Vetojärjestelmät tuotannon logistiikassa. Työntö- ja vetojärjestelmien vertailu. ¦perus- ja hyödykevarastotoimintojen suorittamiseen tarvittavan ajan hylkääminen

Materiaalivirran hallintaa tuotantoprosessissa kutsutaan materiaalivirtalogistiikka ja se toteutetaan tavoilla, jotka perustuvat kahteen pohjimmiltaan erilaiseen lähestymistapaan. Ensimmäistä lähestymistapaa kutsuttiin "työntöjärjestelmäksi" ja toista "vetojärjestelmäksi".

Monivaiheisen tuotannon toteuttamiseksi tarvitaan tuotteiden ruuhkaa, mikäli tuotteen toimitus viivästyy osastojen ja myymälöiden välillä. Samalla reservillä tarkoitetaan puolivalmisteiden, osien tai kokoonpanoyksiköiden varastoa, joka varmistaa yrityksen kaikkien tuotantoyksiköiden keskeytymättömän toiminnan. Tilaustyöt jaetaan teknisiin, neuvoteltaviin, kuljetuksiin ja vakuutuksiin.

Tekninen ruuhka- Nämä ovat osia ja kokoonpanoyksiköitä, jotka käsitellään suoraan tai jotka ovat hallinnassa. Sen arvon määrää töiden lukumäärä ja niiden kehittämien osien ja kokoonpanoyksiköiden ohjauserien määrä.

Ruuhka on työpaikalla luotu osa- ja kokoonpanoyksikkövarasto jatkuvan työn organisoimiseksi.

Kuljetusruuhka- tämä on joukko osia ja kokoonpanoyksiköitä, jotka ovat parhaillaan siirtymässä työpaikalta toiseen tai tuotantopajasta (osastosta) toiseen.

Vakuutuskanta syntyy tuotantologistiikassa laitteiston vioittumisen tai tuotannossa havaitun vian sekä muissa vastaavissa tapauksissa.

Ohjausprosessin toteuttamiseksi laaditaan erilaisia ​​tuotantoaikatauluja kaikille tuotantoprosessin vaiheille - sekä yksiköiden, kokoonpanojen ja komponenttien valmistukseen että kokoonpanolinjalle. Tässä tapauksessa ns työntöjärjestelmä, jonka olemus on seuraava.

Nämä kokonaisuudet eivät tilaa työpaikoille tai tuotantopaikalle toimitettuja materiaalivaroja edellisestä teknologisesta linkistä. Materiaalivirta työnnetään ulos jokaiselle seuraavalle vastaanottajalle tiukasti paikallisen (paja, työmaa) tai yleisen (yritys) tuotannon ohjauskeskuksesta tulevan tilauksen (komennon) mukaisesti (kuva 9.6).

Kun osat ovat valmiita, ne siirtyvät tuotantoprosessin edellisestä vaiheesta seuraavaan. Tässä tapauksessa on kuitenkin vaikea organisoida nopeasti uudelleen, jos joissakin teknologisissa prosesseissa ilmenee vikoja tai kysyntä muuttuu. Lisäksi, kun käytät tätä ohjausjärjestelmää kuukauden ajan, joudut toistuvasti muuttamaan tuotantoaikatauluja kaikissa teknologisissa vaiheissa samanaikaisesti, mikä on usein erittäin vaikeaa.

Tunnetuimmat todistetut logistiset mallit tämän tyyppisistä järjestelmistä ovat MRP- minä, MRP- II jne.

"Push" ohjausjärjestelmät materiaalivirrat ovat tyypillisiä perinteisille tuotannon organisointitavoille. Ensimmäiset perinteiset ja modernit lähestymistavat mukauttavat logistiikkajärjestelmät ilmestyivät 60-luvulla. Ne mahdollistivat paitsi koordinoinnin, myös nopean korjaamisen yrityksen kaikkien rakenteellisten osastojen: toimitus, tuotanto, markkinointi, suunnitelmat, ohjelmat ja toiminta-algoritmit, ottaen huomioon ulkoisten ja sisäisten vaikutusten dynamiikan reaaliajassa.

Näiden järjestelmien käyttö tuli mahdolliseksi tietokoneiden kehityksen myötä.

Huolimatta siitä, että työntöjärjestelmät pystyvät hallitsemaan tuotannon ja monimutkaisuuden taloudellisten mekanismien toimintaa yhdistämällä kaikki elementit yhdeksi kokonaisuudeksi, niillä on samanaikaisesti rajoitettu kykyjä. Linkistä linkille välitettävän materiaalivirran ominaisuudet ovat optimaaliset siinä määrin, että ohjauskeskus pystyy ottamaan sen huomioon, arvioimaan ja korjaamaan. Tämän järjestelmän suurin haittapuoli on ohjelmiston, tiedon ja logistiikan korkea hinta.

Tällaisessa järjestelmässä yrityksellä on oltava varastot kaikissa tuotannon vaiheissa häiriöiden estämiseksi ja kysynnän muutoksiin sopeutumiseksi. Tämä johtaa sisäisten staattisten virtojen syntymiseen eri teknologian vaiheiden välillä, mikä usein "jäätyy" aineelliset resurssit.

"Pushing" (pushing) -järjestelmät ovat löytäneet sovelluksen paitsi tuotannon alalla (tuotannon logistiikassa), mutta myös kierron alalla, sekä hankinta- että valmiiden tuotteiden myynnissä.

Varastojen täydentäminen tapahtuu keskitetysti.

Valmiiden tuotteiden myynnin tavoitteena on ylittää kysyntä ja muodostua hyödykevarastoja tukku- ja vähittäiskaupan yrityksissä.

Ennusteita ja simulaatioita käytetään.

Vikoja.

Äkillisillä muutoksilla on mahdotonta ajoittaa tuotantoa jokaiseen sen vaiheeseen. Tästä seuraa ylivarastoa tai jopa ylivarastoa.

Johtohenkilöstön on erittäin vaikea ymmärtää yksityiskohtaisesti kaikkia tuotantonopeuksiin ja varastoparametreihin liittyviä tilanteita. Siksi tuotantosuunnitelmassa on määrättävä ylimääräisten turvallisuusvarastojen luomisesta.

Kaikki operatiiviset, kiireelliset muutokset valmistettujen tuotteiden erien kokoon sekä tuotanto- ja logistiikkatoimintojen kestoon aiheuttavat suuria hankaluuksia, koska optimaalisia tuotantosuunnitelmia on erittäin vaikea laskea yksityiskohtaisesti.

"vetämällä" järjestelmä suunniteltiin tällaisten ongelmien ratkaisemiseksi. Tämä voidaan saavuttaa, jos luodaan edellytykset tuotteiden yksinkertaiselle ja luotettavalle toimittamiselle täsmälleen ajallaan, mikä vastaa niiden saapumistarpeita seuraavaan osaan.

Vetojärjestelmät heijastavat tuotannon organisoinnin lähestymistapoja, joissa osia ja puolivalmiita tuotteita syötetään tarpeen mukaan edellisestä teknologisesta toiminnasta seuraavaan (kuva 9.7).

Tässä tapauksessa ei ole tiukkaa aikataulua, koska vain kokoonpanolinjalla tiedetään tarkasti yhden tuotteen valmistukseen tarvittavien yksiköiden ja komponenttien lukumäärä sekä niiden valmistusaika. Tältä riviltä lähetetään kontit edellisiin osiin vaaditun nimikkeistön yksityiskohtia varten. Edellisestä osiosta otetut osat valmistetaan uudelleen ja täydennetään. Ja niin koko matkan.

Jokainen osa "vetää" tarvittavat osat tai materiaalit edellisestä. Näin ollen ei ole tarvetta laatia tuotantoaikatauluja samanaikaisesti kaikille teknologian vaiheille kuukauden sisällä. Muutoksia työaikatauluun tehdään vain kokoonpanolinjalla

Johdon ohjauskeskus ei häiritse materiaalivirran siirtoa olemassa olevan logistiikkaketjun kautta. Ohjauskeskuksen päätehtävänä on asettaa tehtävä tuotantoprosessin ketjun viimeiselle lenkkille.

Perustavoitteet"veto" järjestelmä:

estetään kysynnän tai tuotannon lisääntyvien vaihteluiden leviäminen seuraavasta prosessista edelliseen;

varastoparametrien vaihteluiden minimoiminen teknisten toimintojen välillä;

yksinkertaistaa mahdollisimman paljon varastonhallintaa tuotantoprosessissa hajauttamalla sitä, nostamalla operatiivisen liikkeenhallinnan tasoa, eli antamalla liikkeen esimiehille tai esimiehille valtuudet hallita tuotantoa ja varastoja nopeasti.

Vetojärjestelmien etu- he

eivät vaadi tuotannon yleistä tietokoneistamista.

vaativat korkeaa kurinalaisuutta ja kaikkien toimitusparametrien noudattamista,

lisääntynyt henkilöstön vastuu kaikilla tasoilla, erityisesti esiintyjien. Tämä selittyy sillä, että tuotannon logistiikkaprosessien keskitetty sääntely on rajallista.

"Vedä" (pull) -logistiikkajärjestelmiin kuuluvat tunnetut KANBAN-järjestelmät ja ORT. ( Israelilaisten ja amerikkalaisten asiantuntijoiden kehittämä ORT-järjestelmä kuuluu toimitus- ja tuotantoprosessit yhdistävien mikrologististen järjestelmien luokkaan. Tämän järjestelmän pääperiaate on tunnistaa niin sanotut "pullonkaulat" tuotantoprosessissa).

"Vedä"-järjestelmän pääperiaatteet:

Kestävien varastojen säilyttäminen kaikissa tuotantovaiheissa vaikuttavista tekijöistä riippumatta.

Tilauksen ylentäminen seuraavasta osiosta edelliseen tuotantoprosessissa käytetyille aineellisille resursseille seuraavan tehtävän suorittamiseen.

Tarvittavat vaatimukset "pull"-järjestelmän toteuttamiseksi:

Normaalin tilauksen jatkamisen hetken ja tilattujen tuotteiden erän vakiokoon määrittäminen; nykyisten tilausten varastojen ja toimitusmäärien parametrien seuranta;

Dynaamisten virtausten parametrien jatkuva hallinta seuraavan tehtävän suorittamisen aikana. Liikkeen alalla sekä työntö- että vetojärjestelmiä käytetään laajalti.

Hankintavaiheessa ne muodostavat materiaalinhallintajärjestelmiä, joissa on hajautettu päätöksentekoprosessi varastojen täydentämiseksi.

Valmiita tuotteita myytäessä "pulling" (pulling) -järjestelmä on markkinointistrategia, jonka tarkoituksena on edistää tukku- ja vähittäiskaupan tuotteiden kysyntää ennen hyödykevarastojen muodostumista.

Lähetä hyvä työsi tietokanta on yksinkertainen. Käytä alla olevaa lomaketta

Opiskelijat, jatko-opiskelijat, nuoret tutkijat, jotka käyttävät tietopohjaa opinnoissaan ja työssään, ovat sinulle erittäin kiitollisia.

Valko-Venäjän kansallinen teknillinen yliopisto

Autoalan tiedekunta

Laitos "Kaupallinen toiminta ja kirjanpito liikenteessä"

TESTATA

Alan mukaan: "Kaupallinen logistiikka"

Aiheesta: "Työtyöntöjärjestelmä", sen olemus ja käyttöehdot

Täydennetty opiskelija gr.301955 Sidorchik A.V.

Minsk

2007

Johdanto

4. MRP I "push-tyyppisenä" järjestelmänä

Johtopäätös

Luettelo käytetyistä lähteistä

Johdanto

Taloudellisten suhteiden nykyinen kehitysvaihe edellyttää yrityksen tarkastelua jatkuvassa suhteessa tuotantoresurssien toimittajiin ja valmiiden tuotteiden kuluttajiin, eli kilpailuetujen toteuttamiseksi ja tuotannon ja kaupallisen toiminnan suurimman mahdollisen vaikutuksen saavuttamiseksi, yrityksen tulee olla osa hyvin toimivaa logistiikkajärjestelmää.

Joten materiaalivirta matkallaan ensisijaiselta raaka-ainelähteeltä loppukuluttajalle käy läpi useita peräkkäisiä vaiheita, mukaan lukien tuotantolinkit. Materiaalivirran hallinnassa tässä vaiheessa on tietty spesifisyys ja sitä kutsutaan tuotantologistiikaksi.

Perinteisesti tuotantologistiikka on materiaali- ja tietovirtojen hallintaa tuotantoprosessissa.

Tuotantologistiikan tarkoituksena on optimoida materiaalivirtoja vaurautta luovissa tai palveluita tuottavissa yrityksissä. Tuotantologistiikan tutkimuskohteiden ominainen piirre on niiden alueellinen tiiviys.

Tuotantologistiikan puitteissa logistiikkaprosessiin osallistujia yhdistävät tuotannon sisäiset suhteet. Tuotannon logistiikkajärjestelmiin kuuluvat:

teollisuusyritys;

tukku-yritys;

solmupisteen rahtiasema;

solmukohtainen satama.

Tuotannon logistiikkajärjestelmiä voidaan tarkastella makro- ja mikrotasolla. Ensimmäisessä tapauksessa tuotannon logistiikkajärjestelmät toimivat makrologistiikkajärjestelmien elementteinä. Ne määräävät näiden järjestelmien rytmiä, ovat materiaalivirtojen lähteitä.

Mikrotasolla tuotannon logistiikkajärjestelmät ovat joukko keskenään suhteissa ja yhteyksissä olevia ja tietyn eheyden muodostavia alijärjestelmiä: hankinta, varastot, varastot, tuotanto, kuljetus, tieto, myynti ja henkilöstö. Nämä osajärjestelmät varmistavat, että materiaalivirta tulee järjestelmään, kulkee sen läpi ja poistuu järjestelmästä.

Monimutkaisessa muodossa tuotantologistiikan nykyiset tehtävät sisältävät useita elementtejä:

tuotannon suunnittelu ja aikataulutus valmiiden tuotteiden ja kuluttajatilausten ennusteen perusteella;

tuotantotehtävien aikataulujen kehittäminen työpajoille ja muille yrityksen tuotantoyksiköille;

toimitus- ja markkinointipalvelujen kanssa sovittujen tuotteiden lanseerauksen ja julkaisun aikataulujen kehittäminen;

standardien laatiminen keskeneräiselle työlle ja niiden noudattamisen valvonta;

tuotannon operatiivinen hallinta ja tuotantotehtävien suorittamisen organisointi;

valvoa valmiiden tuotteiden määrää ja laatua;

osallistuminen teollisten innovaatioiden kehittämiseen ja toteuttamiseen;

valvoa valmiiden tuotteiden tuotantokustannuksia.

Tuotantoprosessien hallinta on siis logistinen toiminto tuotteiden valmistuksessa.

1. Perinteiset ja logistiset tuotantokonseptit

Luonnollisesti perinteinen organisaatio hallitsi kaikkialla ennen tuotannon organisoinnin logistisen käsitteen jakelua ja vaiheittaista käyttöönottoa. Pääosin logistisilla periaatteilla toimivien yritysten määrän kasvusta huolimatta tuotantoprosessissa on nykyään perinteinen järjestelmä materiaali- ja tietovirtojen hallintaan.

Perinteisessä ja logistisessa tuotantotoiminnassa on useita merkittäviä eroja, joita tarkastellaan lyhyesti.

Ensinnäkin perinteinen tuotantojärjestelmä voi olla olemassa ja vallita logistiikkajärjestelmässä myyjän markkinoiden läsnä ollessa, koska sillä ei käytännössä ole paikkaa kilpailulle ja siksi tuotanto- ja jakeluprosessien optimointi ei ole valmistajan kannalta välttämätöntä. , koska hänellä ei ole ongelmia tuotteiden myynnissä.

Täysin myyjämarkkinoiden todettujen erityispiirteiden mukaisesti materiaalivirtojen hallinnan perinteisen organisaation pääsäännökset ovat seuraavat:

älä koskaan pysäytä päälaitteita ja säilytä korkea käyttöaste hinnalla millä hyvänsä;

tuottaa tuotteita mahdollisimman suurissa erissä;

¦ saada mahdollisimman paljon aineellisia resursseja. Tuotannon organisoinnin logistiikkakonseptin käyttöönoton ja laajan levittämisen kannalta tarvitaan ostajan markkinoiden olemassaoloa, joille on ominaista kehittynyt kilpailuympäristö ja tarve taistella "asiakkaastasi".

Tuotantoorganisaation logistisen käsitteen tärkeimmät säännökset sisältävät seuraavat elementit:

¦ ylimääräisten varastojen hylkääminen;

¦ perus- ja hyödykevarastotoimintojen suorittamiseen tarvittavan liiallisen ajan hylkääminen;

kieltäytyminen valmistamasta tuotteita, joilla ei ole kysyntää;

poistaa laitteiden seisokit;

avioliiton pakollinen poistaminen;

irrationaalisen tehtaan sisäisen kuljetuksen poistaminen.

Tuotannon materiaalivirtojen hallintaan logistiikkakonseptin käyttöönoton yhteydessä tuotantojärjestelmien joustavuus on saanut uuden sisällön.

Kuten tiedetään, tuotanto markkinaolosuhteissa säilyy vain, jos tuotevalikoimaa ja -määriä voidaan nopeasti muuttaa. Jos ennen 70-lukua. tämä tehtävä ratkaistiin varastossa olevien valmiiden tuotteiden varastojen kustannuksella, nykyään tämä tapahtuu tuotantokapasiteetin varauksen vuoksi.

Tuotantokapasiteettikanta syntyy tuotantojärjestelmien laadullisen ja määrällisen joustavuuden läsnä ollessa. Laadullinen joustavuus varmistetaan yleispalveluhenkilöstön saatavuudella ja joustavalla tuotannolla. Määrällinen joustavuus -- työvoimareservi ja laitereservi.

2. Työntävä materiaalivirtauksen ohjausjärjestelmä

Tuotannon logistiikkajärjestelmien materiaalivirtojen hallinta voidaan toteuttaa kahdella eri tavalla.

Ensimmäistä vaihtoehtoa kutsutaan "työntöjärjestelmäksi".

Työntömateriaalivirran hallintajärjestelmä tuotannon logistiikassa on tuotannon organisointijärjestelmä, jossa työn kohteet siirretään edellisestä teknologisesta toiminnasta seuraavaan ennalta määrätyn jäykän tuotantoaikataulun mukaisesti. Toisin sanoen materiaalivirta "työnetään ulos" vastaanottajalle komennolla, jonka lähetyslinkki vastaanottaa tuotannon keskusjärjestelmästä (kuva 1).

Ohjausjärjestelmä Ostajan tilaus

Raaka-ainevarasto Työpaja nro 1 Työpaja nro 2 Kokoamispaja

Kuva 1 Työntävän materiaalivirran ohjausjärjestelmän kaavio tuotannossa

Työntöjärjestelmät ovat tyypillisiä perinteisille tuotannon organisointimenetelmille. Mahdollisuus soveltaa niitä tuotannon logistiseen organisointiin ilmestyi tietotekniikan massajakelun yhteydessä. Push-järjestelmillä on luonnolliset rajansa kyvyilleen: mitä enemmän tekijöitä ohjausjärjestelmän tulee ottaa huomioon kullekin yrityksen osa-alueelle, sitä korkeammat ovat ohjelmisto-, tieto- ja laitteistovaatimukset. Yhteinen haittapuoli on riittämätön kysynnän seuranta pakollisella turvavarastojen luomisella.

Toista vaihtoehtoa logististen prosessien järjestämiseksi tuotannossa kutsutaan "vetojärjestelmäksi". Tuotantologistiikan vetävä materiaalivirran hallintajärjestelmä on tuotannon organisointijärjestelmä, jossa osia ja puolivalmiita tuotteita syötetään seuraavaan teknologiseen toimintoon edellisestä tarpeen mukaan.

Tällä tuotannon organisointimenetelmällä keskusjärjestelmä ei puutu materiaalivirtojen vaihtoon yrityksen eri osien välillä, ei aseta niille kulloisiakin tuotantotavoitteita. Erillisen teknologisen linkin tuotantoohjelma määräytyy seuraavan linkin tilauksen koon mukaan. Keskusohjausjärjestelmä asettaa tehtävän vain tuotantoteknologisen ketjun viimeiselle lenkkille (kuva 2).

Riisi. 2. Vetävä materiaalivirtauksen ohjausjärjestelmä

3. Push- ja pull-materiaalivirran ohjausjärjestelmien vertaileva analyysi

Vetojärjestelmällä on joitain etuja push-järjestelmään verrattuna, koska yksittäiset myymälän työntekijät pystyvät huomioimaan paljon enemmän erityisiä tilauksen kokoon vaikuttavia tekijöitä kuin keskusohjausjärjestelmä pystyisi.

Veto- ja työntöjärjestelmien väliset erot on esitetty tarkemmin taulukossa. yksi.

Taulukko 1 Työntö- ja vetojärjestelmien vertailu

Ominaisuudet		työntämällä
1. Ostostrategia (tarjonta)	Pienelle määrälle toimittajia keskittyen toimitukset ovat usein, pienissä erissä, tiukasti aikataulussa	Suuntautuminen merkittävään määrään tavarantoimittajia, toimitukset ovat pääosin epäsäännöllisiä, suuria määriä
2 Tuotantostrategia	Tuotannon suuntautuminen kysynnän muutoksiin, tilauksiin	Keskity tuotantokapasiteetin maksimikäyttöön. Jatkuvan tuotannon konseptin toteutus
3. Tuotannon suunnittelu	Alkaa kokoamisesta tai jakelusta	Tuotantokapasiteetin suunnittelu
4. Operatiivinen tuotannon hallinta	Hajautettu. Tuotantoaikataulut laaditaan vain kokoonpanovaiheelle. Muiden vaiheiden aikataulujen toteutumista valvoo myymälöiden johto	Keskitetty. Kaikille työpajoille laaditaan aikataulut. Valvonta suoritetaan erityisosastoilla (suunnittelu-, lähetystoimistot)
5. Varastonhallintastrategia 5.1 Turvavaraston hallinta 5.2 Operatiivinen varastonhallinta (työpaikan inventaario) 5.3 Valmiiden tuotteiden varastonhallinta	Varastot käyttämättömän kapasiteetin muodossa (koneet) Vakuutusvarastojen olemassaolo osoittaa tuotantoprosessin epäonnistumisen, koska varastotilaa ei juuri ole tarjolla Toimintareservi on minimaalinen tuotannon synkronoinnin vuoksi Varastot ovat käytännössä olemattomia valmiiden tuotteiden nopean toimituksen vuoksi asiakkaalle. Ylimääräisiä varastoja ei ole	Varastot aineellisten ylijäämien muodossa (raaka-aineet) Turvavarastoa pidetään jatkuvasti tietyllä tasolla Käyttöreservi ei ole aina minimaalinen johtuen liittyvien toimintojen epäsynkronoitumisesta, laitteiden erilaisesta suorituskyvystä, huonosta sijoittelusta, tehottomista kuljetus- ja varastointitoiminnoista. Osakkeita voisi olla enemmän johdosta: tuotteiden myöhäinen tuotanto
	koska valmiiden tuotteiden erän koko on suunnattu tilauksen mukaan	- valmiiden tuotteiden ennenaikainen lähettäminen Valmiiden tuotteiden eräkoko on suunnattu vuosiohjelmaan ottamatta huomioon kysynnän vaihtelua
6. Laitteiden käyttö ja sijoitus	Monipuolinen varuste, joka on sijoitettu rengas- tai linjaperiaatteella	Osioissa sijaitsevat erikoislaitteet sekä osittain yleislaitteet, jotka sijaitsevat lineaarisesti
	Korkeasti koulutetut monikonetyöntekijät (yleisasiantuntijat)	Pitkälle erikoistuneita työntekijöitä, mutta on myös monen koneen työntekijöitä
8. Laadunvalvonta	Laadukkaiden materiaaliresurssien, komponenttien, tuotteiden toimittaminen. Täydellisen laadunvalvonnan suorittaa toimittaja	Jatkuva tai valikoiva ohjaus kaikissa tuotannon vaiheissa, mikä pidentää tuotantoprosessia
9. Jakelustrategia	Valmiiden tuotteiden eräkoko on sama kuin tilauksen koko. Suuntautuminen tiettyyn kuluttajaan. Tuotanto asiakkaan erityisvaatimukset huomioon ottaen. Myynnin jälkeisen palvelun järjestäminen	Valmiiden tuotteiden erän koko vastaa suunniteltua julkaisua. Suuntautuminen "keskivertokuluttajalle". Myynnin jälkeisen palvelun järjestäminen

5. MRPI "push-tyyppisenä" järjestelmänä

Yksi maailman suosituimmista logistiikkakonsepteista, jonka pohjalta on kehitetty ja toiminut suuri määrä mikrologistiikkajärjestelmiä, on käsite "vaatimukset / resurssisuunnittelu" (requirements / resurssisuunnittelu, RP). KR:n käsite vastustetaan usein logistista "just in time" -käsitettä, mikä tarkoittaa, että siihen (toisin kuin LT -lähestymistavasta) perustuvat "push"-tyyppiset logistiikkajärjestelmät.

Perustuen vakiintuneeseen tuotantoaikatauluun MRPI-järjestelmät toteuttavat aikavaiheen lähestymistavan määrän asettamiseen ja varastotason hallintaan. Koska tämä puolestaan ​​tuottaa tarvittavan määrän materiaaliresursseja tietyn määrän valmiita tuotteita varten, niin MRP I on tyypillinen "push"-tyyppinen järjestelmä.

Mikrologistiset perusjärjestelmät, jotka perustuvat käsitteeseen "vaatimukset / resurssisuunnittelu" tuotannossa ja toimituksessa ovat "materiaalit / valmistusvaatimukset / resurssisuunnittelu" (materiaalit / valmistusvaatimukset / resurssisuunnittelu, MRP I / MRP II) järjestelmät ja jakelu (jakelu) - järjestelmät "tuote / resurssien jakelun suunnittelu" (jakeluvaatimukset / resurssien suunnittelu, DRP I / DRP II).

MRP I -järjestelmille tyypillisiä käytännön sovelluksia ovat teollisten prosessien organisointi sekä materiaaliresurssien hankinta. Yhdysvaltalaisen tutkijan J. Orliskan, yhden MRP I -järjestelmän pääkehittäjistä, määritelmän mukaan "materiaalitarvesuunnittelun järjestelmä (MRP-järjestelmä) suppeassa merkityksessä koostuu useista loogisesti toisiinsa liittyvistä menettelyistä, ratkaisevista säännöistä ja vaatimukset, jotka muuttavat tuotantoaikataulun "vaatimusketjuksi", jotka synkronoidaan ajallisesti, sekä näiden vaatimusten suunniteltu kattavuus kullekin aikataulun täyttämiseen tarvittavalle komponenttivarastolle. MRP-järjestelmä ajoittaa vaatimuksia ja katteita uudelleen joko tuotantoaikataulun, varastorakenteen tai tuotteen ominaisuuksien muutosten seurauksena.

MRP-järjestelmät käsittelevät materiaaleja, komponentteja, puolivalmiita tuotteita ja niiden osia, joiden kysyntä riippuu tiettyjen valmiiden tuotteiden kysynnästä. Vaikka MRPI-järjestelmän taustalla oleva logistiikkakonsepti syntyi melko kauan sitten (1950-luvun puolivälistä lähtien), se otettiin käyttöön vasta nopeiden tietokoneiden myötä. Samaan aikaan mikroprosessori- ja tietotekniikan vallankumous on stimuloinut MRP-järjestelmien eri sovellusten räjähdysmäistä kasvua liiketoiminnassa. MRP-järjestelmien päätavoitteet ovat:

resurssitarpeiden suunnittelun laadun parantaminen;

tuotantoprosessin suunnittelu, toimitusaikataulu, ostot;

aineellisten resurssien, keskeneräisten töiden ja valmiiden tuotteiden varastojen vähentäminen;

varaston valvonnan parantaminen;

logistiikkakustannusten vähentäminen;

materiaalien, komponenttien ja tuotteiden tarpeisiin.

MRP I mahdollisti logistiikkajärjestelmän linkkien suunnitelmien ja toimenpiteiden koordinoinnin toimituksessa, tuotannossa ja markkinoinnissa koko yrityksessä ottaen huomioon jatkuvat muutokset reaaliajassa ("on-line"). MRP:ssä tuli mahdolliseksi koordinoida keskipitkän ja pitkän aikavälin toimitus-, tuotanto- ja markkinointisuunnitelmia sekä toteuttaa varastojen käytön nykyinen sääntely ja valvonta.

Näitä tavoitteita toteutettaessa MRP-järjestelmä varmistaa suunniteltujen materiaaliresurssien ja tuotevarastojen virtauksen suunnitteluhorisontissa. MRP-järjestelmä määrittää ensin, kuinka paljon ja missä ajassa on tarpeen valmistaa lopputuote. Järjestelmä määrittää sitten ajan ja tarvittavat materiaalimäärät tuotantoaikataulun loppuun saattamiseen. Mukana on MRP I -järjestelmän lohkokaavio, joka sisältää seuraavat tiedot:

Kuluttajatilaukset, valmiiden tuotteiden kysyntäennuste, tuotantoaikataulu - MCI-syöttö I.

Materiaaliresurssien tietokanta - raaka-aineiden, puolivalmisteiden jne. nimikkeistö ja parametrit; aineellisten resurssien kulutusasteet tuotantoyksikköä kohti; niiden toimitusaika tuotantokäyttöön.

Varastotietokanta - tuotannon, vakuutusten ja muiden materiaalivarojen varastot varastoissa; käytettävissä olevien varastojen noudattaminen vaaditussa määrässä; toimittajat; Toimitusvaihtoehdot.

MRP I -ohjelmistopaketti -- tarvittava alkuaineresurssien kokonaismäärä kysynnän mukaan; aineellisten resurssien vaatimusten (tarpeiden) ketju, jossa otetaan huomioon varastotasot; ttilauksia.

Tulostuskonegrammit --1 sarja tulosasiakirjoja: materiaaliresurssien tilaus toimittajilta, tuotantoaikataulun muutokset, materiaaliresurssien toimitussuunnitelmat, MRP I -järjestelmän tila jne.

MRP I -järjestelmän syöttönä ovat kuluttajatilaukset, joita tukevat yrityksen valmiiden tuotteiden kysyntäennusteet, jotka sisältyvät tuotantoaikatauluun (valmiiden tuotteiden julkaisuaikataulut). Siten, kuten juuri-in-time mikrologistiikkajärjestelmissä, asiakkaiden kysyntä on keskeinen tekijä MRP I:ssä.

MCI I:n tietotuki sisältää seuraavat tiedot:

tuotantosuunnitelma määritellyn nimikkeistön mukaisesti tietyksi päivämääräksi;

tiedot materiaaleista, jotka sisältävät vaadittujen osien, raaka-aineiden, kokoonpanoyksiköiden määritellyt nimet ja osoittavat niiden määrän valmiin tuotteen yksikköä kohti;

tiedot tuotantoon tarvittavien materiaalivarojen varastoista, tilausten ajoituksista jne.

Materiaalivaratietokanta sisältää kaikki tarvittavat tiedot raaka-aineiden, materiaalien, komponenttien, puolivalmisteiden jne. valikoimasta ja pääparametreista (ominaisuuksista), joita tarvitaan valmiiden tuotteiden tai niiden osien valmistukseen (kokoonpanoon). Lisäksi se sisältää aineellisten resurssien kulutuksen normit tuotantoyksikköä kohti sekä tiedostot aikapisteistä vastaavien aineellisten resurssien toimittamiselle yrityksen tuotantoyksiköille. Tietokanta tunnistaa myös tuotantoyksiköiden yksittäisten panosten väliset yhteydet kulutettujen materiaaliresurssien ja lopputuotteiden suhteen. Varastotietokanta tiedottaa järjestelmälle ja johtohenkilöstölle yrityksen varastossa olevien tuotanto-, vakuutus- ja muiden tarvittavien materiaalivarastojen saatavuudesta ja koosta sekä niiden kriittisen tason läheisyydestä ja täydennystarpeesta. Lisäksi tämä tietokanta sisältää tietoa materiaaliresurssien toimittajista ja toimitusparametreista.

MKRI-ohjelmistopaketti perustuu kuluttajakysynnästä riippuen systematisoituihin tuotantoaikatauluihin (lopullisten tuotteiden julkaisuaikatauluihin) sekä tietokannoista saatuihin monimutkaisiin tietoihin materiaaliresursseista ja niiden varastoista. Järjestelmän ohjelmamoduuleihin upotetut algoritmit kääntävät valmiiden tuotteiden kysynnän aluksi tarvittavaksi alkuaineresurssien kokonaismääräksi. Ohjelmisto laskee sitten vaatimusketjun syöttömateriaaleille, puolivalmiille tuotteille, keskeneräisille töille vastaavaa varastotasoa koskevien tietojen perusteella ja tilaa syöttömateriaaliresursseja valmiiden tuotteiden tuotantoon (kokoonpanoon). Tilaukset riippuvat nimikkeistön vaatimuksista, materiaaliresurssien määristä ja toimitusajasta vastaaville työpaikoille ja varastoille.

Kun kaikki tarvittavat laskelmat on suoritettu yrityksen tieto- ja tietokonekeskuksessa, muodostetaan MRP I -järjestelmän konegrammien tulostejoukko, joka välitetään dokumentaarisessa muodossa tuotanto- ja logistiikkapäälliköille, jotta he voivat tehdä päätöksiä tuotannon järjestämisestä. yrityksen toimipaikat ja varastot tarvittavilla aineellisilla resursseilla. Tyypillinen MRP I -järjestelmän tulosdokumenttien joukko sisältää:

tavarantoimittajilta tilattujen materiaaliresurssien nimikkeistön määrittämät vaatimukset, määrä ja aika;

muutokset, jotka on tehtävä tuotantoaikatauluun;

materiaalien toimitussuunnitelmat, toimitusten määrä jne.;

peruutetut vaatimukset valmiille tuotteille, materiaaliresursseille;

MRP-järjestelmän tila.

Ensisijaisten tietojen valmistelu vaatii kuitenkin huomattavia kustannuksia ja tarkkuutta. MPPI:tä käytetään pääsääntöisesti :) suunnittelumenettelyissä monenlaisten materiaalien tilaamiseksi ja toimittamiseksi esimerkiksi koneenrakennusyrityksille. MRP-lähestymistapaan perustuvissa mikrologistiikkajärjestelmissä voidaan erottaa seuraavat haitat:

merkittävä määrä laskelmia, suuren alkuinformaation valmistelu ja esikäsittely, mikä pidentää tuotantojakson ja logistisen syklin kestoa;

tilausten käsittelyn ja kuljetuksen logistiikkakustannusten kasvu, kun yritys pyrkii vähentämään varastotasoa tai siirtymään valmiiden tuotteiden tuotantoon pieninä määrinä suurella taajuudella;

herkkyys kysynnän lyhytaikaisille muutoksille, koska ne perustuvat varastotasojen hallintaan ja täydentämiseen kiinteissä tilauspisteissä;

huomattava määrä vikoja järjestelmässä sen suuren mittasuhteen ja ruuhkautumisen vuoksi.

Nämä puutteet ovat päällekkäisiä yhteisen puutteen kanssa, joka on ominaista kaikille "push"-tyyppisille mikrologistisille järjestelmille, joihin kuuluvat MRP 1 -järjestelmät, nimittäin: riittämättömän tiukka kysynnän seuranta ja turvavarastojen pakollinen saatavuus.

MRP I -järjestelmiä käytetään pääasiassa silloin, kun syöttömateriaaliresurssien kysyntä on voimakkaasti riippuvainen lopputuotteiden kuluttajien kysynnästä. MRP I -järjestelmä voi toimia useiden materiaaliresurssien kanssa (usean valikoiman lähdevirrat).

Johtopäätös

Lähestymistapa tavaroiden liikkumisen varmistamisen kohteisiin järjestelminä ilmaisee yhtä logistiikan pääpiirteistä, sekä tieteen että käytännön toiminnan alalla. Järjestelmätutkimus on tieteen ja teknologian kehityksen luonnollinen välttämättömyys, joka mahdollistaa tieteen edistyneimpien ja tehokkaimpien menetelmien yhdistämisen ja käytön.

Logistiikkajärjestelmä on järjestetty rakenne, jossa toteutetaan logistiikkavirran muodossa järjestetyn kokonaisresurssipotentiaalin liikkeen ja kehittämisen suunnittelua ja toteutusta alkaen resurssien vieraantumisesta ympäristöstä myyntiin saakka. lopputuotteesta.

Logistiikkajärjestelmälle on tunnusomaista seuraavat ominaisuudet: kyky olla vuorovaikutuksessa ympäristön kanssa; hallintoelimen läsnäolo ja hallittavuus; käyttäytymisen vaihtelevuus; tietoliikenteen läsnäolo sekä itse lähiverkossa että järjestelmien ja ympäristön välillä; palautesilmukoiden läsnäolo tietokanavissa; järjestelmän tarkoituksellinen käyttäytyminen.

Jokaisen yrityksen logistiikkakonseptin mukaan logistiikkarakenteen tulee koosta riippumatta olla vastuussa tavara- ja materiaalivirtojen suunnittelusta, hallinnasta ja ohjaamisesta sekä yrityksen sisällä että sen ulkopuolella. Järjestämällä toimitus ja jakelu yhdeksi tuotannon materiaalituen kokonaisuudeksi, yrityksen logistiikkarakenteen on saavutettava tuotteiden valmistuskustannusten aleneminen, lisättävä yrityksen sopeutumiskykyä markkinoiden vaatimuksiin ja taattava tietty palvelutaso asiakkaan palvelemisessa. . Logistiikan päätehtävänä on varmistaa, että oikeat tuotteet oikeassa määrässä, tietyssä paikassa ja sovittuna aikana ovat tilaajien käytettävissä.

Luettelo käytetyistä lähteistä.

1. Albekov A.U., Fedko V.P., Mitko O.A. Kaupan logistiikka - Rostov-on-Don "Phoenix", 2001

2. Fedko V.P. Bondarenko V.A. Kaupallinen logistiikka - M., 2006

3. Gadzhinsky A. M. Logistiikan perusteet - M., 1993.

4. Ivut R. B., Narushevich S.A. Logistiikka - Mn., 2004

Samanlaisia ​​asiakirjoja

Teollisen logistiikan käsitteen ja olemuksen tutkiminen. Mikrologistisen tuotantojärjestelmän "Kanban" ominaisuudet. Työntöjärjestelmän analyysi tuotantotarpeiden suunnitteluun (MRP I, MRP II). Logistiikkakonsepti "Lean tuotanto".

tiivistelmä, lisätty 20.3.2010


Materiaalivirtojen hallinta tuotannon sisäisten logistiikkajärjestelmien puitteissa. Vetojärjestelmän päätavoitteet. Vetojärjestelmän mekanismi. CANBAN-järjestelmän tärkeimmät edut. Materiaalipalvelut tavaroiden kuljetukseen.

tiivistelmä, lisätty 24.12.2013


Tieto, markkinointi ja integroitu logistiikkakonsepti. Tarvesuunnittelun käsitteen ydin. Konseptin "Just in time" pääpiirteet, "harmoninen" tuotanto. Käsite "työjärjestyspuheenvuoro (uudelleenjärjestys)", "nopea vastaus".

testi, lisätty 12.2.2011


MRP I -järjestelmän yleinen konsepti, joka perustuu logistiikkaan "vaatimukset/resurssisuunnittelu". Sen tietotuki, edut ja haitat. Valmistukseen tarvittavien materiaalien laskentamenetelmä. Joukko järjestelmän tulosteita.

lukukausityö, lisätty 10.11.2010


Logistiikkakonseptien kehityksen tutkiminen. Tuotannon suunnittelun käsitteen ydin ja sen työntöjärjestelmien perusteknologiat. Operatiivinen tuotannonohjaus ja kysyntälähtöinen logistiikkakonsepti. Tuotannon integrointi.

opetusohjelma, lisätty 27.5.2014


Logistiikkajärjestelmän käsite ja olemus, sen kohteiden pääominaisuudet. Logistiikkajärjestelmä mukautuvana palautejärjestelmänä. Sisäiset, ulkoiset, integroidut mikrologistiikkajärjestelmät. Makrologisten järjestelmien luokitteluominaisuudet.

tiivistelmä, lisätty 20.3.2010


Toimittajia koskevat rajoitukset "lean tuotannon" käsitteessä. "Nopea vastaus" -konsepti. DRP-järjestelmän edut ja haitat. ERP-järjestelmien konsepti, toiminnot, toteutusominaisuudet, edut, rajoitukset. Makrologinen "lean tuotannon" käsite.

tiivistelmä, lisätty 10.6.2009


Tuotantologistiikan käsite. Tuotantoprosessin rakenne, sen organisoinnin periaatteet. Aineellisten resurssien liikkeen tyypit. Toimintasuunnittelun ja materiaalivirtojen hallinnan perusteet. Volumetris-kalenteri suunnittelumenetelmä.

esitys, lisätty 19.6.2012


Materiaalivirran käsite ja logistiikan periaatteet. Osallistujien toiminnot, kehitystasot, logistiikkajärjestelmien tyypit. Ostopalvelu yrityksessä. Perinteiset ja logistiset tuotantoorganisaation käsitteet. Jakelulogistiikan ongelmat.

luentokurssi, lisätty 23.10.2013


Varastot osana yrityksen logistiikkajärjestelmää, niiden tyypit ja toiminnot. Varastojen luomiseen ja ylläpitoon liittyvät pääasialliset kustannustyypit. Just-in-time varastonhallintajärjestelmä: ominaisuudet, organisaation metodologia.

Logistiikkaorganisaation avulla voit alentaa kustannuksia kilpailuympäristössä keskittämällä yritys ostajan markkinoille.

Materiaalivirtojen hallintaa tuotannon sisäisten logistiikkajärjestelmien puitteissa voidaan toteuttaa monin eri tavoin, joista erotetaan kaksi pääasiallista: työntäminen ja vetäminen, jotka eroavat olennaisesti toisistaan.

Ensimmäinen vaihtoehto kutsutaan "työntöjärjestelmä" ja on tuotannon organisointijärjestelmä, jossa tuotantopaikalle tulevia työkohteita ei tilata suoraan tältä sivustolta edellisestä teknologisesta linkistä. Materiaalivirta ”työnetään ulos” vastaanottajalle komennolla, jonka lähettävä linkki vastaanottaa tuotannon keskusjärjestelmästä.

Virtauksen ohjauksen työntömallit ovat tyypillisiä perinteisille tuotannon organisointimenetelmille. Mahdollisuus soveltaa niitä tuotannon logistiseen organisointiin ilmestyi tietotekniikan massajakelun yhteydessä. Nämä järjestelmät, joiden ensimmäiset kehitystyöt juontavat juurensa 60-luvulle, mahdollistivat yrityksen kaikkien osastojen: tarjonnan, tuotannon ja markkinoinnin suunnitelmien ja toimien koordinoinnin ja nopean mukauttamisen, ottaen huomioon jatkuvat muutokset reaaliajassa.

Työntöjärjestelmillä, jotka pystyvät yhdistämään monimutkaisen tuotantomekanismin yhdeksi kokonaisuudeksi mikroelektroniikan avulla, on kuitenkin kyvyilleen luonnolliset rajat. Työmaalle "työnnettävän" materiaalivirran parametrit ovat optimaaliset siinä määrin, että ohjausjärjestelmä pystyy ottamaan huomioon ja arvioimaan kaikki tuotantotilanteeseen vaikuttavat tekijät tällä alueella. Kuitenkin, mitä enemmän tekijöitä kunkin yrityksen lukuisista osa-alueista ohjausjärjestelmän tulee ottaa huomioon, sitä täydellisempi ja kalliimpi tulee olemaan sen ohjelmistot, tiedot ja tekninen tuki.

Käytännössä on toteutettu erilaisia ​​työntöjärjestelmien vaihtoehtoja, jotka tunnetaan nimellä "MRP-järjestelmät" ( MCI -1 (Materiaalisäännösten suunnittelu, MRP); MCI -2 (Valmistusresurssien suunnittelu, MRP))

Niiden luomisen mahdollisuus johtuu tietotekniikan massakäytön alkamisesta.

MRP-järjestelmille on ominaista korkeatasoinen ohjausautomaatio, joka mahdollistaa seuraavien päätoimintojen toteuttamisen:

Tarjoaa jatkuvaa varastojen sääntelyä ja valvontaa;

Koordinoi ja säädä reaaliajassa yrityksen eri osastojen suunnitelmia ja toimia - toimitus, tuotanto, markkinointi.
Toinen vaihtoehtotuotannon logististen prosessien organisointi perustuu olennaisesti erilaiseen materiaalivirran hallintaan. Se kantaa nimeä ja on tuotannon organisointijärjestelmä, jossa osat ja puolivalmiit tuotteet syötetään seuraavaan teknologiseen operaatioon edellisestä tarpeen mukaan.

Materiaalivirtojen hallintaa tuotannon logistiikkajärjestelmien puitteissa voidaan toteuttaa monin eri tavoin, joista erotetaan kaksi pääasiallista: työntäminen ja vetäminen. Ne eroavat pohjimmiltaan toisistaan. Aiemmin esitetyt toiminnan suunnittelun ja johtamisen järjestelmät ovat eräänlaisia "työntää" järjestelmät (länsimaisen terminologian mukaan), tai muuten RP - tuotannonhallinnan käsite (MRP-ERP-CSRP-IRP).

Heidän työnsä periaate on, että tuotantopaikalle tulevia työesineitä ei tilata suoraan tältä sivustolta edellisestä teknologisesta linkistä. Materiaalivirta "työnetään ulos" vastaanottajalle komennolla, jonka lähettävä linkki vastaanottaa tuotannon keskusjärjestelmästä (kuva 15).

Kuva 15 - Työntöjärjestelmän kaavio tuotannon sisäisen materiaalivirran hallintaan (RP-konsepti)

Materiaalivirran hallinnan työntömallit ovat tyypillisimpiä perinteisille tuotannon organisointimenetelmille. Mahdollisuus soveltaa niitä logistiikan hallintaan ilmaantui tietotekniikan massiivisen leviämisen yhteydessä. Ensimmäiset logistiikkajärjestelmät, joiden kehitys juontaa juurensa 60-luvulle, mahdollisti yrityksen kaikkien osastojen, toimituksen, tuotannon ja markkinoinnin suunnitelmien ja toimenpiteiden koordinoinnin ja nopean sopeuttamisen ottamalla huomioon jatkuvat muutokset reaaliajassa.

Työntöjärjestelmillä, jotka pystyvät yhdistämään monimutkaisen tuotantomekanismin yhdeksi kokonaisuudeksi mikroelektroniikan avulla, on kuitenkin kyvyilleen luonnolliset rajat. Työmaalle "työnnettävän" materiaalivirran parametrit ovat optimaaliset siinä määrin, että ohjausjärjestelmä pystyy ottamaan huomioon ja arvioimaan kaikki tuotantotilanteeseen vaikuttavat tekijät tällä alueella.

Kuitenkin, mitä enemmän tekijöitä kunkin yrityksen lukuisista osa-alueista ohjausjärjestelmän tulee ottaa huomioon, sitä täydellisempi ja kalliimpi tulee olemaan sen ohjelmistot, tiedot ja tekninen tuki. Siksi nykyaikaisessa tuotantokäytännössä "push"-järjestelmille on ominaista korkea ohjausautomaatio, joka mahdollistaa seuraavien päätoimintojen toteuttamisen:

Tarjoaa jatkuvaa todellisten tuotantovarastojen sääntelyä ja valvontaa;

Koordinoi ja säädä reaaliajassa yrityksen eri osastojen suunnitelmia ja toimia - toimitus, tuotanto, markkinointi.

Nykyaikaisissa, kehitetyissä MRP-järjestelmien versioissa ratkaistaan ​​myös erilaisia ​​ennustusongelmia. Ongelmien ratkaisumenetelmänä käytetään laajalti simulaatiomallinnusta ja muita toimintatutkimuksen menetelmiä. Kotimaisessa käytännössä tällainen suunnittelu ja johtaminen on edelleen ainoa, mutta markkinaolosuhteissa sitä käytetään pääasiassa hankintayrityksissä ja standardoituja tuotteita valmistavissa yrityksissä.

Vedon ohjausjärjestelmät (JIT)

Toinen vaihtoehto tuotannon logististen prosessien organisoimiseksi perustuu olennaisesti erilaiseen materiaalivirran hallintaan. Sitä kutsutaan "pull"-järjestelmäksi ja se on tuotannon organisointijärjestelmä, jossa osat ja puolivalmisteet syötetään seuraavaan tekniseen operaatioon edellisestä tarpeen mukaan. Samanaikaisesti keskusohjausjärjestelmä ei häiritse materiaalivirtojen vaihtoa yrityksen eri osien välillä, ei aseta niille nykyisiä tuotantotavoitteita.

Erillisen teknologisen linkin tuotantoohjelma määräytyy seuraavan linkin tilauksen koon mukaan. Keskusohjausjärjestelmä asettaa tehtävän vain tuotantoteknologisen ketjun viimeiselle lenkkille. Työn esineiden käsittely tuotantoprosessin edellisessä vaiheessa alkaa käskystä (tarvittaessa) seuraavasta vaiheesta ja niin edelleen ketjussa viimeisestä ensimmäiseen tuotantooperaatioon (Kuva 16). Tietoprosessi tapahtuu materiaalivirran liikettä vastakkaiseen suuntaan.

Vetoohjausjärjestelmiä käytettiin ensimmäisen kerran Japanissa autonvalmistuslaitoksissa. Länsimaisessa terminologiassa niitä kutsutaan JIT:ksi - tuotannonhallinnan käsitteeksi. Se perustuu materiaalivirtojen hallinnan hajautettuun periaatteeseen, jolloin ohjeet tuotannon aloittamiseen tulevat suoraan valmiiden tuotteiden varastosta tai yrityksen myyntijärjestelmästä.

Kuva 16 - Vetojärjestelmän kaavio tuotannon sisäisen materiaalivirran hallintaan (JIT-konsepti)

JIT-konseptin tuomiseksi yritysten käytäntöön on noudatettava melko tiukkoja vaatimuksia, muuten järjestelmä ei toimi ollenkaan. Esimerkiksi yhdysvaltalaisilta yrityksiltä kesti 10-15 vuotta luoda "pull"-järjestelmä laadukkaalle työlle, koska se vaati:

Luoda koordinoitua työtä toimittajien ja kuluttajien kanssa nykyaikaisten viestintävälineiden avulla;

Tuotantoprosessin rakenteen järkeistäminen aihekohtaisten suljettujen osien ja tuotantolinjojen suuntaan;

Käytä nykyaikaisia ​​menetelmiä, tuotantotekniikoita ja teollisuuslaitteita (CNC-koneet, robotit jne.);

Noudata tarkasti toimitusaikaa ja laatutasoa;

Ota käyttöön nykyaikaiset tiedonhallintajärjestelmät;

Kouluttaa korkeasti koulutettuja yleistyöntekijöitä.

On huomattava, että JIT-konsepti keskittyy pääasiassa vakaaseen kysyntään, työhön vähimmäisvarastolla tai ei varastoa ollenkaan, mikä johtaa kysynnän merkittävällä vaihtelulla pulaan ja häiriöihin järjestelmässä. Muita JIT-konseptin haittoja voivat olla kuljetuskustannusten nousu ja hankintakustannusten nousu. Siksi yksittäisissä tuotantoyrityksissä on viime vuosina käytetty parannettua materiaalivirtojen suunnittelu- ja hallintamenetelmää, joka on kehitetty kahden konseptin RP ja JIT pohjalta. Se sai uuden nimen ORT (optimoitu tuotantotekniikka - optimoitu tuotantotekniikka).

Yleiset syyt JIT-konseptin (Just in Time) popularisoimiseen ovat kuitenkin kyky:

keskeneräisten töiden varastojen minimoiminen (yhteistoimintaruuhkat);

Työskentele "pyöristä", eli luomatta ruuhkaa ja varastoja;

Tuotantosyklin keston lyhentäminen;

Joustava vastaus tuotteiden kysynnän vaihteluihin ja kuluttajien mieltymysten muutoksiin;

Tuotanto- ja varastotilan tarpeen vähentäminen;

Pienten tuotantomäärien saavuttaminen ja tuotteiden yksilöiminen;

Paranna yleistä laatua;

Varastokulujen pienentäminen jne.

Tietojärjestelmä KANBAN(kortti)

JIT-konseptin (just in time) tehokas toteuttaminen mahdollisti tietojärjestelmän käytön kanban, joka tarkoittaa "korttia" japaniksi. Tämän järjestelmän toimintamekanismi on rakennettu periaatteelle, että yrityksen kaikille työpaikoille tulee toimittaa työvälineitä (aineellisia resursseja) vain siinä määrin kuin on tarpeen kuluttajan antaman tilauksen täyttämiseksi (toinen työpaikka) ja tiukasti sovittu aika.

KANBAN-järjestelmä (kortti)- tuotannon ja tarjonnan organisointijärjestelmä, joka mahdollistaa "just in time" -periaatteen (JIT) täydellisen toteuttamisen; viittaa "pull"-järjestelmiin.

Samaan aikaan ei ole tiukkaa tuotantoaikataulua, vaan jokaisella työpaikalla koko tuotanto rakennetaan seuraavalta työpaikalta tulevan tilauksen perusteella. Tietojen välitysväline tarpeista ja tilauksista on kortti kanban, joka toteutetaan paperille tai tietovälineelle. Kortteja on kahdenlaisia: valintakortti (kuljetuskortti) ja tuotantotilauskortti.

AT kuljetuskortti on tiedot osien tyypistä ja määrästä, jotka on otettava varastosta ja toimitettava kulutuspaikalle.

AT tuotantotilauskortit edellisellä työmaalla valmistettavien osien nimi ja määrä kirjataan.

"Vetomekanismin" toiminta järjestelmän avulla KANBAN perinteisesti edustaa esimerkki kahdesta työstä. Tuotantoprosessissa nimeämme nämä paikat ehdollisesti "työpaikan tarjoamiseksi" ja "työpaikan kuluttamiseksi". Ne ovat vuorovaikutuksessa toistensa kanssa varastoimalla työvälineiden kierto- ja vakuutussummia konteissa (kuva 17).

Kuten kaaviosta näkyy, jokaiseen astiaan on kiinnitetty yksi kahdesta kortista:

Kuljetuskortti, jos säiliö siirtyy täyteen varastosta kuluttavalle työpaikalle (nro 2) ja tyhjänä kuluttavalta työpaikalta varastoon (H);

Tilaa kortti, kun kontti siirtyy varastosta (H) toimittavalle työpaikalle (#1) sen ollessa tyhjä ja sieltä varastoon kun se on täynnä.

Kuva 17 - Kaavio osien liikkeestä ja mukana tulevasta liikevaihdosta

Ominaisuudet		työntämällä
1. Ostostrategia (tarjonta)	Pienelle määrälle toimittajia keskittyen toimitukset ovat usein, pienissä erissä, tiukasti aikataulussa	Suuntautuminen merkittävään määrään tavarantoimittajia, toimitukset ovat pääosin epäsäännöllisiä, suuria määriä
2. Tuotantostrategia	Tuotannon suuntautuminen kysynnän muutoksiin, tilauksiin	Keskity tuotantokapasiteetin maksimikäyttöön. Jatkuvan tuotannon konseptin toteutus
3. Tuotannon suunnittelu	Alkaa kokoamisesta tai jakelusta	Tuotantokapasiteetin suunnittelu
4. Operatiivinen tuotannon hallinta	Hajautettu. Tuotantoaikataulut laaditaan vain kokoonpanovaiheelle. Muiden vaiheiden aikataulujen toteutumista valvoo myymälöiden johto	Keskitetty. Kaikille työpajoille laaditaan aikataulut. Valvonta suoritetaan erityisosastoilla (suunnittelu-, lähetystoimistot)
5. Varastonhallintastrategia	Varastot käyttämättömän kapasiteetin muodossa (koneet)	Varastot aineellisten ylijäämien muodossa (raaka-aineet)
5.1 Turvavaraston hallinta	Turvavarastojen olemassaolo viittaa tuotantoprosessin epäonnistumiseen. säilytystilaa on lähes olematon	Turvavarastoa pidetään jatkuvasti tietyllä tasolla
5.2 Operatiivinen varastonhallinta (työpaikkavarastot)	Toimintareservi on minimaalinen tuotannon synkronoinnin vuoksi	Käyttöreservi ei ole aina minimaalinen johtuen liittyvien toimintojen epäsynkronoitumisesta, erilaisesta laitteiston suorituskyvystä, huonosta sijoittelusta, tehottomista kuljetus- ja varastointitoiminnoista.
5.3 Valmiiden tuotteiden varastonhallinta	Varastot ovat käytännössä olemattomia valmiiden tuotteiden nopean toimituksen vuoksi asiakkaalle. Ylimääräisiä varastoja ei ole, koska valmiiden tuotteiden erän koko on suunnattu tilauksen mukaan	Varastot voivat olla suuria. johdosta: - ennenaikainen tuotanto - valmiiden tuotteiden ennenaikainen lähettäminen - valmiiden tuotteiden erän koko on keskittynyt vuosiohjelmaan ottamatta huomioon kysynnän vaihtelua
6. Laitteiden käyttö ja sijoitus	Monipuolinen varuste, joka on sijoitettu rengas- tai linjaperiaatteella	Osioissa sijaitsevat erikoislaitteet sekä osittain yleislaitteet, jotka sijaitsevat lineaarisesti
	Korkeasti koulutetut monikonetyöntekijät (yleisasiantuntijat)	Pitkälle erikoistuneita työntekijöitä, mutta on myös monen koneen työntekijöitä
8. Laadunvalvonta	Laadukkaiden materiaaliresurssien, komponenttien, tuotteiden toimittaminen. Täydellisen laadunvalvonnan suorittaa toimittaja	Jatkuva tai valikoiva ohjaus kaikissa tuotannon vaiheissa, mikä pidentää tuotantoprosessia
9. Jakelustrategia	Valmiiden tuotteiden eräkoko on sama kuin tilauksen koko. Suuntautuminen tiettyyn kuluttajaan. Räätälöity valmistus Huoltopalveluorganisaatio	Valmiiden tuotteiden erän koko vastaa suunniteltua julkaisua. Suuntautuminen "keskivertokuluttajalle". Myynnin jälkeisen palvelun järjestäminen

Vetojärjestelmän edut

• - Ylimääräisen varaston hylkääminen, tiedot mahdollisuudesta hankkia nopeasti materiaaleja tai vapaan kapasiteetin saatavuus vastata nopeasti kysynnän muutoksiin.
• - Teollisten tavaroiden myyntipolitiikan korvaaminen myytävien tavaroiden tuotantopolitiikalla.
• - Täyden kapasiteetin käyttöasteen tehtävä korvataan minimoimalla aika, joka kuluu tuotteiden kulkemiseen teknologisen prosessin läpi.
• - Resurssien optimaalisen erän vähentäminen, käsittelyerän vähentäminen.
• - Tilausten täyttäminen laadukkaasti
• - Kaikentyyppisten seisokkien ja irrationaalisen tehtaan sisäisten kuljetusten vähentäminen.

Kanban järjestelmä

Kanbanin on kehittänyt ryhmä japanilaisia ​​johtajia. Tämän menetelmän tappioita ovat ylituotanto, varhainen tuotanto, avioliitto, irrationaalinen kuljetus, ylimääräisten varastojen varastointi.

1. Järjestelmä "Just in time" - tarvittavien tuotteiden toimitus vaaditussa määrässä vaadittuna aikana - palvelee tuotannon operatiivista hallintaa ja sisältää erikoiskorttien lisäksi myös ajoneuvot, tuotantoaikataulut, teknologia- ja käyttökortit .

Vetojärjestelmässä liike alkaa alueelta, jossa osaa käytetään (kohta B). Valmis kontti TC:llä varastosäilytyspaikasta L lähetetään käsittelypaikalle. Siitä poistetaan etukäteen kuljetuskortti, joka asetetaan kuljetuskorttien keräilijään.

Tyhjä kontti toimipaikalta B lähetetään varaston M varastopaikkaan, jossa siihen on kiinnitetty lähetyskortti ja kontti kortilla toimitetaan varaston L varastopaikkaan, joka sijaitsee toisella alueella.

Varastopaikassa L tyhjän kontin lähetyskortti poistetaan ja kiinnitetään täyteen konttiin, valmiina lähetettäväksi varastopaikkaan M.

Kuljetuskortin kiinnityshetkellä täyteen astiaan siitä poistetaan tuotantokortti, joka asetetaan tuotantokorttien keräilijään.

Tyhjä säiliö lähetetään käsittelyalueelle ja pysyy siellä, kunnes vastaanotetaan signaali täytettyjen osien käsittelystä.

Tuotantokortit lähetetään prosessointialueelle A säännöllisin väliajoin ja ne toimivat signaalina osien valmistuksen ja käsittelyn aloittamiselle. Tyhjä kontti täytetään valmiilla osilla ja lähetetään tuotantokortin mukana varastosäilytyspaikkaan L.

Jokaisen valmiin tilauksen osat ladataan tyhjään konttiin, siihen liitetään tuotantokortti ja kontti lähetetään varastopaikkaan M.

Tehokkuus varmistetaan noudattamalla useita sääntöjä:

Seuraava vaihe vetää tarvittavat tuotteet edellisestä vaiheesta vaaditussa määrässä ja tiukasti asetettuna aikana.

Jalostusvalmistusalueilla ei saa valmistaa mitään osaa ennen kuin on saatu tuotantokortti tuotannon valtuuttamiseksi.

Kanban-korttien määrän on vastattava tarkasti tuotteen määrää

Osaa ei valmisteta, jos tuotantokorttia ei ole

Eri osat tulee tehdä siinä järjestyksessä, jossa kortit vastaanotettiin.

Vialliset tuotteet eivät saa siirtyä seuraavalle sivustolle

Korttien lukumäärän tulee olla minimaalinen, koska se heijastaa osien enimmäisvarastoa. Oikeus muuttaa korttien määrää on keskijohdolla.

Kontia kohden on 1 kuljetuskortti ja 1 tuotantokortti, konttien lukumäärän laskee tuotantopäällikkö

Käytetään vain vakiosäiliöitä, joihin on sijoitettu tietty määrä osia

"Shojinka"

Se koostuu työmaalla työskentelevien työntekijöiden määrän säätelystä tuotteiden kysynnän vaihteluilla.

Toteutuksen ehdot:

• - V-muotoinen tai lineaarinen laitteiden järjestely (prosessin aikana työntekijät voivat siirtyä nopeasti toiselle alueelle)
• - Hyvin koulutettujen monikonetyöntekijöiden läsnäolo eri erikoisaloilla.

Ammattimainen kiertojärjestelmä

Se sisältää työntekijöiden koulutusta useilla erikoisaloilla, jotta heistä tulee yleisiä.

Yleinen käyttöjärjestelmä

Tavoitteena laitteiden maksimaalinen käyttö. Lyhentää seisokkeja, vaihtoaikoja jne. Järjestelmä 4-8-4-8-4 (4 tuntia ehkäisyä, 8 tuntia työtä)

Autonominen laadunvalvonta jokaisella työpaikalla.

Järjestelmän käyttöönotto kesti 10 vuotta. Sen tarkoituksena on tuottaa erilaisia ​​tuotteita.

Just-in-time -tuotanto

Voit tunnistaa ongelmat, jotka eivät näy ylimääräisen varaston ja ylimääräisen henkilöstön vuoksi.

Järjestelmän ideana on valmistaa ja toimittaa valmiit tuotteet juuri ajoissa niiden toteutusta varten. Erilliset yksityiskohdat - solmujen kokoamishetkellä. Yksiköt ja komponentit - tuotteen kokoamishetkellä.

Järjestelmä mahdollistaa koneistettujen osien erien koon pienentämisen; ruuhkan vähentäminen; Varastojen minimointi on lähes mahdotonta lyhentämättä merkittävästi vaihtoaikoja.

Järjestelmän käyttöedellytyksiä ovat korkea automaatio, tuotantoprosessien synkronointi, korkea tuotantokulttuuri, korkea tuotteiden laatu, korkea tuottavuus, varastotilojen eliminoiminen ja kiertoajan lyhentäminen.

Just-in-time -järjestelmä

Se olettaa materiaalien vastaanottoajan seuraavan tuotantovaiheen ja kulutuksen välisen eron pienenemisen mahdollisiin rajoihin. Tämä järjestelmä ohittaa välivarastoinnin (tuotanto ilman varastoa, työ pyörillä). Järjestelmän käyttö vaatii synkronointimaton. virtaus ja ne toiminnot.

Kanban-järjestelmää ei ole mahdollista käyttää ilman Just-in-Time- ja Just-In-Time-järjestelmiä.

OPT järjestelmä

"Optimized Manufacturing Technology" on israelilaisten ja amerikkalaisten asiantuntijoiden 80-luvulla kehittämä tuotannon ja tarjonnan hallintajärjestelmä, "Israeli Kanban". Tavoitteena on tunnistaa tuotannon pullonkaulat tai tekijöiden terminologiassa "kriittiset resurssit", joita ovat raaka-aineet, materiaalit, koneet, laitteet jne. prosessit, henkilöstö.

JIT-järjestelmä (JIT)

Minimoi seisokit materiaaleja odotellessa ja varmista kuljetus-, tuotanto-, asennus- ja synkronointiprosessien täydellinen tasapaino.

Järjestelmävaihtoehdot:

• - Tuotanto samanaikaisesti asennuksen (kokoonpanon) kanssa - "kokoaminen pyöriltä".
• - Ostot samanaikaisesti tuotannon kanssa (alitoimittajat ovat mukana tuotannon organisoinnissa) tuotteiden valmistukseen osallistuu useita itsenäisiä yrityksiä: 1 pääurakoitsija, muut ovat alihankkijoita, jotka valmistavat ja toimittavat tuotteen yksittäisiä komponentteja pääyritykselle.

Järjestelmä "Seven 0"

JIT-järjestelmän muutos. Sen ominaisuudet:

• - 0 vikaa (korkea laatu)
• - 0 seisonta-aikaa (vähimmäisasetusaika tuotetta vaihdettaessa)
• - 0 eräkokoa työpaikalla
• - 0 ajanhukkaa ja kuljetuskustannuksia
• - 0 ylimääräistä tuotetta
• - 0 seisonta-aikaa vianmääritykseen
• - 0 syklin kestoa (yhteensä 6 ensimmäistä tuotetta)
• 0 ei tarkoita pelkistämistä absoluuttiseen nollaan, vaan minimointia, johon pyrimme.

CIM-järjestelmä

Materiaali- ja tietovirtojen liikkeen synkronointi, ts. 2 rinnakkaista virtaa. Voit saada mitä tahansa tietoa maton sijainnista. virtaus.