxsati shtamplashdan ko'ra ko'proq ekanligini ko'rishimiz mumkin. Rulolangan blankalarda qo'shimchalar quyma, zarb yoki shtamplash natijasida olingan blankalarga qaraganda kichikroqdir.

Ishlov berish talablari. Qismning sirt pürüzlülüğü va o'lchov aniqligiga qo'yiladigan talablarga muvofiq, ishlov berishning u yoki bu usuli qo'llaniladi. Har bir oraliq ishlov berish uchun bir yoki bir nechta o'tishda kesish asbobi tomonidan olib tashlangan ruxsatnomani qoldirish kerak. Shuning uchun, umumiy to'lov qismni spetsifikatsiyaga muvofiq ishlab chiqarish uchun zarur bo'lgan ishlov berish usullariga bog'liq.

Sirtlarning sifati va aniqligi uchun texnik shartlar. Texnik talablarga muvofiq qismga qo'yiladigan talablar qanchalik baland bo'lsa, nafaqa shunchalik ko'p bo'lishi kerak. Agar sirt silliq bo'lishi kerak bo'lsa, unda qo'pol ishlov berilgandan so'ng, qoplamani ishlab chiqarishga imkon beradigan ruxsat berish kerak. Agar o'lchamlar aniq belgilangan toleranslar doirasida amalga oshirilishi kerak bo'lsa, u holda ruxsatnoma kerakli aniqlik va sirt pürüzlülüğü sinfiga erishishni ta'minlashi kerak, bu ruxsat etilgan qiymatni aniqlashda hisobga olinishi kerak. Bunday holda, oldingi ishlov berish (ayniqsa, termal) natijasida hosil bo'lgan shakldagi xatolarni, shuningdek, ushbu operatsiyani bajarishda qismni o'rnatish xatosini qoplaydigan metall qatlamni ta'minlash kerak.

Qayta ishlash yo'nalishiga muvofiq oraliq o'lchamlarni aniqlash. Normativ imtiyozlar tegishli standartlar bilan belgilanadi. Ishlab chiqarish sharoitida nafaqalarning o'lchamlari qismlarning og'irligi (massasi) va umumiy o'lchamlari, konstruktiv shakllari va o'lchamlari, ishlov berishning kerakli aniqligi va tozaligi sinfiga qarab amaliy ma'lumotlardan foydalangan holda tajriba asosida o'rnatiladi. Ko'pgina zavodlar, ilmiy-tadqiqot va loyiha institutlari ishlab chiqarish tabiati bo'yicha ko'p yillik tajriba asosida ishlab chiqilgan o'zlarining standart nafaqa jadvallariga ega.

Mashinasozlikda qayta ishlash to'lovlarini belgilashning eksperimental-statistik usuli keng qo'llaniladi. Shu bilan birga, umumiy va oraliq nafaqalar ilg'or zavodlarning ishlab chiqarish ma'lumotlarini umumlashtirish asosida tuzilgan jadvallar bo'yicha olinadi. Ushbu usulning nochorligi shundaki, nafaqalar texnologik jarayonlarni qurishning o'ziga xos shartlarini hisobga olmasdan tayinlanadi.

Imtiyozlarni aniqlashning hisob-kitob va tahliliy usuli turli xil ishlov berish sharoitlarini tahlil qilish va sirtni tozalash jarayonining oraliq miqdorini (oldingi va tugallangan o'tishlarga ta'sir qiluvchi omillar) belgilaydigan asosiy omillarni aniqlashdan iborat. Nafaqaning qiymati oldingi va berilgan texnologik o'tishlarda ishlov berish xatosini hisobga olgan holda, imtiyozni tashkil etuvchi elementlar uchun differentsial hisoblash usuli bilan belgilanadi. Bu usulni professor V.M. soxta,

Diametrli o'lchamlar uchun nosimmetrik ruxsatnoma quyidagi formula bilan aniqlanadi:

2Z b min = 2[(H a + T a) +].

Ikki qarama-qarshi parallel tekis yuzalar uchun simmetrik ruxsat:

2Z b min = 2[(H a + T a) + ()].

Qarama-qarshi parallel tekis sirtlardan birida assimetrik ruxsat:

Z b min \u003d (H a + T a) + (),

bu erda Z b min - yon tomonga o'tish uchun minimal ruxsat;

H a - oldingi ishlov berishdagi mikropürüzlülük qiymati;

T a - oldingi ishlov berishdan qolgan nuqsonli sirt qatlamining qiymati;

r a - oldingi ishlov berishdan fazoviy og'ishlarning umumiy qiymati;

e b - ish paytida ish qismini o'rnatish xatosi

Hisoblash usuli o'zining murakkabligi tufayli keng tarqalmagan, garchi u uslubiy nuqtai nazardan ma'lum qiziqish uyg'otsa ham.

Hisoblash qulayligi uchun operatsion ruxsatnomalar va toleranslar diagrammalar shaklida ishlov berishning turli bosqichlarida joylashgan.

Har bir sirtni qayta ishlash ketma-ketligi va usuli o'rnatilganda, ishlov beriladigan qismning oraliq o'lchamlari va oraliq o'lchamlari qiymatlarini aniqlash kerak, chunki u o'tishdan o'tishga qayta ishlanadi. Natijada, ishlov beriladigan qismning o'lchamlari yanada oqilona aniqlanadi, ya'ni unga duchor bo'ladigan ishlov berishni hisobga olgan holda.

Tashqi yuzani qayta ishlash uchun (valga ishlov berishning aniqligi - 7-darajali, pürüzlülüğü R a 1,25 mkm), oraliq o'lchamlarning joylashishi 10-rasmda ko'rsatilgan.

Teshikka ishlov berishda oraliq o'lchamlarning sxemasi (ishlov berishning aniqligi - 7-sinf) 11-rasmda ko'rsatilgan.

Oxirgi sirtni qayta ishlashda oraliq o'lchamlarning joylashishi (qayta ishlash aniqligi - 11-sinf, pürüzlülüğü R a 2,5 mkm) 12-rasmda ko'rsatilgan.

T 3 - burilish tugagandan keyin bardoshlik;

z 3 - burilishlarni tugatish uchun ruxsatnoma;

T 4 - qo'pol burilishdan keyin bardoshlik;

T 5 - ishlov beriladigan qismning bardoshliligi

10-rasm - tashqi sirtlarni qayta ishlashda oraliq o'lchamlarni joylashtirish sxemasi

T 1 - chizma bilan belgilangan o'lchamdagi bardoshlik;

z 1 - nozik silliqlash uchun ruxsat;

T 2 - dastlabki silliqlashdan keyin bardoshlik;

z 2 - dastlabki silliqlash uchun ruxsatnoma;

T 3 - tortishdan keyin bardoshlik;

z 3 - broshlik uchun nafaqa;

T 4 - zerikarli maydonning bardoshliligi;

z 4 - zerikish uchun ruxsatnoma;

T 5 - ishlov beriladigan qismning bardoshliligi

Shakl 11 - Ichki yuzalarni qayta ishlashda oraliq o'lchamlarni joylashtirish

T 1 - chizma bilan belgilangan bardoshlik;

z 1 - dastlabki silliqlash uchun ruxsatnoma;

T 2 - burilish tugagandan keyin bardoshlik;

z 2 - tugatish tornasi uchun ruxsatnoma;

T 3 - qo'pol burilishdan keyin bardoshlik;

z 3 - qo'pol burilish uchun ruxsat;

T 4 - ishlov beriladigan qismning bardoshliligi

Shakl 12 - Oxirgi yuzalarni qayta ishlashda oraliq o'lchamlarni joylashtirish

bo'sh, GOST 3.1109--82 bo'yicha, shakli, o'lchami, sirt xossalari va (yoki) materialini o'zgartirish yo'li bilan bir qism tayyorlanadigan mehnat ob'ekti deyiladi.

Blankalarning uchta asosiy turi mavjud: mashinasozlik profillari, parcha va estrodiol. Mashinasozlik profillari doimiy qismdan (masalan, dumaloq, olti burchakli yoki quvurli) yoki davriy ravishda tayyorlanadi. Katta va ommaviy ishlab chiqarishda maxsus prokat mahsulotlari ham qo'llaniladi. Bo'lak blankalari quyish, zarb qilish, shtamplash yoki payvandlash yo'li bilan olinadi. Birlashtirilgan blankalar - bu alohida, oddiy elementlarni birlashtirish (masalan, payvandlash) natijasida olingan murakkab blankalar. Bunday holda, siz ishlov beriladigan qismning og'irligini kamaytirishingiz va ko'proq yuklangan elementlar uchun eng mos materiallardan foydalanishingiz mumkin.

Ish qismlari ularning konfiguratsiyasi va o'lchamlari, olingan o'lchamlarning aniqligi, sirt holati va boshqalar bilan tavsiflanadi.

Ish qismining shakllari va o'lchamlari asosan uni ishlab chiqarish va keyinchalik qayta ishlash texnologiyasini aniqlaydi. O'lchov aniqligi ish qismi - bu qismni ishlab chiqarish narxiga ta'sir qiluvchi eng muhim omil. Shu bilan birga, vaqt o'tishi bilan va ishlab chiqarilgan partiyaning chegaralarida ishlov beriladigan qismning o'lchamlari barqarorligini ta'minlash maqsadga muvofiqdir. Ishlov beriladigan qismning shakli va o'lchamlari, shuningdek, uning sirtlarining holati (masalan, temir quymalarning sovishi, zarblardagi shkala qatlami) keyingi ishlov berishga sezilarli ta'sir ko'rsatishi mumkin. Shuning uchun, ko'pgina ish qismlari uchun dastlabki tayyorgarlik zarur, bu ularga metall kesish dastgohlarida ishlov berish mumkin bo'lgan holat yoki ko'rinishga ega bo'lishidan iborat. Agar keyingi ishlov berish avtomatik liniyalarda yoki moslashuvchan avtomatlashtirilgan komplekslarda amalga oshirilsa, bu ish ayniqsa ehtiyotkorlik bilan amalga oshiriladi. Oldindan ishlov berish operatsiyalari texnologik asoslarni tozalash, tekislash, tozalash, kesish, markazlashtirish va ba'zan qayta ishlashni o'z ichiga oladi.

Imtiyozlar, aylanmalar va o'lchamlar

Ishlov berish uchun imtiyoz- bu chizmaga muvofiq talab qilinadigan qismning shakli va o'lchamlarini olish uchun ishlov beriladigan qismning yuzasidan olib tashlangan metall qatlami. Imkoniyatlar faqat ishlov beriladigan qismni olishning qabul qilingan usuli bilan kerakli shakli va o'lchov aniqligiga erishib bo'lmaydigan sirtlarga beriladi.

Nafaqalar umumiy va operatsion bo'linadi. Qayta ishlash uchun umumiy to'lov- bu ma'lum bir sirtda bajarilgan barcha kerakli texnologik operatsiyalarni bajarish uchun zarur bo'lgan metall qatlami. Operatsion nafaqa- bu bitta texnologik operatsiya davomida olib tashlangan metall qatlami. Nafaqa ko'rib chiqilayotgan sirtning normal bo'ylab o'lchanadi. Jami nafaqa ishlayotganlarning yig'indisiga teng.

Nafaqa miqdori qismni ishlab chiqarish narxiga sezilarli darajada ta'sir qiladi. Haddan tashqari oshirilgan nafaqa ish haqini, materiallar, kesish asboblari va elektr energiyasini sarfini oshiradi. Kam baholangan nafaqa ish qismini olish uchun qimmatroq usullardan foydalanishni talab qiladi, ishlov beriladigan qismni mashinaga o'rnatishni murakkablashtiradi va ishchining yuqori malakasini talab qiladi. Bundan tashqari, ko'pincha ishlov berish paytida nikohning sababi hisoblanadi. Shuning uchun tayinlangan nafaqa berilgan ishlab chiqarish sharoitlari uchun maqbul bo'lishi kerak.

Optimal nafaqa ishlov beriladigan qismning materialiga, o'lchamlari va konfiguratsiyasiga, ishlov beriladigan qismning turiga, uni ishlab chiqarish jarayonida ishlov beriladigan qismning deformatsiyasiga, nuqsonli sirt qatlamining qalinligiga va boshqa omillarga bog'liq. Ma'lumki, masalan, temir to'qimalarining chig'anoqlari, qum qo'shimchalarini o'z ichiga olgan nuqsonli sirt qatlami mavjud; zarb bilan olingan zarblar shkalaga ega; issiq zarb bilan olingan zarblar dekarburizatsiyalangan sirt qatlamiga ega.

Optimal nafaqani "Mashinasozlik texnologiyasi" kursida ko'rib chiqiladigan hisoblash va analitik usul bilan aniqlash mumkin. Ba'zi hollarda (masalan, ishlov berish texnologiyasi hali ishlab chiqilmagan bo'lsa), har xil turdagi ish qismlarini qayta ishlash uchun ruxsatnomalar standartlar va ma'lumotnomalarga muvofiq tanlanadi.

Guruch. 2.1. Rulman uyasi (a), vilkalar uchun ruxsatnomalar, tizzalar va o'lchamlar (b) va mil (in): LEKIN burgut, B zag, DA zag, D zag, D? zag - ishlov beriladigan qismning asl o'lchamlari; A det, B det, DA det, D"det, D"det, - tayyor qismning o'lchamlari; D 1 , D 2 , O" 1 , O" 1 , -- ish qismining ish o'lchamlari

Birinchi operatsiyada olib tashlangan metallning haqiqiy qatlami juda xilma-xil bo'lishi mumkin, chunki ish haqiga qo'shimcha ravishda, ko'pincha qoplamani olib tashlash kerak bo'ladi.

tizza- bu ishlov beriladigan qismning konfiguratsiyasini soddalashtirish uchun texnologik talablardan kelib chiqqan holda, uni ishlab chiqarish shartlarini engillashtirish uchun ishlov beriladigan qismning yuzasida metallning ortiqcha miqdori (mavjuddan ortiq). Ko'pgina hollarda, qoplama ishlov berish yo'li bilan olib tashlanadi, kamroq tez-tez mahsulotda qoladi (zarb qiyaliklari, egrilik radiusi va boshqalar).

Ish qismini tayyor qismga aylantirish jarayonida uning o'lchamlari bir qator oraliq qiymatlarni oladi, ular deyiladi. operatsion o'lchamlari. Shaklda. 2.1 Har xil sinflarning tafsilotlari imtiyozlar, aylanishlar va ish o'lchamlarini ko'rsatadi. Operatsion o'lchamlari odatda og'ishlar bilan biriktiriladi: miller uchun - minus, teshiklar uchun - ortiqcha.

1. Xarid qilish ishlab chiqarishining maqsadi va rivojlanish tendentsiyasi. 2

1.1. Mashinasozlikda blankalar ishlab chiqarishning taxminiy tuzilishi. 2

2. Blanka haqida asosiy tushunchalar va ularning xususiyatlari. 3

2.1. Xaridlar, asosiy tushunchalar va ta'riflar. 3

2.2. Imkoniyatlar, davrlar va o'lchamlar .. 4

3. Blankalarni olish usulini tanlash. 6

3.1. Blankalarni olishning asosiy usullarining texnologik imkoniyatlari 6

3.2. Blankalarni olish usulini tanlashning asosiy tamoyillari. sakkiz

3.3. Blankalarni olish usulini tanlashni belgilovchi omillar. to'qqiz

3.3.1 Ish qismining shakli va o'lchamlari. to'qqiz

3.3.2 Blankalarning sirt qatlamining talab qilinadigan aniqligi va sifati. o'n

3.3.3 Ishlov beriladigan materialning texnologik xususiyatlari. o'n bir

3.3.4. Ishlab chiqarish dasturi. 12

3.3.5 Korxonaning ishlab chiqarish imkoniyatlari. o'n to'rt

3.3.6. Ishlab chiqarishni texnologik tayyorlash muddati. o'n besh

3.4. Blankalarni olish usulini tanlash usuli. o'n olti

3.5. Metall iste'mol darajasi va ishlov beriladigan qismning massasi. 17

3.6. Keyinchalik qayta ishlash nuqtai nazaridan blankalarga qo'yiladigan talablar. o'n sakkiz

3.7. Ishlov beriladigan buyumning sirt qatlamining aniqligi va sifatining uni qayta ishlash tuzilishiga ta'siri. 20

1. Xarid ishlab chiqarishning maqsadi va rivojlanish tendentsiyasi

Blanka ishlab chiqarishning asosiy maqsadi mashinasozlik sexlarini yuqori sifatli blankalar bilan ta'minlashdan iborat.

Mashinasozlikda quyma, shakllantirish, payvandlash, shuningdek, plastmassa va kukunli materiallardan olinadigan blankalar qo'llaniladi (1.2-jadval). Zamonaviy blank ishlab chiqarish eng murakkab konfiguratsiya va eng xilma-xil o'lcham va aniqlikdagi blankalarni shakllantirish qobiliyatiga ega.

1.1. Mashinasozlikda blankalarni ishlab chiqarish uchun taxminiy tuzilma

Hozirgi vaqtda mashinasozlikda xarid qilish ishlarining o'rtacha mehnat zichligi mashina ishlab chiqarishning umumiy mehnat zichligining 40 ... 45% ni tashkil qiladi. Blank ishlab chiqarishni rivojlantirishning asosiy tendentsiyasi mashina qismlarini ishlab chiqarishda ularning shakli va hajmining aniqligini oshirish orqali mexanik ishlov berishning mehnat zichligini kamaytirishdir.

2. Blankalar va ularning xususiyatlari haqida asosiy tushunchalar

2.1. Xaridlar, asosiy tushunchalar va ta'riflar

GOST 3.1109-82 ga muvofiq ish qismi shakli, o'lchami, sirt xususiyatlarini va (yoki) materialni o'zgartirish orqali qism ishlab chiqariladigan mehnat ob'ektidir.

Blankalarning uchta asosiy turi mavjud: mashinasozlik profillari, parcha va estrodiol. Mashinasozlik profillari doimiy qismdan (masalan, dumaloq, olti burchakli yoki quvurli) yoki davriy ravishda tayyorlanadi. Katta va ommaviy ishlab chiqarishda maxsus prokat mahsulotlari ham qo'llaniladi. Bo'lak blankalari quyish, zarb qilish, shtamplash yoki payvandlash yo'li bilan olinadi. Kombinatsiyalangan ish qismlari - bu alohida, oddiyroq elementlarni birlashtirish (masalan, payvandlash) natijasida olingan murakkab ish qismlari. Bunday holda, siz ishlov beriladigan qismning og'irligini kamaytirishingiz va ko'proq yuklangan elementlar uchun eng mos materiallardan foydalanishingiz mumkin.

Ish qismlari ularning konfiguratsiyasi va o'lchamlari, olingan o'lchamlarning aniqligi, sirt holati va boshqalar bilan tavsiflanadi.

Ish qismining shakli va o'lchamlari ko'p jihatdan uni ishlab chiqarish va keyingi qayta ishlash texnologiyasini aniqlaydi. Ishlov beriladigan qismning o'lchov aniqligi qismni ishlab chiqarish narxiga ta'sir qiluvchi eng muhim omil hisoblanadi. Shu bilan birga, vaqt o'tishi bilan va ishlab chiqarilgan partiyaning chegaralarida ishlov beriladigan qismning o'lchamlari barqarorligini ta'minlash maqsadga muvofiqdir. Ishlov beriladigan qismning shakli va o'lchamlari, shuningdek, uning sirtlarining holati (masalan, temir quymalarning sovishi, zarblardagi shkala qatlami) keyingi ishlov berishga sezilarli ta'sir ko'rsatishi mumkin. Shuning uchun, ko'pgina blankalar uchun dastlabki tayyorgarlik zarur, bu quyidagilardan iborat ularga metall kesish dastgohlarida ishlov berish mumkin bo'lgan shunday holat yoki shakl berilganligi. Bu ish ayniqsa ehtiyotkorlik bilan amalga oshiriladi, agar keyingi qayta ishlash avtomatik liniyalar yoki moslashuvchan "avtomatlashtirilgan komplekslarda amalga oshirilsa. Oldindan ishlov berish operatsiyalari texnologik asoslarni tozalash, tekislash, tozalash, kesish, markazlashtirish va ba'zan qayta ishlashni o'z ichiga oladi.

2.2. Imtiyozlar, aylanmalar va o'lchamlar

Ishlov berish uchun ruxsat - chizmada talab qilinadigan qismning shakli va o'lchamlarini olish uchun ishlov beriladigan qismning yuzasidan olib tashlangan metall qatlami. Imkoniyatlar faqat ishlov beriladigan qismni olishning qabul qilingan usuli bilan kerakli shakli va o'lchov aniqligiga erishib bo'lmaydigan sirtlarga beriladi.

Nafaqalar umumiy va operatsion bo'linadi. Qayta ishlash uchun umumiy nafaqa - ma'lum bir sirtda amalga oshiriladigan barcha zarur texnologik operatsiyalarni bajarish uchun zarur bo'lgan metall qatlami. Operatsion ruxsati - bu bitta texnologik operatsiya davomida olib tashlangan metall qatlami. Nafaqa ko'rib chiqilayotgan sirtning normal bo'ylab o'lchanadi. Jami nafaqa ishlayotganlarning yig'indisiga teng.

Optimal nafaqa ishlov beriladigan qismning materialiga, o'lchamlari va konfiguratsiyasiga, ishlov beriladigan qismning turiga, uni ishlab chiqarish jarayonida ishlov beriladigan qismning deformatsiyasiga, nuqsonli sirt qatlamining qalinligiga va boshqa omillarga bog'liq. Ma'lumki, masalan, temir to'qimalarining chig'anoqlari, qumli qo'shimchalarni o'z ichiga olgan nuqsonli sirt qatlami mavjud; zarb bilan olingan zarblar shkalaga ega; issiq zarb bilan olingan zarblar dekarburizatsiyalangan sirt qatlamiga ega.

Birinchi operatsiyada olib tashlangan metallning haqiqiy qatlami juda xilma-xil bo'lishi mumkin, chunki operatsion ruxsatga qo'shimcha ravishda, ko'pincha qoplamani olib tashlash kerak bo'ladi.

Bir-biriga yopishish - ishlov beriladigan buyumning konfiguratsiyasini soddalashtirish uchun texnologik talablar tufayli, uni ishlab chiqarish shartlarini engillashtirish uchun ishlov beriladigan qismning yuzasida metallning ortiqcha bo'lishi (mavjuddan ortiq). Ko'pgina hollarda, qoplama ishlov berish yo'li bilan olib tashlanadi, kamroq tez-tez mahsulotda qoladi (zarb qiyaliklari, egrilik radiusi va boshqalar).

Ish qismini tayyor qismga aylantirish jarayonida uning o'lchamlari bir qator oraliq qiymatlarni oladi, ular operatsion o'lchovlar deb ataladi. 2.1-rasmda. har xil sinflarning qismlarida nafaqalar, aylanmalar va operatsion o'lchamlar ko'rsatilgan. Operatsion o'lchamlari odatda og'ishlar bilan biriktiriladi: miller uchun - minus, teshiklar uchun - ortiqcha.

3. Blankalarni olish usulini tanlash

3.1. Blankalarni olishning asosiy usullarining texnologik imkoniyatlari

Blankalarni ishlab chiqarishning asosiy usullari quyma, shakllantirish, payvandlashdir. Muayyan ish qismini olish usuli qismning xizmat ko'rsatish maqsadiga va unga qo'yiladigan talablarga, uning konfiguratsiyasi va o'lchamlariga, strukturaviy materialning turiga, ishlab chiqarish turiga va boshqa omillarga bog'liq.

Quyma deyarli har qanday o'lchamdagi, ham oddiy, ham juda murakkab konfiguratsiyalar ishlab chiqaradi. Bunday holda, to'qimalar turli burchaklarda kesishgan kavisli yuzalar bilan murakkab ichki bo'shliqlarga ega bo'lishi mumkin. O'lchov aniqligi va sirt sifati quyish usuliga bog'liq. Ba'zi maxsus quyish usullari (qolib quyish, investitsiya quyish) minimal ishlov berishni talab qiladigan blankalarni ishlab chiqarishi mumkin.

Quyma deyarli barcha metallardan tayyorlanishi mumkin va. qotishmalar. Quymaning mexanik xususiyatlari ko'p jihatdan qolipdagi metallning kristallanish shartlariga bog'liq. Ba'zi hollarda devorlar ichida nuqsonlar paydo bo'lishi mumkin (qisqaruvchi bo'shashmaslik, g'ovaklik, issiq va sovuq yoriqlar), ular faqat quyma po'stlog'i chiqarilganda qo'pol ishlov berishdan keyin aniqlanadi. .

Metalllarni bosim bilan ishlov berish mashinasozlik profillarini, zarb va shtamplangan blankalarni olish uchun ishlatiladi.

Mashinasozlik profillari prokat, presslash, chizish yo'li bilan tayyorlanadi. Bular. usullar kesmada tayyor qismga yaqin bo'lgan blankalarni olish imkonini beradi (dumaloq, olti burchakli, kvadrat prokat; payvandlangan va choksiz quvurlar). Prokatli mahsulotlar issiq haddelenmiş va kalibrlangan holda ishlab chiqariladi. Ish qismini ishlab chiqarish uchun zarur bo'lgan profilni chizish orqali sozlash mumkin. Kalibrlangan profillardan qismlarni ishlab chiqarishda pichoq asbobidan foydalanmasdan ishlov berish mumkin.

Soxtalashtirish bitta ishlab chiqarishda blankalarni ishlab chiqarish uchun ishlatiladi. Juda katta va noyob blankalarni ishlab chiqarishda (og'irligi 200 ... 300 tonnagacha) zarb qilish bosim bilan ishlov berishning yagona mumkin bo'lgan usuli hisoblanadi. Shtamplash tayyor qismga konfiguratsiyaga yaqinroq bo'lgan blankalarni olish imkonini beradi (og'irligi 350...500 kg gacha). Soxta buyumlarning ichki bo'shliqlari quymalarga qaraganda oddiyroq konfiguratsiyaga ega va faqat bolg'aning (press) ishchi tanasining harakat yo'nalishi bo'ylab joylashgan. Sovuq zarb bilan ishlab chiqarilgan blankalarning aniqligi va sifati maxsus quyish usullari bilan olingan quymalarning aniqligi va sifatidan kam emas.

Mashinasozlikda texnologik jarayonning ketma-ketligi nuqtai nazaridan mahsulotning ikki turi mavjud: qismlar va blankalar:

DETAIL - to'g'ridan-to'g'ri yig'ilishga ketadigan tayyor mahsulot;

BLANK - tayyor qismni olish uchun keyingi qayta ishlash uchun mo'ljallangan yarim tayyor mahsulot.

"Z" ruxsati - ishlov beriladigan qismning yuzasida metall qatlami bo'lib, bu qismning qayta ishlangan yuzasining kerakli xususiyatlarini olish uchun keyingi ishlov berish paytida olib tashlash uchun mo'ljallangan. . Imkoniyat qanchalik kichik bo'lsa, ishlov beriladigan metallning miqdori shunchalik kichik bo'lib, chiplarga aylanadi.

NOVOFIYATNI ANIQLASHNING IKKI YO'LLARI mavjud:

1. Jadval Usuli. Kichik ishlab chiqarishda qo'llaniladi.

Nafaqa qismlarga ishlov berishning texnologik jarayonining yo'nalishidan qat'i nazar, GOSTlarning ma'lumotnoma jadvallariga muvofiq belgilanadi.

2. HISOBLASH VA ANALİTİK. Ishlov beriladigan qismning umumiy qiymati ishlov berish uchun operatsion ruxsatnomalarning tayyor qismining o'lchami bo'yicha ketma-ket "qatlamlash" bilan belgilanadi.

LAP bo'sh metallning qo'shimcha hajmi deb ataladi (1.3-rasm), bu uning konfiguratsiyasini soddalashtiradi (to'ldirilgan teshiklar I, mahalliy chuqurchalar 2, o'tish joylari va qirralari 3), uni ishlab chiqarishning texnologik xususiyatlari (quyma va shtamplash qiyaliklari) bilan bog'liq. 4, fileto radiuslari 5) yoki kesishda 6 ning ko'pligi emas, balki sabab bo'ladi.

BIRINChI BLANK - xarid qilish jarayonining birinchi texnologik operatsiyasiga kiradigan metallurgiyani qayta ishlash mahsuloti (prokat, eritish).

Mashina qismlarining blankalari asosan ikki usulda olinadi: QUYIM va BOSIMGA ISHLAB CHIQISH.

Quyma yo'li bilan olingan blankalar

Blankalarni quyish yo'li bilan olishda (1.4-rasm), suyuq metall, ERITISH, tayyor qismning konfiguratsiyasi va o'lchamlariga mos keladigan, lekin ruxsatnomalar va qoplamalarni hisobga olgan holda oldindan tayyorlangan QUYMA QO'LQIGA TO'LDIRILADI. Metall qattiqlashgandan so'ng, QUYIM deb ataladigan mahsulot olinadi.

Blankalarni ishlab chiqarishning boshqa usullariga nisbatan quyish ishlab chiqarishning AVZUNIYLARI quyidagilardan iborat: MURAKKAL KONFIGURASYON va HAR QANDAY OG'IRLIKdagi mahsulotlarni olish imkoniyati, shuningdek quyma buyumlarning NISBABAN ARZON XARXATI.

QO'YMA MAHSULOTLARNING NISBORLIK KUCHLIGI nisbatan past, soxta va shtamplangan mahsulotlarga ega bo'lgan tolali tuzilishdan farqli o'laroq, quyma donador tuzilishga ega.

MODEL KIT (1.8-rasm, 11-betga qarang) - armatura to'plami, QUYIM MODELI, YARO QUTI, GATE TIZIMI MODELLARI, MODEL PLATIKA, MODEL Plitalar).

Metall shakllantirish yo'li bilan mashinasozlik profillari va shaklli blankalarni olish usullari

Ish qismlarini bosim bilan ishlov berish orqali olishda, qizdirilgan yoki sovuq, lekin majburiy ravishda qattiq bo'lgan ORIGINAL BLANK maxsus asbob bilan, UZISHLAR yoki DAMPS ko'rinishida deformatsiyalanadi va unga konfiguratsiyasi va o'lchamlari bo'yicha mos keladigan YANGI FOMA beriladi. tugallangan qism, lekin ruxsatnomalar va bir-birining ustiga chiqishni hisobga olgan holda. Olingan mahsulotlar FORGINGS yoki STAMPED BLANKS deb ataladi.

OMD jarayonlari metallarning PLASTIK XUSUSIYATLARINI qo'llashga asoslangan, ya'ni. tashqi kuchlar ta'sirida ularning shaklini vayron qilmasdan o'zgartirish qobiliyati.

OMD jarayonlarining afzalliklari quyidagilardan iborat:

Kichik ruxsatnomalar va operatsiyalarda kichik texnologik chiqindilar tufayli metallni SAVE;

Yuqori ishlov berish tezligi tufayli YUQORI MAHSULOTLIK;

Ajoyib aniq mahsulotlar;

Deformatsiya jarayonida YUCHK DONALI va TOLALI maqsadli metall TUZILIShni yaratish hisobiga mahsulotlarning ISHLAB CHIQISH XUSUSIYATLARINI YAXSHIRISH.

KAMLIGI - mahsulotlarning nisbatan yuqori narxi.

OMDning oltita asosiy usuli mavjud: prokatlash, presslash, chizish, zarb qilish, hajmli va varaqlarni shtamplash.

Birinchi uchta umumiy nomi ostida prokat va chizma ishlab chiqarish metallurgiya sanoatida MOSHINA QURISH PROFILLARINI olish uchun ishlatiladi.

Ikkinchi uch- SOLUVCHI VA shtamplash ishlab chiqarish umumiy nomi ostida ular mashinasozlikda SHAKLI MAHSULOTLAR ishlab chiqarish uchun ishlatiladi.

QAYTA REKRISTALLASH OSSAGA (mutlaq shkala bo'yicha erish haroratining 0,4) yuqori metall isitish bilan bir qator jarayonlar amalga oshiriladi - ISITISH DEFORMATION, isitmasdan qator - Sovuq DEFORMATION.

1. ROLLING- prokat stanogining aylanma rulonlari orasidagi metallni plastik deformatsiyalash yo'li bilan mashinasozlik profillari va shakllangan mahsulotlarni olish jarayoni.Prokatdan mahsulot olishning aniqligi 3-ilovada ko'rsatilgan (90-betga qarang).

Uchta asosiy aylanish sxemalari mavjud:

Silliq (a) va yivli (b) rulonlarda BO'YINCHI prokatda choyshablar va chiziqlar, novdalar, to'sinlar, relslar va quvurlar ishlab chiqariladi;

CROSS ROLL (c, d) - qattiq prokat halqalar, vagon va tishli g'ildiraklar;

KROSS-VIRDALI MAHSULOTLAR - choksiz yenglar va davriy profillar.

ROLLING RANGE to'rtta mahsulot guruhini o'z ichiga oladi:

SHEET - choyshablar va lentalar;

GRADE - barlar, to'sinlar va relslar;

PIPES - choksiz va payvandlangan;

MAXSUS PO'lat MAHSULOTLAR - vagon va tishli g'ildiraklar, bimetallar, davriy va egilgan profillar;

2. BOSISH(1.10-rasm, a) - metallni yopiq bo'shliqdan PROFILING teshigi orqali siqib chiqarish orqali mashinasozlik profillarini olish jarayoni.

Uchta presslash sxemasi qo'llaniladi: to'g'ridan-to'g'ri, teskari va kombinatsiyalangan.

PRESS MAHSULOTLARI - alyuminiy, magniy va volfram asosidagi deformatsiyalanishi qiyin bo'lgan yuqori qotishma po'latlardan va qotishmalardan yasalgan har xil ko'ndalang kesimdagi baralar, silliq va qovurg'ali quvurlar;

3. CHIZIM- metallni KALIBRLANGAN tuynukdan TORTIB, mashinasozlik profillarini tugatish jarayoni. Har doim issiqlik yo'q.

MAHSULOTLARNI CHIZISH - rangli qotishma va po'latdan yasalgan turli xil tasavvurlar, quvurlar va simlar.

4. SOXMA- bolg'a yoki press boshlari orasiga universal tayanch asbob (teshilish, siqish, mandrellar, o'qlar) yordamida qizdirilgan dastlabki ish qismini maqsadli takroriy va ketma-ket deformatsiya qilish yo'li bilan shaklli mahsulotlarni olish jarayoni.

Soxtalash (1.12-rasm, 14-betga qarang) qo'lda, pnevmatik va havo-bug'li bolg'alar va gidravlik zarb presslarida amalga oshiriladi va kichik ishlab chiqarishda, shuningdek, og'irligi 200 kg dan ortiq og'ir zarb buyumlarini olish uchun ishlatiladi. Asosiy zarb operatsiyalari quyidagilardir (1.13-rasm, 15-betga qarang): TO'KIMLASH (a), KENGLASH (b), BUZISH (c), KESISH (d), BIKMA (e)

5. QISQIQ SOZMA- STREAMda qizdirilgan dastlabki ish qismini deformatsiyalash orqali shaklli mahsulotlarni olish jarayoni - asbobning yopiq bo'shlig'i - STAMP (1.14-rasm, 15-betga qarang). Ipning konfiguratsiyasi va o'lchamlari natijasida hosil bo'lgan zarbning konfiguratsiyasi va o'lchamlarini oldindan aniqlaydi. Shtamplash bolg'a, press va gorizontal zarb mashinalarida amalga oshiriladi, u ommaviy va yirik ishlab chiqarishda qo'llaniladi, bu erda qoliplarni ishlab chiqarish iqtisodiy jihatdan foydalidir. Mahsulotlar: vallar, tutqichlar, bog'lovchi novlar, rodlar, tishli g'ildiraklar. Shtamp dizaynining uch turi qo'llaniladi:

OCHIQ MUHTA (a);

BIR QISMLI SAMOQ BILAN YOPIQ MHUR (b);

IKKI QISM TALOMATLI YOPIQ MHUR (c).

Guruch. 1.14. Issiq zarb qilish sxemasi: 1 va 2 - yuqori

va pastki markalar; 3 - zarb qilish; 4 - miltillovchi; 5 - musht;

6 - matritsa; 7 - ejektor; 8 - olinadigan matritsa

6. VAROQNI MUHTABLASH- shtamplar yordamida presslarda varaq materialidan tekis va katta hajmli yupqa devorli mahsulotlarni olish jarayoni (1.15-rasm, 16-betga qarang). Asosiy amallar: KESISH, TISHLASH, BUKLASH, CHIZMA, QO'SHLASH, SISISH va SHAKLLANISH. Hammasi isitishsiz.

Qismlar uchun blankalarning asosiy turlari olingan blankalardir:

bosim bilan ishlov berish;

Uzun va profilli prokat mahsulotlarini kesish;

Birlashtirilgan usullar;

Maxsus usullar.

Blankalarni quyish yo'li bilan qabul qilish .

Blankalarni ishlab chiqarishning boshqa usullari bilan taqqoslaganda, quyma bir qator afzalliklarga ega:

Metalldan yuqori darajada foydalanish va og'irlik aniqligi;

To'qimalarining amalda cheklanmagan o'lchamlari va massasi;

Plastik deformatsiyaga mos kelmaydigan va ishlov berish qiyin bo'lgan qotishmalardan foydalanish imkoniyati.

Blankalarni quyish yo'li bilan olish usuli qumli-gilli shakllarga aylanadi ko'p qirraliligi tufayli ular ishlab chiqarishning barcha turlarida qo'llaniladi. 80…85% ga yaqin quyma ignalar shu usulda ishlab chiqariladi. Deyarli cheksiz o'lchamdagi eng murakkab to'qimalarni ishlab chiqarish mumkin. To'qimalar bir xil tuzilishga ega va yaxshi ishlov berish qobiliyati bilan ajralib turadi. Yog'och modellar uchun quyma qiyaliklari 1-3˚, qo'lda qoliplangan metall modellar uchun 1-2˚, mashina bilan -0,5-1˚.

Ushbu usulning kamchiliklari:

Metall va qoliplash materiallarining yuqori iste'moli;

M / o uchun katta nafaqalar;

Katta ishlab chiqarish maydonlari;

Oddiy mehnat sharoitlarini yaratish uchun katta kapital xarajatlar;

Nikohlarning sezilarli soni.

Doimiy metall qoliplarga quyish unumdorlikni oshirish va ishlab chiqarish maydonlaridan olib tashlash, aniqlikni oshirish va pov-teyning pürüzlülüğünü kamaytirish, metall va qoliplash materiallarining sarfini kamaytirish, m / o uchun imtiyozlar, materialning mexanik xususiyatlarini yaxshilash, tannarxni kamaytirish imkonini beradi. quyma va nuqsonlar soni.

Qoliplarning qoliplari quyma temir yoki po'latdan keyingi m / o bilan quyish orqali amalga oshiriladi. Shuningdek amal qiladi astarli qolipga quyish.

Pastroq erish nuqtasiga ega bo'lgan rangli qotishmalar va shuning uchun shaklning barqarorligi yuqori bo'lib, quyma quyish uchun eng katta dasturni oldi.

Qoliplarning qarshiligi quyidagilardan iborat: rangli qotishmalarni quyishda - 150 ming quymagacha, cho'yanni quyishda - 1-5 mingtagacha, po'lat - 100-500 dan ortiq plomba.

Qolib quyishning kamchiliklari quyidagilardan iborat:

To'qimalarining konfiguratsiyasini soddalashtirish va ichi bo'sh to'qimalarning devor qalinligini oshirish zarurati;

Mog'ordan gazlarni chiqarishda qiyinchilik va natijada - gaz qobig'ining paydo bo'lish ehtimoli;

Quyma temir blankalari yuzasida oqartirilgan qatlam paydo bo'lishi ehtimoli.

markazdan qochma quyma po'lat, cho'yan, rangli metallar va qotishmalardan inqilob korpuslari (quvurlar, disklar, vtulkalar, silindrlar, shpindellar) va shaklli quyma kabi quymalarni olish uchun ishlatiladi.

Santrifüj quyish usuli bir nechta navlarga ega: vertikal aylanish o'qi bilan, gorizontal, eğimli, vertikal, quyma o'qiga to'g'ri kelmaydi. Oldingi usullar bilan solishtirganda, bu metall atomlarini yanada uyushgan joylashuvi, kamroq metall iste'moli (foyda, eshik tizimlari yo'q), nuqsonlar sonini kamaytirish - yaxshi quyma hosildorligi tufayli strukturaning yuqori sifatini olish imkonini beradi. 95% ga etadi (qum-gil qoliplarga quyishdan 20-60% ko'proq), quyma ishlab chiqarish tannarxini 20-40% ga kamaytiradi.

Kamchiliklari shunday cheklangan konfiguratsiya va quyma o'lchami, murakkab konfiguratsiya quyish uchun shaklning murakkabligi.

Inyeksion kalıplama rangli qotishmalardan past pürüzlülük va kichik devor qalinligi bilan aniq quyma olish imkonini beradi, qum-gil qoliplarga quyish bilan solishtirganda quyma mustahkamligini 25-40% ga oshiradi, ishlov berish uchun ruxsatlarni qisqartiradi yoki butunlay yo'q qiladi, jarayonni yuqori avtomatlashtirishni amalga oshiradi; mehnat sharoitlarini yaxshilash, ishlab chiqarish tsiklini qisqartirish. Ushbu usul qismlarning ignabargli qismlarini quyish uchun ishlatiladi: karbüratör korpuslari, elektromagnitlar, kichik elektr motorlarining qalqonlari va boshqalar.

Inyeksion kalıplama gorizontal yoki vertikal siqish kameralari bo'lgan maxsus qarshi kalıplama mashinalarida amalga oshiriladi; inyeksion kalıplamaning bir turi vakuum yordamida quyishdir.

Yo'lning salbiy tomoni yavl-Xia murakkab shakllar va maxsus jihozlardan foydalanish kerak.

Investitsion kasting quymalarning yuqori aniqligi va past sirt pürüzlülüğünü olish, quymalardagi ichki kuchlanishlarni kamaytirish yoki ularni butunlay yo'q qilish, minimal imtiyozlarni olish va ish sharoitlarini yaxshilash imkonini beradi.

Usulning navlari quyidagilardir: eruvchan tuz modellariga quyish, kuygan modellarga quyish.

Ma'lumotlarning etishmasligi usullar - quyma ishlab chiqarishning murakkab texnologik jarayoni bo'lib, maxsus jihozlar va maxsus asboblarni talab qiladi, uzoq ishlab chiqarish tsikli.

Qobiqli qoliplarga quyish qum-gil qoliplarga quyish bilan solishtirganda, u yuqori aniqlik va pastroq sirt pürüzlülüğü, kichik ishlov berish uchun ruxsatnomalar, jarayonning barcha elementlari uchun mehnat zichligini kamaytirish, yuqori mahsuldorlik, qoliplash qumlari sonining bir necha baravar kamligi, ish sharoitlarini yaxshilash, ishlash imkoniyatini beradi. integratsiyalashgan avtomatlashtirishni joriy etish.

Qobiq shakllari bo'lishi mumkin: qum-qatronlar, kimyoviy jihatdan qattiqlashtiruvchi va suyuq shisha.

Shell mog'or quyishning kamchiliklari- qimmat va murakkab uskunalar, qimmatbaho qoliplash qumlari, aniq metall modellarni ishlab chiqarish zarurati.

Suyuq metallni shtamplash orqali olingan ignabargli buyumlar , yuqori zichlikdagi tuzilishga ega. Usul qum-gil qoliplarga quyish bilan solishtirganda metall sarfini 1,5-3 baravar kamaytirish imkonini beradi, qimmatbaho asbob-uskunalar va asboblarni talab qilmaydi.

Suyuq metall shtamplash bir nechta turlarga ega:

Piston bosimi ostida kristallanish bilan;

siqish;

Vakuumli assimilyatsiya;

Uzluksiz quyish va boshqalar.

Yuqoridagi quyish usullaridan tashqari, boshqalar ham mavjud, masalan, qoliplarga quyish: gips, qum-sement, g'isht, shamot-kvars, loy, tosh, keramika va boshqalar.

1988 yilda qora va rangli metallar va qotishmalardan har qanday usulda olingan quyma uchun yagona GOST 26645-85 "Metallar va qotishmalardan quyma" kuchga kirdi. Ushbu standart o'lchamlar, shakllar, joylashuv va sirt notekisliklari, massa bardoshliklari va ishlov berish uchun ruxsatnomalar uchun tolerantliklarni belgilaydi. GOST 26645-85 ga binoan quyma aniqligi to'rtta ko'rsatkich bilan tavsiflanadi:

O'lchov aniqligi klassi (22 sinf);

Buzilish darajasi (11 daraja);

Sirtlarning aniqlik darajasi (22 daraja);

Ommaviy aniqlik klassi (22 sinf).

To'qimalarining o'lchov aniqligi va massa aniqligi sinflari majburiy qo'llanilishi kerak.

Standart 18 qator quyish uchun ruxsatni nazarda tutadi.

Quyma chizmasining texnik talablarida quyma aniqlik standartlari quyidagi tartibda ko'rsatilishi kerak:

O'lchov aniqligi klassi;

Buzilish darajasi;

Sirtlarning aniqlik darajasi;

Ommaviy aniqlik klassi;

Kasting ofset tolerantligi.

8-sinf o'lchov aniqligi, 5-darajali burilish, 4-darajali sirt aniqligi, 0,8 mm siljish bardoshlik bilan 7-sinf massa aniqligi uchun belgining namunasi: To'qimalarining aniqligi 8-5-4-7 sm 0,8 GOST 26645-85.

Quyma chizmasining texnik talablarida qismning nominal massalari qiymatlari, ishlov berish uchun ruxsatnomalar quyidagi tartibda ko'rsatilishi kerak. Texnologik aylanishlar va quyma massasi.

Bir qism uchun -20,35 kg, ishlov berish uchun -3,15 kg, texnologik ruxsatlar uchun 1,35 kg va quyish uchun 24,85 kg ga teng nominal massalar uchun belgi misoli.

Og'irligi 20.35-3.15-1.35-24.85 GOST 26645-85.

Ishlov berilmagan quyma uchun yoki aylanishlar bo'lmasa, tegishli qiymatlar "0" bilan belgilanadi. Misol uchun: Og'irligi 20.35-0-0-20.35 GOST 26645-85.

Bosim bilan ishlov berish orqali olingan preformlar .

Bosim bilan ishlov berish orqali ish qismlarini olishning quyidagi usullari mavjud:

Shtamplash (issiq va sovuq);

maxsus usullar.

Metall hosil qilishning barcha jarayonlari qattiq holatda metallarning tashqi kuchlar ta'sirida shakli va hajmini barqaror o'zgartirish qobiliyatiga, ya'ni plastik deformatsiyaga asoslangan. Plastik deformatsiya jarayonida metall nafaqat kerakli shaklga ega bo'ladi, balki uning tuzilishi va fizik-mexanik xususiyatlarini ham o'zgartiradi.

Ish qismlarini bosim bilan ishlab chiqarish usullari asosan yuqori samarali jarayonlar bo'lib, kichik imtiyozlar va yaxshilangan metall konstruktsiyani ta'minlaydi.

Bosim blankalari olinadigan material egiluvchanlikka ega bo'lishi kerak: yuqori haroratlarda mustahkamlik va egiluvchanlik. Egiluvchanlik asosan materialning kimyoviy tarkibiga va uning tarkibiy qismlariga bog'liq. Masalan, xrom, kremniy, uglerod va marganets kabi elementlar kamayadi, nikel esa egiluvchanlikni oshiradi. Oltingugurtning mavjudligi (800-900 daraja haroratda) qizil mo'rtlik, fosfor (0,03% dan ortiq) sovuq mo'rtlik fenomenini keltirib chiqaradi.

Soxtalashtirish .

Soxtalash jarayonida metallning shakl berish asbobi - zarbchining harakatiga perpendikulyar bo'lgan tomonlarga erkin oqimi tufayli shakllanish sodir bo'ladi.

Bolg'a va presslarda blankalarni zarb qilish orqali oddiy konfiguratsiyaning katta massali (250 tonnagacha) zarblari olinadi. Soxta buyumlar butun uchastkada yaxshi metall tuzilishga ega, chunki metall oqimi asbob bilan cheklanmaydi va u yaxshi zarb qilingan. Soxtalashtirish maxsus asboblar va jihozlarni talab qilmaydi.

kamchilik yavl-Xia past mahsuldorligi, yuqori mehnat zichligi, qayta ishlash uchun katta imtiyozlar va imtiyozlar, past aniqlik. Keyinchalik murakkab konfiguratsiyaning zarblarini olish uchun qo'llab-quvvatlovchi halqalar va matritsalar qo'llaniladi. Qayta ishlash uchun imtiyozlarni kamaytirish va mehnat zichligini kamaytirish radial zarb mashinalaridan foydalanishga imkon beradi. Biroq, ularning doirasi faqat inqilob organlari bilan cheklangan.

Soxtalarning massasiga qarab, zarb qo'llaniladi: pnevmatik bolg'alar, bug'-havo bolg'alari, gidravlik presslar.

issiq shtamplash .

Soxtalashtirish bilan solishtirganda, issiq zarb qilish bir qator afzalliklarga ega:

Keyinchalik murakkab zarb shakli va yaxshi sirt sifati;

Qayta ishlash uchun chegirmalarni kamaytirish;

Metallni tejash;

Blankalarni ishlab chiqarishning aniqligini oshirish;

Shtamplash uskunasini loyihalashda ejektorlar mavjudligi sababli shtamplash nishablarini kamaytirish;

Mehnat unumdorligini oshirish;

Mehnat intensivligini kamaytirish;

Mehnat sharoitlarini yaxshilash.

Issiq zarb qilishning kamchiliklari amal qiladi:

Qimmatbaho uskunalar (asbob - shtamp), bu faqat katta hajmdagi qismlarni ishlab chiqarish bilan shtamplashdan foydalanishga imkon beradi;

Olingan zarbning massasi bo'yicha cheklovlar;

Burrdagi metallning qo'shimcha chiqindilari (zarb og'irligining 10-30%);

Soxtalashtirishga qaraganda kattaroq deformatsiya kuchlari.

O'zaro almashtiriladigan qo'shimchalar bilan birlashtirilgan bloklardan foydalanish va boshqa jihozlarni birlashtirish, hatto kichik ishlab chiqarishda ham qoliplardan foydalanishga imkon beradi. Yaxshi ta'sir blankalarni ishlab chiqarishning kombinatsiyalangan usullari bilan ta'minlanadi: zarb qilish va keyingi shtamplash va boshqalar.

Issiq zarb zarb qilish matritsalar, jihozlar, dastlabki ishlov berish qismi, ishlov beriladigan qismni qolipga o'rnatish usuli va boshqalarga qarab har xil turlarga bo'linadi.

Uskunaga qarab, zarb qilishning quyidagi turlari mavjud:

Ikki tomonlama ta'sirli bug'-havo bolg'alarini shtamplash bo'yicha;

Krankli issiq shtamplash presslarida;

Gorizontal zarb mashinalarida (HCM);

Shlangi presslarda;

Yuqori tezlikli bolg'alarda;

Maxsus dastgohlarda (rulonlarni zarb qilish, gorizontal bukish dastgohlari, aylanma va radiusli chayqash mashinalari, elektr to'xtatuvchi mashinalar, prokat mashinalari).

Shtamp turiga qarab shtamplash quyidagi turlarga bo'linadi:

Ochiq markalarda;

Yopiq markalarda;

Ekstruziya shtamplarida.

Ochiq qoliplarda zarb qilish deformatsiya jarayonida qolipning ochiq qolishi bilan tavsiflanadi. Shtampning harakatlanuvchi va sobit qismlari orasidagi bo'shliq o'zgaruvchan bo'lib, deformatsiya paytida unga metall oqadi (siqib chiqariladi), burma hosil qiladi. Ushbu burrning asosiy maqsadi dastlabki ish qismlarining og'irligi bo'yicha tebranishlarni qoplashdir. Ushbu turdagi matritsa har qanday konfiguratsiyaning qismlari uchun ishlatilishi mumkin. Shu bilan birga, burg'uning mavjudligi metall sarfini oshiradi va burg'uni kesish uchun maxsus kesish presslari va qoliplardan foydalanish kerak.

Yopiq qoliplarda shtamplashda (chaqmoqsiz shtamplash) deformatsiya jarayonida shtamp yopiq bo'lib qoladi, ya'ni metall yopiq bo'shliqda deformatsiyalanadi. Burrning yo'qligi metall sarfini kamaytiradi, kesish uchun presslar va asboblarga ehtiyoj qolmaydi. Soxtalarning makrostrukturasi yuqori sifatga ega, chunki burg'uni kesishda tolaga zarar yetkazilmaydi. Biroq, bu turdagi matritsa oddiy qismlarga, asosan, inqilobning qattiq qismlari uchun ishlatiladi.

Ekstruziya qoliplarida shtamplash- eng ilg'or. Shu bilan birga, metall iste'moli kamayadi (30% gacha), og'irlikning aniqlik koeffitsienti oshadi, zarb aniqligi va sirt tozaligi oshadi, mehnat unumdorligi 1,5-2,0 barobar ortadi.

kamchiliklari- yuqori o'ziga xos deformatsiya kuchlari, yuqori energiya iste'moli va qolipning past chidamliligi. Egiluvchanligi yuqori bo'lgan ish qismlari uchun ishlatiladi.

Bolg'a bilan shtamplash ish qismlarining aniqligini yaxshilaydi, lekin mashaqqatli jarayon. Katta qiyinchilik - bu shtampning yarmini bir-biriga nisbatan markazlashtirish. Jarayonni avtomatlashtirish qiyin.

Bosma shtamplash ( krank, gidravlik, ishqalanish) ejektorlardan foydalanish hisobiga ishlov berish to'lovlarini qisqartirish, bolg'acha shtamplash bilan solishtirganda nishablarni shtamplash 1,5-2,0 baravar kamaytirish, ish sharoitlarini yaxshilash va mehnat unumdorligini oshirish imkonini beradi. Ishlash vaqtida ta'sirlarning yo'qligi tebranishlarni kamaytiradi, qoliplarning chidamliligini oshiradi, qoliplarning yarmini markazlashtirishni yaxshilaydi.

Gorizontal zarb mashinalarida (HCM) shtamplash, presslar va bolg'achalarga shtamplash bilan solishtirganda. Chuqur bo'shliqlar va teshiklari bo'lgan murakkab zarb buyumlarini olish, chaqqonsiz yuqori sifatli blankalarni olish va kichik ishlov berish ruxsatnomalari bilan shtamplash burralarini olish imkoniyatini beradi.

GCM - gorizontal tekislikda joylashgan mexanik press. Bolg'a va press qoliplaridan farqli o'laroq, GCM matbaalarida ikkita o'zaro perpendikulyar tirqishlar mavjud va ular ochiq yoki yopiq bo'lishi mumkin. Shtampda ikkita ulagichning mavjudligi qo'nish ishlari uchun eng yaxshi sharoitlarni yaratadi va shtamplash qiyaliklarini (tashqi 15´-1 daraja, ichki 30´-2 daraja) ularning yo'qligiga qadar sezilarli darajada kamaytirishga imkon beradi.

GCMda ishlab chiqarilgan zarb buyumlari odatda inqilob jismlari shaklida bo'ladi.

kamchilik yavl-Xia yuqori aniqlikdagi bardan (prokatdan) foydalanish kerak.

Soxta chizmani ishlab chiqishda GOST 7505-89 qo'llaniladi, uning ma'lumotlari har xil turdagi shtamplash uskunalarida qora metallardan issiq zarb qilish orqali ishlab chiqarilgan 250 kg gacha bo'lgan shtamplangan qismlarga tegishli.

Imkoniyatlar va o'lchamlarning ruxsat etilgan og'ishlarini aniqlashda bu kerak haqida asl indeksni aniqlang.

Dastlabki indeks konstruktiv xususiyatlarni (aniqlik sinfi, po'lat guruhi, murakkablik darajasi, ajralish yuzasi konfiguratsiyasi) va zarbning og'irligini hisobga oladigan shartli ko'rsatkichdir. Standart 23 ta boshlang'ich indeksni o'rnatadi. Dastlabki indeksni aniqlash uchun dastlabki ma'lumotlar:

- zarb og'irligi;

Po'lat guruhi;

Soxtalashtirishning murakkablik darajasi;

Soxtalashtirishning aniqlik klassi.

M1 - uglerodli va qotishma po'latdan uglerod miqdori 0,35% gacha va qotishma elementlari 2% gacha;

M2 - 0,35 dan 0,65% gacha bo'lgan uglerodli po'lat va qotishma, M1 guruhida ko'rsatilganlar bundan mustasno.

Soxtalashtirishning murakkablik darajasi (jami 4 ta) zarb massasining (hajmi) zarb shakli mos keladigan geometrik shaklning massasiga (hajmiga) nisbatini hisoblash yo'li bilan aniqlanadi.

Standart zarb uchun beshta aniqlik sinfini nazarda tutadi.

Soxta chizmada quyidagilar ko'rsatilishi kerak: dastlabki indeks, aniqlik sinfi, po'lat guruhi va zarb qilishning murakkablik darajasi.

Sovuq shtamplash.

Volumetrik sovuq shtamplash;

varaqni shtamplash;

Gorizontal bukuvchi mashinalarda shtamplash;

Rolling;

tishlash;

Kalibrlash.

Volumetrik sovuq shtamplash bir necha turlarga bo'linadi:

ekstruziya;

tushirish;

Radial siqish;

kamaytirish va boshqalar.

Ushbu shakllantirish usuli metall qizdirilganda yuzaga keladigan metall yo'qotilishi va shpalni yo'q qiladi, ish qismining aniqroq o'lchamlari va sirt sifatini ta'minlaydi. Sovuq deformatsiya natijasida metallda ba'zi ichki nuqsonlar yo'q qilinadi, uning strukturasining bir xilligi ta'minlanadi va sirt qatlami mustahkamlanadi.

Plastik blankalar .

Plastmassalar metall bo'lmagan materiallar bo'lib, ular yuqori molekulyar birikmalar - polimerlar asosida olinadi.

plastmassalar, sun'iy va tabiiy qatronlar va ularning turli moddalar bilan aralashmalaridan olinadi, presslash, quyish va ekstruziya yo'li bilan hosil bo'lishi mumkin. Ular qimmatli jismoniy va mexanik xususiyatlarga ega (agressiv muhitga qarshilik, elektr va issiqlik izolyatsiyasi, ishqalanishga qarshi va boshqalar), ulardan murakkab dizayn qismlarini ishlab chiqarish oson.

Plastmassalar ishlatiladi: kichik qismlarni ishlab chiqarish uchun (vilkalar, vilkalar, qistirmalar, astarlar, tishli g'ildiraklar, pervaneler va boshqalar). Shu bilan birga, plastmassalar past zarba kuchi, etarli kuchga ega emasligi, past issiqlikka chidamliligi va qarishi bilan ajralib turadi.

Optimal ish qismini tanlashning asosiy qoidalari .

Ish qismini olishning tanlangan usuli tejamkor bo'lishi kerak, bu qismning kerakli sifatini ta'minlaydi, unumdor va ko'p mehnat talab qilmaydi.

Ish qismini tanlashda asosiy narsa tayyor qismning belgilangan sifatini minimal narxda ta'minlashdir.

Qismlarni shakllantirish muammolarini hal qilishni xarid qilish bosqichiga o'tkazish va shu bilan moddiy xarajatlarni kamaytirish, ishlov berish xarajatlarining tayyor qism tannarxidagi ulushini kamaytirish tavsiya etiladi.

Avvalo, ish qismini tanlashda, ma'lum bir qism uchun ishlov beriladigan qismni olishning qaysi usuli eng mos kelishini aniqlash kerak. Bunday holda, qismning xizmat ko'rsatish xususiyatlarini ta'minlash nuqtai nazaridan materialga va unga qo'yiladigan talablarga e'tibor qaratish lozim. Keyinchalik, sifatli baholashdan foydalanib, uni olishning dastlabki usulini belgilang.

Iqtisodiy ko'rsatkichlar asosida materialni va ish qismini olish usulini oldindan tanlash adabiyotda keltirilgan jadvallar yoki grafiklar bo'yicha amalga oshirilishi mumkin. Grafiklar ish qismini olish narxining qismlarni ishlab chiqarish dasturiga va ishlab chiqarishning aniqligiga bog'liqligini ko'rsatadi.

Ishlov beriladigan buyumning yakuniy tanlovi ishlov beriladigan buyumni olish xarajatlari va uning keyingi m/o qiymatining iqtisodiy hisob-kitoblari asosida amalga oshiriladi.

Ishlov beriladigan buyumning konfiguratsiyasi murakkablashib borishi, ruxsatnomalar kamayishi va o'lchov aniqligi oshishi bilan bo'sh tsexning texnologik jihozlari murakkablashadi va qimmatlashadi va ishlov beriladigan qismning narxi oshadi, lekin shu bilan birga, mehnat keyingi m/o ish qismining intensivligi va narxi pasayadi va materialdan foydalanish darajasi oshadi. Oddiy konfiguratsiyaning blankalari arzonroq, chunki ular keyinchalik ko'p mehnat talab qiladigan ishlov berishni va material sarfini ko'paytirishni talab qilmaydi.

Mashina qismlari uchun blankalar sifatida ishlatiladi:

1.ijara . Yuqori va oddiy aniqlikdagi kalibrlangan barlar va issiq haddelenmiş po'latdan foydalaniladi. GOST 7417 bo'yicha kalibrlangan novdalar diametri 2 aniqlik klassi bo'yicha 3-30 mm diametrli, 3-aniqlik sinfiga ko'ra 3-65 mm diametrli va 4-5 aniqlik sinfiga ko'ra 3-100 mm diametrli tayyorlanadi.

Kollektorlarda mahkamlashda 5-sinfdagi kalibrlangan novdalar qo'llaniladi. 4 va undan yuqori aniqlik sinfidagi kalibrlangan novdalarning ish qismlari odatda pichoq asbobi bilan ishlov berilmaydi, lekin maydalanadi.

Keng miqyosli va ommaviy ishlab chiqarish sharoitida maxsus profillarni ijaraga olishdan foydalanish maqsadga muvofiqdir; shu bilan birga, m / o deyarli butunlay yo'q qilinadi yoki sezilarli darajada kamayadi Profilni sovuq chizish 4-sinf aniqligi va 6-sinf tozaligini ta'minlaydi. Butun uzunlik bo'ylab bir xil profilga ega qismlar uchun profil chizmasidan foydalanish eng maqbuldir.

Rolikli blankalarga ishlov berishdan oldin tekislash va kesish amalga oshiriladi.

Ish qismlarini kesish amalga oshiriladi torna va torna-kesuvchi stanoklarda, dumaloq, tarmoqli va temir arralarda, krank va ekssentrik presslarda.

Ko'rgazmalarda kesish usuli yuqori mahsuldorlikni ta'minlaydi, lekin u novda o'qiga kesishning perpendikulyarligiga erishmaydi va ishlov beriladigan qismning oxiri eziladi.

Temir arra va tarmoqli arralarda kesishda metall sarfi kamayadi, ammo bu usullarning unumdorligi past bo'ladi.

Ish qismini kesish usulini tanlashda u yoki bu usulning iqtisodiy maqsadga muvofiqligi hisobga olinadi.

Metall plitalardan blankalar varaqdan yoki chiziqdan gilyotin qaychi, press qaychi, nusxa ko'chirish mashinalarida ishlaydigan maxsus mashinalarda markalash uchun gazli kesish yordamida kesiladi va bir vaqtning o'zida bir nechta blankalarni etarlicha yuqori aniqlik bilan kesishga imkon beradi.

Plitali metall qismlarning blankalari zımbalama yo'li bilan ishlab chiqariladi(turli xil konfiguratsiyalarning tekis qismlari), bu usullarni bükme, chizish va birlashtirish. Ko'p sonli qismlarni ishlab chiqarishda shtamplashdan foydalanish tavsiya etiladi; shu bilan birga, shtamplarni ishlab chiqarish xarajatlari ehtiyot qismlarni ishlab chiqarish narxining pasayishi bilan qoplanadi. Plitalar materialidan tayyorlangan qismlarni shtamplash mexanik (krank va eksantrik) gidravlik presslarda amalga oshiriladi.

2. Soxta buyumlar. Ular katta kesimga ega bo'lgan murakkab konfiguratsiya qismlari yoki uzunlik bo'ylab kesimlarida katta farq bo'lgan qismlar (tishli, disklar, pog'onali va flanesli miller) uchun ishlatiladi. Soxta buyumlar pnevmatik va bug'-havo bolg'alarida va gidravlik presslarda rulon yoki ingotlardan ishlab chiqariladi.

Erkin zarb bilan tayyorlangan blankalarning aniqligi yuqori emas, shuning uchun ular sezilarli ishlov berish uchun ruxsatlarga ega. Ko'rgazmalarda erkin zarb qilish orqali qilingan zarb buyumlarining o'lchamlari bo'yicha toleranslar zarbning konfiguratsiyasi va o'lchamlariga qarab 12-72 mm.

Erkin zarb qilish proektsiyalar, qovurg'alar, chuqurchalar bilan murakkab konfiguratsiyadagi ish qismlarini olish qiyin.

Erkin zarb qilish prokatdan foydalanish jarayonida har bir chip uchun ko'p miqdorda metall iste'mol qilinadigan hollarda individual va kichik ishlab chiqarishda blankalarni olish, shuningdek, materialning mexanik xususiyatlarini oshirish uchun ishlatiladi.

3. Mushtlash. Shtamplangan blankalar murakkab konfiguratsiya qismlarini ishlab chiqarish uchun ishlatiladi. Yopiq qoliplarda shtamplashda f-ma va blankalarning o'lchamlari f-m va shtamp oqimlarining o'lchamlari bilan belgilanadi. Yopiq qoliplarda siz murakkab konfiguratsiyaning tafsilotlarini olishingiz mumkin - qovurg'alar, protrusionlar, burmalar bilan. Shu bilan birga, mehnat unumdorligi ham yuqori.

Masalan, bir necha oqimdagi murakkab kichik qismlarni shtamplashda mehnat unumdorligi soatiga 200-400 qismni, og'irligi taxminan 100 kg bo'lgan kattaroq qismlarni shtamplashda esa soatiga 100 qismgacha. Ish qismlarining yuqori aniqligi ishlov berish xarajatlarini sezilarli darajada kamaytirishi mumkin va ba'zi hollarda bo'rttirma yordamida. Nafaqani to'liq rad etish.

Ammo yopiq qoliplarda zarb qilish faqat seriyadagi juda ko'p qismlar bilan qo'llaniladi. Bu zarb va kesish qoliplarining yuqori narxiga bog'liq.

Shtamplash bug'-havo va ishqalanish bolg'alarida, ishqalanish, krank va gidravlik presslarda, gorizontal zarb va aylanish mashinalarida amalga oshiriladi.

Kichik seriyali shtamplashlar bilan ular zarb bolg'alarida tayanch qoliplarida tayyorlanishi mumkin.

Gorizontal zarb mashinalari klapanlar, troynikli vallar, tishli miller, vtulkalar, tutqichlar kabi qismlarni ishlab chiqaradi. Bunday holda, ishlov beriladigan qismni shtamplash qiyaliklarisiz yoki juda kichik shtamplash qiyaliklari bilan, tikilgan ko'r yoki teshiklari bilan, shuningdek, uzunlik bo'ylab ko'ndalang kesimdagi katta farqli ish qismlarini olish mumkin.

Shtamplangan blankalar bo'yicha ruxsatnomalar 0,5-5 mm oralig'ida qabul qilinadi va ishlab chiqarish usuliga va qismning o'lchamlariga bog'liq; ishlab chiqarish toleranslari odatda nafaqa hajmining yarmidan oshmaydi.

So'nggi paytlarda rulon va choyshablardan shtamplangan blankalarni ishlab chiqarishning yangi usullari paydo bo'ldi;

Portlovchi moddalarni qo'llash bilan shtamplash, unda. suvli yoki havo muhiti orqali ishlov beriladigan qismga ta'sir qiluvchi portlash to'lqini bilan metall, beton va boshqa materiallardan tayyorlangan matritsa shakli beriladi;

Elektromagnit maydonda shtamplash, bunda. kuchli qisqa muddatli elektromagnit impuls ta'sirida ish qismiga matritsaning f-ma qiymati beriladi.

Ushbu usullarning afzalliklari kuchli jihozlar mavjud bo'lmaganda katta blankalarni olish imkoniyati, uskunaning soddaligi va uning arzonligi, boshqa usullar bilan shtamplash qiyin bo'lgan materiallardan blankalarni shtamplash imkoniyatidir.

4. Po'lat, cho'yan va rangli metallardan quyma. Ular murakkab konfiguratsiya qismlari uchun blankalar sifatida ishlatiladi.

Quymalarni olish usullari:

1) sopol qoliplarga quyish, qaysi. faqat bitta qismni ishlab chiqarish uchun xizmat qiladi va ish qismini olib tashlanganda yo'q qilinadi;

2) bakelit yoki boshqa polimerlashtiruvchi bog'lovchilar bilan qoplangan qumdan yasalgan qobiq qoliplariga quyish. Qobiq f-maxslarida 4-5 toifali sirt qoplamasi va kichik qiyaliklarga ega bo'lgan yuqori aniqlikdagi quymalarni (4-5-sinflarni) olish mumkin, bu m / o uchun ruxsatlarni kamaytirishga imkon beradi;

M / o uchun ruxsatlarni sezilarli darajada kamaytirishi mumkin bo'lgan kichik quyma yonbag'irlari va ba'zilarida. ishlar ko'rib chiqilmagan bo'lsa;

3) investitsion kasting. U po'lat va rangli metallardan detallarga qo'llaniladi. Investitsion modellar teshiklari, kanallari, ingichka qovurg'alari va o'simtalari bo'lgan, 4-7 sinf aniqligi va 3-4 sinf tozaligi bilan juda murakkab konfiguratsiya qismlarini olish uchun ishlatilishi mumkin. Blankalarni olish uchun ushbu qimmat usuldan foydalanish, aniq quyma m / o'dan voz kechishga imkon beradigan hollarda tavsiya etiladi. Aniq quyma qismlarni ishlab chiqarish (regulyatorlarning og'irliklari, yonilg'i nasoslarining itargichlari, suv nasoslarining g'ildiraklari). Ushbu usul f 2,5 mm gacha bo'lgan teshiklarni va qalinligi 0,3 mm gacha bo'lgan devorlarni olish uchun ishlatilishi mumkin;

4).sentrifugal quyish usuli. Shu tarzda, inqilob jismlari shakliga ega bo'lgan qismlar (burchaklar, quvurlar, yenglar) va simmetriya o'qiga ega bo'lgan shaklli profil qismlari uchun blankalar (tutqichlar, vilkalar va boshqalar) olinadi;

5) vakuumli assimilyatsiya qilish orqali quyish. Shu tarzda, oddiy shakldagi butalar va boshqa blankalar tayyorlanadi;

6) inyeksion kalıplama. U yupqa devorli katta o'lchamli qismlarni, masalan, qopqoqlar, yupqa devorli plitalar va boshqalarni ishlab chiqarish uchun ishlatiladi.

5. Suyuq metall shtamplar. Ular rangli metallardan blankalar ishlab chiqarish uchun ishlatiladi. Blankalar suyuq metallni qizdirilgan shtampga quyish yo'li bilan olinadi. zımba bosimi ostida yarim suyuqlik holatiga sovutilganda, qolipni to'ldiradi va kristallanadi. Bosim ostida kristallanish strukturaning zichligini, sirtning yuqori aniqligini va tozaligini ta'minlaydi. Ushbu usul muhim blankalarni ishlab chiqarish uchun ishlatiladi.

6. Metall-keramika blankalari. Ular qoliplardagi metall kukunlari aralashmasidan blankalarni bosish, so'ngra sinterlash va kalibrlash orqali olinadi. Ushbu usuldan maxsus xususiyatlarga ega qismlarni olish mumkin: issiqlikka chidamli (valf o'rindiqlari qo'shimchalari)

Ishqalanishga qarshi (burchaklar, podshipniklar), ishqalanish, shuningdek, qo'shimcha ishlov berishni talab qilmaydigan qismlar.

Temir, po'lat va engil qotishmalardan yasalgan zarblar, shtamplar, quyma buyumlar ko'pincha m / o dan oldin termik ishlov berishdan o'tkaziladi: normalizatsiya, tavlanish, yaxshilash, qarish, qotib qolish va boshqalar. Bu sizga ishlov beriladigan qismlarning materialiga mo'ynali xususiyatlarni oshirishga, ishlov berish qobiliyatini yaxshilashga yoki ishlov beriladigan qismni sovutish paytida paydo bo'lgan ichki kuchlanishlarni bartaraf etishga va ishlov berish va ishlatish jarayonida qismlarning egilishiga olib keladi.

Ish qismining turi TP xarakteriga, ishlov berishning mehnatsevarligi va samaradorligiga sezilarli ta'sir ko'rsatadi.

Ish qismini tanlayotganda, uning shakli tayyor qismning shakliga imkon qadar yaqin bo'lishi maqsadga muvofiqdir.Bu materialdan yaxshiroq foydalanish imkonini beradi va nafaqani olib tashlash xarajatlarini kamaytiradi.

Biroq, shaklning murakkablashishi va ish qismlarining aniqligi oshishi bilan ishlab chiqarish narxi oshadi, chunki murakkabroq va qimmatroq asbob va uskunalardan foydalanishni talab qiladi. Shuning uchun, turli xil seriyalarning bir xil qismlari uchun turli xil ish qismlari tanlanadi.

Agar ozod qilinsa dvigatellarning bir necha o'nlab krank mili, keyin bo'sh joy ishlatiladi - zarb qilish;

Agar ishlab chiqarish kerak bo'lsa bir necha ming bunday krank mili, ishlov beriladigan qism - shtamplash orqali amalga oshiriladi.

Ish qismining f-biz va echimlarini aniqlashda zarur. ishlov beriladigan buyumni ishlab chiqarishdagi noaniqliklar va uning deformatsiyasi, shuningdek ishlov berish jarayonida ishlov beriladigan buyumni o'rnatishdagi xatolarning o'rnini qoplashni hisobga olgan holda, qayta ishlangan pov-teyning zarur tozaligini olish uchun etarli miqdorda ruxsat berishni ta'minlash.