Galvenie sagatavju veidi un to raksturojums. Sagatavju veidi un to raksturojums. Uzņēmuma ražošanas iespējas

31.10.2019

Tipisku ražas novākšanas procesu tehnoloģiskie raksturojumi

5.1. Sagatavju veidi un to raksturojums

5.2. Sagatavošanas metodes

5.3. Sagataves izvēle un dizains

5.4. Apstrādes pielaides

5.5. Kvotu lielumu ietekmējošie faktori

5.5. Starpizmēru noteikšana atbilstoši apstrādes ceļam

Sagatave ir ražošanas objekts, no kura, mainot izmēru, formu un virsmas kvalitāti, iegūst gatavu detaļu. Kopējā darba intensitāte un detaļas ražošanas izmaksas lielā mērā ir atkarīgas no pareizas sagataves izvēles.

Automobiļu un traktoru rūpniecībā izmanto šādus sagatavju veidus:

– čuguna, tērauda un krāsaino metālu lējumi;

– tērauda un dažu krāsaino metālu sakausējumu kalumi un štancēšana;

– garie izstrādājumi no tērauda un krāsainajiem metāliem (aplis, kvadrāts, sešstūris, profils, loksne);

– zīmogmetinātas sagataves no velmēta tērauda un citiem metāliem (tās ir visizdevīgākās un ekonomiskākās);

– plastmasas un citu nemetālisku materiālu štancēšana un lējumi;

– keramikas-metāla sagataves, kas iegūtas pulvermetalurģijā.

Lējumu, no vienas puses, un kalumu un štancējumu, no otras puses, mehāniskās īpašības būtiski atšķiras viena no otras, tāpēc jau projektējot mašīnas, sagataves veidu katrai tās daļai parasti nosaka projektētājs. Taču tas viņam jādara, vienojoties ar mehānikas un sagādes ceha tehnologiem. Atsevišķos gadījumos, kad var izmantot dažāda veida sagataves (piemēram, kalumus, štancējumus vai stieņu metālu), izdevīgāko risinājumu iegūst, salīdzinot konkurējošās iespējas.

Lietie sagataves. Tiek izmantotas dažādas liešanas metodes. Lējumi kalpo kā sagataves formas detaļām. Karteri, kārbas, gultņu korpusi, spararata kronšteini, skriemeļi, atloki u.c. ir atlieti no čuguna. Ar augstākām prasībām detaļu mehāniskajām īpašībām līdzīgi lējumi ir izgatavoti no tērauda. Cilindru bloki, karteri, kastes, virzuļi ir atlieti no alumīnija sakausējumiem.

Galvenās lējumu iegūšanas metodes:

- liešana smilšu veidnēs (manuālā vai mašīnliešana), liešanas precizitāte 15-17 kvalitāte, virsmas raupjums R Z 320-160 mikroni;

- liešana čaumalu veidnēs - metode precīzu un kvalitatīvu maza un vidēja izmēra lējumu iegūšanai no dzelzs un tērauda, lējumu precizitāte ir 14 kvalitātes, šo metodi vēlams izmantot sērijveida un masveida ražošanā;

- investīciju liešana tiek izmantota sarežģītas konfigurācijas mazu lējumu iegūšanai, nodrošina augstu precizitāti 11-12 kvalitāti un virsmas raupjumu R Z 40-10 mikroni, detaļu virsmas vai nu netiek apstrādātas vispār, vai tikai pulētas;

- veidņu liešana (metāla veidnes) nodrošina lējumus ar precizitāti 12-15 kvalitāti un virsmas raupjumu R Z 160-80 mikroni;

- iesmidzināšanu izmanto, lai lielražošanā iegūtu sarežģītas formas mazus lējumus no krāsainiem sakausējumiem, lējumi tiek veikti ar precizitāti 9-11 kvalitāte un raupjums R Z 80-20 mikroni;

- centrbēdzes liešanu galvenokārt izmanto, lai iegūtu sagataves ar griešanās korpusu (cilindru, stiklu, gredzenu) formu, precizitāti 12-14 kvalitāti un raupjumu R Z 40-20 mikroni.

Sagataves, kas iegūtas ar spiediena apstrādi. Sākotnējo sagatavju iegūšanas metodes ar spiedienu apstrādi ietver bezmaksas kalšanu, karsto un auksto štancēšanu. Kalto un štancētu sagatavju mehāniskās īpašības ir augstākas nekā liešanas ceļā iegūto sagatavju īpašības. Šis ir galvenais sagatavju veids kritisko detaļu ražošanai no tērauda un dažiem krāsainiem sakausējumiem.

Sagatavju iegūšana ar kalšanu tiek izmantota galvenokārt individuālas vai neliela apjoma ražošanas apstākļos, kad nav ekonomiski izdevīgi izgatavot dārgas presformas.

Lai samazinātu metāla patēriņu sagatavju kalšanas laikā, tiek izmantoti gredzeni un pamatnes presformas.

Sērijveida un masveida ražošanas apstākļos maza un vidēja izmēra tērauda sagataves iegūst štancējot. Šīs metodes priekšrocības: ievērojama produktivitāte, straujš kvotu lieluma samazinājums salīdzinājumā ar brīvo kalšanu.

Atkarībā no izmantotā aprīkojuma štancēšana tiek sadalīta štancēšanai uz āmuriem, presēm, horizontālām kalšanas mašīnām un speciālajām mašīnām. Štancēšana tiek veikta gan karstā, gan aukstā veidā.

Aukstā štancēšana ļauj iegūt sagatavi ar augstām fizikālajām un mehāniskajām īpašībām, taču šī metode ir ļoti energoietilpīga un tiek izmantota ļoti reti.

Ritošais sastāvs. Velmētus izstrādājumus izmanto gadījumos, kad detaļas konfigurācija cieši sakrīt ar jebkura veida sekciju materiālu (apaļa, sešstūra, kvadrātveida, taisnstūrveida). Plaši tiek izmantotas arī dažāda biezuma un diametra karsti velmētas bezšuvju caurules, kā arī profilēti izstrādājumi (leņķa tērauds, kanāli, sijas).

Velmējumi tiek ražoti karsti velmēti un kalibrēti auksti stiepti. Izvēloties velmēta materiāla izmēru, jāizmanto materiālu standarti, ņemot vērā detaļas konfigurāciju, veikto izmēru precizitāti un nepieciešamību taupīt metālu. Apaļas karsti velmētas sekciju materiāls ar paaugstinātu un normālu precizitāti tiek ražots saskaņā ar GOST 2590-2006, apaļš kalibrēts - saskaņā ar GOST 7417-75. Lai apstrādājamās detaļas formu tuvinātu tādu detaļu kā vārpstas un asis konfigurācijai, liela mēroga un masveida ražošanas apstākļos ieteicams izmantot velmētus izstrādājumus ar mainīgu šķērsgriezumu (periodiska velmēšana).

Kombinētās sagataves. Sarežģītas konfigurācijas sagatavju ražošanā ievērojamu ekonomisko efektu nodrošina atsevišķu sagataves elementu izgatavošana ar progresīvām metodēm (štancēšana, liešana, šķērsgriezuma un formas tērauds) ar sekojošu šo elementu savienošanu ar metināšanu vai citām metodēm. Lauksaimniecības mašīnās metināšanu izmanto: rāmju, riteņu u.c. ražošanā.

Metālkeramikas sagataves. Metālkeramikas materiāli, kas iegūti, presējot pulvera maisījumu ar sekojošu saķepināšanu, ir poraini, tāpēc to izmantošana ir efektīva gultņu bukses ražošanā. Keramikas-metāla uzlikas tiek izgatavotas arī bremžu klučiem un citām berzes daļām ar augstu berzes koeficientu (0,26-0,32 sausam tēraudam un 0,10-0,12 eļļas darbībai).

Pulvermetalurģija ietver šādas darbības:

– izejvielu pulveru (vara, volframa, grafīta u.c.) sagatavošana;

– sagatavju presēšana īpašās veidnēs. Ja nepieciešams iegūt visblīvāko daļu, tad blīvēšanu veic ar iepriekšēju uzsildīšanu līdz saķepināšanas temperatūrai, bet zem galvenās sastāvdaļas kušanas temperatūras.

Pulveris tiek saķepināts gāzes vai elektriskās krāsnīs ūdeņražā vai citās aizsarggāzēs. Ja detaļa darbojas ievērojamas berzes apstākļos, tad to piesūcina ar eļļu vai kompozīcijai pievieno grafīta pulveri. Lai pēc saķepināšanas iegūtu precīzas sagataves, tās tiek kalibrētas.

Sagataves izvēle un projektēšana. Svarīgs uzdevums sagatavju ražošanā ir to formas tuvināšana gatavajām detaļām.

Sagataves veida un izgatavošanas metodes izvēli ietekmē detaļas materiāls, izmēri un konstrukcijas formas, detaļu ražošanas apjoms gadā un citi faktori.

Izstrādājot detaļu ražošanas procesus, tiek izmantotas divas galvenās jomas:

- gatavās detaļas izmēriem pēc formas vistuvāko sagatavju iegūšana, kad iepirkuma procesi veido galveno darbietilpību;

- sagatavju iegūšana ar lielām pielaidēm, t.i. galvenais darbaspēka ieguldījums attiecas uz apstrādes cehu.

Sagatavju projektēšana tiek veikta šādā secībā:

- tiek noteikts oriģinālās sagataves veids (velmēts, štancēts, liešana);

– tiek izstrādāts sagataves apstrādes tehnoloģiskais maršruts;

- tiek noteiktas (aprēķinātas) visām apstrādātajām virsmām ekspluatācijas un kopējās pielaides;

- uz detaļas rasējuma tiek uzzīmētas vispārīgas pielaides katras virsmas apstrādei;

- tiek piešķirti sākotnējie sagatavju izmēri un to pielaides;

- sagataves izmēri tiek pielāgoti, ņemot vērā tā izgatavošanas metodi, tiek iestatīti pārklāšanās, formēšanas slīpumi, rādiusi utt.

Smilšu veidnēs izlieto čuguna un tērauda sagatavju apstrādes pielaides un pielaides regulē GOST 26645-89 "Metālu un sakausējumu lējumi".

Izvēlētajai liešanas metodei tabulās ir noteikta izmēru precizitātes klase, masas precizitātes klase un pielaides sērijas.

Tiek noteiktas lējuma galveno izmēru pielaides un galvenās pielaides. Lai noteiktu papildu pielaidi, tiek noteikta deformācijas pakāpe (lējuma mazākā kopējā izmēra attiecība pret lielāko). Lējuma skice parādīta 6. attēlā.

6. attēls

Diametālajiem izmēriem sagataves izmērus nosaka pēc formulas:

d= d N + (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5.1.)

D \u003d D N — (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5.2)

kur Z 1 - galvenā piemaksa

Z 2 - papildu pabalsts;

T - izmēra pielaide (simetriska).

Liešanas precizitātes reģistrēšanas piemērs 9-9-5-3 GOST 26645-85, kur 9 ir izmēra precizitāte, 9 ir masas precizitāte, 5 ir deformācijas pakāpe, 3 ir pielaides skaits.

Vārpstu ražošanai tiek izmantots karsti velmēts apaļais tērauds saskaņā ar GOST 2590-2006 ar diametru no 5 līdz 270 mm, trīs precizitātes pakāpes: A - augsta precizitāte; B - paaugstināta precizitāte; B - normāla precizitāte (7. attēls).

7. attēls

Tērauda velmējums, kalibrēts apaļš saskaņā ar GOST 7417-75, ar diametru no 3 līdz 100 mm ar pielaides lauku h9, h10, h11 un h12 (8. attēls):

8. attēls

Ja vārpstai ir lielas pakāpienu atšķirības, sagatavi iegūst kalšanas vai štancēšanas ceļā. Kalšana saskaņā ar GOST 7829-70 no oglekļa leģētā tērauda, kas izgatavota ar brīvu kalšanu uz āmuriem (9. attēls):

9. attēls

Sagataves izmērus nosaka pēc formulas:

d 1 \u003d d N + Z 1 +,

kur Z 1 - izmēra pielaide;

T 1 - izmēra pielaide (simetriska pielaide).

Kalumi saskaņā ar GOST 7062-90 ir piemērojami liela izmēra sagatavēm, kas izgatavotas, kaljot uz presēm.

Kalojot sagataves, vēlams, lai tai būtu vienkārša simetriska forma un jāizvairās no cilindrisku elementu krustošanās viens ar otru.

Apzīmogotās sagataves tiek izgatavotas saskaņā ar GOST 7505-89 "Štancētie tērauda kalumi". Standarts nosaka pielaides, izmēru pielaides, formas novirzes un mazākos stūra rādiusus.

Pielaides un pielaides nosaka atkarībā no kaluma masas un izmēriem, tērauda grupas, sarežģītības pakāpes, kaluma precizitātes klases, detaļas apstrādātās virsmas raupjuma (10. attēls).

Kalumu virsmas raupjums ir RZ 320-80 µm. Ja pēc štancēšanas tiek veikta dzīšana, tad ir iespējams saglabāt atsevišķu izmēru precizitāti līdz 0,02 ... 0,05 mm.

10. attēls

Apstrādājamā priekšmeta ģeometriskajai formai ir jānodrošina iespēja brīvi izņemt no formas. Šim nolūkam ir paredzētas virsmas nogāzes.

Padziļinājumus un padziļinājumus sagatavē var izveidot tikai zīmoga kustības virzienā. Nav pieļaujami šauri un gari izvirzījumi matricas atdalīšanas plaknē vai tiem perpendikulāri. Sānu virsmām jābūt ar štancēšanas nogāzēm. Pārejām no vienas virsmas uz otru jābūt noapaļotām, stūru izmēri un noapaļojuma rādiusi ir noteikti standartos. Kāti ar konisku formu apgrūtina štancēšanu, tāpēc ieteicams tos veidot cilindriskus.

Piemaksas par apstrādi. Jebkura sagatave, kas paredzēta turpmākai apstrādei, ir izgatavota ar pabalstu līdz gatavās daļas izmēram. Pielaide ir materiāla pārpalikums, kas nepieciešams, lai iegūtu detaļu galīgos izmērus un noteiktu virsmas raupjuma klasi; to noņem mašīnās ar griezējinstrumentiem. Detaļu virsmām, kas nav pakļautas apstrādei, nav pielaides.

Atšķirība starp sagataves un gatavās daļas izmēriem nosaka piemaksas lielumu, t.i. slānis, kas jānoņem apstrādes laikā.

Kvotas ir sadalītas vispārējās un savstarpējās darbības.

Kopējā piemaksa par apstrādi- metāla slānis, kas jānoņem apstrādājamās detaļas apstrādes laikā, lai iegūtu rasējumā un specifikācijās norādīto apstrādātās virsmas formu, izmērus un kvalitāti. mejo darbības pabalsts- vienas tehnoloģiskās darbības laikā noņemts metāla slānis. Pabalsta apjoms parasti tiek norādīts "uz pusi", t.i. norāda uz dotās virsmas noņemamā slāņa biezumu.

Kopējā apstrādes pabalsta summa ir visu darbības piemaksu summa.

Piemaksas var būt simetriskas un asimetriskas, t.i. atrodas attiecībā pret sagataves asi simetriski un asimetriski. Simetriskas pielaides var būt uz revolūcijas korpusu ārējām un iekšējām virsmām; tās var būt arī uz pretējām plakanām virsmām, kas apstrādātas paralēli, vienlaicīgi.

Pielaidei jābūt izmēriem, kas nodrošina konkrētai detaļai nepieciešamās apstrādes veiktspēju, vienlaikus ievērojot noteiktās prasības attiecībā uz metāla virsmas raupjumu un kvalitāti un detaļu izmēru precizitāti pie mazākā materiāla patēriņa un zemākajām izmaksām. daļa. Šis pabalsts ir optimāls. Vēlams piešķirt pabalstu, ko var noņemt vienā piegājienā. Vidējas jaudas mašīnām vienā piegājienā varat noņemt pielaidi līdz 6 mm uz katru pusi. Ar pārmērīgām pielaidēm mašīnām jāstrādā ar augstu spriegumu, palielinās to nolietošanās un remonta izmaksas; griezējinstrumentu izmaksas pieaug, jo instrumenta darbības laiks palielinās, un līdz ar to palielinās tā patēriņš; lai palielinātu griešanas dziļumu, jāpalielina mašīnas jauda, kā rezultātā palielinās enerģijas patēriņš.

Kvotu apjomu ietekmējošie faktori. Apstrādes pielaides vērtības un sagataves izmēru pielaides ir atkarīgas no vairākiem faktoriem, kuru ietekmes pakāpe ir atšķirīga. Galvenie faktori ietver šādus faktorus:

- sagataves materiāls;

- sagataves konfigurācija un izmēri;

- sagataves veids un izgatavošanas metode;

– prasības mehāniskai apstrādei;

– specifikācijas attiecībā uz kvalitāti un virsmas raupjuma klasi un izmēru precizitāti.

Sagataves materiāls. Liešanas ceļā ražotiem sagatavēm virsmas slānim ir cieta garoza. Normālai instrumenta darbībai ir nepieciešams, lai griezuma dziļums būtu lielāks par liešanas ādas biezumu. Garozas biezums ir atšķirīgs, tas ir atkarīgs no materiāla, liešanas izmēriem un liešanas metodēm; čuguna lējumiem - no 1 līdz 2 mm; tērauda lējumiem - no 1 līdz 3 mm.

Kalumi un štancējumi var būt no leģēta vai oglekļa tērauda; kalumus izgatavo no lietņiem vai velmētiem izstrādājumiem. Kalumu izgatavošanas laikā uz tiem veidojas katlakmens. Lai noņemtu šo slāni, apstrādājot oglekļa tēraudus, bieži vien pietiek ar 1,5 mm griezuma dziļumu; leģētajiem tēraudiem griešanas dziļumam jābūt 2–4 mm.

Kalumu virsmas slānis ir dekarbonizēts un apstrādes laikā ir jānoņem. Šī slāņa biezums štancēšanai no leģētā tērauda ir līdz 0,5 mm; štancēšanai no oglekļa tēraudiem 0,5–1,0 mm atkarībā no detaļas konfigurācijas un izmēriem un citiem faktoriem.

Sagataves konfigurācija un izmēri. Sarežģītas konfigurācijas sagataves ir grūti iegūt ar brīvo kalšanu, tāpēc, lai vienkāršotu sagataves formu, dažkārt ir jāpalielina apstrādes pielaides.

Sarežģītas konfigurācijas štancējumos materiāla plūsma ir apgrūtināta, tāpēc šādiem štancēšanai ir arī jāpalielina pielaides.

Sarežģītas konfigurācijas lējumos, lai metālu vienmērīgāk atdzesētu, ir jāveic vienmērīgas, pakāpeniskas pārejas no plānām sienām uz biezām, kas arī rada nepieciešamību palielināt pielaidi. Ražojot lielus lējumus, jāņem vērā saraušanās.

Sagataves veids un izgatavošanas metode. Sagataves, kā minēts, ir lējumu, kalumu, štancēšanas un velmētu izstrādājumu veidā. Atkarībā no sagataves veida un tā izgatavošanas metodes sagataves izmēru pielaides un pielaides ir atšķirīgas. Tātad lietai daļai, kas izgatavota ar roku formēšanu, pielaide ir lielāka nekā metāla veidnēm. Līdz ar to visprecīzākās ar mazākajām pielaidēm tiek iegūtas, liejot čaulas un metāla veidnēs, liejot zem spiediena, saskaņā ar investīciju modeļiem. Ja salīdzinām kalumu un štancējumu pielaides vienām un tām pašām detaļām, mēs redzam, ka kalumu pielaides ir lielākas nekā štancēšanai. Velmētās sagatavēs pielaides ir mazākas nekā sagatavēs, kas iegūtas liejot, kaljot vai štancējot.

Apstrādes prasības. Atbilstoši prasības virsmas raupjumam un detaļas izmēru precizitātei tiek izmantota viena vai cita apstrādes metode. Katrai starpapstrādes darbībai ir jāatstāj griezējinstrumenta noņemta pielaide vienā vai vairākās piegājienos. Tāpēc kopējā pielaide ir atkarīga no apstrādes metodēm, kas nepieciešamas, lai izgatavotu daļu atbilstoši specifikācijai.

Virsmu kvalitātes un precizitātes specifikācijas. Jo augstākas prasības detaļai atbilstoši tehniskajām prasībām, jo lielākai jābūt pielaidei. Ja virsmai jābūt gludai, tad ir jādod pielaide, kas ļauj pēc raupšanas izveidot apdari. Ja izmēri jāveic precīzi noteikto pielaides robežās, tad pielaidei jānodrošina iespēja sasniegt nepieciešamo precizitāti un virsmas raupjuma klasi, kas jāņem vērā, nosakot pielaides vērtību. Šajā gadījumā ir nepieciešams nodrošināt metāla slāni, kas kompensē formas kļūdas, kas radušās no iepriekšējās apstrādes (īpaši termiskās), kā arī detaļas uzstādīšanas kļūdu šajā darbībā.

Starpizmēru noteikšana saskaņā ar apstrādes ceļu. Normatīvās piemaksas tiek noteiktas atbilstoši attiecīgajiem standartiem. Ražošanas apstākļos pielaides izmēri tiek noteikti, pamatojoties uz pieredzi, izmantojot praktiskos datus atkarībā no detaļu svara (masas) un gabarītu izmēriem, konstrukcijas formām un izmēriem, nepieciešamās precizitātes un apstrādes tīrības klases. Daudzām rūpnīcām, pētniecības un projektēšanas institūtiem ir savas standarta pielaides tabulas, kuras tie ir izstrādājuši, pamatojoties uz ilgu pieredzi saistībā ar to ražošanas raksturu.

Mašīnbūvē plaši tiek izmantota eksperimentāli statistiskā metode apstrādes pielaides noteikšanai. Tajā pašā laikā vispārējās un starpposma piemaksas tiek ņemtas saskaņā ar tabulām, kuras tiek apkopotas, pamatojoties uz progresīvu rūpnīcu ražošanas datu vispārinājumu. Šīs metodes trūkums ir tāds, ka kvotas tiek piešķirtas, neņemot vērā īpašos tehnoloģisko procesu konstruēšanas nosacījumus.

Pielaides noteikšanas aprēķina un analītiskā metode sastāv no dažādu apstrādes apstākļu analīzes un galveno faktoru noteikšanas, kas nosaka virsmas apstrādes procesa starppielaidi (iepriekšējo un pabeigto pāreju pielaides ietekmējošos faktorus). Pielaides vērtību nosaka ar diferencētā aprēķina metodi pielaidi veidojošajiem elementiem, ņemot vērā apstrādes kļūdu iepriekšējās un dotajās tehnoloģiskajās pārejās. Šo metodi ierosināja profesors V.M. viltots,

Simetrisko pielaidi diametrāliem izmēriem nosaka pēc formulas:

2Z b min = 2[(H a + T a) +].

Simetriska pielaide divām pretējām paralēlām plakanām virsmām:

2Z b min = 2[(H a + T a) + ()].

Asimetriska pielaide uz vienas no pretējām paralēlām plakanām virsmām:

Z b min \u003d (H a + T a) + (),

kur Z b min ir minimālā pielaide pārejai uz sānu;

H a - mikroraupjuma vērtība no iepriekšējās apstrādes;

T a ir bojātā virsmas slāņa vērtība, kas palikusi no iepriekšējās apstrādes;

ρ a ir telpisko noviržu kopējā vērtība no iepriekšējās apstrādes;

ε b - sagataves uzstādīšanas kļūda darbības laikā

Aprēķinu metode tās sarežģītības dēļ nav guvusi plašu izplatību, lai gan no metodoloģiskā viedokļa tā ir zināmā mērā interesanta.

Aprēķinu atvieglošanai darbības pielaides un pielaides ir izvietotas dažādos apstrādes posmos diagrammu veidā.

Kad ir noteikta katras virsmas apstrādes secība un metode, ir jānosaka starpposma pielaides un sagataves starpgabarītu vērtības, apstrādājot to no pārejas uz pāreju. Rezultātā sagataves izmēri tiek noteikti saprātīgāk, tas ir, ņemot vērā apstrādi, kurai tā tiks pakļauta.

Ārējās virsmas apstrādei (vārpstas apstrādes precizitāte - 7. pakāpe, raupjums R a 1,25 μm) starpizmēru izkārtojums parādīts 10. attēlā.

Starpizmēru izkārtojums, apstrādājot urbumu (apstrādes precizitāte - 7. klase) parādīts 11. attēlā.

Starpgabarītu izkārtojums gala virsmas apstrādē (apstrādes precizitāte - 11. pakāpe, raupjums R a 2,5 μm) parādīts 12. attēlā.

T 3 - pielaide pēc virpošanas pabeigšanas;

z 3 - piemaksa apdares virpošanai;

T 4 - pielaide pēc rupjas pagriešanas;

T 5 - sagataves pielaide

10. attēls - starpgabarītu izvietojuma shēma, apstrādājot ārējās virsmas

T 1 - zīmējumā norādītā izmēra pielaide;

z 1 - piemaksa smalkai slīpēšanai;

T 2 - pielaide pēc iepriekšējas slīpēšanas;

z 2 - piemaksa iepriekšējai slīpēšanai;

T 3 - pielaide pēc vilkšanas;

z 3 - atvēršanas pabalsts;

T 4 - urbšanas lauka pielaide;

z 4 - pielaide urbšanai;

T 5 - sagataves pielaide

11. attēls - starpizmēru izkārtojums, apstrādājot iekšējās virsmas

T 1 - zīmējumā norādītā pielaide;

z 1 - piemaksa iepriekšējai slīpēšanai;

T 2 - pielaide pēc virpošanas pabeigšanas;

z 2 - piemaksa apdares virpošanai;

T 3 - pielaide pēc rupjas pagriešanas;

z 3 - pielaide rupjai pagriešanai;

T 4 - sagataves pielaide

12. attēls - starpizmēru izkārtojums, apstrādājot gala virsmas

tukšs, saskaņā ar GOST 3.1109--82, tiek saukts darba priekšmets, no kura tiek izgatavota daļa, mainot formu, izmēru, virsmas īpašības un (vai) materiālu.

Ir trīs galvenie sagatavju veidi: mašīnbūves profili, gabalveida un kombinētie. Mašīnbūves profili ir izgatavoti no nemainīgas sekcijas (piemēram, apaļas, sešstūra vai caurules) vai periodiski. Lielapjoma un masveida ražošanā tiek izmantoti arī speciāli velmējumi. Gabalu sagataves iegūst ar liešanu, kalšanu, štancēšanu vai metināšanu. Kombinētās sagataves ir sarežģītas sagataves, ko iegūst, savienojot (piemēram, metinot) atsevišķus, vienkāršākus elementus. Šajā gadījumā ir iespējams samazināt sagataves masu un izmantot piemērotākos materiālus vairāk noslogotiem elementiem.

Sagataves raksturo to konfigurācija un izmēri, iegūto izmēru precizitāte, virsmas stāvoklis utt.

Sagataves formas un izmēri lielā mērā nosaka gan tā izgatavošanas, gan turpmākās apstrādes tehnoloģiju. Izmēru precizitāte sagatave ir vissvarīgākais faktors, kas ietekmē detaļas ražošanas izmaksas. Šajā gadījumā ir vēlams nodrošināt sagataves izmēru stabilitāti laika gaitā un izgatavotās partijas robežās. Apstrādājamā priekšmeta forma un izmēri, kā arī tās virsmu stāvoklis (piemēram, dzelzs lējumu aukstums, kalumu skalas slānis) var būtiski ietekmēt turpmāko apstrādi. Tāpēc lielākajai daļai sagatavju ir nepieciešama iepriekšēja sagatavošana, kas sastāv no tā, ka tām tiek piešķirts tāds stāvoklis vai izskats, kādā tos var apstrādāt metāla griešanas mašīnās. Šis darbs tiek veikts īpaši uzmanīgi, ja tālāka apstrāde tiek veikta uz automātiskajām līnijām vai elastīgiem automatizētiem kompleksiem. Priekšapstrādes darbības ietver tehnoloģisko pamatu tīrīšanu, iztaisnošanu, lobīšanu, griešanu, centrēšanu un dažreiz arī apstrādi.

Pielaides, apļi un izmēri

Apstrādes piemaksa- tas ir metāla slānis, kas noņemts no sagataves virsmas, lai iegūtu detaļas formu un izmērus saskaņā ar rasējumu. Pielaides tiek piešķirtas tikai tām virsmām, kurām nepieciešamo formu un izmēru precizitāti nevar sasniegt ar pieņemto sagataves iegūšanas metodi.

Pabalsti ir sadalīti vispārējā un operatīvajā. Kopējā piemaksa par apstrādi- tas ir metāla slānis, kas nepieciešams, lai veiktu visas nepieciešamās tehnoloģiskās darbības, kas tiek veiktas uz noteiktās virsmas. Darbības pabalsts- tas ir vienas tehnoloģiskās darbības laikā noņemts metāla slānis. Pielaidi mēra gar attiecīgās virsmas normālu. Kopējais pabalsts ir vienāds ar darbības summu summu.

Piemaksas lielums būtiski ietekmē detaļas ražošanas izmaksas. Pārāk novērtēts pabalsts palielina darbaspēka izmaksas, materiālu, griezējinstrumentu un elektrības patēriņu. Nepietiekami novērtēta piemaksa prasa izmantot dārgākas metodes sagataves iegūšanai, apgrūtina sagataves uzstādīšanu uz mašīnas un prasa augstāku strādnieka kvalifikāciju. Turklāt tas bieži ir laulības cēlonis apstrādes laikā. Tāpēc piešķirtajai pielaidei jābūt optimālai attiecīgajiem ražošanas apstākļiem.

Optimālā pielaide ir atkarīga no sagataves materiāla, izmēriem un konfigurācijas, sagataves veida, sagataves deformācijas izgatavošanas laikā, bojātā virsmas slāņa biezuma un citiem faktoriem. Ir zināms, piemēram, ka dzelzs lējumiem ir bojāts virsmas slānis, kas satur čaulas, smilšu ieslēgumus; kalumiem, kas iegūti kalšanas ceļā, ir mērogs; kalumiem, kas iegūti ar karsto kalšanu, ir dekarbonizēts virsmas slānis.

Optimālo piemaksu var noteikt ar aprēķinu un analītisko metodi, kas aplūkota kursā "Mašīnbūves tehnoloģija". Dažos gadījumos (piemēram, kad apstrādes tehnoloģija vēl nav izstrādāta) dažādu veidu sagatavju apstrādei tiek izvēlētas pielaides saskaņā ar standartiem un atsauces grāmatām.

Rīsi. 2.1. Gultņa korpusa (a) pielaides, apļi un izmēri, spraudņi (b) un vārpsta (iekšā): BETērglis, B zags, AT zags, D zags, D? zag - sākotnējie sagataves izmēri; A det, B det, AT det, D"det, D"det, - gatavās detaļas izmēri; D 1 , D 2 , O" 1 , O" 1 , -- sagataves darba izmēri

Faktiskais metāla slānis, kas noņemts pirmajā darbībā, var ievērojami atšķirties, jo papildus ekspluatācijas piemaksai bieži ir nepieciešams noņemt pārklājumu.

klēpī- tas ir metāla pārpalikums uz sagataves virsmas (pārsniedzot pieļaujamo) tehnoloģisko prasību dēļ, lai vienkāršotu sagataves konfigurāciju, lai atvieglotu tās ražošanas apstākļus. Vairumā gadījumu pārklāšanās tiek noņemta ar mehānisko apstrādi, retāk tā paliek izstrādājumā (kalšanas nogāzes, palielināti izliekuma rādiusi utt.).

Pārvēršot sagatavi gatavā detaļā, tās izmēri iegūst vairākas starpvērtības, kuras sauc ekspluatācijas izmēri. Uz att. 2.1 informācija par dažādām klasēm parāda pielaides, apļus un darbības izmērus. Darbības izmēri parasti tiek piestiprināti ar novirzēm: vārpstām - mīnus, caurumiem - plus.

1. Sagādes ražošanas attīstības mērķis un tendence. 2

1.1. Aptuvenā sagatavju ražošanas struktūra mašīnbūvē. 2

2. Sagatavju pamatjēdzieni un to raksturojums. 3

2.1. Iepirkums, pamatjēdzieni un definīcijas. 3

2.2. Pielaides, apļi un izmēri .. 4

3. Sagatavju iegūšanas metodes izvēle. 6

3.1. Sagatavju iegūšanas galveno metožu tehnoloģiskās iespējas 6

3.2. Pamatprincipi sagatavju iegūšanas metodes izvēlei. astoņi

3.3. Faktori, kas nosaka sagatavju iegūšanas metodes izvēli. deviņi

3.3.1. Sagataves forma un izmēri. deviņi

3.3.2. Nepieciešamā sagatavju virsmas slāņa precizitāte un kvalitāte. desmit

3.3.3. Sagataves materiāla tehnoloģiskās īpašības. vienpadsmit

3.3.4. Ražošanas programma. 12

3.3.5. Uzņēmuma ražošanas iespējas. četrpadsmit

3.3.6. Ražošanas tehnoloģiskās sagatavošanas ilgums. piecpadsmit

3.4. Metode sagatavju iegūšanas metodes izvēlei. sešpadsmit

3.5. Metāla patēriņa ātrums un sagataves masa. 17

3.6. Prasības sagatavēm attiecībā uz turpmāko apstrādi. astoņpadsmit

3.7. Sagataves virsmas slāņa precizitātes un kvalitātes ietekme uz tās apstrādes struktūru. 20

1. Sagādes ražošanas mērķis un attīstības tendence

Sagatavju ražošanas galvenais mērķis ir nodrošināt mašīnbūves darbnīcas ar augstas kvalitātes sagatavēm.

Mašīnbūvē izmanto sagataves, kuras iegūst liejot, formējot, metinot, kā arī no plastmasas un pulvermateriāliem (1.2.tabula). Mūsdienu sagatavju ražošanā ir iespēja veidot vissarežģītākās konfigurācijas un visdažādāko izmēru un precizitātes sagataves.

1.1. Aptuvenā struktūra sagatavju ražošanai mašīnbūvē

Šobrīd mašīnbūves sagādes darbu vidējā darbietilpība ir 40 ... 45% no kopējās mašīnu ražošanas darbietilpības. Galvenā sagatavju ražošanas attīstības tendence ir mehāniskās apstrādes darbietilpības samazināšana mašīnu detaļu ražošanā, paaugstinot to formas un izmēra precizitāti.

2. Pamatjēdzieni par sagatavēm un to īpašībām

2.1. Iepirkums, pamatjēdzieni un definīcijas

Sagatave saskaņā ar GOST 3.1109-82 ir darba objekts, no kura tiek izgatavota daļa, mainot formu, izmēru, virsmas īpašības un (vai) materiālu.

Sagataves raksturo to konfigurācija un izmēri, iegūto izmēru precizitāte, virsmas stāvoklis utt.

Sagataves formas un izmēri lielā mērā nosaka gan tās izgatavošanas, gan turpmākās apstrādes tehnoloģiju. Sagataves izmēru precizitāte ir vissvarīgākais faktors, kas ietekmē detaļas izgatavošanas izmaksas. Šajā gadījumā ir vēlams nodrošināt sagataves izmēru stabilitāti laika gaitā un izgatavotās partijas robežās. Apstrādājamā priekšmeta forma un izmēri, kā arī tās virsmu stāvoklis (piemēram, dzelzs lējumu aukstums, kalumu skalas slānis) var būtiski ietekmēt turpmāko apstrādi. Tāpēc lielākajai daļai sagatavju ir nepieciešama iepriekšēja sagatavošana, kas sastāv no ka tiem ir dots tāds stāvoklis vai forma, kādā tos var apstrādāt metāla griešanas mašīnās. Īpaši rūpīgi šis darbs tiek veikts, ja tālāka apstrāde tiek veikta uz automātiskajām līnijām vai elastīgiem "automatizētiem kompleksiem. Priekšapstrādes operācijās ietilpst tehnoloģisko bāzu tīrīšana, taisnošana, lobīšana, griešana, centrēšana, dažkārt arī apstrāde.

2.2. Pielaides, apļi un izmēri

Apstrādes pielaide ir metāla slānis, kas noņemts no sagataves virsmas, lai iegūtu zīmējumā nepieciešamo detaļas formu un izmērus. Pielaides tiek piešķirtas tikai tām virsmām, kurām nepieciešamo formu un izmēru precizitāti nevar sasniegt ar pieņemto sagataves iegūšanas metodi.

Pabalsti ir sadalīti vispārējā un operatīvajā. Kopējā pārstrādes pielaide ir metāla slānis, kas nepieciešams, lai veiktu visas nepieciešamās tehnoloģiskās darbības, kas tiek veiktas uz noteiktās virsmas. Ekspluatācijas piemaksa ir vienas tehnoloģiskās operācijas laikā noņemts metāla slānis. Pielaidi mēra gar attiecīgās virsmas normālu. Kopējais pabalsts ir vienāds ar darbības summu summu.

Faktiskais metāla slānis, kas noņemts pirmajā operācijā, var ievērojami atšķirties, jo papildus ekspluatācijas piemaksai bieži vien ir nepieciešams noņemt pārklāšanos.

Pārklāšanās ir metāla pārpalikums uz sagataves virsmas (pārsniedzot pieļaujamo daudzumu), kas saistīts ar tehnoloģiskām prasībām, lai vienkāršotu sagataves konfigurāciju, lai atvieglotu tās izgatavošanas apstākļus. Vairumā gadījumu pārklāšanās tiek noņemta ar mehānisko apstrādi, retāk tā paliek izstrādājumā (kalšanas nogāzes, palielināti izliekuma rādiusi utt.).

Pārveidojot sagatavi gatavā detaļā, tās izmēri iegūst vairākas starpvērtības, kuras sauc par ekspluatācijas izmēriem. Attēlā 2.1. uz dažādu klašu daļām ir parādītas pielaides, apļi un ekspluatācijas izmēri. Darbības izmēri parasti tiek piestiprināti ar novirzēm: vārpstām - mīnus, caurumiem - plus.

3. Sagatavju iegūšanas metodes izvēle

3.1. Sagatavju iegūšanas galveno metožu tehnoloģiskās iespējas

Galvenie sagatavju izgatavošanas veidi ir liešana, formēšana, metināšana. Konkrētas sagataves iegūšanas metode ir atkarīga no detaļas lietošanas mērķa un prasībām tai, no tās konfigurācijas un izmēriem, konstrukcijas materiāla veida, ražošanas veida un citiem faktoriem.

Casting ražo gandrīz jebkura izmēra sagataves, gan vienkāršas, gan ļoti sarežģītas konfigurācijas. Šajā gadījumā lējumiem var būt sarežģīti iekšējie dobumi ar izliektām virsmām, kas krustojas dažādos leņķos. Izmēru precizitāte un virsmas kvalitāte ir atkarīga no liešanas metodes. Dažas īpašas liešanas metodes (spiedliešana, ieguldījumu liešana) var ražot sagataves, kurām nepieciešama minimāla apstrāde.

Lējumus var izgatavot gandrīz no visiem metāliem un. sakausējumi. Lējuma mehāniskās īpašības lielā mērā ir atkarīgas no metāla kristalizācijas apstākļiem veidnē. Atsevišķos gadījumos sienu iekšpusē var veidoties defekti (sarukuma vaļīgums, porainība, karstās un aukstās plaisas), kas tiek konstatētas tikai pēc rupjas apstrādes, kad tiek noņemta lējuma āda. .

Metālu apstrādi ar spiedienu izmanto, lai iegūtu mašīnbūves profilus, kaltas un štancētas sagataves.

Mašīnbūves profilus izgatavo velmējot, presējot, velkot. Šīs. metodes ļauj iegūt sagataves, kas šķērsgriezumā ir tuvu gatavajai daļai (apaļi, sešstūra, kvadrātveida velmēti izstrādājumi; metinātas un bezšuvju caurules). Velmējumi tiek ražoti karsti velmēti un kalibrēti. Sagataves izgatavošanai nepieciešamo profilu var kalibrēt, zīmējot. Ražojot detaļas no kalibrētiem profiliem, ir iespējama apstrāde, neizmantojot asmeņu instrumentu.

Kalšana tiek izmantota sagatavju ražošanai vienā ražošanā. Ļoti lielu un unikālu sagatavju (sver līdz 200 ... 300 tonnām) ražošanā kalšana ir vienīgais iespējamais spiediena apstrādes veids. Štancēšana ļauj iegūt sagataves, kas pēc konfigurācijas ir tuvāk gatavai detaļai (svarā līdz 350...500 kg). Kalumu iekšējiem dobumiem ir vienkāršāka konfigurācija nekā lējumiem, un tie atrodas tikai āmura (preses) darba korpusa kustības virzienā. Aukstās kalšanas ceļā ražoto sagatavju precizitāte un kvalitāte nav zemāka par lējumu precizitāti un kvalitāti, kas iegūta ar īpašām liešanas metodēm.

Mašīnbūvē no tehnoloģiskā procesa secības viedokļa ir divu veidu produkti: daļas un sagataves:

DETAILS - gatavais produkts, kas nonāk tieši montāžā;

BLANK - pusfabrikāts, kas paredzēts tālākai apstrādei, lai iegūtu gatavu detaļu.

“Z” pielaide ir metāla slānis uz sagataves virsmas, ko paredzēts noņemt turpmākās apstrādes laikā, lai iegūtu detaļas apstrādātās virsmas vēlamās īpašības. . Jo mazāka ir pielaide, jo mazāks sagataves metāla daudzums tiek pārvērsts skaidās.

Ir DIVI PABALSTU NOTEIKŠANAS VEIDI:

1. TABULAS METODE. Izmanto maza mēroga ražošanā.

Piemaksa tiek piešķirta saskaņā ar GOST atsauces tabulām neatkarīgi no detaļas apstrādes tehnoloģiskā procesa maršruta.

2. APRĒĶINS UN ANALĪTISKI. Kopējo pielaides vērtību uz sagataves nosaka ar secīgu "slāņošanu" pēc apstrādes gatavās daļas lieluma ekspluatācijas pielaidēm.

LAP tiek saukts par SAGATAVOŠANAS METĀLA PAPILDU APJOMU (1.3. att.), kas vienkāršo tā konfigurāciju (aizpildīti caurumi I, lokālie padziļinājumi 2, pārejas un dzegas 3), kas saistīts ar tā izgatavošanas tehnoloģiskajām iezīmēm (liešanas un štancēšanas nogāzes). 4, filejas rādiuss 5) vai to izraisa nevis 6, griežot.

INITIAL BLANK ir metalurģiskās apstrādes produkts (velmēts lietnis, kausējums), kas nonāk pirmajā iepirkuma procesa tehnoloģiskajā operācijā.

Mašīnu detaļu sagataves galvenokārt iegūst divos veidos: LIEŠANA un SPIEDIENA APSTRĀDE.

Sagataves, kas iegūtas ar liešanu

Sagatavju iegūšanas gadījumā ar liešanu (1.4. att.) šķidro metālu, KAUSĒJOT, PILDI iepriekš sagatavotā LIEŠANAS FORMĀ, kas atbilst gatavās detaļas konfigurācijai un izmēriem, bet ņemot vērā pielaides un pārklāšanās. Pēc metāla sacietēšanas tiek iegūts produkts, ko sauc par LIETU.

Liešanas ražošanas PRIEKŠROCĪBAS salīdzinājumā ar citām sagatavju ražošanas metodēm ir: iespēja iegūt KOMPLEKSAS KONFIGURĀCIJAS un JEBKĀDA SVARA izstrādājumus, kā arī SALATĪVI ZEMAS lējumu IZMAKSAS.

DEFEKTI – LIETO IZSTRĀDĀJUMU SASTĀVĪGI ZEMA IZTURĪBA lietās granulētās struktūras dēļ, atšķirībā no šķiedrveida struktūras, kas piemīt kaltiem un štancētiem izstrādājumiem.

MODEĻU KOMPLEKTS (1.8. att., sk. 11. lpp.) - armatūras komplekts, LIEŠANAS MODELIS, KODES KASTS, VĀRTU SISTĒMAS MODEĻI, MODEĻU PLĀKSNE, MODEĻU PLĀKSNES.

Metodes mašīnbūves profilu un formēto sagatavju iegūšanai ar metāla formēšanu

Ja apstrādājamās detaļas tiek iegūtas ar spiediena apstrādi, ORIĢINĀLĀ DAĻA, uzkarsēta vai auksta, bet obligāti cieta, tiek DEFORMĒTA ar speciālu instrumentu TRAUCĒJU vai MITRĀTĀJU veidā un tiek piešķirta JAUNA FOMA, kas pēc konfigurācijas un izmēriem atbilst gatavā daļa, bet ņemot vērā pielaides un pārklāšanās. Iegūtos izstrādājumus sauc par KALUMIEM vai APZĪVOTA SAGATAVĒM.

OMD procesi ir balstīti uz metālu PLASTMASAS ĪPAŠĪBU izmantošanu, t.i. to spēja ārējo spēku iedarbībā mainīt savu formu bez iznīcināšanas.

OMD procesu PRIEKŠROCĪBAS ir:

IETAUPĪT metālu, pateicoties mazajām kvotām un nelieliem tehnoloģiskajiem atkritumiem darbībā;

AUGSTA PRODUKTIVITĀTE, pateicoties lielam apstrādes ātrumam;

LIELS PRECIZITĀTES produkti;

Izstrādājumu DARBĪBAS ĪPAŠĪBU UZLABOŠANA, pateicoties Smalgraudainas un ŠĶIEDRAUDAS mērķtiecīgas metāla STRUKTŪRAs izveidošanai deformācijas laikā.

TRŪKUMS - salīdzinoši AUGSTS produktu IZMAKSAS.

Ir sešas galvenās OMD metodes: velmēšana, presēšana, vilkšana, kalšana, tilpuma un lokšņu štancēšana.

Pirmie trīs ar vispārēju nosaukumu VELMĒŠANAS UN ZĪMĒŠANAS RAŽOŠANA tiek izmantoti metalurģijas rūpniecībā, lai iegūtu MAŠĪNbūves PROFILU.

Otrais trīs- ar vispārīgo nosaukumu KALŠANA UN KALUMĒJUMU RAŽOŠANA, tos izmanto mašīnbūvē, lai ražotu SHAPED PRODUCTS.

Vairāki procesi tiek veikti ar metāla karsēšanu virs REKRISTALIZĀCIJAS slieksni (0,4 no kušanas temperatūras absolūtā skalā) - KARSTĀ DEFORMĀCIJA, rinda bez karsēšanas - AUKSTĀ DEFORMĀCIJA.

1. RULĒŠANA- mašīnbūves profilu un formēto izstrādājumu iegūšanas process, plastiski deformējot metālu starp velmētavas rotējošiem ruļļiem.Produktu iegūšanas precizitāte no velmējumiem parādīta 3. pielikumā (sk. 90. lpp.).

Ir trīs galvenās velmēšanas shēmas:

GARENĒJĀ velmēšana gludos (a) un rievotos (b) ruļļos ražo loksnes un sloksnes, stieņus, sijas, sliedes un caurules;

CROSS ROLL (c, d) - cieti velmēti gredzeni, vagonu un zobratu riteņi;

KRUSTSKRŪVES IZSTRĀDĀJUMI - bezšuvju piedurknes un periodiski profili.

RITOŠAJĀ KLĀSTĀ ir četras produktu grupas:

LOKSNE - loksnes un lentes;

GRADE - stieņi, sijas un sliedes;

CAURULES - bezšuvju un metinātas;

SPECIĀLIE TĒRAUDA IZSTRĀDĀJUMI - vagonu un zobratu riteņi, bimetāli, periodiski un liekti profili;

2. NOSPIEŠANA(1.10. att., a) - mašīnbūves profilu iegūšanas process, izspiežot metālu no slēgta dobuma caur PROFILĒŠANAS atveri.

Tiek izmantotas trīs presēšanas shēmas: tiešā, reversā un kombinētā.

PRESĒŠANAS PRODUKTI - dažāda šķērsgriezuma stieņi, gludas un rievotas caurules no grūti deformējamiem augsti leģētiem tēraudiem un sakausējumiem uz alumīnija, magnija un volframa bāzes;

3. ZĪMĒJUMS- mašīnbūves profilu apstrādes beigu process, IZVELKOT metālu caur KALIBRĒTO urbumu. Vienmēr bez siltuma.

ZĪMĒŠANAS IZSTRĀDĀJUMI - dažāda šķērsgriezuma stieņi, caurules un stieples no krāsaino metālu sakausējumiem un tērauda.

4. KALŠANA- formas izstrādājumu iegūšanas process, mērķtiecīgi atkārtoti un secīgi deformējot uzkarsētu sākotnējo sagatavi, izmantojot universālu atbalsta instrumentu (caurduršanu, gofrēšanu, serdeņus, asis) starp āmura vai preses galvām.

Kalšana tiek veikta (skat. 1.12. att., 14. lpp.) manuāli, uz pneimatiskajiem un tvaika-gaisa āmuriem un hidrauliskajām kalšanas presēm un tiek izmantota maza apjoma ražošanā, kā arī smagu kalumu iegūšanai, kas sver vairāk par 200 kg. Galvenās kalšanas darbības ir (sk. 1.13. att., 15. lpp.): IZLĀDE (a), PLAŠA (b), LAUŠANA (c), GRIEŠANA (d), LIEŠANA (e)

5. KARSTĀ KALŠANA- formas izstrādājumu iegūšanas process, deformējot uzkarsētu sākotnējo sagatavi STREAM - instrumenta slēgtā dobumā - STAMP (sk. 1.14. att., 15. lpp.). Vītnes konfigurācija un izmēri pilnībā nosaka iegūtā kaluma konfigurāciju un izmērus. Štancēšana tiek veikta uz āmuriem, presēm un horizontālās kalšanas iekārtām, tiek izmantota masveida un lielapjoma ražošanā, kur presformu ražošana ir ekonomiski izdevīga. Produkti ir: vārpstas, sviras, klaņi, stieņi, zobrati. Tiek izmantoti trīs veidu zīmogu modeļi:

ATVĒRTS zīmogs (a);

SLĒGTS zīmogs AR VIENAS DAĻAS PLAKNI (b);

SLĒGTS ZĪMOGS AR DIVĀM DAĻĀM PLAKNĒM (c).

Rīsi. 1.14. Karstās kalšanas shēma: 1 un 2 - augšējā

un apakšējie zīmogi; 3 - kalšana; 4 - zibspuldze; 5 - perforators;

6 - matrica; 7 - ežektors; 8 - noņemama matrica

6. LOKŠU zīmogošana- plakanu un apjomīgu plānsienu izstrādājumu iegūšanas process no lokšņu materiāla uz presēm, izmantojot zīmogus (sk. 1.15. att. 16. lpp.). Pamatoperācijas: GRIEŠANA, PLŪŠANĀS, LIKŠANA, ZĪMĒŠANA, APVĒŠANA, SASPIEŠANA un FORMĒŠANA. Viss bez apkures.

Galvenie detaļu sagatavju veidi ir iegūtās sagataves:

spiediena apstrāde;

Garu un profilētu velmējumu griešana;

Kombinētās metodes;

Īpašas metodes.

Sagatavju saņemšana ar liešanu .

Salīdzinot ar citām sagatavju ražošanas metodēm, liešanai ir vairākas priekšrocības:

Augsta metāla izmantošana un svara precizitāte;

Praktiski neierobežoti lējumu izmēri un masa;

Iespēja izmantot sakausējumus, kas nav pakļauti plastiskai deformācijai un grūti apstrādājami.

Sagatavju iegūšanas metode ar liešanu smilšainās un mālainās formās to daudzpusības dēļ tos izmanto visu veidu ražošanā. Ar šo metodi tiek ražoti aptuveni 80…85% lieto sagatavju. Var iegūt vissarežģītākos lējumus, kuru izmēri ir praktiski neierobežoti. Lējumiem ir viendabīga struktūra, un tiem raksturīga laba mehāniskā apstrāde. Liešanas slīpumi ir 1-3˚ koka modeļiem, 1-2˚ metāla modeļiem ar manuālu formēšanu, ar mašīnu -0,5-1˚.

Šīs metodes trūkumi ir:

Liels metāla un liešanas materiālu patēriņš;

Lielas piemaksas par m / o;

Lielas ražošanas platības;

Lielas kapitāla izmaksas normālu darba apstākļu radīšanai;

Ievērojams skaits laulību.

Liešana pastāvīgās metāla veidnēs ļauj palielināt produktivitāti un izņemšanu no ražošanas zonām, palielināt precizitāti un samazināt pov-tey nelīdzenumu, samazināt metāla un liešanas materiālu patēriņu, pielaides m / o, uzlabot materiāla mehāniskās īpašības, samazināt izmaksas lējumi un defektu skaits.

Veidņu veidnes ir izgatavotas no čuguna vai tērauda, lejot ar sekojošu m / o. Attiecas arī liešana izklātā veidnē.

Krāsaino metālu sakausējumi, kuriem ir zemāka kušanas temperatūra un līdz ar to augstāka formas stabilitāte, ir saņēmuši vislielāko pielietojumu spiedlešanā.

Veidņu pretestība ir: lejot krāsainos sakausējumus - līdz 150 tūkstošiem lējumu, liejot čugunu - līdz 1-5 tūkstošiem pildījumu, tēraudu - ne vairāk kā 100-500 pildījumu.

Presliešanas trūkumi ir:

Nepieciešamība vienkāršot lējumu konfigurāciju un palielināt dobo lējumu sieniņu biezumu;

Grūtības gāzu izdalīšanā no veidnes, un rezultātā - gāzes čaulu veidošanās iespēja;

Iespējama balināta slāņa parādīšanās uz čuguna sagatavju virsmas.

centrbēdzes liešana to izmanto, lai iegūtu lējumus, piemēram, apgriezienu korpusus (caurules, diskus, bukses, cilindrus, vārpstas) un formas lējumus no tērauda, čuguna, krāsainajiem metāliem un sakausējumiem.

Centrbēdzes liešanas metodei ir vairākas šķirnes: ar vertikālu griešanās asi, horizontāla, slīpa, vertikāla, kas nesakrīt ar liešanas asi. Tas ļauj iegūt, salīdzinot ar iepriekšējām metodēm, augstāku konstrukcijas kvalitāti, pateicoties sakārtotākam metāla atomu izkārtojumam, mazākam metāla patēriņam (nav peļņas, vārtu sistēmas), samazināt defektu skaitu – ražu. laba liešana sasniedz 95% (par 20-60% vairāk, nekā lejot smilšu-māla veidnēs), samazinot lējumu izgatavošanas izmaksas par 20-40%.

Trūkumi ir ierobežota lējumu konfigurācija un izmērs, formas sarežģītība sarežģītas konfigurācijas lējumiem.

Iesmidzināšanas formēšana ļauj iegūt precīzus lējumus no krāsainiem sakausējumiem ar zemu raupjumu un mazu sieniņu biezumu, palielinātu lējumu stiprību par 25-40%, salīdzinot ar liešanu smilšu-māla veidnēs, samazināt vai pilnībā likvidēt apstrādes pielaides, īstenot augstu procesa automatizāciju, uzlabot darba apstākļus, saīsināt ražošanas ciklu. Šo metodi izmanto detaļu sagatavju liešanai: karburatora korpusi, elektromagnēti, mazo elektromotoru vairogi utt.

Iesmidzināšana tiek veikta uz īpašām iesmidzināšanas formēšanas mašīnām ar horizontālām vai vertikālām kompresijas kamerām; iesmidzināšanas liešanas veids ir liešana, izmantojot vakuumu.

Ceļa negatīvā puse yavl-Xia ir jāizmanto sarežģītas formas un īpašs aprīkojums.

Investīciju liešana ļauj iegūt augstu precizitāti un zemu lējumu virsmas raupjumu, samazināt iekšējos spriegumus lējumos vai tos vispār novērst, iegūt minimālas pielaides un uzlabot darba apstākļus.

Metodes veidi ir: liešana uz šķīstošā sāls modeļiem, liešana uz sadedzinātiem modeļiem.

Datu trūkums metodes ir sarežģīts tehnoloģisks process lējumu ražošanai, kam nepieciešams īpašs aprīkojums un speciāls instruments, ilgs ražošanas cikls.

Liešana čaumalu veidnēs salīdzinot ar liešanu smilšu-māla veidnēs, tas nodrošina lielāku precizitāti un zemāku virsmas raupjumu, nelielas apstrādes pielaides, samazinātu darbaspēka intensitāti visiem procesa elementiem, augstu produktivitāti, vairākas reizes mazāku formēšanas smilšu skaitu, uzlabotus darba apstākļus, iespēju ieviešot integrētu automatizāciju.

Apvalku formas var būt: smilšu sveķi, ķīmiski cietošs un šķidrs stikls.

Shell veidņu liešanas trūkumi- dārgas un sarežģītas iekārtas, dārgas liešanas smiltis, nepieciešamība ražot precīzus metāla modeļus.

Sagataves, kas iegūtas, štancējot šķidru metālu , ir augsta blīvuma struktūra. Metode ļauj samazināt metāla patēriņu 1,5-3 reizes, salīdzinot ar liešanu smilšu-māla veidnēs, neprasa dārgu aprīkojumu un instrumentus.

Šķidrā metāla štancēšanai ir vairākas šķirnes:

Ar kristalizāciju zem virzuļa spiediena;

Saspiešana;

Vakuuma sūkšana;

Nepārtraukta liešana utt.

Papildus iepriekšminētajām liešanas metodēm ir arī citas, piemēram, liešana veidnēs: ģipsis, smilšu cements, ķieģelis, šamots-kvarcs, māls, akmens, keramika utt.

1988. gadā tika ieviests vienots GOST 26645-85 "Metālu un sakausējumu lējumi" lējumiem, kas iegūti ar jebkuru metodi no melnajiem un krāsainajiem metāliem un sakausējumiem. Šis standarts nosaka izmēru, formas, atrašanās vietas un virsmas nelīdzenumu pielaides, masas pielaides un apstrādes pielaides. Saskaņā ar GOST 26645-85 liešanas precizitāti raksturo četri rādītāji:

Izmēru precizitātes klase (22 klases);

deformācijas pakāpe (11 grādi);

Virsmu precizitātes pakāpe (22 grādi);

Masu precizitātes klase (22 klases).

Lējumu izmēru precizitātes un masas precizitātes klases ir obligāti piemērojamas.

Standarts paredz 18 metienu rindas.

Lējuma rasējuma tehniskajās prasībās lējuma precizitātes standarti jānorāda šādā secībā:

Izmēru precizitātes klase;

deformācijas pakāpe;

Virsmu precizitātes pakāpe;

Masas precizitātes klase;

Liešanas nobīdes pielaide.

Simbola piemērs liešanas precizitātei 8. izmēru precizitātes klasei, 5. deformācijas pakāpei, 4. virsmas precizitātes pakāpei, 7. masas precizitātes klasei ar nobīdes pielaidi 0,8 mm: Liešanas precizitāte 8-5-4-7 cm 0,8 GOST 26645-85.

Lējuma rasējuma tehniskajās prasībās ir jānorāda detaļas nominālo masu vērtības, apstrādes pielaides šādā secībā. Lējuma tehnoloģiskie apļi un masa.

Simbola piemērs nominālajai masai, kas vienāda ar -20,35 kg detaļai, -3,15 kg apstrādes pielaidēm, 1,35 kg tehnoloģiskajām pielaidēm un 24,85 kg liešanai.

Svars 20,35-3,15-1,35-24,85 GOST 26645-85.

Neapstrādātiem lējumiem vai, ja nav apļu, atbilstošās vērtības tiek apzīmētas ar "0". Piemēram: Svars 20,35-0-0-20,35 GOST 26645-85.

Sagataves, kas iegūtas ar spiediena apstrādi .

Ir šādas metodes sagatavju iegūšanai ar spiediena apstrādi:

Zīmogošana (karsti un auksti);

īpaši veidi.

Visi metālu formēšanas procesi balstās uz metālu spēju cietā stāvoklī stabili mainīt formu un izmēru ārējo spēku iedarbībā, t.i., plastiski deformēties. Plastiskās deformācijas procesā metāls iegūst ne tikai nepieciešamo formu, bet arī maina savu struktūru un fizikālās un mehāniskās īpašības.

Metodes sagatavju ražošanai ar spiedienu galvenokārt ir augstas veiktspējas procesi, nodrošina nelielas pielaides un uzlabotu metāla konstrukciju.

Materiālam, no kura tiek iegūtas spiediena sagataves, jābūt kaļamam: izturībai un elastībai augstās temperatūrās. Elastība galvenokārt ir atkarīga no materiāla un tā sastāvdaļu ķīmiskā sastāva. Piemēram, tādi elementi kā hroms, silīcijs, ogleklis un mangāns samazina, bet niķelis palielina elastību. Sēra klātbūtne (800-900 grādu temperatūrā) izraisa sarkano trauslumu, fosfora (vairāk nekā 0,03%) aukstuma trauslumu.

Kalšana .

Kalšanas laikā formēšana notiek, pateicoties metāla brīvai plūsmai uz sāniem, kas ir perpendikulāri formēšanas instrumenta - trieciena - kustībai.

Kaljot sagataves uz āmuriem un presēm, tiek iegūti vienkāršas konfigurācijas kalumi ar lielu masu (līdz 250 tonnām). Kalumiem ir laba metāla konstrukcija visā sekcijā, jo metāla plūsmu neierobežo instruments, turklāt tas ir labi kalts. Kalšanai nav nepieciešami īpaši instrumenti un aprīkojums.

trūkums yavl-Xia zema produktivitāte, augsta darbaspēka intensitāte, lielas piemaksas un piemaksas apstrādei, zema precizitāte. Sarežģītākas konfigurācijas kalumu iegūšanai tiek izmantoti atbalsta gredzeni un presformas. Lai samazinātu piemaksas apstrādei un samazinātu darbaspēka intensitāti, ir atļauts izmantot radiālās kalšanas mašīnas. Tomēr to darbības joma attiecas tikai uz revolūcijas struktūrām.

Atkarībā no kalumu masas tiek izmantota kalšana: pneimatiskie āmuri, tvaika-gaisa āmuri, hidrauliskās preses.

karstā štancēšana .

Salīdzinot ar kalšanu, karstajai kalšanai ir vairākas priekšrocības:

Sarežģītāka kaluma forma un labāka virsmas kvalitāte;

Samazinātas apstrādes piemaksas;

Metāla taupīšana;

Sagatavju izgatavošanas precizitātes uzlabošana;

Apzīmogošanas slīpumu samazināšana ežektoru klātbūtnes dēļ štancēšanas iekārtu projektēšanā;

Darba ražīguma paaugstināšana;

Darba intensitātes samazināšana;

Darba apstākļu uzlabošana.

Karstās kalšanas trūkumi attiecas uz:

Dārga iekārta (rīks - zīmogs), kas ļauj izmantot štancēšanu tikai ar lielu detaļu ražošanas apjomu;

Iegūto kalumu masas ierobežojumi;

Papildu metāla atkritumi urbumā (10-30% no kaluma svara);

Lielāki deformācijas spēki nekā kalšanai.

Vienotu presformu bloku izmantošana ar maināmiem ieliktņiem un citu iekārtu unifikācija ļauj izmantot presformas pat maza apjoma ražošanā. Labu efektu dod kombinētās sagatavju izgatavošanas metodes: kalšana un sekojoša štancēšana utt.

Karstās formas kalšana ir sadalīta dažādos veidos atkarībā no presformu veidiem, aprīkojuma, sākotnējās sagataves, sagataves uzstādīšanas metodes presformā utt.

Atkarībā no aprīkojuma ir pieejami šādi kalšanas veidi:

Par dubultās darbības tvaika-gaisa āmuru apzīmogošanu;

Uz kloķa karstās štancēšanas presēm;

Uz horizontālām kalšanas mašīnām (HCM);

Uz hidrauliskajām presēm;

Uz ātrgaitas āmuriem;

Uz speciālām iekārtām (kalšanas ruļļiem, horizontālās liekšanas mašīnām, rotējošām un radiālām velmēšanas mašīnām, elektriskām velmēšanas mašīnām, velmēšanas mašīnām).

Atkarībā no zīmoga veida zīmogus iedala šādos veidos:

Atvērtajās pastmarkās;

Slēgtās pastmarkās;

Ekstrūzijas zīmogos.

Kalšanai atvērtajās presformās ir raksturīgs tas, ka presforma deformācijas procesā paliek atvērta. Atstarpe starp zīmoga kustīgajām un nekustīgajām daļām ir mainīga, tajā deformācijas laikā ieplūst (tiek izspiests) metāls, veidojot urbumu. Šīs buras galvenais mērķis ir kompensēt sākotnējo sagatavju svārstības pēc svara. Šāda veida matricas var izmantot jebkuras konfigurācijas daļām. Tomēr urbuma klātbūtne palielina metāla patēriņu, un urbuma apgriešanai ir nepieciešams izmantot īpašas apgriešanas preses un presformas.

Štancējot slēgtās presformās (bezzibspuldzes štancēšana), zīmogs deformācijas procesā paliek aizvērts, t.i., metāls tiek deformēts slēgtā telpā. Burbu neesamība samazina metāla patēriņu, nav nepieciešamas apgriešanas preses un instrumenti. Kalumu makrostruktūra ir kvalitatīvāka, jo nav šķiedru bojājumu, kas rodas, griežot urbumu. Tomēr šāda veida presformas tiek izmantotas vienkāršām daļām, galvenokārt cietām daļām.

Zīmogošana ekstrūzijas presformās- progresīvākais. Tajā pašā laikā tiek samazināts metāla patēriņš (līdz 30%), palielināts svara precizitātes koeficients, palielināta kalšanas precizitāte un virsmas tīrība, darba ražīgums palielinās 1,5-2,0 reizes.

trūkumi- lieli īpatnējie deformācijas spēki, liels enerģijas patēriņš un zema stangas instrumentu izturība. Izmanto sagatavēm ar augstu elastību.

Štancēšana ar āmuru uzlabo sagatavju precizitāti, taču ir darbietilpīgs process. Lielās grūtības rada zīmoga pušu centrēšana attiecībā pret otru. Procesu ir grūti automatizēt.

Preses apzīmogošana ( kloķis, hidrauliskais, berzes) ežektoru izmantošanas dēļ ļauj samazināt apstrādes pielaides, štancēšanas slīpumus 1,5-2,0 reizes, salīdzinot ar štancēšanu uz āmuriem, uzlabo darba apstākļus un palielina produktivitāti. Triecienu neesamība darbības laikā samazina vibrācijas, palielina presformu izturību, uzlabo presformu pušu centrēšanu.

Zīmogošana horizontālās kalšanas mašīnās (HCM), salīdzinot ar štancēšanu uz presēm un āmuriem. Nodrošina iespēju iegūt sarežģītus kalumus ar dziļiem dobumiem un caurumiem, iegūt augstas kvalitātes sagataves bez zibspuldzes un štancēšanas urbumus ar nelielām apstrādes pielaidēm.

GCM ir mehāniska prese, kas atrodas horizontālā plaknē. Atšķirībā no āmura un presēšanas presformām, GCM presformām ir divas savstarpēji perpendikulāras spraugas, un tās var būt atvērtas vai aizvērtas. Divu savienotāju klātbūtne zīmogā rada vislabākos apstākļus nosēšanās darbiem un ļauj ievērojami samazināt štancēšanas slīpumus (ārējie 15´-1 grādi, iekšējie 30´-2 grādi) līdz pat to neesamībai.

GCM ražotie kalumi parasti ir revolūcijas korpusu formā.

trūkums Yavl-Xia ir jāizmanto paaugstinātas precizitātes stienis (velmēti izstrādājumi).

Izstrādājot kalšanas rasējumu, tiek izmantots GOST 7505-89, kura dati attiecas uz štancētām detaļām, kas sver līdz 250 kg, kas izgatavotas ar karsto kalšanu no melnajiem metāliem uz dažāda veida štancēšanas iekārtām.

Nosakot pielaides un pieļaujamās izmēru novirzes, tas ir nepieciešams par noteikt sākotnējo indeksu.

Sākotnējais indekss ir nosacīts rādītājs, kurā ņemtas vērā konstrukcijas īpašības (precizitātes klase, tērauda grupa, sarežģītības pakāpe, atdalīšanas virsmas konfigurācija) un kaluma svars. Standarts nosaka 23 sākotnējos indeksus. Sākotnējie dati sākotnējā indeksa noteikšanai ir:

- kalšanas svars;

Tērauda grupa;

Kaluma sarežģītības pakāpe;

Kalšanas precizitātes klase.

M1 - oglekļa un leģētais tērauds ar oglekļa saturu līdz 0,35% un leģējošiem elementiem līdz 2%;

M2 - oglekļa tērauds ar oglekļa saturu vairāk nekā 0,35 līdz 0,65% un leģēts, izņemot M1 grupā norādīto.

Kaluma sarežģītības pakāpi (kopā 4) nosaka, aprēķinot kaluma masas (tilpuma) attiecību pret ģeometriskās figūras masu (tilpumu), kurā iederas kaluma forma.

Standarts paredz piecas precizitātes klases kalumiem.

Kalšanas rasējumā jānorāda: sākotnējais indekss, precizitātes klase, tērauda grupa un kaluma sarežģītības pakāpe.

Aukstā štancēšana.

Tilpuma aukstā štancēšana;

Lokšņu štancēšana;

Zīmogošana uz horizontālām liekšanas mašīnām;

Ripo;

rievošana;

Kalibrēšana.

Tilpuma aukstā štancēšana ir sadalīta vairākos veidos:

ekstrūzija;

izkāpšana;

Radiālā saspiešana;

samazināšana utt.

Šī formēšanas metode novērš metāla zudumus un sārumus, kas rodas, metālu karsējot, nodrošina precīzākus sagataves izmērus un virsmas kvalitāti. Aukstās deformācijas rezultātā metālā tiek novērsti daži iekšējie defekti, tiek nodrošināta tā struktūras viendabīgums, nostiprināts virsmas slānis.

Plastmasas sagataves .

Plastmasa ir nemetāliski materiāli, kurus iegūst, pamatojoties uz lielmolekulāriem savienojumiem - polimēriem.

plastmasa, ko iegūst no mākslīgajiem un dabīgajiem sveķiem un to maisījumiem ar dažādām vielām, var veidot presēšanas, liešanas un ekstrūzijas ceļā. Tiem piemīt vērtīgas fizikālās un mehāniskās īpašības (noturība pret agresīvu vidi, elektriskā un siltumizolācija, antiberze u.c.), no tiem ir viegli izgatavot sarežģītas konstrukcijas detaļas.

Plastmasu izmanto: sīku detaļu ražošanai (dakšu, aizbāžņu, blīvju, uzliku, zobratu, lāpstiņriteņu u.c.) ražošanai. Tomēr plastmasām ir raksturīga zema triecienizturība, nepietiekama izturība, zema karstumizturība un novecošanās.

Pamatnoteikumi optimālā sagataves izvēlei .

Izvēlētajai sagataves iegūšanas metodei jābūt ekonomiskai, nodrošinot nepieciešamo detaļas kvalitāti, produktīvam, nevis darbietilpīgam procesam.

Galvenais, izvēloties sagatavi, ir nodrošināt norādīto gatavās daļas kvalitāti ar minimālām izmaksām.

Detaļu formēšanas problēmu risināšanu ieteicams pārcelt uz iepirkuma stadiju un tādējādi samazināt materiālu izmaksas, samazināt apstrādes izmaksu daļu gatavās detaļas izmaksās.

Pirmkārt, izvēloties sagatavi, ir jānosaka, kura metode ir vispiemērotākā, lai iegūtu sagatavi konkrētai detaļai. Šajā gadījumā ir jākoncentrējas uz materiālu un tam izvirzītajām prasībām attiecībā uz detaļas kalpošanas īpašību nodrošināšanu. Tālāk, izmantojot kvalitatīvo novērtējumu, iezīmējiet sākotnējo metodi tā iegūšanai.

Iepriekšēju materiāla izvēli un sagataves iegūšanas metodi, pamatojoties uz ekonomiskajiem rādītājiem, var veikt saskaņā ar literatūrā sniegtajām tabulām vai grafikiem. Grafiki parāda sagataves iegūšanas izmaksu atkarību no detaļu ražošanas programmas un izgatavošanas precizitātes.

Galīgā sagataves izvēle tiek veikta, pamatojoties uz ekonomiskiem aprēķiniem par sagataves iegūšanas izmaksām un tā turpmākās m / o izmaksām.

Sarežģītākai sagataves konfigurācijai, samazinoties pielaidēm un palielinoties izmēru precizitātei, sagatavju ceha tehnoloģiskais aprīkojums kļūst sarežģītāks un dārgāks, kā arī pieaug sagataves pašizmaksa, bet tajā pašā laikā arī darbaspēks. samazinās nākamās m/o sagataves intensitāte un izmaksas, un palielinās materiāla izmantošanas līmenis. Vienkāršas konfigurācijas sagataves ir lētākas, jo tām nav nepieciešama turpmāka darbietilpīga apstrāde un palielināts materiālu patēriņš.

Kā mašīnu detaļu sagataves tiek izmantotas:

1.noma . Tiek izmantoti kalibrēti stieņi un karsti velmēts tērauds ar paaugstinātu un parastu precizitāti. Saskaņā ar GOST 7417 kalibrētos stieņus izgatavo ar diametru 3-30 mm atbilstoši 2. precizitātes klasei, 3-65 mm diametrā atbilstoši 3. precizitātes klasei un 3-100 mm atbilstoši 4.-5. precizitātes klasei.

Stiprinot skavās, tiek izmantoti 5. precizitātes klases kalibrētie stieņi. Sagataves no kalibrētiem 4. un augstākas precizitātes klases stieņiem parasti netiek apstrādātas ar asmeņu instrumentu, bet tiek slīpētas.

Lielapjoma un masveida ražošanas apstākļos vēlams izmantot īpašu profilu nomu; tajā pašā laikā m / o tiek gandrīz pilnībā likvidēts vai ievērojami samazināts Profila aukstā rasēšana nodrošina 4. precizitātes klasi un 6. tīrības klasi. Visērtāk ir izmantot profila rasējumu daļām ar vienādu profilu visā garumā.

Pirms velmēto sagatavju apstrādes tiek veikta iztaisnošana un griešana.

Tiek veikta sagatavju griešana uz virpošanas un virpošanas-griešanas mašīnām, riņķveida, lentzāģiem un metāla zāģiem, kloķa un ekscentriskām presēm.

Nogriešanas metode uz presēm nodrošina augstu produktivitāti, taču tā nesasniedz griezuma perpendikulāru stieņa asij, un sagataves gals tiek sasmalcināts.

Griežot uz metāla zāģiem un lentzāģiem, samazinās metāla patēriņš, taču šo metožu produktivitāte ir zema.

Izvēloties sagataves griešanas metodi, tiek ņemta vērā vienas vai citas metodes ekonomiskā iespējamība.

Sagataves no lokšņu metāla tiek nogrieztas no loksnes vai sloksnes uz giljotīnas šķērēm, presēšanas šķērēm, izmantojot gāzes griešanu marķēšanai uz speciālām iekārtām, kas strādā ar kopētājiem un ļauj vienlaikus griezt vairākas sagataves ar pietiekami augstu precizitāti.

Lokšņu metāla detaļu sagataves tiek ražotas caurumojot(dažādu konfigurāciju plakanas daļas), šo metožu locīšana, zīmēšana un kombinēšana. Ievērojama skaita detaļu ražošanā ieteicams izmantot štancēšanu; tajā pašā laikā zīmogu izgatavošanas izmaksas tiek kompensētas ar detaļu ražošanas izmaksu samazināšanos. No lokšņu materiāla izgatavoto detaļu štancēšana tiek veikta uz mehāniskām (kloķa un ekscentriskām) hidrauliskajām presēm.

2. Kalumi. Tos izmanto sarežģītas konfigurācijas daļām ar lielu šķērsgriezumu vai daļām ar lielu sekciju atšķirību garumā (zobrati, diski, pakāpju un atloku vārpstas). Kalumus ražo uz pneimatiskajiem un tvaika-gaisa āmuriem un hidrauliskajām presēm no velmētiem stieņiem vai lietņiem.

Brīvā kalšanas veidā izgatavoto sagatavju precizitāte nav augsta, tāpēc tām ir ievērojamas apstrādes pielaides. Kalumu izmēru pielaides, kas izgatavotas ar brīvo kalšanu uz presēm, ir 12-72 mm atkarībā no kaluma konfigurācijas un izmēriem.

Brīvo kalšanu ir grūti iegūt sarežģītas konfigurācijas sagataves ar izvirzījumiem, ribām, padziļinājumiem.

Brīvo kalšanu izmanto sagatavju iegūšanai individuālajā un mazapjoma ražošanā gadījumos, kad velmēto izstrādājumu izmantošanas laikā tiek patērēts liels metāla daudzums uz šķembu, kā arī materiāla mehānisko īpašību paaugstināšanai.

3.Perforēšana. Apzīmogotās sagataves tiek izmantotas sarežģītas konfigurācijas detaļu izgatavošanai. Štancējot slēgtās presformās, sagatavju f-ma un izmērus nosaka zīmogu plūsmu f-m un izmēri. Slēgtajās presformās var iegūt sarežģītas konfigurācijas detaļas - ar ribām, izvirzījumiem, izliekumiem. Tajā pašā laikā darba ražīgums ir augsts.

Piemēram, darba ražīgums, štancējot sarežģītas mazas detaļas vairākās plūsmās, ir 200-400 daļas stundā, bet, štancējot lielākas detaļas, kas sver apmēram 100 kg, līdz 100 daļām stundā. Apstrādājamo detaļu augstā precizitāte var ievērojami samazināt apstrādes pielaides un dažos gadījumos izmantot reljefu. Pilnīgi atteikties no pabalsta.

Bet kalšana slēgtās presformās tiek izmantota tikai ar ievērojamu skaitu sērijas detaļu. Tas ir saistīts ar augstām kalšanas un griešanas presformu izmaksām.

Preses tiek veiktas uz tvaika-gaisa un berzes āmuriem, uz berzes, kloķa un hidrauliskām presēm, kā arī uz horizontālām kalšanas un rotācijas iekārtām.

Ar nelielām štancēšanas sērijām tos var izgatavot kalšanas āmuru pamatnēs.

Horizontālās kalšanas mašīnas ražo tādas detaļas kā vārsti, vārpstas ar atlokiem, zobratu vārpstas, bukses, sviras. Šajā gadījumā ir iespējams iegūt sagatavi bez štancēšanas nogāzēm vai ar ļoti maziem štancēšanas slīpumiem, ar sašūtām žalūzijām vai caurumiem, kā arī sagataves ar lielu šķērsgriezuma atšķirību garumā.

Pielaides uz apzīmogotām sagatavēm tiek pieņemtas 0,5-5 mm diapazonā un ir atkarīgas no izgatavošanas metodes un detaļas izmēriem; ražošanas pielaides parasti nepārsniedz pusi no pielaides lieluma.

Nesen ir parādījušās jaunas metodes štancētu sagatavju izgatavošanai no velmētiem stieņiem un loksnēm;

Apzīmogošana ar sprāgstvielu izmantošanu, kurā. ar sprādziena vilni, kas iedarbojas uz apstrādājamo priekšmetu caur ūdens vai gaisa vidi, tai piešķir matricas formu, kas izgatavota no metāla, betona un citiem materiāliem;

Zīmogošana elektromagnētiskajā laukā, pie kura. spēcīga īslaicīga elektromagnētiskā impulsa iedarbībā sagatavei tiek piešķirta matricas f-ma.

Šo metožu priekšrocības ir iespēja iegūt lielas sagataves, ja nav jaudīgas iekārtas, aprīkojuma vienkāršība un zemās izmaksas, iespēja štancēt sagataves no materiāliem, kurus ir grūti apzīmogot citos veidos.

4. Tērauda, čuguna un krāsaino metālu lējumi. Tos izmanto kā sagataves sarežģītas konfigurācijas daļām.

Lējumu iegūšanas metodes:

1) liešana māla veidnēs, kuras. kalpo tikai vienas daļas ražošanai un tiek iznīcinātas, noņemot sagatavi;

2) liešana čaumalu veidnēs no smiltīm, kas plaķētas ar bakelītu vai citām polimerizējošām saistvielām. Korpusa f-max ir iespējams iegūt augstas precizitātes lējumus (4-5 klase) ar 4-5 klases virsmas apdari un nelielām nogāzēm, kas ļauj samazināt pielaides m / o;

Nelielas liešanas nogāzes, kas var ievērojami samazināt kvotas uz m / o, un dažās. lietas izrādās no apstrādes;

3) investīciju liešana. To lieto tērauda un krāsaino metālu detaļām. Ieguldījumu modeļus var izmantot, lai iegūtu ļoti sarežģītas konfigurācijas daļas ar caurumiem, kanāliem, plānām ribām un izvirzījumiem, ar precizitāti 4-7 klases un 3-4 tīrības pakāpi. Šo dārgo sagatavju iegūšanas metodi ieteicams izmantot gadījumos, kad precīza liešana ļauj atteikties no m / o. Precīzijas liešana detaļu izgatavošana (regulatoru atsvari, degvielas sūkņu stūmēji, ūdenssūkņu lāpstiņi). Šo metodi var izmantot, lai iegūtu caurumus f līdz 2,5 mm un sienas līdz 0,3 mm biezas;

4).centrbēdzes liešanas metode. Tādā veidā tiek iegūtas sagataves detaļām ar griešanās korpusu formu (bukses, caurules, uzmavas) un sagataves profila daļām ar simetrijas asi (sviras, dakšas utt.);

5) liešana ar vakuuma sūkšanu. Tādā veidā tiek izgatavotas bukses un citas vienkāršas formas sagataves;

6) iesmidzināšana. To izmanto plānsienu liela izmēra detaļu, piemēram, vāku, plānsienu plākšņu u.c., ražošanai.

5. Šķidrā metāla štancēšana. Tos izmanto sagatavju ražošanai no krāsainajiem metāliem. Sagataves iegūst, ielejot šķidru metālu uzkarsētā zīmogā. Atdzesējot līdz pusšķidram stāvoklim zem perforatora spiediena, tas piepilda veidni un kristalizējas. Kristalizācija zem spiediena nodrošina struktūras blīvumu, augstu precizitāti un virsmas tīrību. Šo metodi izmanto kritisko sagatavju ražošanai.

6. Metālkeramikas sagataves. Tos iegūst, presējot sagataves no metāla pulveru maisījuma veidnēs, kam seko saķepināšana un kalibrēšana. Šo metodi var izmantot, lai iegūtu detaļas ar īpašām īpašībām: karstumizturīgas (vārstu ligzdas ieliktņi)

Pretberzes (bukses, gultņi), berze, kā arī detaļas, kurām nav nepieciešama papildu apstrāde.

Dzelzs, tērauda un vieglo sakausējumu kalumi, štancēšana, lējumi bieži tiek pakļauti termiskai apstrādei pirms m / o: normalizēšana, atkausēšana, uzlabošana, novecošana, sacietēšana utt. Tas ļauj piešķirt apstrādājamo detaļu materiālam paaugstinātas kažokādas īpašības, uzlabot apstrādājamību vai novērst iekšējos spriegumus, kas radušies sagataves dzesēšanas laikā un izraisa detaļu deformāciju apstrādes un darbības laikā.

Apstrādājamās detaļas veidam ir būtiska ietekme uz TP raksturu, apstrādes darbietilpību un efektivitāti.

Izvēloties sagatavi, vēlams, lai tā forma būtu pēc iespējas tuvāka gatavās detaļas formai.Tas ļauj labāk izmantot materiālu un samazina pielaides noņemšanas izmaksas.

Tomēr, sarežģījot formu un palielinot sagatavju precizitāti, palielinās ražošanas izmaksas, jo prasa izmantot sarežģītākus un dārgākus instrumentus un aprīkojumu. Tāpēc dažādām sēriju tām pašām daļām tiek izvēlēti dažādi sagataves.

Ja izdots vairāki desmiti dzinēju kloķvārpstas, tad tiek izmantota sagatave - kalšana;

Ja nepieciešams ražot vairāki tūkstoši šādu kloķvārpstu, sagatave tiek veikta - ar štancēšanu.

Nosakot sagataves f-we un risinājumus, tas ir nepieciešams. paredz pielaidi, kas ir pietiekama, lai iegūtu nepieciešamo apstrādātā pov-tey tīrību, ņemot vērā to kļūdu kompensāciju, kuras radušās sagataves izgatavošanas neprecizitātes un tās deformācijas, kā arī kļūdas sagataves uzstādīšanā apstrādes laikā.