Sortowanie surowców i oczyszczanie zanieczyszczeń. Sprzęt do czyszczenia surowców metodą parowo-termiczną oraz w próżni. Metoda czyszczenia mechanicznego

Oczyszczanie zbóż i roślin strączkowych z zanieczyszczeń odbywa się na separatorach ziarna.

Ziarno jest oczyszczane z zanieczyszczeń o różnej wielkości, na systemie sit, od zanieczyszczeń lekkich - poprzez dwukrotne przedmuchanie powietrzem przy wejściu ziarna do separatora i przy jego wyjściu, z zanieczyszczeń żelaznych - poprzez przepuszczenie przez magnesy trwałe.

Na separatorze, w zależności od rodzaju przerabianych zbóż, montuje się sita tłoczone z okrągłymi lub podłużnymi otworami (tab. 5).

Sita odbierające, sortujące i opadające podczas pracy separatora za pomocą mechanizmu korbowego wykonują oscylacje posuwisto-zwrotne. Duże zanieczyszczenia gruboziarniste (słoma, kamienie, zrębki itp.) są oddzielane na sicie odbiorczym, a ziarno i inne zanieczyszczenia większe niż ziarno są oddzielane na sicie sortującym. Przejście przez sito schodne oddziela zanieczyszczenia mniejsze niż ziarno.

Po wejściu do kanału odbiorczego, ziarno „jest narażone na działanie strumienia powietrza, który wychwytuje wszystkie zanieczyszczenia, które mają duży nawiew. Po drugie, strumień powietrza działa na ziarno, gdy wchodzi ono do kanału wyjściowego maszyny.

Efekt technologiczny separatora wyraża się wzorem:

Gdzie x jest efektem czyszczenia ziarna,%;

A - zanieczyszczenie ziarna przed wejściem do separatora,%;

B - zanieczyszczenie ziarna po przejściu przez separator, %.

Efekt technologiczny pracy separatora nigdy nie jest równy 100% i dąży do tej wartości tylko w granicach, co łatwo wytłumaczyć: na układzie sitowym zanieczyszczenia nie różniące się wielkością od ziarna (np. zepsute ziarna, ziarna niełuskane itp.) nie mogą się rozdzielać; nie rozdzielą się pod wpływem przepływu powietrza, ponieważ ich nawiew jest zbliżony do normalnego ziarna.

Na sprawność separatora ma wpływ obciążenie sit, ilość wywiewanego powietrza, zapychanie się materiału wchodzącego do separatora oraz wielkość otworów zainstalowanych sit. Dążąc do maksymalnej wydajności separatora należy liczyć się z możliwością utraty dobrej jakości ziarna (porwanie przez powietrze przy dużych prędkościach lub straty na sitach z powodu wahań wielkości ziarna).

Praca separatora powinna być tak zorganizowana, aby straty te były jak najmniejsze.

Podczas produkcji gotowanych suszonych zbóż, ich składniki odżywcze, jak pokazano powyżej, podczas obróbki hydrotermalnej ulegają takim samym zmianom, jak przy przygotowywaniu zwykłego dania, jakim jest owsianka. W zbożach wzrasta ...

Dawna prowincja Kostroma jest jedną z nielicznych, w których produkcja płatków owsianych była rozwijana od czasów starożytnych. Początkowo produkcja ta miała charakter rękodzielniczy. Płatki owsiane zostały przygotowane przy użyciu rosyjskiego pieca do marnowania i ...

LD Bachurskaya, VN Gulyaev W ciągu ostatnich pięciu lat charakter produkcji w zakładach produkujących koncentraty spożywcze zmienił się diametralnie. Pojawiły się nowe reżimy technologiczne, schematy, wprowadzono wiele nowych urządzeń technologicznych, w tym ...

Surowce warzywne pochodzące z przedsiębiorstw rolnych do przetwórni konserw mają różny stopień dojrzałości, różną wielkość owoców. Pewna część surowca nie spełnia wymagań instrukcji i norm technologicznych. W związku z tym przed przetwarzaniem surowce są sortowane, sprawdzane i kalibrowane.

Sortowanie surowców

Proces selekcji zgniłych, połamanych owoców o nieregularnych kształtach i ciał obcych nazywa się inspekcją.

Kontrola może być odrębnym procesem, czasem połączonym z sortowaniem, w którym owoce dzieli się na frakcje według koloru, stopnia dojrzałości.

Owoce o uszkodzonej powierzchni są łatwo narażone na działanie mikroorganizmów, zachodzą w nich niepożądane procesy biochemiczne, które wpływają na smak gotowego produktu i trwałość konserw. Opracowane sposoby sterylizacji są przeznaczone do przechowywania standardowych surowców, więc spożycie zepsutych owoców może prowadzić do zwiększonego odrzucania gotowych produktów. W związku z tym kontrola surowców jest ważnym procesem technologicznym.

Kontrola odbywa się na przenośnikach taśmowych z regulowaną prędkością przenośnika w zakresie 0,05-0,1 m/s. Pracownicy stoją po obu stronach przenośnika, wybierają niestandardowe owoce i wyrzucają je do specjalnych kieszeni. Szerokość miejsca pracy wynosi 0,8-1,2 m. Zwykle taśma jest wykonana z gumowanego materiału. Dodatkowo zastosowano „przenośnik rolkowy". Rolki obracają się i obracają na nich owoce. Kontrola na takich przenośnikach ułatwia kontrolę owoców i poprawia jakość pracy. .

Miejsce pracy powinno być dobrze oświetlone.

Sortowanie zielonego groszku według stopnia dojrzałości odbywa się według gęstości w roztworze soli. Surowiec ładowany jest do sortera przepływowego wypełnionego roztworem soli o określonej gęstości. Ziarna o dużym obciążeniu właściwym, przy mniejszym unoszą się. Specjalne urządzenie oddziela pływające ziarna od zatopionych.

Jedną z postępowych metod jest sortowanie elektroniczne w zależności od odcieni koloru owoców. Kolor owoców jest porównywany elektronicznie z referencyjnym filtrem świetlnym. Jeśli kolor odbiega od podanego zakresu, specjalne urządzenie oddziela wadliwe owoce. Taki sortownik służy do oddzielania pomidorów zielonych i brązowych od dojrzałych w produkcji koncentratów pomidorowych ze zmechanizowanego zbioru pomidorów.

Podczas kalibrowania, tj. sortowania według wielkości, uzyskuje się jednorodne surowce, co pozwala zmechanizować operacje czyszczenia, krojenia, faszerowania warzyw, przy użyciu nowoczesnego, wysokowydajnego sprzętu, który pracuje wydajnie i wydajnie na jednorodnych surowcach; przeprowadzenie regulacji i dokładnego utrzymania trybów obróbki cieplnej przetworzonych warzyw w celu zapewnienia normalnego przebiegu procesu technologicznego; obniżyć koszty surowców do czyszczenia i cięcia.

Kalibracja wykonywana jest na specjalnych maszynach kalibracyjnych: bębnowych (do zielonego groszku, ziemniaków i innych gęstych owoców okrągłych), linowych (do śliwek, czereśni, moreli, marchwi, ogórków), rolkowo-taśmowych (do jabłek, pomidorów, cebuli, ogórków) .

Korpusem roboczym kalibratora jest obracający się bęben z otworami na jego cylindrycznej powierzchni, którego średnica stopniowo zwiększa się wraz z surowcem. Liczba średnic otworów odpowiada liczbie frakcji, dla których przeprowadzana jest kalibracja.

W maszynie do kalibrowania kabli korpusem roboczym jest szereg kabli rozciągniętych na dwóch poziomych bębnach. W miarę podróży zwiększa się odległość między kablami. Pod przewodami znajdują się tacki, których liczba odpowiada liczbie frakcji. Owoce docierają na jedną z par kabli i poruszając się do przodu opadają między kablami - najpierw małe, potem średnie, potem duże, a te największe, które nie zawiodły, schodzą z przenośnika kablowego. Zwykle liczba frakcji, na które prowadzi się separację, wynosi 4-6, wydajność 1-2 t/h.

Kalibrator rolkowo-taśmowy rozdziela surowiec na frakcje za pomocą schodkowego wału, na którym spoczywają owoce oraz przenośnika taśmowego z taśmą skośną. Na początku procesu kalibracji odległość tworzącej wału schodkowego od powierzchni nachylonego pasa jest minimalna. Liczba kroków na wale odpowiada liczbie frakcji. Poruszając się po pochyłym pasie i opierając się na schodkowym wale, owoce docierają do szczeliny między wałem a pasem większej niż ich średnica i wpadają do odpowiedniego kolektora.

W kalibratorze zgarniaczy płytowych surowiec jest rozdzielany na frakcje przesuwając się po płytkach z rozprężnymi szczelinami. Owoce przesuwane są za pomocą skrobaków przymocowanych do dwóch łańcuchów trakcyjnych.

Mycie

Owoce i warzywa trafiające do przetwórstwa w zakładach konserwowych są myte w celu usunięcia resztek ziemi, śladów pestycydów. W zależności od rodzaju surowców stosowane są różne typy pralek.

Pierwotne mycie roślin okopowych odbywa się w myjkach łopatkowych, które są kąpielą siatkową. Wewnątrz obraca się wał z ostrzami. Ostrza ułożone są w taki sposób, że tworzą spiralę. Wanna podzielona jest na trzy komory i wypełniona wodą w 2/3. Z tacy załadowczej rośliny okopowe lub ziemniaki wpadają do pierwszej komory. Wał z ostrzami miesza surowiec w wodzie i transportuje go do drugiej komory. Ze względu na tarcie roślin okopowych o siebie i o źdźbło ziemia jest oddzielona. Obce zanieczyszczenia (ziemia, kamienie, gwoździe itp.) wpadają przez otwory do miski pod bębnem, skąd są okresowo usuwane. Na wyjściu z maszyny przetworzone surowce są spłukiwane czystą wodą z urządzenia prysznicowego. Główną wadą tych maszyn jest możliwość mechanicznego uszkodzenia surowca przez ostrza.

Najpopularniejszym typem pralki do pomidorów, jabłek jest pralka wentylatorowa, która składa się z metalowej ramy wanny, przenośnika siatkowego lub rolkowego, wentylatora i urządzenia prysznicowego (6).

Surowiec wchodzi do części odbiorczej wanny po pochyłym ruszcie, pod którym znajduje się kolektor bełkotki. W tej strefie następuje intensywne moczenie i mycie produktu. Usuwa również pływające organiczne zanieczyszczenia roślinne.

Bąbelkowe powietrze jest dostarczane z wentylatora. Napływający w sposób ciągły produkt jest transportowany z obszaru mycia do obszaru płukania, w którym znajduje się urządzenie natryskowe, za pomocą pochylonej siatki lub przenośnika rolkowego. Wyładunek produktu z przenośnika siatkowego lub rolkowego odbywa się poprzez tacę.

Pierwotne wypełnienie wanny wodą i zmiana wody w wannie następuje dzięki przepływowi wody z urządzenia natryskowego podłączonego do linii przez filtr.

Do okresowego usuwania brudu gromadzącego się pod rusztem, bez całkowitego spuszczania wody z wanny, w najnowszych konstrukcjach maszyn (typ KMB) montowany jest zawór szybkozamykający, napędzany pedałem, który można obsługiwać bez zatrzymywania maszyna. Odkażanie maszyny z podniesionym przenośnikiem należy przeprowadzać wyłącznie po zainstalowaniu ograniczników bezpieczeństwa, aby zapobiec opuszczeniu przenośnika do wanny.

Przenośnik wyprowadza owoce z wody do części poziomej, gdzie owoce są spłukiwane pod prysznicem. Istnieją konstrukcje myjek wentylatorowych, w których pozioma część przenośnika pełni rolę stołu inspekcyjnego.

Woda użyta do natrysku spływa do wanny, a zanieczyszczona woda jest wypychana szczelinami odpływowymi do kanalizacji.

Główną wadą tych maszyn jest to, że unoszące się pęcherzyki powietrza wychwytują zanieczyszczenia na zasadzie flotacji i brudna piana tworzy się na „lustrze” wody w wannie.

Kiedy wychodzą z wanny za pomocą pochyłego przenośnika, owoce przechodzą przez warstwę tej pianki i ulegają zanieczyszczeniu. Aby usunąć te zanieczyszczenia, wymagany jest intensywny prysznic. Ciśnienie wody podczas kąpieli pod prysznicem powinno wynosić 196-294 kPa.

Prostsza konstrukcja ma myjkę windy, która służy do mycia mniej zanieczyszczonych surowców. Składa się z wanny, w której zamontowany jest pochyły przenośnik-winda. Przenośnik taśmowy posiada zgarniacze, które zapobiegają staczaniu się owoców do wanny. Nad taśmą zainstalowano urządzenie prysznicowe.

Myjki i otrząsarki (7) służą do mycia drobnych warzyw, owoców, jagód i roślin strączkowych, a także do schładzania ich po obróbce cieplnej.

Głównym korpusem roboczym maszyny jest rama wibracyjna, która może wykonywać ruch posuwisto-zwrotny. Rama wibracyjna posiada tkaninę sitową wykonaną z prętów umieszczonych prostopadle do kierunku ruchu produktu.

Tkanina sitowa składa się z odcinków o kącie 3° w kierunku ruchu produktu i naprzemiennie z odcinkami o wzniesieniu od 6 do 15° w stosunku do horyzontu.

Taka zmiana sekcji wzdłuż ścieżki produktu ma na celu pełniejsze oddzielenie wody w każdej sekcji, tak aby zgodnie z przeznaczeniem cała tkanina sitowa została podzielona na cztery strefy: śluzy, podwójne mycie i płukanie. Konstrukcja pozwala na zmianę kątów nachylenia odcinków płótna i ustalenie ich w danej pozycji. Dla różnych produktów kąty nachylenia są różne.

Urządzenie prysznicowe to kolektor wyposażony w specjalne dysze, które zapewniają stworzenie stożkowego prysznica wodnego. Dwie dysze znajdują się w odległości 250 mm od powierzchni roboczej ramy wibracyjnej, pokrywając powierzchnię roboczą o długości 250-300 mm na całej szerokości ramy. Można regulować odległość dyszy od powierzchni produktu.

Poprzez tackę rozładunkową umyte surowce przenoszone są do kolejnej operacji technologicznej.

Do mycia zieleni, pikantnych roślin (pietruszka, koperek, seler, liście chrzanu, mięta) używana jest pralka, której schemat pokazano na 8.

Maszyna składa się z następujących głównych elementów: ramy wyrzutnika 2, przenośnika odbiorczego 5, napędu 4 i urządzenia dyszowego 5.

Przed rozpoczęciem pracy wanna maszyny jest napełniana wodą. Następnie przez okno ładowania greensy są ładowane w małych porcjach.

jest wtłaczany do wanny, gdzie woda wypływająca z urządzenia dyszowego przemieszcza się do wyrzutnika, który przenosi zielenie do drugiej komory na przenośniku wyjściowym. W drugiej komorze warzywa są płukane i wyjmowane z maszyny.

W celu poprawy jakości mycia w ostatnich latach organizacje badawcze opracowały reżim mycia surowców za pomocą środków dezynfekujących, w szczególności podchlorynu sodu (NaCIO). Zastosowanie tych preparatów wymagało stworzenia specjalnej maszyny do obróbki surowca.

Taka instalacja (9) to basen spawalniczy 5, podzielony ruchomą przegrodą 2 na dwie strefy A i B. Strefa A przeznaczona jest do załadunku surowców poprzez lej odbiorczy 9. Zakład przeróbczy 1, który jednocześnie dostarcza surowce podchloryn sodu, zapewnia stałe wsparcie surowca.

W tej strefie odbywa się przetwarzanie surowców, które odbywa się w następujący sposób: dostając się do instalacji, owoce są natychmiast zanurzane w roztworze dezynfekującym. Ich stały napływ do zakładu stwarza niezbędne wsparcie surowców.

Pierwsze warstwy owoców pod wpływem powstałej cofki zaczynają powoli zapadać się w roztwór, dzięki czemu przetwarzanie odbywa się przez wymagany czas.

Owoce po przetrzymaniu przez pewien czas w strefie A, po przejściu przez przegrodę w dolnej części wanny, spontanicznie unoszą się w górę w strefie B i opadają na perforowany wiadro rozładowczy 4 i dalej do kolejnej operacji technologicznej. Mycie końcowe odbywa się w konwencjonalnej pralce z urządzeniem prysznicowym, gdzie spłukiwany jest pozostały roztwór dezynfekujący. Jeżeli owoce są następnie poddawane obróbce cieplnej (blanszowaniu), płukanie po dezynfekcji nie jest wymagane. Podchloryn sodu rozkłada się po obróbce cieplnej.

Niezbędny czas przetwarzania surowców zapewnia położenie ruchomej przegrody, która ma dość prostą konstrukcję. Przegroda jest mocowana w szynach pionowych i poziomych i może być przesuwana w płaszczyźnie pionowej, zapewniając w ten sposób wymagany czas ekspozycji, oraz w płaszczyźnie poziomej, co pozwala na zmianę objętości obszaru roboczego A w celu zmiany ogólnej wydajności urządzenia .

Czas trwania owocu w roztworze dezynfekującym wynosi 5-7 minut. Objętość robocza wanny do dezynfekcji owoców i warzyw wynosi 1,2 m3. Proces dezynfekcji jest ciągły.

Wiele zakładów przetwórstwa krajowego przemysłu konserwowego obsługuje kompleksy myjące do surowców, które są częścią kompletnych linii do przetwarzania pomidorów, jabłek i innych owoców i warzyw. Najczęściej spotykane są pralki produkowane przez Unity (SFRY), Complex (Węgry), Rossi i Catelli, Tito Manzini (Włochy) i inne.

Schematy działania kompleksów myjących linii AS-500, AS-550 i AS-880 do przetwarzania pomidorów (SFRY) pokazano na 10.

Wszystkie kompleksy mają w zasadzie ten sam schemat technologiczny, różniący się systemem dostarczania surowców do zlewu.

Przychodzący surowiec poddawany jest moczeniu w zbiornikach lub wannach, skąd za pomocą przenośników hydraulicznych lub podnośników rolkowych podawany jest do pierwszej myjki do mycia wstępnego.

Mycie odbywa się w przedniej części maszyny - wannie, gdzie poziom wody utrzymywany jest na stałej wysokości dzięki dopływowi wody z natrysku i odpływowi przez boczne jazy podłużne, które są zabezpieczone pionowymi kratami przed zapychaniem się owocami . Aby nie dopuścić do gromadzenia się owoców na dnie wanny, a jednocześnie zapewnić przedostawanie się ciał obcych i brudu, a także zapewnić spływ owoców na przenośnik rolkowy, zamontowano ruszt skośny w wannie, pod którą zamontowano system rur perforowanych do dostarczania sprężonego powietrza. W ten sposób następuje turbulencja wody i nie dochodzi do gromadzenia się owoców w kąpieli. Brud gromadzący się na dnie wanny jest od czasu do czasu uwalniany podczas pracy do kanalizacji przez zawór wylotowy znajdujący się na samym dnie maszyny. Zawór otwiera się naciskając stopę na pedale.

Owoce są usuwane z wody i transportowane poziomym przenośnikiem rolkowym pod systemem dysz natryskowych do płukania.

Środkowa część maszyny służy do kontroli owoców. Kontrolę ułatwia fakt, że rolki (rolki) taśmy przenośnika obracają się, a tym samym obracają owoce.

Owoce o gęstej konsystencji (jabłka, gruszki) trafiają bezpośrednio do zbiornika namaczania, w którym poprzez doprowadzenie sprężonego powietrza z kompresora następuje intensywne mieszanie wody, a tym samym skuteczne zwilżenie i oczyszczenie powierzchni owoców z zabrudzeń.

Po praniu wstępnym surowiec poddawany jest dokładnemu myciu, przechodząc pod system prysznicowy. Owoce po umyciu trafiają na poziomą część taśmy przenośnika, gdzie odbywa się inspekcja, czyli usuwanie zgniłych owoców nienadających się do obróbki, które wrzucane są do otworów lejków znajdujących się po obu stronach przenośnika.

Strukturalnie kompleksy myjące linii Lang R-32 i Lang R-48 do przetwarzania pomidorów są podobne (11).

Surowiec wchodzi do hydraulicznego przenośnika rynnowego, gdzie poddawany jest myciu wstępnemu, skąd podawany jest windą na przenośnik myjąco-inspekcyjny, w którym woda i pomidory wprawiane są w ruch przez bąbelki powietrza, co intensyfikuje mycie proces.

Z wanny przenośnika myjąco-inspekcyjnego pomidory są podnoszone przez stół rolkowy. Na pochylonej części stołu rolkowego pomidory są płukane.

Schematy technologiczne kompleksów myjących włoskich firm „Rossi i Catelli” oraz „Tito Manzini” w liniach do przetwarzania pomidorów pokazano na 12.

Przed podaniem na linię Rossi i Catelli pomidory są rozładowywane do odpowiedniej kolekcji. Podnośnik rolkowy transportuje pomidory do mycia wstępnego, gdzie brud jest oddzielany od owoców. Z myjki wstępnej pomidory trafiają do myjki wtórnej, gdzie są dokładniej myte przez spryskiwanie wody powietrzem. Przenoszenie z pierwszego do drugiego zlewu odbywa się za pomocą regulowanego kalibratora-windy z rolkami. Pomidory o małej średnicy wpadają do kanału wodnego i są usuwane. Dzieje się tak, ponieważ pomidory o małej średnicy są zwykle niedojrzałe, a nawet zielone podczas zbioru mechanicznego.

Z myjki pomidory są transportowane przenośnikiem rolkowym w celu kontroli i są dokładnie spłukiwane strumieniami wody pochodzącymi z szeregu dysz i usuwających zanieczyszczenia z zagłębień owocowych.

Po oględzinach pomidory przechodzą przez basen wypełniony wodą, skąd trafiają do przetworzenia.

W kompleksie myjącym linii Tito Manzini surowce są ładowane do hydrojetu, a następnie trafiają do kąpieli do mycia wstępnego. Za pomocą obrotowego bębna z żeberkami pomidory przechodzą do końcowej kąpieli myjącej. Na wyjściu z ostatniej wanny, na pochyłej części przenośnika rolkowego przechodzącego do rewizyjnego surowiec poddawany jest aktywnemu natryskowi. Po kontroli na przenośniku owoce są płukane i transportowane do dalszej obróbki.

W przygotowaniu surowców najważniejszy jest proces mycia. Jakość prania zależy od zanieczyszczenia gleby, stopnia zanieczyszczenia mikrobiologicznego surowców; wielkość, kształt, stan powierzchni i dojrzałość owoców; czystość wody, stosunek wody do masy surowców; czas przebywania surowców w wodzie, temperatura i ciśnienie wody w układzie itp.

We wszystkich maszynach produkcji krajowej i zagranicznej mieszanie wody w wannie odbywa się za pomocą bąbelkowania powietrza.

Ponieważ zanieczyszczona woda zawiera środki powierzchniowo czynne uwalniane z uszkodzonych pomidorów, w wyniku bąbelkowania tworzy się stabilna brudna piana, a po wyjęciu owoców z wody przez przenośnik rolkowy nieuchronnie dochodzi do wtórnego zanieczyszczenia owoców. W związku z tym szczególną uwagę zwraca się na pranie wstępne. Najbardziej efektywną operacją jest mycie pomidorów w wannie flotacyjnej, po czym z powierzchni owoców usuwane jest 82-84% zanieczyszczeń.

Główne kierunki doskonalenia procesu technologicznego mycia surowców to doskonalenie konstrukcji pralek, co zmniejsza zużycie wody przy jednoczesnej poprawie jakości mycia, doskonalenie konstrukcji urządzeń natryskowych, zapewnienie stosowania środków dezynfekujących oraz racjonalne łączenie moczenia z główny proces prania.

Czyszczenie surowców

Kolejną operacją technologiczną w produkcji niektórych rodzajów konserw jest oczyszczanie surowców. W tej operacji usuwane są niejadalne części owocu (skórka, łodyga, pestki, gniazda nasienne itp.).

Mechaniczna metoda oczyszczania surowców. Najpowszechniej stosowaną metodą czyszczenia wszystkich roślin okopowych i ziemniaków jest czyszczenie za pomocą tarki. W nich korpus roboczy jest tarką, której powierzchnia pokryta jest masą ścierną. Partia surowców jest ładowana do maszyny przez lej załadowczy. Opadając na obracający się dysk, korzenie są wyrzucane siłą odśrodkową na wewnętrzne ścianki bębna, które mają użebrowaną powierzchnię. Następnie ponownie spadają na obracający się dysk. Podczas czyszczenia do surowca doprowadzana jest woda, zmywając skórę. Oczyszczony surowiec jest rozładowywany z maszyny przez boczny właz w ruchu. Wadą takich maszyn jest częstotliwość ich pracy.

Wiele zakładów przetwórstwa konserwowego nadal korzysta z ciągłych obieraczek do ziemniaków typu KNA-600M (13). Korpusy robocze tej maszyny to 20 rolek o powierzchni ściernej. Są instalowane w ruchu surowców. Komora maszyny czyszczącej podzielona jest na cztery sekcje. Nad każdą sekcją znajduje się prysznic. Aby poprawić jakość czyszczenia ziemniaków, zaleca się kalibrację. Przez okno załadowcze z leja wchodzi do szybko obracających się rolek ściernych pierwszej sekcji. Obracając się wokół własnej osi, bulwy wznoszą się wzdłuż fali sekcji i opadają z powrotem na wałki. Z powodu napływających ziemniaków, częściowo obrane bulwy przemieszczają się do okna transferowego do drugiej sekcji. W oddali

W końcu bulwy wracają (wzdłuż szerokości maszyny) w drugiej sekcji i tak dalej przez trzecią i czwartą sekcję do okna rozładunkowego z maszyny.

Wydajność i stopień oczyszczenia bulw regulujemy poprzez zmianę szerokości okien przeładunkowych, wysokości zasuwy przy okienku rozładunkowym oraz kąta ustawienia maszyny do horyzontu. Odpady ziemniaczane przy stosowaniu takich maszyn pracujących w trybie ciągłym są 2 razy mniejsze niż w maszynach pracujących okresowo.

Przy produkcji przetworów owocowych (kompotów, dżemów, przetworów) wymagane jest usuwanie szypułek, nasion i gniazd nasiennych. Operacje te wykonywane są na specjalnych maszynach.

Wiśnie dostarczane są do fabryk konserw z szypułką, aby uniknąć utleniania garbników i barwników przez tlen atmosferyczny oraz powstawania ciemnej plamy w miejscu oderwania szypułki.

Łodygi są usuwane za pomocą maszyn liniowych. Z kosza zasypowego owoce spadają na gumowe rolki zamontowane parami i obracające się do siebie. Są instalowane z największą szczeliną, do której owoc nie może się dostać, a szypułka jest chwytana i odrywana. Aby zapobiec uszkodzeniu owoców, nad rolkami zainstalowano urządzenie prysznicowe.

Usuwanie pestek z dużych owoców (morele, brzoskwinie) odbywa się na maszynach liniowych, składających się z taśmy bez końca (lamelarnej lub gumowej) z gniazdami. Taśma porusza się w odstępach. W momencie postoju stemple opuszczane są na gniazda z owocami i wypychają nasiona z owoców na palety, skąd są usuwane przez przenośnik.

Do małych owoców stosuje się bijaki bębnowe. Ich zasada działania jest taka sama jak w przypadku maszyn liniowych. Zapewniają dobrą jakość czyszczenia owoców.

Do wyjmowania rdzenia z jabłek i krojenia owoców na plastry wykorzystywana jest maszyna składająca się z następujących głównych części: podajnik, orientator, urządzenie do kontroli prawidłowej orientacji owoców i ich selekcji, przenośnik powrotny, ciało tnące.

Owoce wsypywane do leja zasypowego wpadają do komórek utworzonych przez rolki profilowe i są wyjmowane z pryzmy. Następnie wchodzą do lejków orientujących. Kiedy lejek z płodem przechodzi przez palce orientujące, te ostatnie wchodzą do lejka i pod ich wpływem płód się obraca. Jeśli owoc w lejku jest zorientowany, palce wchodzą w zagłębienie szypułki lub działki i nie dotykają owocu. Obrót płodu w lejku pod działaniem palców orientujących trwa, dopóki nie zostanie zorientowany. W pozycji wyboru nieprawidłowo zorientowanych owoców są one podnoszone przez specjalne łoże z wystającym środkowym palcem i opierają się o górny ruchomy sworzeń. W tej pozycji owoce przechodzą przez gumową flagę kontrolną. Ułożenie zorientowanych owoców na tym podłożu jest stabilne, a nieorientowane są niestabilne, więc te pierwsze pozostają w lejach, podczas gdy te drugie z nich wypadają i wracają do bunkra podajnika. Następnie zorientowane owoce trafiają do pozycji cięcia i wydrążania. Proces cięcia jest ciągły. Konstrukcja noży to połączenie dwóch lub czterech noży płatkowych z centralnym nożem rurowym.

Termiczna metoda oczyszczania surowców. Do czyszczenia roślin okopowych i ziemniaków szeroko stosowane są metody: chemiczne, parowe i parowo-wodno-termiczne.

Wśród tych metod najszerzej stosowana jest metoda parowa.

Metodą czyszczenia parą ziemniaki, rośliny okopowe i warzywa poddawane są krótkotrwałej obróbce parą, a następnie oddzieleniu skóry w maszynach myjących i czyszczących. W tej metodzie na surowiec wpływa łączny wpływ ciśnienia i temperatury pary w aparacie oraz spadek ciśnienia, gdy surowiec opuszcza aparat. Krótkotrwała obróbka parą o ciśnieniu 0,3-0,5” MPa i temperaturze 140-180 °C prowadzi do nagrzania skóry i cienkiej (1-2 mm) warstwy surowca. aparatu, skóra pęcznieje i jest łatwo oddzielana od miazgi wodą w pralkach. Im wyższe ciśnienie i temperatura pary, tym mniej czasu zajmuje rozgrzanie skóry i podskórnej warstwy miazgi. zmniejszenie strat surowców podczas czyszczenia, jednocześnie struktura,

kolor i smak większości owoców. Przy metodzie czyszczenia parą dozwolone jest stosowanie niekalibrowanych surowców.

Istotą parowo-wodno-termicznej metody oczyszczania ziemniaków i roślin okopowych jest hydrotermiczna obróbka (para i woda) surowców. Dzięki tej metodzie płód jest całkowicie ugotowany. Oznaki tego stanu to brak twardego rdzenia i swobodne oddzielanie się skóry po naciśnięciu dłonią. Należy jednak zadbać o to, aby nie dochodziło do wrzenia roślin okopowych i bulwiastych. Obróbka cieplna surowców odbywa się w autoklawie z parą, wodą - częściowo w autoklawie z powstałym kondensatem, a głównie w termostacie wodnym oraz pralko-czyszczącej. Surowce załadowane do specjalnego autoklawu poddawane są obróbce parą w czterech etapach: podgrzewanie, blanszowanie, wstępne i końcowe wykończenie. Wszystkie te etapy różnią się między sobą parametrami pary. Po obróbce parą surowiec poddawany jest uzdatnianiu wodą o temperaturze 75 °C. Czas trwania zabiegu zależy od wielkości owocu i wynosi od 5 do 15 minut. Czyszczenie skóry odbywa się również w myjni czyszczącej.

Chemiczna metoda oczyszczania surowców. Podczas czyszczenia chemicznego owoce poddawane są działaniu podgrzanych roztworów alkalicznych. Gdy surowiec zostanie zanurzony we wrzącym roztworze alkalicznym, protopektyna skóry ulega rozszczepieniu, w wyniku czego następuje zerwanie połączenia skóry z komórkami miazgi i jest łatwo oddzielana w pralkach. Czas trwania alkalicznej obróbki ziemniaków zależy od temperatury i stężenia roztworu alkalicznego i wynosi zwykle 5-6 minut w temperaturze 90-95°C i stężeniu 6-12%.

W produkcji kompotów z obranych owoców wykorzystują głównie metodę chemiczną.

Po przetworzeniu pozostałości alkaliów zmywa się zimną wodą w pralkach przez 2-4 minuty pod ciśnieniem 0,6-0,8 MPa.

Przy produkcji obranych pomidorów skórę traktuje się gorącym 15-20% roztworem sody kaustycznej o temperaturze 90-100 ° C.

Główne metody czyszczenia surowców

W produkcji żywności niektóre surowce (takie jak ziemniaki, warzywa korzeniowe, ryby) są czyszczone w celu usunięcia zewnętrznych powłok (skórek, łusek itp.).

W zakładach gastronomicznych istnieją głównie dwie metody usuwania warstwy wierzchniej z produktów - mechaniczna i termiczna.

metoda mechaniczna służy do czyszczenia roślin okopowych i ryb. Istotą procesu czyszczenia warzyw metodą mechaniczną jest przetarcie warstwy wierzchniej (skórki) bulw na powierzchni ściernej części roboczych maszyny oraz usunięcie drobin skórki wodą.

metoda termiczna Ma dwie odmiany - parową i ognistą.

Istotą metody czyszczenia parą jest to, że podczas krótkotrwałego traktowania roślin okopowych parą żywą o ciśnieniu 0,4...0,7 MPa warstwa wierzchnia produktu jest gotowana na głębokość 1...1,5 mm, oraz z gwałtownym spadkiem ciśnienia pary do atmosferycznych pęknięć skórnych i łatwo złuszczających się w wyniku natychmiastowego przekształcenia wilgoci warstwy powierzchniowej bulwy w parę. Następnie produkt poddany obróbce termicznej jest myty wodą z jednoczesnym mechanicznym działaniem obrotowych szczotek, co prowadzi do usunięcia skórki i częściowo przegotowanej warstwy z bulw.

Parowa obieraczka do ziemniaków (rys. 3) składa się z nachylonej komory cylindrycznej 3, wewnątrz którego obraca się śruba 2. Jego wałek wykonany jest w postaci wydrążonej perforowanej rury, przez którą doprowadzana jest para pod ciśnieniem 0,3...0,5 MPa, o temperaturze 140...160 °C. Produkt przybywający do przetwarzania jest ładowany i rozładowywany przez komory śluzy 1 oraz 4, co zapewnia szczelność cylindrycznej komory roboczej 3 w procesie załadunku i rozładunku produktu. Napęd śrubowy wyposażony jest w wariator, który pozwala na zmianę prędkości obrotowej, a co za tym idzie czasu obróbki produktu. Ustalono, że im wyższe ciśnienie, tym mniej czasu potrzeba na przetwarzanie surowców. W ciągłej parowej obieraczce do ziemniaków surowiec jest narażony na połączone działanie pary, spadku ciśnienia i tarcia mechanicznego, gdy produkt jest poruszany przez ślimak. Ślimak równomiernie rozprowadza bulwy, zapewniając równomierne gotowanie na parze.

Ryc. 3. Schematy ciągłej obieraczki do ziemniaków na parze:

1 - komora śluzy rozładunkowej; 2 - ślimak, 3 - komora robocza;

4 - komora załadunkowa

Z parowej obieraczki do ziemniaków bulwy trafiają do pralki (pilera), gdzie są czyszczone i obierane.

Metodą czyszczenia ogniowego bulwy w specjalnych jednostkach termicznych są wypalane przez kilka sekund w temperaturze 1200…1300 °C, w wyniku czego skórka zostaje zwęglona, ​​a górna warstwa bulw ugotowana (0,6… 1,5 mm). Następnie przetworzone ziemniaki trafiają do obieraczki, gdzie usuwa się skórkę i częściowo ugotowaną warstwę.

Metoda czyszczenia termicznego stosowana jest na liniach produkcyjnych do przetwarzania ziemniaków w dużych zakładach gastronomicznych. Większość placówek gastronomicznych stosuje głównie mechaniczną metodę czyszczenia ziemniaków i roślin okopowych, która wraz z istotnymi wadami tej metody (dość wysoki procent odpadów, ekstremalne znaczenie ręcznego doczyszczania – usuwania oczek), ma pewne zalety, główne z nich to: oczywista prostota procesu czyszczenia roślin okopowych narzędziami ściernymi, kompaktowa konstrukcja maszyny procesu, a także niższe koszty energii i materiałów w porównaniu do termicznych metod czyszczenia roślin okopowych (brak skrajnego znaczenia pary , zużycie paliwa i korzystanie z pralki czyszczącej).

Mechaniczny sposób czyszczenia ziemniaków i roślin okopowych realizowany jest na specjalnych maszynach technologicznych, które posiadają szereg modyfikacji pod względem wydajności, konstrukcji i możliwości zastosowania.

Do czyszczenia surowców spożywczych pochodzenia roślinnego i zwierzęcego stosuje się następujące metody czyszczenia: fizyczne (termiczne), parowo-wodno-termiczne, mechaniczne, chemiczne, prażenie kombinowane i powietrzne.

Fizyczna (termiczna) metoda czyszczenia. Istotą parowej metody czyszczenia warzyw i ziemniaków jest krótkotrwała obróbka (ziemniaki przez 60..70s, marchew przez 40..50s, buraki przez 90s itd.) parą o ciśnieniu 0,30...0,50 MPa i temperaturze 140...180 °C, aby zagotować wierzchnią warstwę tkaniny, po czym następuje gwałtowny spadek ciśnienia.

W wyniku obróbki parą naskórek i cienka warstwa wierzchnia miazgi (1...2 mm) surowca nagrzewa się, pod wpływem spadku ciśnienia naskórek pęcznieje, pęka i łatwo oddziela się od nalotu. miazga. Następnie warzywa trafiają do maszyny myjąco-czyszczącej, gdzie w wyniku tarcia pomiędzy bulwami oraz hydraulicznego działania strumieni wody pod ciśnieniem 0,2 MPa, skórka jest zmywana i usuwana. Zawartość ubytków i odpadów zależy od głębokości obróbki hydrotermalnej i stopnia zmiękczenia warstwy podskórnej. Odpady z metody czyszczenia parą to,%: dla buraków - 9 ... 11, ziemniaków - 15 ... 2 5, marchwi - 10 ... 12.

Metoda czyszczenia parą surowców ma następujące zalety w porównaniu z innymi metodami czyszczenia: warzywa o dowolnym kształcie i rozmiarze są dobrze oczyszczone, co eliminuje potrzebę ich wizualnej kalibracji; warzywa przetworzone mają surową miazgę, co jest szczególnie ważne przy dalszym rozdrabnianiu na maszynach do krojenia; minimalne straty ze względu na małą głębokość przetwarzania podskórnej warstwy warzyw; minimalne zmiany jakościowe w kolorze, smaku i teksturze; minimalizacja ewentualnych uszkodzeń mechanicznych.

Metoda czyszczenia parowo-termicznego umożliwia obróbkę hydrotermiczną (wodą i parą) warzyw i ziemniaków. W wyniku zabiegu hydrotermalnego wiązania między komórkami skóry i miazgi ulegają osłabieniu i powstają warunki do mechanicznego oddzielenia skóry.

Obróbka parowo-wodno-termiczna surowców składa się z następujących etapów:

Obróbka cieplna surowców parą w czterech etapach: 1) podgrzewanie, 2) blanszowanie, 3) wstępne i 4) końcowe wykończenie;

Uzdatnianie wody odbywa się częściowo w autoklawie ze względu na powstający kondensat, a głównie w termostacie przez 5…15 minut, w zależności od rodzaju i wielkości surowca oraz maszyny myjąco-czyszczącej;

Obróbka mechaniczna odbywa się w pralko-czyszczącej maszynie z powodu tarcia bulw między sobą;

Chłodzenie pod prysznicem po zabiegu w pralko-czyszczarce.

Obróbka parowo-wodno-termiczna surowców prowadzi do zmian fizykochemicznych i strukturalno-mechanicznych w surowcach: koagulacji substancji białkowych, żelatynizacji skrobi, częściowego niszczenia witamin itp. W tym przypadku tkanka zmiękcza, przepuszczalność wody i pary błony komórkowe zwiększają się, kształt komórek zbliża się do kulistego, co zwiększa przestrzeń komórkową.

Tryby obróbki parowo-wodno-termicznej warzyw i ziemniaków ustalane są w zależności od wielkości surowca. Aby poprawić i przyspieszyć czyszczenie marchwi, stosuje się obróbkę kombinowaną z dodatkiem roztworu alkalicznego w postaci wapna gaszonego do termostatu w ilości 750 g Ca (OH) 2 na 100 l wody (0,75 %).

Jego główną wadą są duże straty i straty przy przeróbce parowo-wodno-termicznej.

Metoda czyszczenia mechanicznego polega na usuwaniu skórki z produktów pochodzenia zwierzęcego i roślinnego poprzez wycieranie jej szorstkimi (ściernymi) powierzchniami, a także usuwaniu niejadalnych lub uszkodzonych tkanek i organów warzyw i owoców, ekstrakcji komór nasiennych lub nasion z owoców, odcinaniu dna i szyjkę cebuli, usunięcie części liściowej i cienkich korzeni roślin okopowych nożami, przewiercenie łodygi kapusty. Czyszczenie ścierania skóry odbywa się przy ciągłym dopływie wody w celu spłukiwania i usuwania odpadów.

Jakość czyszczenia i ilość uzyskanych odpadów zależy od metody czyszczenia, cech konstrukcyjnych sprzętu, gatunku, warunków i czasu przechowywania surowców oraz innych czynników. Średnio zawartość odpadów podczas czyszczenia mechanicznego wynosi 35 ... 38%.

Konieczne jest monitorowanie stanu karbu na powierzchni ściernej. Przeciążenie lub niedociążenie pogorszy jakość czyszczenia. Podczas przeładunku wydłuża się długość przebywania bulw w maszynie, co prowadzi do dużych strat roślin okopowych na skutek nadmiernego ścierania i nierównomiernego czyszczenia całej załadowanej porcji surowca. Przy niedociążeniu następuje spadek wydajności i częściowe zniszczenie tkanek rośliny okopowej w wyniku uderzenia bulw na ścianki maszyny, co powoduje ciemnienie produktu po oczyszczeniu.

Jako elementy robocze stosuje się nie tylko powierzchnie ścierne, ale także wałki z gumy falistej.

Obieranie cebuli polega na odcięciu górnej, ostro zakończonej szyjki i dolnej, brązowej dolnej części (płatek korzeniowy), zwykle ręcznie, oraz usunięciu łuski za pomocą sprężonego powietrza.

Szyjkę i spód żarówek są wstępnie odcinane, a następnie umieszczane w cylindrycznej komorze czyszczącej, której dno wykonane jest w postaci wirującego dysku o falistej powierzchni. Jednocześnie do komory dostarczane jest sprężone powietrze. Kiedy dno obraca się i uderza o ścianę komory, skórka jest oddzielana od cebulek i przenoszona do cyklonu przez sprężone powietrze, a obrana cebula jest wyładowywana z komory. Czasami zamiast sprężonego powietrza używana jest woda pod ciśnieniem.

Liczba w pełni obranych cebul może osiągnąć 85%.

Sprężone powietrze służy również do usuwania skórki z czosnku.

Metoda czyszczenia chemicznego polega na tym, że warzywa, ziemniaki oraz niektóre owoce i jagody (śliwki, winogrona) traktuje się podgrzanymi roztworami alkaliów, głównie roztworami sody kaustycznej (sody kaustycznej), rzadziej - potażu kaustycznego lub wapna palonego.

Surowiec przeznaczony do czyszczenia jest ładowany do wrzącego roztworu alkalicznego. Podczas przetwarzania protopektyna skórki ulega rozszczepieniu, połączenie między skórą a komórkami miazgi zostaje zerwane i jest łatwo oddzielane i zmywane wodą w myjkach szczotkowych, rotacyjnych lub bębnowych przez 2…4 minuty wodą pod ciśnieniem 0,6 ... 0,8 MPa .

Czas przetwarzania surowców roztworem alkalicznym zależy od temperatury roztworu i jego stężenia, a także od rodzaju surowców i czasu (sezonu) przetwarzania.

Aby zmniejszyć zużycie alkaliów i wody myjącej oraz zapewnić jak najbliższy kontakt roztworu alkalicznego z powierzchnią warzyw i ułatwić późniejsze mycie zasad, do roztworu roboczego dodaje się środki powierzchniowo czynne. Zastosowanie środka powierzchniowo czynnego obniżającego napięcie powierzchniowe roztworu alkalicznego umożliwia zmniejszenie stężenia roztworu alkalicznego o połowę i zmniejszenie strat surowców podczas czyszczenia o 10...45%.

Sprzęt do obróbki alkalicznej wykonany jest w postaci specjalnej wanny z perforowanym bębnem obrotowym lub bębnem ze ślimakiem obrotowym.

Połączona metoda czyszczenia przewiduje kombinację dwóch lub więcej czynników wpływających na przetwarzane surowce (roztwór parowy i alkaliczny, roztwór alkaliczny i czyszczenie mechaniczne, roztwór alkaliczny i ogrzewanie promiennikowe itp.).

Metodą alkaliczno-parową ziemniaki poddaje się obróbce skojarzonej roztworem alkalicznym i parą wodną w aparatach pracujących pod ciśnieniem lub pod ciśnieniem atmosferycznym. W tym przypadku stosuje się słabsze roztwory alkaliczne (5%), co pozwala na zmniejszenie zużycia alkaliów i zmniejszenie ilości odpadów w porównaniu z metodą alkaliczną.

Przy czyszczeniu alkaliczno-mechanicznym surowce przetwarzane w słabo alkalicznym roztworze poddawane są krótkotrwałemu czyszczeniu w maszynach z powierzchnią ścierną.

Istotą alkalicznej metody mechanicznego czyszczenia na podczerwień jest obróbka bulw w roztworze alkalicznym o stężeniu 7 ... 15% w temperaturze do 77 ° C przez 30 ... 90 s. Następnie bulwy trafiają do perforowanego bębna obrotowego, gdzie poddawane są ogrzewaniu w podczerwieni. W tym przypadku woda odparowuje ze skórki bulwy i wzrasta stężenie roztworu alkalicznego w warstwie powierzchniowej.

Czyszczenie mechaniczne odbywa się w maszynie czyszczącej z wałkami z karbowanej gumy.

Połączone metody czyszczenia zmniejszają ilość odpadów i strat. Jednak znaczne koszty energii nie pozwalają w pełni wykorzystać ich zalet. Odpady w kombinowanych metodach czyszczenia to 7...10%, zużycie wody jest 4...5 razy mniejsze niż przy czyszczeniu chemicznym (alkalicznym).

Surowce po oczyszczeniu wymagają kontroli i rafinacji. Jednocześnie z roślin okopowych i ziemniaków usuwa się resztki skórki, miejsca chore, uszkodzone i zgniłe, oczka ziemniaków, wierzchołki marchwi i buraków, szyjkę i spód cebul. Do tej pory ta czasochłonna operacja wykonywana była ręcznie na specjalnych przenośnikach inspekcyjnych. Podczas czyszczenia mechanicznego dochodzi do zniszczenia dużej liczby komórek, w wyniku czego część skrobi, wolnych aminokwasów, enzymów i innych łatwo utleniających się substancji zostaje uwolniona na powierzchni rośliny okopowej, która oddziałuje z tlenem atmosferycznym i powoduje powstanie produktu przyciemnić. Aby temu zapobiec, przenośniki inspekcyjne są wyposażone w specjalne tace.

Pieczenie powietrzem odbywa się w temperaturze 800 ... 1300 ° C przez 8 ... 10 s, w podskórnej warstwie ziemniaka wilgoć prawie natychmiast zamienia się w parę, która oddziela skórę od miazgi bulwa i łamie ją. Pieczenie odbywa się w obrotowych bębnach wykładanych, ogrzewanych produktami spalania gazu ziemnego lub paliwa płynnego. Można to przeprowadzić w piecach ogrzewanych elektrycznie, przesuwając produkt na tackach za pomocą przenośnika łańcuchowego.

Oczyszczanie powierzchni ziarna z kurzu wydzieranego w procesie obróbki łusek owoców oraz częściowe oddzielanie zarodka i brody odbywa się za pomocą szorowarek.

Efektywność technologiczną czyszczenia ziarna ocenia się poprzez zmniejszenie zawartości popiołu, przy normalizacji jego rozdrabniania. Obróbkę ziarna w szorowakach uważa się za skuteczną, jeśli redukcja zawartości popiołu wynosi co najmniej 0,02%, a liczba ziaren połamanych wzrasta o nie więcej niż 1%.

Głównymi czynnikami wpływającymi na sprawność technologiczną i produktywność zgarniaczy są: prędkość obwodowa wirnika zgarniacza, obciążenie, odległość krawędzi zgarniacza od walca sitowego, rodzaj i stan powierzchni sita, wilgotność ziarna itp.

Szczotkarki przeznaczone są do oczyszczania powierzchni i brody ziarna z kurzu oraz usuwania rozerwanych łusek, które tworzą się po przejściu ziarna przez maszyny szorujące.

W procesie technologicznym przetwarzania zbóż z ziarna usuwane są folie kwiatowe, okrywy owocowe i nasienne. W zależności od właściwości strukturalno-mechanicznych, fizyko-chemicznych i cech ziarna, jego cech biologicznych, obieranie wykonuje się w łuszczarkach i rozdrabniaczach o różnej konstrukcji.

Proces mielenia polega na ostatecznym usunięciu z powierzchni jądra (nasiona) łusek (i częściowo zarodka) pozostałych po obraniu, a także na przerobieniu ziaren do ustalonego kształtu (okrągłe, kuliste) i wymaganego wygląd zewnętrzny.

Maszyny do odszypułkowania przeznaczone są do rozdrabniania winogron i oddzielania redlin. Ponadto miażdżenie dotyczy niszczenia skórki jagód i ich struktury komórkowej, co ułatwia produkcję soku. Stopień rozdrobnienia winogron znacząco wpływa na plon sypkiego moszczu i szybkość oddzielania się moszczu.

Proces miażdżenia winogron odbywa się z lub bez oddzielania grzbietów. W pierwszym przypadku moszcz zawiera mniej garbników, ale w drugim proces jest przyspieszony dzięki temu, że prążki zapobiegają prasowaniu miazgi i poprawiają drenaż.

Zacieraczki wykorzystywane są do produkcji przecierów, soków, koncentratów pomidorowych oraz innych półproduktów warzywnych. Służą do rozdzielenia surowców roślinnych na dwie frakcje: ciekłą z miazgą, z której powstają konserwy, oraz stałą, która jest odpadem (skóra, nasiona, nasiona, łodygi itp.).

Pocieranie to proces oddzielania masy surowców owocowo-warzywnych od nasion, nasion i skórki poprzez przeciskanie na sitach przez otwory o średnicy 0,7...5,0 mm.

Wykańczanie polega na dodatkowym, drobniejszym rozdrobnieniu masy puree poprzez przesianie przez sito o średnicy otworu mniejszej niż 0,4 mm.

W procesie wycierania lub wykańczania przetworzona masa spada na powierzchnię ruchomej plagi. Pod działaniem siły odśrodkowej jest dociskany do sita roboczego. Półprodukt przechodzi przez otwory do kolektora, a odpad pod działaniem siły wynikającej z kąta posuwu biczów przemieszcza się w kierunku wyjścia z sita roboczego.

Usuwanie skór i piór z tusz. Oddzielenie skóry możliwe jest metodami mechanicznymi, termicznymi, chemicznymi lub kombinowanymi. W przedsiębiorstwach przemysłu mięsnego najczęściej stosowane są maszyny do mechanicznego oddzielania skóry. W zależności od rodzaju tusz dzieli się je na instalacje dla bydła dużego i małego oraz dla tusz wieprzowych.

Przy projektowaniu instalacji do mechanicznego skórowania bydła należy wziąć pod uwagę następujące wymagania: przed skórowaniem tuszę należy unieruchomić z naprężeniem wstępnym 20…100% napięcia podczas skórowania. Usuwanie odbywa się w określonej kolejności. Najpierw skórę usuwa się z łopatek, szyi, klatki piersiowej, boków i częściowo z tyłu z prędkością 8…10 m/min, a następnie oddziela się resztę skóry, aby wykluczyć jej zanieczyszczenie podczas usuwania proces. Przy mocowaniu pionowym kąt nachylenia tuszy do horyzontu wynosi 70 °. Zdejmowanie skór z małego bydła odbywa się w takiej samej kolejności jak w przypadku bydła. Skóry wieprzowe są usuwane za pomocą elektrycznego wciągnika lub wciągarki.

Usuwanie upierzenia z tusz kurcząt, kurcząt, indyków i ptactwa wodnego jest jedną z pracochłonnych operacji.

Zasada działania większości maszyn i automatów usuwających upierzenie z tusz drobiowych opiera się na wykorzystaniu siły tarcia gumowych korpusów roboczych o upierzenie. W takim przypadku konieczne jest, aby siła tarcia powstająca w wyniku kontaktu powierzchni korpusu roboczego z upierzeniem przekraczała siłę adhezji upierzenia do skóry tuszy.

Siła tarcia jest spowodowana siłą normalnego nacisku ciał roboczych działających na upierzenie. Tak więc w maszynie palcowej siła normalnego nacisku organów roboczych na tuszę powstaje pod działaniem masy tuszy. Podczas przetwarzania na tych samych maszynowych częściach tuszy - skrzydła, głowa, szyja, których masa jest niewielka, konieczne jest dociśnięcie ich do ciał roboczych w celu zwiększenia siły tarcia podczas przesuwania się po upierzeniu.

W maszynach typu bijakowego siła docisku normalnego powstaje w wyniku energii uderzenia bijaka o tuszę, w maszynach wirówkowych – na skutek siły odśrodkowej i masy tuszy. Istnieją automaty, w których siła normalnego ciśnienia powstaje z powodu sił sprężystego odkształcenia ciał roboczych.

W różnych częściach tuszy upierzenie jest utrzymywane z różną siłą. W maszynach i maszynach do usuwania upierzenia siła tarcia jest ściśle ograniczona, ponieważ wraz z usuwaniem upierzenia uszkadza skórę tuszy w momencie, gdy pracują organy. wpływają na obszary tuszy bez upierzenia.

Czasami zakłady przetwórstwa drobiu stają przed koniecznością przetwarzania ptactwa wodnego w okresie linienia. Jednocześnie nieusunięte kikuty pozostają na tuszach po przetworzeniu. Konopie z tusz takiego ptaka usuwa się przez woskowanie, podczas którego z tusz usuwane są inne resztki upierzenia.

Woskowanie wpływa pozytywnie na jakość przetwórstwa: wygładza wady przetwórstwa, poprawia wybarwienie i prezentację tuszek drobiowych dzięki tworzeniu na powierzchni cienkiej błyszczącej warstwy masy woskowej. Podczas woskowania usuwa się włosowate pióro i eliminuje potrzebę gazowego wypalania tusz.

Dobra masa woskowa charakteryzuje się dużą adhezją do upierzenia i nieznaczną dla skóry ptaka, dużą plastycznością a jednocześnie wystarczającą kruchością w stanie zamrożonym, dobrymi właściwościami regenerującymi. Obecnie przemysł wykorzystuje głównie syntetyczną masę woskową, w skład której wchodzą parafina, poliizobutylen, kauczuk butylowy, żywica kumaronowo-indenowa.

Wynalazek dotyczy przemysłu spożywczego. Istota wynalazku polega na tym, że w celu oczyszczenia surowców roślinnych ze skóry strumień ciekłego dwutlenku węgla podawany jest do surowca przez dyszę naddźwiękową z wytworzeniem fazy gazowej wykorzystywanej jako nośnik oraz fazy stałej stosowane jako ciała ścierne na wylocie.

Wynalazek dotyczy technologii przemysłu spożywczego i może być stosowany w masowym przetwarzaniu owoców i warzyw w celu ich obierania. Znany sposób oczyszczania materiałów roślinnych, obejmujący obróbkę ciałami ściernymi w postaci stałej fazy wody dostarczanej w strumieniu powietrza (patent francuski 2503544, klasa A 23 N 7/02, 1982). Wadami tej metody są złożoność ze względu na konieczność stosowania różnych substancji, z których jedna poddawana jest obróbce wstępnej w celu przejścia do stanu fazy stałej oraz zmiana składu chemicznego warstw wierzchnich oczyszczonego surowca ze względu na ich utlenianie tlenem z powietrza i ekstrakcję fazą ciekłą wody. Celem wynalazku jest uproszczenie technologii i wykluczenie zmian w składzie chemicznym warstw wierzchnich oczyszczonego surowca. Aby zmienić to zadanie w sposobie oczyszczania surowców roślinnych, w tym obróbki ścierniwami fazy stałej substancji o temperaturze topnienia poniżej normalnej, dostarczanej w strumieniu gazu nośnego, według wynalazku stosuje się dwutlenek węgla jako substancji ciał ściernych i gazu nośnego, natomiast tworzenie przepływu gazu nośnego z bryłkami ściernymi odbywa się poprzez doprowadzenie fazy ciekłej dwutlenku węgla przez dyszę naddźwiękową. Umożliwia to uproszczenie technologii poprzez tworzenie bryłek ściernych bezpośrednio w strumieniu gazu nośnego bez obróbki wstępnej i wprowadzania do strumienia gazu, a także wykluczenie utleniania warstw powierzchniowych oczyszczonego surowca poprzez wyeliminowanie ich kontaktu z tlen atmosferyczny i jego ługowanie w wyniku przejścia materiału bryłek ściernych w normalnych warunkach ze stanu stałego bezpośrednio do fazy gazowej, z pominięciem stanu fazy ciekłej. Metoda jest realizowana w następujący sposób. Ciekły dwutlenek węgla podawany jest przez dyszę naddźwiękową w kierunku czyszczonego surowca. W wyniku ekspansji adiabatycznej w kanale dyszy część ciekłego dwutlenku węgla przechodzi do fazy gazowej, tworząc naddźwiękowy przepływ gazu nośnego. Proces ten zachodzi z absorpcją ciepła. W efekcie pozostała część dwutlenku węgla przechodzi do fazy stałej drobno zdyspergowanych kryształów, których oddziaływanie z powierzchnią przetwarzanego surowca prowadzi do złuszczania się naskórka. Proces ten odbywa się przy braku tlenu z powietrza, ponieważ ze względu na większą masę cząsteczkową, a co za tym idzie większą gęstość, dwutlenek węgla wypiera ten ostatni ze strefy przetwarzania, co eliminuje utlenianie warstw powierzchniowych oczyszczonego surowca . W normalnych warunkach faza stała dwutlenku węgla, w przeciwieństwie do wody, przechodzi natychmiast do fazy gazowej z pominięciem cieczy. Eliminuje to ekstrakcję rozpuszczalnych składników warstwy powierzchniowej oczyszczonego surowca. Dzięki temu warstwa wierzchnia oczyszczonego surowca nie podlega ani ilościowym, ani jakościowym zmianom składu chemicznego. Przykład 1 Jabłka obiera się kryształkami wody w strumieniu powietrza atmosferycznego i kryształkami dwutlenku węgla w strumieniu jego fazy gazowej. Badania przekroju poprzecznego obranych jabłek wykazały, że w partii kontrolnej warstwa wierzchnia obranych owoców zmieniła kolor na głębokość 3,5 mm. Na tej samej głębokości obserwuje się spadek względnej zawartości cukrów prostych i witaminy C. W partii doświadczalnej przekrój jest jednorodny pod względem składu chemicznego. Przykład 2. Cukinię przetwarza się analogicznie jak w przykładzie 1. W partii kontrolnej odnotowano zmianę składu chemicznego warstwy wierzchniej o grubości 1,8 mm, podobnie jak w przykładzie 1. W partii doświadczalnej nie stwierdzono zmian w składzie chemicznym na przekroju. Zaproponowana metoda pozwala więc, przy uproszczonej technologii, na poprawę jakości oczyszczonych surowców poprzez eliminację zmian w składzie chemicznym ich warstwy wierzchniej.

Prawo

1 Sposób oczyszczania surowców roślinnych, w tym obróbka za pomocą ciał ściernych fazy stałej substancji o temperaturze topnienia poniżej normalnej, dostarczanej w strumieniu gazu nośnego, charakteryzująca się tym, że jako substancję ciał ściernych i nośnika stosuje się dwutlenek węgla gaz, natomiast tworzenie strumienia gazu -nośnika z ciałami ściernymi odbywa się poprzez doprowadzenie fazy ciekłej dwutlenku węgla przez dyszę naddźwiękową.