Drasystem inom produktionslogistik. Jämförelse av push- och pull-system. ¦avvisande av överdriven tid för utförandet av bas- och varulagerverksamhet

Materialflödeshantering i produktionsprocessen kallas materialflödeslogistik och genomförs på sätt som bygger på två fundamentalt olika tillvägagångssätt. Det första tillvägagångssättet kallades "push (push) system", och det andra - "pull (pull) system".

För implementering av flerstegsproduktion är en eftersläpning av produkter nödvändig i händelse av förseningar i leveransen av produkten mellan sektioner och butiker. Samtidigt förstås reserven som ett lager av halvfabrikat, delar eller monteringsenheter, vilket säkerställer en oavbruten drift av alla produktionsenheter i företaget. Efter överenskommelse delas eftersläpningarna in i tekniska, förhandlingsbara, transporter och försäkringar.

Teknologisk eftersläpning- Dessa är delar och monteringsenheter som är direkt bearbetade eller under kontroll. Dess värde bestäms av antalet jobb och antalet kontrollsatser av delar och monteringsenheter som utvecklats av dem.

Orderstockär ett lager av delar och monteringsenheter skapade på arbetsplatsen för att organisera kontinuerligt arbete.

Transporteftersläpning- detta är en uppsättning delar och monteringsenheter som för närvarande håller på att flytta från en arbetsplats till en annan eller från en produktionsverkstad (sektion) till en annan.

Eftersläpning av försäkringar skapas i produktionslogistiken när utrustning går sönder eller när en defekt upptäcks i produktionen, samt i andra liknande fall.

För att implementera styrprocessen upprättas olika produktionsscheman för alla steg i produktionsprocessen - både för tillverkning av komponenter, sammansättningar och komponenter, och för löpande band. I detta fall, den sk trycksystem, vars kärna är följande.

Materialresurser som levereras till arbetsplatser eller en produktionsanläggning beställs inte av dessa enheter från den tidigare tekniska länken. Materialflödet skjuts ut till varje efterföljande adressat strikt enligt ordern (kommandot) som kommer från kontrollcentret för den lokala (verkstaden, platsen) eller den allmänna (företagets) produktionen (Fig. 9.6).

När delarna är klara går de från föregående steg i produktionsprocessen till nästa. Men i det här fallet är det svårt att snabbt omorganisera i händelse av misslyckanden i vissa tekniska processer eller när efterfrågan förändras. Dessutom, när du använder detta kontrollsystem i en månad, måste du upprepade gånger ändra produktionsscheman för alla tekniska stadier samtidigt, vilket ofta är mycket svårt.

De mest välkända beprövade logistikmodellerna av system av denna typ är MRP- jag, MRP- II och så vidare.

"Push" styrsystem materialflöden är karakteristiska för traditionella sätt att organisera produktionen. De första utvecklingarna av logistiksystem som anpassar traditionella och moderna tillvägagångssätt dök upp på 60-talet. De tillät inte bara att samordna utan också att omedelbart korrigera planer, program och algoritmer för åtgärder för alla strukturella divisioner av företaget: utbud, produktion, marknadsföring, med hänsyn till dynamiken i externa och interna influenser i realtid.

Användningen av dessa system blev möjlig med utvecklingen av datorer.

Trots det faktum att push-system kan kontrollera produktionens funktion och ekonomiska mekanismer av varierande grad av komplexitet, genom att kombinera alla deras element till en enda helhet, har de samtidigt begränsad möjligheter. Egenskaperna för materialflödet som överförs från länk till länk är optimala i den mån kontrollcentralen kan ta hänsyn till det, utvärdera och korrigera det. Den största nackdelen med detta system är den höga kostnaden för programvara, information och logistik.

Enligt ett sådant system måste företaget ha lager i alla produktionsstadier för att förhindra störningar och anpassa sig till förändringar i efterfrågan. Detta leder till skapandet av interna statiska flöden mellan olika tekniska stadier, vilket ofta "fryser" materialresurser.

"Push" (push) system har funnit tillämpning inte bara inom produktionsområdet (inom produktionslogistik), utan också inom området för cirkulation, både vid upphandling och försäljning av färdiga produkter.

Påfyllning av lager sker centralt.

Försäljningen av färdiga produkter syftar till att överträffa efterfrågan och bildandet av råvarulager i parti- och detaljhandelsföretag.

Förutsägelser och simulering används.

Nackdelar.

Med plötsliga förändringar är det omöjligt att schemalägga produktionen för vart och ett av dess stadier. Detta resulterar i överstockning eller till och med överstockning.

Det är mycket svårt för ledningspersonal att i detalj förstå alla situationer relaterade till produktionshastigheter och lagerparametrar. Därför måste produktionsplanen tillhandahålla skapandet av överskottssäkerhetslager.

Alla operativa, brådskande förändringar i storleken på partier av tillverkade produkter, såväl som varaktigheten av produktionen och logistikverksamheten, orsakar stora komplikationer, eftersom det är mycket svårt att beräkna optimala produktionsplaner i detalj.

"Dragande" systemet var tänkt som ett sätt att lösa sådana problem. Detta kan uppnås om förutsättningar skapas för enkel och tillförlitlig leverans av produkter exakt i tid, motsvarande behovet för deras ankomst till nästa avsnitt.

Dragsystem (drag) återspeglar tillvägagångssätt för organisationen av produktionen, där delar och halvfabrikat matas från föregående tekniska operation till nästa efter behov (fig. 9.7).

I det här fallet finns det inget strikt schema, eftersom det bara på monteringslinjen blir känt exakt antalet nödvändiga enheter och komponenter som krävs för tillverkning av en produkt, såväl som tidpunkten för deras produktion. Det är från den här raden som behållare skickas till de föregående avsnitten för information om den erforderliga nomenklaturen. Delar hämtade från föregående avsnitt är omtillverkade och fylls på. Och så vidare hela vägen.

De nödvändiga delarna eller materialen varje sektion "drar" från den föregående. Det finns alltså inget behov av att göra upp produktionsscheman samtidigt för alla tekniska stadier inom en månad. Ändringar av arbetsschemat görs endast på löpande band

Ledningens kontrollcenter stör inte överföringen av materialflödet genom den befintliga logistikkedjan. Kontrollcentrets huvudfunktion är att sätta en uppgift för den sista länken i produktionsprocesskedjan.

Grundläggande mål"pull" system:

förhindra spridningen av ökande fluktuationer i efterfrågan eller produktion från den efterföljande processen till den föregående;

minimera fluktuationer i lagerparametrar mellan tekniska operationer;

maximal förenkling av lagerhanteringen i produktionsprocessen genom dess decentralisering, höjning av nivån på operativ butiksledning, det vill säga ge butiksförmän eller förmän befogenhet att snabbt hantera produktion och lager.

Fördelen med "pull" (pull) system- de

kräver ingen allmän datorisering av produktionen.

kräver hög disciplin och överensstämmelse med alla leveransparametrar,

ökat ansvar för personal på alla nivåer, särskilt artister. Detta förklaras av det faktum att den centraliserade regleringen av produktionslogistikprocesser är begränsad.

"Pull" (pull) logistiksystemen inkluderar de välkända KANBAN-systemen och ORT. ( ORT-systemet, utvecklat av israeliska och amerikanska specialister, tillhör klassen av mikrologistiksystem som integrerar leverans- och produktionsprocesser. Huvudprincipen för detta system är att identifiera de så kallade "flaskhalsarna" i produktionsprocessen).

Huvudprinciperna för "pull"-systemet:

Bevarande av hållbara lager i varje produktionsled, oavsett påverkande faktorer.

Marknadsföring av beställningen från nästa avsnitt till föregående för de materialresurser som spenderas i produktionsprocessen för att slutföra nästa uppgift.

Nödvändiga krav för implementering av ett "pull"-system:

Fastställande av det normativa ögonblicket för att återuppta beställningen och standardstorleken på partiet av beställda produkter; spåra parametrarna för lager och leveransvolymer för aktuella beställningar;

Konstant kontroll av parametrarna för dynamiska flöden under utförandet av nästa uppgift. Inom området för cirkulation används både push- och pull-system i stor utsträckning.

I upphandlingsskedet bildar de materialhanteringssystem med en decentraliserad beslutsprocess för påfyllning av lager.

Vid försäljning av färdiga produkter är "pulling" (pulling)-systemet en marknadsföringsstrategi som syftar till att stimulera efterfrågan på produkter inom grossist- och detaljhandelssektorn inför bildandet av råvarulager.

Skicka ditt goda arbete i kunskapsbasen är enkelt. Använd formuläret nedan

Studenter, doktorander, unga forskare som använder kunskapsbasen i sina studier och arbete kommer att vara er mycket tacksamma.

Vitryska nationella tekniska universitetet

Automotive fakulteten

Institutionen för "Kommersiell verksamhet och redovisning inom transport"

TESTA

Efter disciplin: "Kommersiell logistik"

På ämnet: "Pushing system", dess väsen och tillämpningsvillkor

Kompletterad av en student gr.301955 Sidorchik A.V.

Minsk

2007

Introduktion

4. MRP I som ett "push-typ"-system

Slutsats

Lista över använda källor

Introduktion

Det nuvarande utvecklingsstadiet av ekonomiska förbindelser kräver att man överväger företaget i form av en konstant relation med leverantörer av produktionsresurser och konsumenter av färdiga produkter, d.v.s. för att uppnå konkurrensfördelar och få maximal effekt från produktion och kommersiell verksamhet, företaget ska vara en del av ett väl fungerande logistiksystem.

Så materialflödet på väg från den primära råvarukällan till slutkonsumenten går igenom ett antal på varandra följande stadier, inklusive produktionslänkar. Materialflödeshantering i detta skede har en viss specificitet och kallas produktionslogistik.

Klassiskt sett är produktionslogistik hantering av material- och informationsflöden i produktionsprocessen.

Syftet med produktionslogistik är att optimera materialflöden inom företag som skapar välstånd eller tillhandahåller tjänster. Ett karakteristiskt drag för studieobjekten inom produktionslogistik är deras territoriella kompakthet.

Deltagare i logistikprocessen inom ramen för produktionslogistik är sammankopplade genom intraproduktionsrelationer. Produktionslogistiksystem inkluderar:

industriföretag;

grossistföretag;

nodal laststation;

nodal hamn.

Produktionslogistiksystem kan övervägas på makro- och mikronivå. I det första fallet fungerar produktionslogistiksystem som delar av makrologistiksystem. De sätter rytmen för dessa system, är källorna till materialflöden.

På mikronivå är produktionslogistiksystem ett antal delsystem som står i relationer och kopplingar till varandra och bildar en viss integritet: inköp, lager, lager, produktion, transport, information, försäljning och personal. Dessa delsystem säkerställer att materialflödet kommer in i systemet, passerar genom det och lämnar systemet.

I en komplex form innehåller produktionslogistikens uppgifter i det nuvarande skedet ett antal element:

planering och schemaläggning av produktion baserat på prognosen av behov av färdiga produkter och konsumentorder;

utveckling av scheman för produktionsuppgifter för verkstäder och andra produktionsenheter i företaget;

utveckling av scheman för lansering och lansering av produkter, överenskomna med leverans- och marknadsföringstjänster;

upprättande av standarder för pågående arbete och kontroll över efterlevnaden av dem;

operativ ledning av produktion och organisation av fullgörandet av produktionsuppgifter;

kontroll över kvantiteten och kvaliteten på färdiga produkter;

deltagande i utveckling och implementering av industriella innovationer;

kontroll över produktionskostnaderna för färdiga produkter.

Sålunda är hanteringen av produktionsprocedurer en logistisk funktion i produktionen av produkter.

1. Traditionella och logistiska produktionskoncept

Naturligtvis, före distributionen och det stegvisa införandet av logistikkonceptet att organisera produktionen, dominerade den traditionella organisationen överallt. Idag, trots ökningen av antalet företag som huvudsakligen arbetar utifrån logistiska principer, finns det ett traditionellt system för att hantera material- och informationsflöden i produktionsprocessen.

Det traditionella och logistiska förhållningssättet till produktionsaktivitet har ett antal betydande skillnader, som vi kort kommer att överväga.

Först och främst kan det traditionella produktionssystemet existera och råda över logistiksystemet i närvaro av en säljares marknad, eftersom det praktiskt taget inte finns någon plats för konkurrens på det och därför är optimering av produktions- och distributionsprocesser inte nödvändig för tillverkaren , eftersom han inte har några problem med försäljningen av produkter.

I full överensstämmelse med de noterade specifikationerna för säljarens marknad är huvudbestämmelserna i den traditionella organisationen av materialflödeshantering som följer:

stoppa aldrig huvudutrustningen och upprätthåll en hög utnyttjandegrad till varje pris;

producera produkter i så stora partier som möjligt;

¦ att ha största möjliga tillgång på materiella resurser. För införandet och bred spridning av logistikkonceptet för att organisera produktionen är förekomsten av en köparmarknad, kännetecknad av en utvecklad konkurrensmiljö och behovet av att kämpa för "din" kund, nödvändig.

Huvudbestämmelserna i logistikkonceptet för produktionsorganisation inkluderar följande element:

¦ avvisande av överskottslager;

¦ avvisande av överdriven tid för att utföra grundläggande verksamhet och varulagerverksamhet;

vägran att tillverka produkter som inte har efterfrågan;

eliminera stilleståndstid för utrustning;

obligatorisk eliminering av äktenskap;

eliminering av irrationella transporter inom fabriken.

I samband med införandet av logistikkonceptet för materialflödeshantering i produktionen har begreppet produktionssystems flexibilitet fått ett nytt innehåll.

Som ni vet överlever produktionen under marknadsförhållanden endast om det är möjligt att snabbt ändra utbudet och kvantiteten av producerade produkter. Om före 70-talet. denna uppgift löstes på bekostnad av lager av färdiga produkter i lagret, idag händer detta på grund av reserv av produktionskapacitet.

Beståndet av produktionskapacitet uppstår i närvaro av kvalitativ och kvantitativ flexibilitet hos produktionssystemen. Kvalitativ flexibilitet säkerställs genom tillgången på samhällsomfattande personal och flexibel produktion. Kvantitativ flexibilitet -- arbetskraftsreserv och utrustningsreserv.

2. Tryckande materialflödeskontrollsystem

Materialflödeshantering inom produktionslogistiksystem kan utföras på två olika sätt.

Det första alternativet kallas "pushing system".

Ett push-materialflödeshanteringssystem i produktionslogistik är ett produktionsorganisationssystem där arbetsobjekt överförs från den tidigare tekniska operationen till nästa i enlighet med ett förutbestämt stel produktionsschema. Det vill säga materialflödet "skjuts ut" till mottagaren genom ett kommando som tas emot av sändningslänken från det centrala produktionsstyrsystemet (Fig. 1).

Kontrollsystem Köparens beställning

Råvarulager Verkstad nr 1 Verkstad nr 2 Monteringsverkstad

Fig.1 Schema för ett styrsystem för tryckande materialflöde i produktion

Push-system är karakteristiska för traditionella metoder för att organisera produktionen. Möjligheten att ansöka om den logistiska organisationen av produktionen dök upp i samband med massdistributionen av datorteknik. Push-system har naturliga gränser för sina möjligheter: ju fler faktorer kontrollsystemet måste ta hänsyn till för varje område av företaget, desto högre krav på mjukvara, information och hårdvara. En vanlig nackdel är otillräcklig spårning av efterfrågan med obligatoriskt skapande av säkerhetslager.

Det andra alternativet för att organisera logistikprocesser i produktionen kallas "pull-systemet". Ett pulling material flow management system inom produktionslogistik är ett produktionsorganisationssystem där delar och halvfabrikat matas till nästa tekniska operation från den föregående efter behov.

Med denna metod för att organisera produktionen stör det centrala systemet inte i utbytet av materialflöden mellan olika delar av företaget, ställer inte upp aktuella produktionsmål för dem. Produktionsprogrammet för en separat teknisk länk bestäms av storleken på ordningen för nästa länk. Det centrala styrsystemet sätter uppgiften endast för den sista länken i den produktionstekniska kedjan (Fig. 2).

Ris. 2. System för styrning av materialflödet

3. Jämförande analys av styrsystem för push and pull materialflöde

Dragsystemet har vissa fördelar jämfört med push-systemet, eftersom enskild butikspersonal kan ta hänsyn till många mer specifika faktorer som avgör storleken på ordern än vad ett centralt styrsystem skulle kunna.

Mer detaljerat presenteras skillnaderna mellan drag- och trycksystemen i tabell. ett.

Tabell 1 Jämförelse av push- och pull-system

Egenskaper		tryckande
1. Inköpsstrategi (försörjning)	Med fokus på ett litet antal leverantörer sker leveranserna ofta, i små partier, strikt enligt schemat	Orientering till ett betydande antal leverantörer, leveranser är oftast oregelbundna, i stora mängder
2 Produktionsstrategi	Orientering av produktionen till förändringar i efterfrågan, beställningar	Fokus på maximalt utnyttjande av produktionskapacitet. Implementering av konceptet kontinuerlig produktion
3. Produktionsplanering	Börjar med montering eller distribution	Planering för produktionskapacitet
4. Operativ produktionsledning	Decentraliserat. Produktionsscheman upprättas endast för monteringsstadiet. Genomförandet av scheman för andra stadier övervakas av ledningen för butikerna	Centraliserad. Schema sammanställs för alla workshops. Kontrollen utförs av särskilda avdelningar (planerings-, utsändningsbyråer)
5. Lagerhanteringsstrategi 5.1 Säkerhetslagerhantering 5.2 Operativ lagerhantering (arbetsplatsinventering) 5.3 Lagerhantering av färdiga varor	Lager i form av outnyttjad kapacitet (maskiner) Förekomsten av försäkringslager indikerar ett misslyckande i produktionsprocessen, eftersom lagringsutrymme nästan inte tillhandahålls Driftsreserven är minimal på grund av synkroniseringen av produktionen Lager är praktiskt taget obefintliga på grund av snabb leverans av färdiga produkter till kunden. Det finns inga överskottslager	Lager i form av överskott av materialresurser (råvaror) Säkerhetslagret hålls ständigt på en viss nivå Driftsreserven är inte alltid minimal på grund av osynkronisering av relaterade operationer, olika genomströmningskapacitet hos utrustning, dess dåliga placering, ineffektiva transport- och lagringsoperationer Aktier kan vara fler på grund av: sen produktion av produkter
	eftersom storleken på partiet av färdiga produkter är orienterad efter beställning	- förtida leverans av färdiga produkter Partistorleken för färdiga produkter är orienterad mot det årliga programmet utan att ta hänsyn till fluktuationer i efterfrågan
6. Användning av utrustning och dess placering	Mångsidig utrustning som placeras i en ring- eller linjeprincip	Specialiserad utrustning placerad i sektioner, såväl som delvis universell utrustning placerad linjärt
	Högutbildade flermaskinsarbetare (generalister)	Högt specialiserade arbetare, men det finns också flermaskinsarbetare
8. Kvalitetskontroll	Leverans av högkvalitativa materialresurser, komponenter, produkter. Fullständig kvalitetskontroll utförs av leverantören	Kontinuerlig eller selektiv kontroll i alla led av produktionen, vilket förlänger produktionsprocessen
9. Distributionsstrategi	Batchstorleken för färdiga produkter är lika med storleken på beställningen. Orientering till en specifik konsument. Produktion med hänsyn till kundens specifika krav. Organisation av eftermarknadsservice	Storleken på partiet av färdiga produkter motsvarar den planerade releasen. Orientering till "genomsnittskonsumenten". Organisation av eftermarknadsservice

5. MRPI som ett "push-typ"-system

Ett av de mest populära logistikkoncepten i världen, på grundval av vilket ett stort antal mikrologistiksystem har utvecklats och fungerar, är konceptet "krav / resursplanering" (krav / resursplanering, RP). Begreppet KR står ofta i motsats till logistikbegreppet "just in time", vilket betyder att logistiksystem av typen "push" bygger på det (till skillnad från LT-metoden).

Baserat på det etablerade produktionsschemat, implementerar MRPI-system en tidsfasmetod för att ställa in mängden och kontrollera lagernivån. Eftersom detta i sin tur genererar mängden nödvändiga materialresurser för produktion eller montering av en given volym av färdiga varor, är MRP I ett typiskt "push"-system.

De grundläggande mikrologistiksystemen baserade på konceptet "krav / resursplanering" i produktion och leverans är systemen för "material / tillverkningskrav / resursplanering" (material / tillverkningskrav / resursplanering, MRP I / MRP II), och i distribution (distribution) - system för "produkt / resursdistributionsplanering" (distributionskrav / resursplanering, DRP I / DRP II).

Praktiska tillämpningar som är typiska för MRP I-system är organisationen av industriella processer tillsammans med anskaffning av materialresurser. Enligt definitionen av den amerikanske forskaren J. Orliska, en av huvudutvecklarna av MRP I-systemet, består systemet med "material requirements planning (MRP-system) i snäv mening av ett antal logiskt sammanhängande procedurer, avgörande regler och krav, som översätter produktionsschemat till en "kravkedja", som synkroniseras i tid, såväl som den planerade täckningen av dessa krav för varje lager av komponenter som behövs för att slutföra schemat. MRP-systemet schemalägger om sekvensen av krav och täckningar som ett resultat av förändringar i antingen produktionsschemat, lagerstrukturen eller produktens egenskaper."

MRP-system hanterar material, komponenter, halvfabrikat och deras delar, vars efterfrågan beror på efterfrågan på specifika färdiga produkter. Även om själva logistikkonceptet som ligger till grund för MRPI-systemet bildades för ganska länge sedan (sedan mitten av 1950-talet), var det först med tillkomsten av höghastighetsdatorer som det omsattes i praktiken. Samtidigt har revolutionen inom mikroprocessor och informationsteknologi stimulerat den explosiva tillväxten av olika tillämpningar av MRP-system i näringslivet. Huvudmålen för MRP-system är:

förbättra effektiviteten i kvaliteten på planering av resursbehov;

planering av produktionsprocessen, leveransschema, inköp;

minskning av nivån på lager av materialresurser, pågående arbeten och färdiga produkter;

förbättra lagerkontrollen;

minskning av logistikkostnader;

tillgodose behovet av material, komponenter och produkter.

MRP I gjorde det möjligt att samordna planerna och åtgärderna för logistiksystemlänkarna i leverans, produktion och marknadsföring i hela företaget, med hänsyn till ständiga förändringar i realtid ("on-line"). Det blev möjligt att samordna planer på medellång och lång sikt för leverans, produktion och marknadsföring i MRP samt att genomföra aktuell reglering och kontroll av användningen av inventarier.

I processen att förverkliga dessa mål säkerställer MRP-systemet flödet av planerade kvantiteter av materialresurser och produktlager vid planeringshorisonten. MRP-systemet bestämmer först hur mycket och i vilken tid det är nödvändigt att producera slutprodukten. Systemet bestämmer sedan tiden och nödvändiga kvantiteter av materialresurser för att slutföra produktionsschemat. Ett blockschema över MRP I-systemet tillhandahålls. Det innehåller följande information:

Konsumentordrar, efterfrågeprognos för färdiga produkter, produktionsschema - MCI-ingång I.

Databas över materialresurser - nomenklatur och parametrar för råvaror, halvfabrikat etc.; förbrukningshastigheter av materiella resurser per produktionsenhet; tidpunkten för deras leverans för produktionsverksamhet.

Inventeringsdatabasen - volymen av produktion, försäkring och andra lager av materialresurser i lager; överensstämmelse med tillgängliga lager med den erforderliga kvantiteten; leverantörer; leveransalternativ.

MRP I mjukvarupaket -- den totala mängden initiala materialresurser som krävs, beroende på efterfrågan; en kedja av krav (behov) för materiella resurser, med hänsyn till lagernivåerna; beställningar på volymer av insatsmaterialresurser för produktion.

Utdatamaskinogram --1 uppsättning utdatadokument: beställning av materialresurser från leverantörer, justeringar av produktionsschemat, scheman för leverans av materialresurser, MRP I-systemets tillstånd, etc.

Ingången till MRP I-systemet är konsumentorder, stödda av prognoser för efterfrågan på företagets färdiga produkter, som ingår i produktionsschemat (scheman för frisläppande av färdiga produkter). Så som med just-in-time mikrologistiksystem är kundefterfrågan en nyckelfaktor i MRP I.

Informationsstöd för MCI I inkluderar följande data:

produktionsplan enligt angiven nomenklatur för ett visst datum;

data om material som innehåller de specificerade namnen på de nödvändiga delarna, råvaror, monteringsenheter, som anger deras kvantitet per enhet färdig produkt;

uppgifter om lager av materiella resurser som behövs för produktionen, tidpunkten för beställningar etc.

Databasen över materialresurser innehåller all nödvändig information om utbudet och huvudparametrarna (egenskaper) för råvaror, material, komponenter, halvfabrikat etc. som behövs för produktion (montering) av färdiga produkter eller delar därav. Dessutom innehåller den normerna för förbrukning av materiella resurser per produktionsenhet, såväl som filer med tidpunkter för leverans av motsvarande materiella resurser till företagets produktionsavdelningar. Databasen identifierar också kopplingar mellan individuella insatser från produktionsenheter i termer av förbrukade materialresurser och i relation till slutprodukter. Inventeringsdatabasen informerar system- och ledningspersonalen om tillgängligheten och storleken på produktion, försäkring och andra nödvändiga lager av materialresurser i företagets lager, samt om deras närhet till en kritisk nivå och behovet av att fylla på dem. Dessutom innehåller denna databas information om leverantörer och leveransparametrar för materialresurser.

MKRI-mjukvarupaketet är baserat på systematiserade produktionsscheman (slutliga produktsläppscheman) beroende på konsumenternas efterfrågan och komplex information erhållen från databaser om materialresurser och deras lager. Algoritmer inbäddade i systemets programmoduler översätter initialt efterfrågan på färdiga produkter till den nödvändiga totala mängden initiala materialresurser. Programmen beräknar sedan en kedja av krav på insatsvaror, halvfabrikat, pågående arbeten utifrån information om motsvarande lagernivå och lägger beställningar på insatsmaterialresurser för produktion (montering) av färdiga produkter. Beställningar beror på de krav som anges i nomenklaturen, volymer i materialresurser och tidpunkten för deras leverans till motsvarande arbetsplatser och lager.

Efter att ha slutfört alla nödvändiga beräkningar i företagets informations- och datorcenter bildas utgångsuppsättningen machinogram från MRP I-systemet, som överförs i dokumentär form till produktions- och logistikchefer för att fatta beslut om att organisera tillhandahållandet av produktionen företagets platser och lager med nödvändiga materiella resurser. En typisk uppsättning utdatadokument från MRP I-systemet innehåller:

krav specificerade av nomenklatur, volym och tid för materialresurser beställda från leverantörer;

ändringar som måste göras i produktionsschemat;

system för leverans av materiella resurser, volymen av förnödenheter, etc.;

annullerade krav på färdiga produkter, materialresurser;

MRP-systemets tillstånd.

Förberedelsen av primärdata kräver dock betydande kostnader och noggrannhet. MPPI, som regel :), används i planeringsprocedurer för att beställa och leverera ett stort utbud av material, till exempel för maskinbyggande företag. Följande nackdelar med mikrologistiksystem baserade på MRP-metoden kan särskiljas:

en betydande mängd beräkningar, förberedelser och preliminär bearbetning av en stor mängd initial information, vilket ökar varaktigheten av produktionsperioden och logistikcykeln;

en ökning av logistikkostnaderna för hantering av beställningar och transporter när företaget strävar efter att minska lagernivån eller byta till produktion av färdiga produkter i små volymer med hög frekvens;

okänslighet för kortsiktiga förändringar i efterfrågan, eftersom de är baserade på kontroll och påfyllning av lagernivåer vid fasta orderpassage;

ett betydande antal fel i systemet på grund av dess stora dimension och överbelastning.

Dessa brister överlagras på en vanlig brist som är inneboende i alla mikrologistiksystem av "push"-typ, som inkluderar MRP 1-system, nämligen: otillräckligt strikt spårning av efterfrågan med obligatorisk tillgång på säkerhetslager.

MRP I-system används främst när efterfrågan på insatsmaterial är starkt beroende av konsumenternas efterfrågan på slutprodukter. MRP I-systemet kan arbeta med ett brett utbud av materialresurser (källströmmar med flera sortiment).

Slutsats

Förhållningssättet till föremålen för att säkerställa varurörelsen som system uttrycker en av logistikens huvuddrag, både vetenskapen och den praktiska aktivitetssfären. Systemforskning är en naturlig nödvändighet för vetenskapliga och tekniska framsteg, som gör det möjligt att kombinera och använda de mest progressiva och effektiva metoder som finns tillgängliga för vetenskapen.

Logistiksystemet är en ordnad struktur där planeringen och genomförandet av rörelsen och utvecklingen av den totala resurspotentialen, organiserad i form av ett logistikflöde, utförs, med början med alienering av resurser från miljön fram till försäljning av slutprodukter.

Logistiksystemet kännetecknas av följande egenskaper: förmågan att interagera med omgivningen; närvaron av ett styrande organ och hanterbarhet; variation i beteende; förekomsten av informationskommunikation, både i själva LAN och mellan system och miljö; förekomsten av återkopplingsslingor i informationskanaler; systemets målmedvetna beteende.

Utifrån själva begreppet logistik i vilket företag som helst, bör logistikstrukturen, oavsett dess storlek, ansvara för planering, hantering, kontroll av flödet av varor och material både inom och utanför företaget. Genom att organisera försörjning och distribution som ett enda komplex av materialstöd för produktion, bör företagets logistikstruktur uppnå en minskning av kostnaderna för att tillverka produkter, öka företagets anpassningsförmåga till marknadens krav och garantera en viss servicenivå för att betjäna kunden . Logistikens huvuduppgift är att säkerställa att rätt produkter i rätt mängd, på en viss plats och vid utsatt tid finns till förfogande för de som beställt dem.

Lista över använda källor.

1. Albekov A.U., Fedko V.P., Mitko O.A. Handelslogistik - Rostov-on-Don "Phoenix", 2001

2. Fedko V.P. Bondarenko V.A. Kommersiell logistik - M., 2006

3. Gadzhinsky A. M. Fundamentals of logistics - M., 1993.

4. Ivut R. B., Narushevich S.A. Logistik - Mn., 2004

Liknande dokument

Studiet av konceptet och essensen av industriell logistik. Egenskaper för det mikrologistiska produktionssystemet "Kanban". Analys av push-systemet för planering av produktionsbehov (MRP I, MRP II). Logistiskt koncept "Lean produktion".

abstrakt, tillagt 2010-03-20


Hantering av materialflöden inom ramen för intraproduktionslogistiksystem. Huvudmålen för "pull"-systemet. Dragsystemets mekanism. De viktigaste fördelarna med CANBAN-systemet. Materialtjänster för transport av varor.

abstrakt, tillagt 2013-12-24


Information, marknadsföring och integrerat logistikkoncept. Kärnan i begreppet behovsplanering. Huvuddragen i konceptet "Just in time", "harmonisk" produktion. Begreppet "ordningspunkt (omordning)", "snabbt svar".

test, tillagt 2011-02-12


Det allmänna konceptet för MRP I-systemet, baserat på logistikkonceptet "krav/resursplanering". Dess informationsstöd, fördelar och nackdelar. Metod för att beräkna de material som krävs för produktion. En uppsättning systemutdatadokument.

terminsuppsats, tillagd 2010-10-11


Utforska utvecklingen av logistikkoncept. Avslöjande av kärnan i begreppet produktionsplanering och dess grundläggande teknik för att driva system. Operativ produktionsledning och efterfrågestyrt logistikkoncept. Produktionsintegration.

handledning, tillagd 2014-05-27


Konceptet och kärnan i logistiksystemet, de viktigaste egenskaperna hos dess objekt. Logistiksystem som ett adaptivt återkopplingssystem. Interna, externa, integrerade mikrologistiksystem. Klassificeringsegenskaper hos makrologistiska system.

abstrakt, tillagt 2010-03-20


Restriktioner för leverantörer i konceptet "Lean Production". "Snabbt svar" koncept. För- och nackdelar med DRP-systemet. Koncept, funktioner, implementeringsegenskaper, fördelar, begränsningar för ERP-system. Makrologistiskt koncept för "Lean Production".

abstrakt, tillagt 2009-06-10


Begreppet produktionslogistik. Produktionsprocessens struktur, principerna för dess organisation. Typer av förflyttning av materiella resurser. Grunderna i verksamhetsplanering och materialflödeshantering. Volumetrisk-kalender metod för planering.

presentation, tillagd 2012-06-19


Begreppet materialflöde och logistikens principer. Deltagares funktioner, utvecklingsnivåer, typer av logistiksystem. Inköpstjänst på företaget. Traditionella och logistiska koncept för produktionsorganisation. Problem med distributionslogistik.

föreläsningskurs, tillagd 2013-10-23


Inventarier som en del av företagets logistiksystem, deras typer och funktioner. De huvudsakliga typerna av kostnader i samband med att skapa och underhålla lager. Just-in-time lagerhanteringssystem: egenskaper, organisationsmetodik.

Logistikorganisationen låter dig minska kostnaderna i en konkurrensutsatt miljö genom att fokusera företaget på köparens marknad.

Hantering av materialflöden inom ramen för intraproduktionslogistiksystem kan utföras på olika sätt, varav två huvudsakliga särskiljs: skjuta och dra, som är fundamentalt olika varandra.

Första alternativet kallas "push system" och är ett system för organisation av produktionen, där arbetsobjekten som kommer in på produktionsplatsen inte beställs direkt av denna webbplats från den tidigare tekniska länken. Materialflödet ”skjuts ut” till mottagaren genom ett kommando som tas emot av den sändande länken från det centrala produktionsstyrsystemet.

Push-modeller för flödeskontroll är karakteristiska för traditionella metoder för att organisera produktionen. Möjligheten att ansöka om den logistiska organisationen av produktionen dök upp i samband med massdistributionen av datorteknik. Dessa system, vars första utveckling går tillbaka till 60-talet, gjorde det möjligt att samordna och snabbt justera planerna och åtgärderna för alla avdelningar i företaget: leverans, produktion och marknadsföring, med hänsyn till ständiga förändringar i realtid.

Pushing-system, som kan koppla samman en komplex produktionsmekanism till en enda helhet med hjälp av mikroelektronik, har ändå naturliga gränser för sina möjligheter. Parametrarna för materialflödet "utskjutet" till platsen är optimala i den mån styrsystemet kan ta hänsyn till och utvärdera alla faktorer som påverkar produktionssituationen i detta område. Men ju fler faktorer för var och en av de många delarna av företaget måste beaktas av kontrollsystemet, desto mer perfekt och dyrare bör dess programvara, information och teknisk support vara.

I praktiken implementeras olika alternativ för push-system, kända som "MRP-system" ( MCI -1 (MaterialRegulationPlanering, MRP); MCI -2 (Planering av tillverkningsresurser, MRP))

Möjligheten att skapa dem beror på början av massanvändningen av datorteknik.

MRP-system kännetecknas av en hög nivå av styrautomatisering, vilket gör det möjligt att implementera följande huvudfunktioner:

Tillhandahålla löpande reglering och kontroll av inventeringar;

I realtid, samordna och omedelbart justera planer och åtgärder för olika avdelningar i företaget - leverans, produktion, marknadsföring.
Andra alternativetorganisation av logistikprocesser i produktionen bygger på ett fundamentalt annorlunda sätt att hantera materialflödet. Den bär namnet och är ett produktionsorganisationssystem där delar och halvfabrikat matas till nästa tekniska operation från den föregående efter behov.

Hantering av materialflöden inom ramen för produktionslogistiksystem kan utföras på olika sätt, varav två huvudsakliga urskiljs: skjuta och dra. De är fundamentalt olika varandra. De system för verksamhetsplanering och ledning som presenterades tidigare är ett slags "tryckande" system (enligt västerländsk terminologi), eller på annat sätt RP - konceptet produktionsledning (MRP-ERP-CSRP-IRP).

Principen för deras arbete är att arbetsobjekten som kommer in på produktionsplatsen inte beställs direkt av denna webbplats från den tidigare tekniska länken. Materialflödet ”skjuts ut” till mottagaren genom ett kommando som tas emot av den sändande länken från det centrala produktionsstyrsystemet (Figur 15).

Figur 15 - Schema för push-systemet för att hantera materialflödet inom produktionen (RP-koncept)

Push-modeller för materialflödeshantering är mest karakteristiska för traditionella metoder för att organisera produktion. Möjligheten av deras ansökan för logistikhantering dök upp i samband med den massiva spridningen av datateknik. De första logistiksystemen, vars utveckling går tillbaka till 60-talet, gjorde det möjligt att samordna och snabbt justera planerna och åtgärderna för alla avdelningar i företaget, leverans, produktion och marknadsföring, med hänsyn till ständiga förändringar i realtid.

Pushing-system, som kan koppla samman en komplex produktionsmekanism till en enda helhet med hjälp av mikroelektronik, har ändå naturliga gränser för sina möjligheter. Parametrarna för materialflödet "utskjutet" till platsen är optimala i den mån styrsystemet kan ta hänsyn till och utvärdera alla faktorer som påverkar produktionssituationen i detta område.

Men ju fler faktorer för var och en av de många delarna av företaget måste beaktas av kontrollsystemet, desto mer perfekt och dyrare bör dess programvara, information och teknisk support vara. Därför, i modern produktionspraxis, kännetecknas "push" -system av en hög nivå av styrautomatisering, vilket gör det möjligt att implementera följande huvudfunktioner:

Tillhandahålla löpande reglering och kontroll av faktiska produktionslager;

I realtid, samordna och omedelbart justera planer och åtgärder för olika avdelningar i företaget - leverans, produktion, marknadsföring.

I moderna, utvecklade versioner av MRP-system löses också olika prognosproblem. Som metod för att lösa problem används simuleringsmodellering och andra metoder för operationsforskning i stor utsträckning. I inhemsk praxis är denna typ av planering och ledning fortfarande den enda, men under marknadsförhållanden används den huvudsakligen på inköpsföretag och företag som tillverkar standardiserade produkter.

Dra kontrollsystem (JIT)

Det andra alternativet för att organisera logistikprocesser i produktionen bygger på ett fundamentalt annorlunda sätt att hantera materialflödet. Det kallas ett "pull"-system och är ett produktionsorganisationssystem där delar och halvfabrikat matas till nästa tekniska operation från den föregående efter behov. Samtidigt stör det centrala styrsystemet inte i utbytet av materialflöden mellan olika delar av företaget, ställer inte upp aktuella produktionsmål för dem.

Produktionsprogrammet för en separat teknisk länk bestäms av storleken på ordningen för nästa länk. Det centrala styrsystemet sätter uppgiften endast för den sista länken i den produktionstekniska kedjan. Bearbetningen av arbetsobjekt i det föregående steget av produktionsprocessen börjar på kommando (efter behov) från nästa steg, och så vidare i kedjan från den sista till den första produktionsoperationen (Figur 16). Informationsprocessen sker i motsatt riktning mot materialflödets rörelse.

Drakontrollsystem användes först i Japan i biltillverkningsanläggningar. I västerländsk terminologi kallas de för JIT – begreppet produktionsledning. Den är baserad på den decentraliserade principen för materialflödeshantering, när instruktioner för produktionsstart kommer direkt från lagret av färdiga produkter eller företagets försäljningssystem.

Figur 16 - Schema för dragsystemet för att hantera materialflödet inom produktionen (JIT-koncept)

För att introducera JIT-konceptet i företagens praxis är det nödvändigt att följa ganska strikta krav, annars kommer systemet inte att fungera alls. Till exempel tog det 10-15 år för amerikanska företag att sätta upp ett "pull"-system för kvalitetsarbete, eftersom detta krävde:

Etablera ett samordnat arbete med leverantörer och konsumenter med hjälp av moderna kommunikationsmedel;

Rationalisera strukturen i produktionsprocessen i riktning mot ämnesstängda sektioner och produktionslinjer;

Tillämpa moderna metoder, produktionsteknik och industriell utrustning (CNC-maskiner, robotar, etc.);

Observera leveranstiden och kvalitetsnivån exakt;

Implementera moderna informationshanteringssystem;

Att utbilda högutbildade allmänarbetare.

Det bör noteras att JIT-konceptet främst fokuserar på stabil efterfrågan, arbete med en lägsta lagernivå eller inget lager alls, vilket med en betydande fluktuation i efterfrågan leder till brister och haverier i systemet. Andra nackdelar med JIT-konceptet kan vara en ökning av transportkostnaderna och en ökning av upphandlingskostnaderna. Därför har under de senaste åren en förbättrad metod för planering och hantering av materialflöden, utvecklad utifrån två koncept RP och JIT, använts i enskilda tillverkningsföretag. Den fick ett nytt namn ORT (Optimized production technology - optimized production technology).

Men de allmänna skälen till att popularisera konceptet JIT (Just in Time) är förmågan att:

Minimering av inventeringar av pågående arbeten (interoperativa eftersläpningar);

Arbeta "från hjulen", d.v.s. utan att skapa eftersläpningar och lager;

Minska varaktigheten av produktionscykeln;

Flexibelt svar på fluktuationer i efterfrågan på produkter och förändringar i konsumenternas preferenser;

Att minska behovet av produktions- och lagringsutrymme;

Uppnående av små produktionsvolymer och individualisering av produkter;

Förbättra den övergripande kvaliteten;

Minska lagerkostnader osv.

Informationssystem KANBAN(kort)

En effektiv implementering av konceptet JIT (just in time) möjliggjordes genom användningen av ett informationssystem kanban, vilket betyder "kort" på japanska. Funktionsmekanismen för detta system bygger på principen att alla arbetsplatser i företaget bör förses med arbetsobjekt (materiella resurser) endast i den mängd som är nödvändig för att uppfylla beställningen som ges av konsumenten (en annan arbetsplats), och strikt inom den överenskomna tiden.

KANBAN-system (kort)- Ett system för att organisera produktion och leverans, som gör det möjligt att fullt ut implementera konceptet "just in time" (JIT); hänvisar till "pull"-system.

Samtidigt finns det inget strikt produktionsschema och all produktion på varje arbetsplats är uppbyggd utifrån en order som kommer från en efterföljande arbetsplats. Medlet för att förmedla information om behov och beställningar är ett kort kanban, som implementeras på papper eller informationsbärare. Det finns två typer av kort: ett urvalskort (transportkort) och ett produktionsorderkort.

PÅ transportkort uppgifter lämnas om typ och mängd delar som ska tas från lagret och levereras till konsumtionsstället.

PÅ produktionsorderkort namn och antal delar som ska tillverkas på den tidigare arbetsplatsen registreras.

Driften av "drag"-mekanismen med hjälp av systemet KANBAN traditionellt representeras av exemplet med två jobb. I produktionsprocessen kommer vi villkorligt att utse dessa platser som "försörja en arbetsplats" och "konsumera en arbetsplats". De interagerar med varandra genom lagring av cirkulerande och försäkringseftersläpningar av arbetsobjekt i containrar (Figur 17).

Som visas i diagrammet har varje behållare en av två typer av kort kopplade till sig:

Transportkort, om behållaren flyttar från förrådet till konsumtionsarbetsplatsen (nr 2) när den är full, och från konsumtionsarbetsplatsen till förrådet (H) när den är tom;

Beställkort när behållaren flyttar från förrådet (H) till leveransarbetsplatsen (#1) när den är tom och från den till förrådet när den är full.

Figur 17 - Schema för rörelse av delar och omsättningen av medföljande

Egenskaper		tryckande
1. Inköpsstrategi (försörjning)	Med fokus på ett litet antal leverantörer sker leveranserna ofta, i små partier, strikt enligt schemat	Orientering till ett betydande antal leverantörer, leveranser är oftast oregelbundna, i stora mängder
2. Produktionsstrategi	Orientering av produktionen till förändringar i efterfrågan, beställningar	Fokus på maximalt utnyttjande av produktionskapacitet. Implementering av konceptet kontinuerlig produktion
3. Produktionsplanering	Börjar med montering eller distribution	Planering för produktionskapacitet
4. Operativ produktionsledning	Decentraliserat. Produktionsscheman upprättas endast för monteringsstadiet. Genomförandet av scheman för andra stadier övervakas av ledningen för butikerna	Centraliserad. Schema sammanställs för alla workshops. Kontrollen utförs av särskilda avdelningar (planerings-, utsändningsbyråer)
5. Lagerhanteringsstrategi	Lager i form av outnyttjad kapacitet (maskiner)	Lager i form av överskott av materialresurser (råvaror)
5.1 Hantering av säkerhetslager	Förekomsten av säkerhetslager indikerar ett misslyckande i produktionsprocessen. lagringsutrymme är nästan obefintligt	Säkerhetslagret hålls ständigt på en viss nivå
5.2 Operativ lagerhantering (arbetsplatslager)	Driftsreserven är minimal på grund av synkroniseringen av produktionen	Driftsreserven är inte alltid minimal på grund av osynkronisering av relaterade operationer, olika utrustningskapacitet, dess dåliga placering, ineffektiva transport- och lagringsoperationer
5.3 Lagerhantering av färdiga varor	Lager är praktiskt taget obefintliga på grund av snabb leverans av färdiga produkter till kunden. Det finns inga överskottslager, eftersom storleken på partiet av färdiga produkter är orienterad till beställningen	Lagren kan vara stora. på grund av: - otidig produktion - förtida leverans av färdiga produkter - storleken på partiet av färdiga produkter är fokuserad på det årliga programmet utan att ta hänsyn till fluktuationer i efterfrågan
6. Användning av utrustning och dess placering	Mångsidig utrustning som placeras i en ring- eller linjeprincip	Specialiserad utrustning placerad i sektioner, såväl som delvis universell utrustning placerad linjärt
	Högutbildade flermaskinsarbetare (generalister)	Högt specialiserade arbetare, men det finns också flermaskinsarbetare
8. Kvalitetskontroll	Leverans av högkvalitativa materialresurser, komponenter, produkter. Fullständig kvalitetskontroll utförs av leverantören	Kontinuerlig eller selektiv kontroll i alla led av produktionen, vilket förlänger produktionsprocessen
9. Distributionsstrategi	Batchstorleken för färdiga produkter är lika med storleken på beställningen. Orientering till en specifik konsument. Skräddarsydd tillverkning Eftermarknadsserviceorganisation	Storleken på partiet av färdiga produkter motsvarar den planerade releasen. Orientering till "genomsnittskonsumenten". Organisation av eftermarknadsservice

Fördelar med dragsystemet

• - Avslag på överskottslager, information om möjligheten att snabbt skaffa material, eller tillgången på ledig kapacitet för att snabbt svara på förändringar i efterfrågan.
• - Att ersätta policyn att sälja tillverkade varor med en policy att producera säljbara varor.
• – Uppgiften med fullt kapacitetsutnyttjande ersätts av att minimera den tid det tar för produkter att passera den tekniska processen.
• - Minska den optimala mängden resurser, minska bearbetningsbatchen.
• - Uppfyllelse av beställningar med hög kvalitet
• - Minskning av alla typer av stillestånd och irrationella transporter inom fabriken.

Kanban system

Kanban utvecklades av en grupp japanska chefer. Förluster i denna metod är överskottsproduktion, tidig produktion, äktenskap, irrationell transport, lagring av överskottslager.

1. Systemet "Just in time" - leverans av nödvändiga produkter i erforderlig kvantitet vid erforderlig tidpunkt - tjänar till den operativa ledningen av produktionen och inkluderar inte bara specialkort, utan även fordon, produktionsscheman, tekniska och operativa kort .

I dragsystemet startar rörelsen från området där delen används (plats B). Den färdiga behållaren med TC från lagerlagringsplatsen L skickas till bearbetningsplatsen. I förväg tas ett transportkort bort från det, som placeras i samlaren av transportkort.

Den tomma behållaren från plats B skickas till lagerplatsen för lager M, där ett fraktkort är fäst vid den, och containern med kortet skickas till lagerplatsen för lager L, som ligger i ett annat område.

På lagerplats L tas fraktkortet från den tomma behållaren bort och fästs på en full behållare, redo att skickas till lagerplats M.

I det ögonblick då ett transportkort fästs på en full behållare, tas ett produktionskort bort från det, som placeras i produktionskortsamlaren.

Den tomma behållaren skickas till bearbetningsområdet och förblir där tills en signal tas emot för att bearbeta delarna som den är fylld med.

Produktionskort skickas till bearbetningsområde A med jämna mellanrum och fungerar som en signal för att påbörja tillverkning och bearbetning av delar. En tom behållare fylls med färdiga delar och, med ett produktionskort bifogat, skickas till lagerstället L.

Delar för varje genomförd beställning laddas i en tom behållare, ett produktionskort fästs på den och behållaren skickas till lagerplats M.

Effektiviteten säkerställs genom att flera regler följs:

Nästa steg drar de nödvändiga produkterna från föregående steg i den erforderliga mängden och vid en strikt bestämd tid.

Ingen del kan tillverkas i bearbetningstillverkningsområdena förrän ett produktionskort mottagits för att tillåta produktion.

Antalet kanban-kort måste strikt överensstämma med produktens kvantitet

Ingen del produceras om det inte finns något produktionskort

Olika delar måste göras i den ordning som korten togs emot.

Defekta produkter ska inte gå till nästa sida

Antalet kort måste vara minimal, eftersom det återspeglar det maximala lagret av delar. Rätten att ändra antalet kort tillkommer mellanchefsstaben.

Det finns 1 transportkort och 1 produktionskort per container, antalet containrar beräknas av produktionschefen

Endast standardbehållare används i vilka ett visst antal delar placeras

"Shojinka"

Den består i att reglera antalet arbetare som är involverade på platsen med fluktuationer i efterfrågan på produkter.

Villkor för genomförande:

• - V-format eller linjärt arrangemang av utrustning (under processen kan arbetare snabbt flytta till ett annat område)
• – Närvaron av välutbildade flermaskinsarbetare med olika specialiteter.

Professionellt rotationssystem

Det innebär utbildning av arbetare inom flera specialiteter för att göra dem till generalister.

Allmänt operativsystem

Syftar till maximalt utnyttjande av utrustning. Minskar stilleståndstider, bytetider etc. System 4-8-4-8-4 (4 timmars förebyggande, 8 timmars arbete)

Autonom kvalitetskontroll på varje arbetsplats.

Det tog 10 år att implementera systemet. Det syftar till att producera en mängd olika produkter.

Just-in-time produktion

Låter dig identifiera problem som inte är synliga på grund av överskottslager och överflödig personal.

Tanken med systemet är att producera och leverera färdiga produkter precis i tid för implementering. Separata detaljer - vid tiden för montering av noderna. Enheter och komponenter - vid tidpunkten för montering av produkten som helhet.

Systemet ger en minskning av storleken på partier av bearbetade delar; Minska eftersläpningen; Att minimera lager är näst intill omöjligt utan att avsevärt minska övergångstiden.

Förutsättningarna för att använda systemet är en hög grad av automatisering, synkronisering av produktionsprocesser, en hög produktionskultur, hög produktkvalitet, hög produktivitet, eliminering av lagringsutrymmen och en minskning av cykeltiden.

Just-in-time system

Det förutsätter minskningen till de möjliga gränserna för skillnaden mellan tidpunkten för mottagande av material i nästa produktionssteg och tidpunkten för deras konsumtion. Detta system kringgår mellanlager (produktion utan lager, arbete från hjul). Applicering av systemet kräver synkroniseringsmatta. flöde och de operationer.

Det är inte möjligt att använda Kanban-systemet utan Just-in-Time och Just-In-Time-system.

OPT-system

"Optimized Manufacturing Technology" är ett system för att organisera produktion och leverans, utvecklat av israeliska och amerikanska specialister på 80-talet, "Israeli Kanban". Målet är att identifiera flaskhalsar i produktionen eller, i skaparnas terminologi, "kritiska resurser", som är råvaror, material, maskiner, utrustning, de. processer, personal.

JIT-system (JIT)

Minimera stilleståndstiden medan du väntar på material och säkerställ en fullständig balans mellan processerna för transport, produktion, installation och deras synkronisering.

Systemalternativ:

• - Tillverkning samtidigt med installation (montering) - "montering från hjul".
• - Inköp samtidigt med produktion (underleverantörer är involverade i organisationen av produktionen) flera oberoende företag deltar i tillverkningen av produkter: 1 huvudentreprenör, andra är underleverantörer som tillverkar och levererar enskilda komponenter av produkten till moderföretaget.

System "Seven 0"

Ändring av JIT-systemet. Dess funktioner:

• - 0 defekter (hög kvalitet)
• - 0 stilleståndstid (min. inställningstid vid produktbyte)
• - 0 batchstorlek på arbetsplatsen
• - 0 förlust av tid och transportkostnader
• - 0 överskottsprodukter
• - 0 stilleståndstid för felsökning
• - 0 cykellängd (totalt 6 första objekt)
• 0 betyder inte reduktion till absolut noll, utan minimering, vilket är vad vi siktar på.

CIM-system

Synkronisering av förflyttning av material och informationsflöden, d.v.s. 2 parallella strömmar. Låter dig få all information om mattans placering. flöde.