Peamised toorikute tüübid ja nende omadused. Toorikute tüübid ja nende omadused. Ettevõtte tootmisvõimalused
Tüüpiliste koristusprotsesside tehnoloogilised omadused
5.1 Toorikute tüübid ja nende omadused
5.2 Ettevalmistusmeetodid
5.3 Tooriku valik ja projekteerimine
5.4 Töötlemisvarud
5.5 Saastekvootide suurust mõjutavad tegurid
5.5 Vahemõõtude määramine vastavalt töötlemisviisile
Toorik on tootmisobjekt, millest suurust, kuju ja pinna kvaliteeti muutes saadakse valmis detail. Detaili üldine töömahukus ja tootmiskulud sõltuvad suuresti tooriku õigest valikust.
Auto- ja traktoritööstuses kasutatakse järgmist tüüpi toorikuid:
– valandid malmist, terasest ja värvilistest metallidest;
– terasest ja teatud värviliste metallide sulamitest valmistatud sepised ja stantsitud tooted;
– terasest ja värvilistest metallidest valmistatud pikad tooted (ring, ruut, kuusnurk, profiil, leht);
– valtsitud terasest ja muudest metallidest tempelkeevitatud toorikud (need on kõige otstarbekamad ja ökonoomsemad);
– plastist ja muudest mittemetallilistest materjalidest stantsitud ja valandid;
– pulbermetallurgia teel saadud keraamika-metallist kangid.
Ühelt poolt valandite ning teiselt poolt sepistatud ja stantsitud mehaanilised omadused erinevad üksteisest oluliselt, seetõttu määrab juba masinate projekteerimisel iga selle detaili tooriku tüübi tavaliselt projekteerija. Seda peab ta aga tegema kokkuleppel mehaanika- ja hanketsehhi tehnoloogidega. Mõnel juhul, kui saab kasutada erinevat tüüpi toorikuid (näiteks sepised, stantsitud või sektsioonmetalli), saadakse kõige soodsam lahendus konkureerivate võimaluste võrdlemisel.
Valage toorikud. Kasutatakse erinevaid valamismeetodeid. Valandid toimivad vormitud osade toorikutena. Malmist valatakse karterid, karbid, laagrikorpused, hooratta kronsteinid, rihmarattad, äärikud jne. Suuremate nõuetega osade mehaanilistele omadustele valmistatakse sarnased valandid terasest. Silindriplokid, karterid, karbid, kolvid on valatud alumiiniumisulamitest.
Peamised valandite saamise meetodid:
- liivvormidesse valamine (käsi- või masinvalu), valutäpsus 15-17 kvaliteet, pinnakaredus R Z 320-160 mikronit;
- koorevormidesse valamine - meetod täpsete ja kvaliteetsete väikeste ja keskmise suurusega valandite saamiseks rauast ja terasest, valandite täpsus on 14 kvaliteeti, seda meetodit on soovitav kasutada seeria- ja masstootmises;
- investeerimisvalu kasutatakse keeruka konfiguratsiooniga väikeste valandite saamiseks, tagab suure täpsuse 11-12 kvaliteeti ja pinnakaredust R Z 40-10 mikronit, detailide pinnad on kas üldse töötlemata või ainult poleeritud;
- vormvalu (metallvormid) annab valud täpsusega 12-15 kvaliteeti ja pinnakaredusega R Z 160-80 mikronit;
- survevalu kasutatakse värviliste metallide sulamitest keeruka kujuga väikeste valandite saamiseks suurtootmises, valud teostatakse 9-11 kvaliteedi ja karedusega R Z 80-20 mikronit täpsusega;
- tsentrifugaalvalu kasutatakse peamiselt toorikute saamiseks pöördkehade kujul (silindrid, klaasid, rõngad), täpsus 12-14 kvaliteet ja karedus R Z 40-20 mikronit.
Survetöötlusel saadud toorikud. Survetöötlusega esialgsete toorikute saamise meetodid hõlmavad vaba sepistamist, kuum- ja külmstantsimist. Sepistatud ja stantsitud toorikute mehaanilised omadused on kõrgemad kui valamisel saadud toorikute omadused. See on peamine toorikute tüüp terasest ja mõnest värvilisest metallist sulamitest kriitiliste osade valmistamiseks.
Toorikute saamist sepistamise teel kasutatakse peamiselt üksik- või väiketootmise tingimustes, kui kallite stantside valmistamine ei ole majanduslikult otstarbekas.
Metalli tarbimise vähendamiseks toorikute sepistamise ajal kasutatakse rõngaid ja tugistantse.
Seeria- ja masstootmise tingimustes saadakse väikese ja keskmise suurusega terasest toorikud stantsimise teel. Selle meetodi eelised: märkimisväärne tootlikkus, saastekvootide suuruse järsk vähenemine võrreldes vaba sepistusega.
Sõltuvalt kasutatavast seadmest jagatakse stantsimine haamritel, pressidel, horisontaalsepistamismasinatel ja erimasinatel stantsimiseks. Tembeldamine toimub nii kuumalt kui ka külmalt.
Külmstantsimine võimaldab saada kõrgete füüsikaliste ja mehaaniliste omadustega tooriku, kuid see meetod on väga energiamahukas ja seda kasutatakse väga harva.
Rullmaterjal. Valtsitud tooteid kasutatakse juhtudel, kui detaili konfiguratsioon sobib täpselt mis tahes tüüpi sektsioonimaterjaliga (ümmargune, kuusnurkne, ruudukujuline, ristkülikukujuline). Laialdaselt kasutusel on ka erineva paksuse ja läbimõõduga kuumvaltsitud õmblusteta torud, samuti profiiltooted (nurkteras, kanalid, talad).
Valtsitud tooteid toodetakse kuumvaltsitud ja kalibreeritud külmtõmmatuna. Rullmaterjali suuruse valimisel tuleks lähtuda materjalistandarditest, võttes arvesse detaili konfiguratsiooni, teostatud mõõtmete täpsust ja metalli säästmise vajadust. Suurenenud ja normaalse täpsusega ümmargune kuumvaltsitud sektsioonmaterjal on toodetud vastavalt standardile GOST 2590-2006, ümmargune kalibreerimine - vastavalt standardile GOST 7417-75. Töödeldava detaili kuju lähendamiseks osade, näiteks võllide ja telgede konfiguratsioonile, on suuremahulise ja masstootmise tingimustes soovitatav kasutada muutuva ristlõikega valtstooteid (perioodiline valtsimine).
Kombineeritud toorikud. Keerulise konfiguratsiooniga toorikute valmistamisel annab olulise majandusliku efekti tooriku üksikute elementide valmistamine täiustatud meetoditega (stantsimine, valamine, sektsioon- ja vormitud teras), millele järgneb nende elementide ühendamine keevitamise või muude meetoditega. Põllumajandusmasinates kasutatakse keevitamist: raamide, rataste jms valmistamisel.
Metallkeraamilised toorikud. Pulbrisegu pressimisel ja sellele järgneva paagutamisega saadud metallkeraamilised materjalid on poorsed, mistõttu on nende kasutamine laagripukside valmistamisel efektiivne. Keraamika hõõrdkatteid valmistatakse ka piduriklotside ja muude kõrge hõõrdeteguriga hõõrdeosadele (0,26-0,32 kuivale terasele ja 0,10-0,12 õlitööle).
Pulbermetallurgia hõlmab järgmisi samme:
– toorainepulbrite (vask, volfram, grafiit jne) valmistamine;
– toorikute pressimine spetsiaalsetes vormides. Kui on vaja saada kõige tihedam osa, viiakse tihendamine läbi eelkuumutusega paagutamistemperatuurini, kuid põhikomponendi sulamistemperatuurist madalamal.
Pulber paagutatakse gaasi- või elektriahjudes vesinikus või muudes kaitsegaasides. Kui osa töötab märkimisväärse hõõrdumise tingimustes, immutatakse see õliga või lisatakse kompositsioonile grafiidipulbrit. Täpsete toorikute saamiseks pärast paagutamist need kalibreeritakse.
Toorikute valik ja projekteerimine. Toorikute valmistamisel on oluline ülesanne nende kuju ühtlustamine valmisosadele.
Tooriku tüübi ja valmistamisviisi valikut mõjutavad detaili materjal, selle mõõtmed ja konstruktsioonivormid, detailide aastane toodang ja muud tegurid.
Osade tootmisprotsesside väljatöötamisel kasutatakse kahte peamist valdkonda:
- valmis detaili mõõtmetele oma kuju poolest kõige lähemal olevate toorikute saamine, kui hankeprotsessid moodustavad peamise töömahukuse;
- suurte saastekvootidega toorikute saamine, s.o. peamine tööjõusisend langeb töötlustsehhile.
Toorikute kujundamine toimub järgmises järjestuses:
- määratakse algse tooriku tüüp (valtsitud, stantsimine, valamine);
– töötatakse välja töödeldava detaili töötlemise tehnoloogiline marsruut;
- määratakse (arvutatakse) kõikide töödeldud pindade töö- ja koguvarud;
- detaili joonisele on joonistatud iga pinna töötlemise üldised varud;
- määratakse toorikute esialgsed mõõtmed ja nende tolerantsid;
- töödeldava detaili mõõtmeid reguleeritakse, võttes arvesse selle valmistamismeetodit, määratakse ülekatted, vormimise kalded, raadiused jne.
Liivvormidesse valatud malmist ja terasest toorikute töötlemise tolerantsid ja piirangud on reguleeritud GOST 26645-89 "Metallide ja sulamite valandid".
Valitud valumeetodi puhul määravad tabelid mõõtmete täpsuse klassi, massi täpsuse klassi ja varude jada.
Määratakse valu põhimõõtmete ja põhivarude tolerantsid. Lisavaru määramiseks määratakse kõveruse aste (valu väikseima üldmõõtme suhe suurimasse). Valamise eskiis on näidatud joonisel 6.
Joonis 6
Diameetriliste mõõtmete korral määratakse tooriku mõõtmed valemitega:
d= d N + (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5.1)
D \u003d D N – (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5,2)
kus Z 1 - põhitoetus
Z 2 - lisatoetus;
T - suuruse tolerants (sümmeetriline).
Valamise täpsuse salvestamise näide 9-9-5-3 GOST 26645-85, kus 9 on suuruse täpsus, 9 on massi täpsus, 5 on kõveruse aste, 3 on lubatud arv.
Võllite valmistamiseks kasutatakse kuumvaltsitud ümarterast vastavalt GOST 2590-2006 läbimõõduga 5 kuni 270 mm, kolme täpsusastmega: A - kõrge täpsus; B - suurenenud täpsus; B - normaalne täpsus (joonis 7).
Joonis 7
Rullvaltsitud teras, kalibreeritud vastavalt standardile GOST 7417-75, läbimõõduga 3 kuni 100 mm tolerantsiväljaga h9, h10, h11 ja h12 (joonis 8):
Joonis 8
Kui võllil on suured sammude erinevused, saadakse toorik sepistamise või stantsimise teel. Sepistamine vastavalt standardile GOST 7829-70 süsiniku legeerterasest, valmistatud haamrite vaba sepistamise teel (joonis 9):
Joonis 9
Töödeldava detaili mõõtmed määratakse järgmise valemiga:
d 1 \u003d d N + Z 1 +,
kus Z 1 - suurusvaru;
T 1 - suuruse tolerants (sümmeetriline tolerants).
Sepised vastavalt standardile GOST 7062-90 kehtivad presside sepistamise teel valmistatud suurte toorikute jaoks.
Toorikute sepistamisel on soovitav, et sellel oleks lihtne sümmeetriline kuju ja tuleks vältida silindriliste elementide ristumisi.
Stantsitud toorikud on valmistatud vastavalt standardile GOST 7505-89 "Tembeldatud terasest sepised". Standard kehtestab varud, mõõtmete tolerantsid, kuju hälbed ja väikseimad nurgaraadiused.
Varud ja tolerantsid määratakse sõltuvalt sepise massist ja mõõtmetest, terasegrupist, keerukusastmest, sepistamise täpsusklassist, detaili töödeldud pinna karedusest (joonis 10).
Sepiste pinnakaredus on R Z 320-80 µm. Kui pärast tembeldamist teostatakse tagaajamine, on võimalik säilitada üksikute mõõtmete täpsus kuni 0,02 ... 0,05 mm.
Joonis 10
Töödeldava detaili geomeetriline kuju peab võimaldama stantsist vaba eemaldamist. Sel eesmärgil on ette nähtud pinnakalded.
Toorikusse saab süvendeid ja süvendeid teha ainult templi liikumissuunas. Kitsad ja pikad eendid stantsi eraldustasandis või nendega risti ei ole lubatud. Külgpindadel peavad olema stantsimiskalded. Üleminekud ühelt pinnalt teisele peavad olema ümardatud, nurkade mõõtmed ja ümardusraadiused on kehtestatud standarditega. Koonilise kujuga varred muudavad stantsimise keeruliseks, mistõttu on soovitatav need silindriliseks muuta.
Mehaanilise töötlemise lisatasud. Iga edasiseks töötlemiseks ette nähtud toorik on valmistatud toetust valmis detaili suurusele. Varu on materjali liig, mis on vajalik detailide lõplike mõõtmete ja teatud pinnakareduse klassi saamiseks; see eemaldatakse lõiketööriistadega masinatel. Töötlemata detaili pindadel ei ole varusid.
Tooriku ja valmis detaili mõõtmete erinevus määrab varu suuruse, s.o. kiht, mis tuleb töötlemise ajal eemaldada.
Kvoodid jagunevad üldisteks ja interoperatiivseteks.
Kogu töötlemistoetus- metallikiht, mis tuleb töödeldava detaili töötlemisel eemaldada, et saada joonisel ja spetsifikatsioonides ettenähtud töödeldud pinna kuju, mõõtmed ja kvaliteet. mejo tegevustoetus- ühe tehnoloogilise toimingu käigus eemaldatud metallikiht. Toetuse suurus antakse tavaliselt "poolele", s.o. näitab eemaldatava kihi paksust antud pinnal.
Kogu töötlemistoetus on kõigi tegevustoetuste summa.
Toetused võivad olla sümmeetrilised ja asümmeetrilised, st. paiknevad tooriku telje suhtes sümmeetriliselt ja asümmeetriliselt. Sümmeetrilised varud võivad olla pöördekehade välis- ja sisepindadel; need võivad olla ka vastassuunas asuvatel tasastel pindadel, mida töödeldakse paralleelselt ja samal ajal.
Varal peavad olema mõõtmed, mis tagavad antud detailile vajaliku töötluse toimivuse, täites samal ajal kehtestatud nõudeid metallpinna karedusele ja kvaliteedile ning detailide mõõtmete täpsusele väikseima materjalikulu ja kõige väiksema maksumuse juures. osa. See toetus on optimaalne. Soovitav on määrata ühe käiguga eemaldatav toetus. Keskmise võimsusega masinatel saate ühe käiguga eemaldada varu kuni 6 mm külje kohta. Ülemääraste varudega peavad masinad töötama kõrgepingega, suurenevad nende kulumine ja remondikulud; lõikeriistade maksumus suureneb, sest tööriista tööaeg pikeneb ja seetõttu suureneb selle tarbimine; lõikesügavuse suurendamine nõuab masina võimsuse suurendamist, mis toob kaasa energiatarbimise suurenemise.
Saastekvootide suurust mõjutavad tegurid. Töötlemisvarude väärtused ja tooriku mõõtmete tolerantsid sõltuvad paljudest teguritest, mille mõjuaste on erinev. Peamised tegurid hõlmavad järgmist:
- tooriku materjal;
- tooriku konfiguratsioon ja mõõtmed;
- tooriku tüüp ja valmistamisviis;
– nõuded töötlemisele;
– kvaliteedi- ja pinnakaredusklassi ning mõõtmete täpsuse nõuded.
Töödeldava detaili materjal. Valamisel toodetud toorikute puhul on pinnakihil kõva koorik. Tööriista normaalseks tööks on vajalik, et lõikesügavus oleks suurem kui valukoore paksus. Kooriku paksus on erinev, see sõltub materjalist, valamise mõõtmetest ja valumeetoditest; malmist valandite jaoks - 1 kuni 2 mm; terasvalu jaoks - 1 kuni 3 mm.
Sepised ja stantsitud tooted võivad olla legeeritud või süsinikterasest; sepised on valmistatud valuplokist või valtsitud toodetest. Sepiste valmistamisel moodustub neile katlakivi. Selle kihi eemaldamiseks süsinikteraste töötlemisel piisab sageli 1,5 mm lõikesügavusest; legeerteraste puhul peaks lõikesügavus olema 2–4 mm.
Sepiste pinnakiht on dekarburiseeritud ja tuleb töötlemise käigus eemaldada. Selle kihi paksus legeerterasest valmistatud stantsimisel on kuni 0,5 mm; süsinikterasest valmistatud stantsidele 0,5–1,0 mm, sõltuvalt detaili konfiguratsioonist ja mõõtmetest ning muudest teguritest.
Töödeldava detaili konfiguratsioon ja mõõtmed. Keerulise konfiguratsiooniga toorikuid on vaba sepistamise teel raske saada, seetõttu osutub tooriku kuju lihtsustamiseks mõnikord vajalikuks töötlemisvarusid suurendada.
Keerulise konfiguratsiooniga stantsimisel on materjali liikumine keeruline, seetõttu on selliste stantsimiste jaoks vaja ka saastekvoote suurendada.
Keerulise konfiguratsiooniga valandites on metalli ühtlasemaks jahutamiseks vaja teha sujuvaid, järkjärgulisi üleminekuid õhukestelt seintelt paksudele, mis tingib ka varu suurendamise. Suurte valandite valmistamisel tuleb arvestada kokkutõmbumisega.
Töödeldava detaili tüüp ja selle valmistamise meetod. Toorikud, nagu mainitud, on valatud, sepistatud, stantsitud ja valtsitud tooted. Sõltuvalt tooriku tüübist ja selle valmistamismeetodist on tooriku mõõtmete varud ja tolerantsid erinevad. Seega on käsitsi vormitud valatud detaili varu suurem kui metallvormide puhul. Kõige täpsemad, seega kõige väiksemate varudega, saadakse kestadesse ja metallvormidesse valamisel, surve all valamisel, vastavalt investeerimismudelitele. Kui võrrelda sepistuste ja stantsimistööde varusid samade detailide puhul, siis näeme, et sepistamise varud on suuremad kui stantsidel. Valtsitud toorikute puhul on varud väiksemad kui valamisel, sepistamisel või stantsimisel saadud toorikutel.
Töötlemise nõuded. Vastavalt detaili pinnakareduse ja mõõtmete täpsuse nõuetele kasutatakse üht või teist töötlusmeetodit. Iga vahepealse töötlustoimingu jaoks on vaja jätta lõikeriista poolt ühe või mitme käiguga eemaldatud varu. Seetõttu sõltub koguvaru töötlusmeetoditest, mis on vajalikud detaili spetsifikatsioonile vastavaks tootmiseks.
Pindade kvaliteedi ja täpsuse spetsifikatsioonid. Mida kõrgemad on nõuded tehnilistele nõuetele vastavale osale, seda suurem peaks olema varu. Kui pind peab olema sile, siis tuleb anda varu, mis võimaldab peale karestamise teha viimistluse. Kui mõõtmed tuleb teha täpselt kehtestatud tolerantside piires, siis varu peab tagama nõutava täpsuse ja pinnakaredusklassi saavutamise, mida tuleb varu väärtuse määramisel arvestada. Sel juhul on vaja ette näha metallikiht, mis kompenseerib eelnevast töötlemisest (eriti termilisest) tulenevad kujuvead, samuti detaili paigaldusvea selles toimingus.
Vahesuuruste määramine vastavalt töötlemisviisile. Regulatiivsed saastekvoodid kehtestatakse asjakohaste standarditega. Tootmistingimustes määratakse saastekvootide mõõtmed kogemuse põhjal, kasutades praktilisi andmeid sõltuvalt detailide kaalust (massist) ja mõõtmetest, konstruktsioonilistest kujudest ja mõõtmetest, nõutavast täpsusest ja töötlemise puhtuse klassist. Paljudel tehastel, uurimis- ja projekteerimisinstituutidel on oma standardsed saastekvootide tabelid, mis on nende poolt välja töötatud pikaajalise kogemuse põhjal seoses nende tootmise iseloomuga.
Masinaehituses kasutatakse laialdaselt eksperimentaal-statistilist meetodit töötlemisvarude määramiseks. Samal ajal võetakse üld- ja vahetoetusi tabelite järgi, mis koostatakse arenenud tehaste tootmisandmete üldistuse alusel. Selle meetodi puuduseks on see, et saastekvoodid määratakse ilma tehnoloogiliste protsesside ehitamise spetsiifilisi tingimusi arvesse võtmata.
Saastekvootide määramise arvutus- ja analüüsimeetod seisneb erinevate töötlemistingimuste analüüsimises ja peamiste tegurite väljaselgitamises, mis määravad pinnatöötlusprotsessi vahevaru (eelmiste ja lõppenud üleminekute saastekvoote mõjutavad tegurid). Kvoodi väärtus määratakse kvoodi moodustavate elementide diferentseeritud arvutuse meetodil, võttes arvesse töötlemisviga eelnevatel ja antud tehnoloogilistel üleminekutel. Selle meetodi pakkus välja professor V.M. võltsitud,
Diameetriliste mõõtmete sümmeetriline varu määratakse järgmise valemiga:
2Z b min = 2[(H a + T a) +].
Sümmeetriline varu kahe vastassuunalise paralleelse tasapinna jaoks:
2Z b min = 2[(H a + T a) + ()].
Asümmeetriline varu ühel vastassuunas paralleelsel tasasel pinnal:
Z b min \u003d (H a + T a) + (),
kus Z b min on küljele ülemineku minimaalne varu;
H a - mikrokareduse väärtus eelmisest töötlemisest;
T a on eelmisest töötlusest jäänud defektse pinnakihi väärtus;
ρ a on ruumiliste kõrvalekallete koguväärtus eelmisest töötlemisest;
ε b - tooriku paigaldamise viga töö ajal
Arvutusmeetod ei ole oma keerukuse tõttu leidnud laialdast levikut, kuigi metoodilisest aspektist pakub see teatud huvi.
Arvutamise hõlbustamiseks on kasutustoetused ja tolerantsid paigutatud töötlemise erinevatele etappidele diagrammidena.
Kui iga pinna töötlemise järjestus ja meetod on kindlaks määratud, on vaja kindlaks määrata tooriku vahevarude väärtused ja vahepealsed mõõtmed selle töötlemisel üleminekust üleminekuni. Selle tulemusena määratakse tooriku mõõtmed mõistlikumalt, st võttes arvesse töötlemist, millele see allutatakse.
Välispinna töötlemiseks (võlli töötluse täpsus - 7. klass, karedus R a 1,25 μm) on vahemõõtude paigutus näidatud joonisel 10.
Vahemõõtmete paigutus augu töötlemisel (töötlemise täpsus - 7. klass) on näidatud joonisel 11.
Vahemõõtmete paigutus otsapinna töötlemisel (töötlustäpsus - 11. klass, karedus R a 2,5 μm) on näidatud joonisel 12.
T 3 - tolerants pärast treimise lõpetamist;
z 3 - viimistlus treimiseks;
T 4 - tolerants pärast töötlemata pööramist;
T 5 - tooriku tolerants
Joonis 10 - Vahemõõtmete paigutuse skeem välispindade töötlemisel
T 1 - joonisel määratud suuruse tolerants;
z 1 - peeneks jahvatamiseks ette nähtud varu;
T 2 - tolerants pärast eellihvimist;
z 2 - eellihvimise varu;
T 3 - tolerants pärast tõmbamist;
z 3 - avamistoetus;
T 4 - igavvälja tolerants;
z 4 - puurimisvaru;
T 5 - tooriku tolerants
Joonis 11 - Vahemõõtmete paigutus sisepindade töötlemisel
T 1 - joonisel määratud tolerants;
z 1 - eellihvimise varu;
T 2 - tolerants pärast treimise lõpetamist;
z 2 - viimistlus treimiseks;
T 3 - tolerants pärast töötlemata pööramist;
z 3 - jämeda pööramise varu;
T 4 - tooriku tolerants
Joonis 12 - Vahemõõtmete paigutus otsapindade töötlemisel
tühi, vastavalt standardile GOST 3.1109--82, nimetatakse tööainet, millest kuju, suurust, pinnaomadusi ja (või) materjali muutes valmistatakse detail.
Toorikuid on kolme peamist tüüpi: masinaehitusprofiilid, tükk- ja kombineeritud. Masinaehitusprofiilid on valmistatud konstantsest sektsioonist (näiteks ümmargused, kuusnurksed või torukujulised) või perioodilised. Suur- ja masstootmises kasutatakse ka spetsiaalseid valtstooteid. Tükkide toorikud saadakse valamise, sepistamise, stantsimise või keevitamise teel. Kombineeritud toorikud on keerukad toorikud, mis saadakse eraldiseisvate lihtsamate elementide liitmisel (näiteks keevitamisel). Sel juhul on võimalik töödeldava detaili massi vähendada ja rohkem koormatud elementide jaoks kasutada sobivaimaid materjale.
Toorikuid iseloomustavad nende konfiguratsioon ja mõõtmed, saadud mõõtmete täpsus, pinna seisund jne.
Töödeldava detaili vormid ja mõõtmed määravad suuresti nii selle valmistamise kui ka järgneva töötlemise tehnoloogia. Mõõtmete täpsus toorik on kõige olulisem osa tootmiskulusid mõjutav tegur. Sel juhul on soovitav tagada tooriku mõõtmete stabiilsus aja jooksul ja valmistatud partii piires. Tooriku kuju ja mõõtmed, aga ka selle pindade seisukord (näiteks rauavalandite jahedus, katlakivi kiht sepistel) võivad järgnevat töötlemist oluliselt mõjutada. Seetõttu on enamiku toorikute jaoks vajalik eelnev ettevalmistus, mis seisneb selles, et neile antakse selline olek või välimus, milles neid saab metallilõikamismasinatel töödelda. Seda tööd tehakse eriti hoolikalt, kui edasine töötlemine toimub automaatliinidel või paindlikel automatiseeritud kompleksidel. Eeltöötlustoiminguteks on tehnoloogiliste aluste puhastamine, sirgendamine, koorimine, lõikamine, tsentreerimine ja mõnikord ka töötlemine.
Lubatud, ringid ja mõõtmed
Mehaaniline toetus- see on tooriku pinnalt eemaldatud metallikiht, et saada joonise järgi vajalik detaili kuju ja mõõtmed. Varusid määratakse ainult nendele pindadele, mille nõutavat kuju ja mõõtmete täpsust ei ole võimalik saavutada aktsepteeritud töödeldava detaili saamise meetodiga.
Toetused jagunevad üld- ja tegevustoetusteks. Kogu töötlemistoetus- see on metallikiht, mis on vajalik kõigi vajalike tehnoloogiliste toimingute tegemiseks antud pinnal. Tegevustoetus- see on ühe tehnoloogilise toimingu käigus eemaldatud metallikiht. Varu mõõdetakse piki kõnealuse pinna normaaljoont. Kogutoetus on võrdne tegevuskulude summaga.
Toetuse suurus mõjutab oluliselt detaili valmistamise kulusid. Ülehinnatud toetus suurendab tööjõukulu, materjali, lõikeriistade ja elektrikulu. Alahinnatud hüvitis eeldab kallimate meetodite kasutamist tooriku hankimiseks, raskendab tooriku paigaldamist masinale ja nõuab töötaja kõrgemat kvalifikatsiooni. Lisaks on see sageli mehaanilise töötlemise ajal abiellumise põhjuseks. Seetõttu peaks määratud saastekvoot olema antud tootmistingimuste jaoks optimaalne.
Optimaalne varu sõltub tooriku materjalist, mõõtmetest ja konfiguratsioonist, tooriku tüübist, tooriku deformatsioonist selle valmistamise ajal, defektse pinnakihi paksusest ja muudest teguritest. Näiteks on teada, et raudvaludel on defektne pinnakiht, mis sisaldab kestasid, liivasulgusid; sepistamise teel saadud sepistel on katlakivi; kuumsepistamise teel saadud sepistel on dekarbureeritud pinnakiht.
Optimaalse toetuse saab määrata arvutus- ja analüüsimeetodiga, mida käsitletakse kursusel "Mehaanikatehnoloogia". Mõnel juhul (näiteks kui mehaaniline tehnoloogia pole veel välja töötatud) valitakse standardite ja teatmeteoste järgi eri tüüpi toorikute töötlemise varud.
Riis. 2.1. Laagrikorpuse (a), pistikute varud, ringid ja mõõtmed (b) ja võll (in): AGA eag, B sakk, AT sakk, D sakk, D? zag - tooriku algsed mõõtmed; A det, B det, AT det, D"det, D"det, - valmis detaili mõõtmed; D 1 , D 2 , O" 1 , O" 1 , -- tooriku töömõõtmed
Esimesel toimingul eemaldatud metallikiht võib olla väga erinev, kuna lisaks kasutustoetusele on sageli vaja eemaldada ka kattekiht.
süles- see on tooriku pinnale liigne metallisisaldus (üle lubatud piirmäära), mis on tingitud tehnoloogilistest nõuetest töödeldava detaili konfiguratsiooni lihtsustamiseks, et hõlbustada selle tootmistingimusi. Enamasti eemaldatakse kattuvus töötlusega, harvem jääb see tootesse (kalded sepistamine, suurenenud kõverusraadiused jne).
Tooriku valmisosaks muutmise käigus omandavad selle mõõtmed hulga vaheväärtusi, mida nimetatakse töömõõtmed. Joonisel fig. 2.1 erinevate klasside üksikasjad näitavad saastekvoote, ringe ja töömõõtmeid. Töömõõtmed on tavaliselt kinnitatud kõrvalekalletega: võllide jaoks - miinus, aukude jaoks - pluss.
1. Varustustootmise arendamise eesmärk ja suund. 2
1.1. Toorikute tootmise ligikaudne struktuur masinaehituses. 2
2. Toorikute põhimõisted ja nende omadused. 3
2.1. Hanked, põhimõisted ja mõisted. 3
2.2. Tootmisvarud, ringid ja mõõtmed .. 4
3. Toorikute saamise meetodi valik. 6
3.1. Toorikute saamise peamiste meetodite tehnoloogilised võimalused 6
3.2. Toorikute saamise meetodi valimise põhiprintsiibid. kaheksa
3.3. Toorikute saamise meetodi valikut määravad tegurid. üheksa
3.3.1 Töödeldava detaili kuju ja mõõtmed. üheksa
3.3.2 Toorikute pinnakihi nõutav täpsus ja kvaliteet. kümme
3.3.3 Tooriku materjali tehnoloogilised omadused. üksteist
3.3.4. Tootmisprogramm. 12
3.3.5 Ettevõtte tootmisvõimekus. neliteist
3.3.6. Tootmise tehnoloogilise ettevalmistamise kestus. viisteist
3.4. Toorikute saamise meetodi valimise meetod. kuusteist
3.5. Metalli kulunorm ja tooriku mass. 17
3.6. Toorikutele esitatavad nõuded hilisema töötlemise osas. kaheksateist
3.7. Tooriku pinnakihi täpsuse ja kvaliteedi mõju selle töötlemise struktuurile. 20
1. Hanketoodangu eesmärk ja arengusuund
Toorikute tootmise põhieesmärk on varustada masinatöökodasid kvaliteetsete toorikutega.
Masinaehituses kasutatakse toorikuid, mis saadakse valamisel, vormimisel, keevitamisel, samuti plastist ja pulbermaterjalidest (tabel 1.2). Kaasaegsel toorikute tootmisel on võimalus moodustada kõige keerulisema konfiguratsiooniga ja kõige erinevama suuruse ja täpsusega toorikuid.
1.1. Ligikaudne struktuur toorikute tootmiseks masinaehituses
Hetkel on masinaehituse hanketööde keskmine töömahukus 40 ... 45% masinatootmise kogu töömahukusest. Toorikute tootmise arendamise põhisuund on masinaosade valmistamisel mehaanilise töötlemise töömahukuse vähendamine nende kuju ja suuruse täpsuse tõstmise kaudu.
2. Põhimõisted toorikute ja nende omaduste kohta
2.1. Hanked, põhimõisted ja mõisted
Toorik on vastavalt standardile GOST 3.1109-82 tööobjekt, millest osa valmistatakse kuju, suuruse, pinnaomaduste ja (või) materjali muutmise teel.
Toorikuid on kolme peamist tüüpi: masinaehitusprofiilid, tükk- ja kombineeritud. Masinaehitusprofiilid on valmistatud konstantsest sektsioonist (näiteks ümmargused, kuusnurksed või torukujulised) või perioodilised. Suur- ja masstootmises kasutatakse ka spetsiaalseid valtstooteid. Tükkide toorikud saadakse valamise, sepistamise, stantsimise või keevitamise teel. Kombineeritud toorikud on keerukad toorikud, mis saadakse eraldi, lihtsamate elementide ühendamisel (näiteks keevitamisel). Sel juhul on võimalik töödeldava detaili massi vähendada ja rohkem koormatud elementide jaoks kasutada sobivaimaid materjale.
Toorikuid iseloomustavad nende konfiguratsioon ja mõõtmed, saadud mõõtmete täpsus, pinna seisund jne.
Tooriku kuju ja mõõtmed määravad suuresti nii selle valmistamise kui ka järgneva töötlemise tehnoloogia. Tooriku mõõtmete täpsus on kõige olulisem detaili valmistamise maksumust mõjutav tegur. Sel juhul on soovitav tagada tooriku mõõtmete stabiilsus aja jooksul ja valmistatud partii piires. Tooriku kuju ja mõõtmed, aga ka selle pindade seisukord (näiteks rauavalandite jahedus, katlakivi kiht sepistel) võivad järgnevat töötlemist oluliselt mõjutada. Seetõttu on enamiku toorikute jaoks vajalik eelnev ettevalmistus, mis koosneb et neile on antud selline olek või vorm, et neid saab metallilõikamismasinatel töödelda. Seda tööd tehakse eriti hoolikalt, kui edasine töötlemine toimub automaatliinidel või paindlikel "automatiseeritud kompleksidel. Eeltöötlustoimingud hõlmavad puhastamist, sirgendamist, koorimist, lõikamist, tsentreerimist, mõnikord ka tehnoloogiliste aluste töötlemist.
2.2. Lubatud, ringid ja mõõtmed
Töötlemisvaru on tooriku pinnalt eemaldatud metallikiht, et saada joonisel nõutud detaili kuju ja mõõtmed. Varusid määratakse ainult nendele pindadele, mille nõutavat kuju ja mõõtmete täpsust ei ole võimalik saavutada aktsepteeritud töödeldava detaili saamise meetodiga.
Toetused jagunevad üld- ja tegevustoetusteks. Töötlemise koguvaru on metallikiht, mis on vajalik kõigi antud pinnal tehtavate tehnoloogiliste toimingute tegemiseks. Kasutustoetus on ühe tehnoloogilise toimingu käigus eemaldatud metallikiht. Varu mõõdetakse piki kõnealuse pinna normaaljoont. Kogutoetus on võrdne tegevuskulude summaga.
Toetuse suurus mõjutab oluliselt detaili valmistamise kulusid. Ülehinnatud toetus suurendab tööjõukulu, materjali, lõikeriistade ja elektrikulu. Alahinnatud hüvitis eeldab kallimate meetodite kasutamist tooriku hankimiseks, raskendab tooriku paigaldamist masinale ja nõuab töötaja kõrgemat kvalifikatsiooni. Lisaks on see sageli mehaanilise töötlemise ajal abiellumise põhjuseks. Seetõttu peab määratud saastekvoot olema antud tootmistingimuste jaoks optimaalne.
Optimaalne varu sõltub tooriku materjalist, mõõtmetest ja konfiguratsioonist, tooriku tüübist, tooriku deformatsioonist selle valmistamise ajal, defektse pinnakihi paksusest ja muudest teguritest. Näiteks on teada, et rauast valanditel on defektne pinnakiht, mis sisaldab kestasid, liivaseid lisandeid; sepistamise teel saadud sepistel on katlakivi; kuumsepistamise teel saadud sepistel on dekarbureeritud pinnakiht.
Optimaalse toetuse saab määrata arvutus- ja analüüsimeetodiga, mida käsitletakse kursusel "Mehaanikatehnoloogia". Mõnel juhul (näiteks kui mehaaniline tehnoloogia pole veel välja töötatud) valitakse standardite ja teatmeteoste järgi eri tüüpi toorikute töötlemise varud.
Tegelik esimesel operatsioonil eemaldatud metallikiht võib olla väga erinev, sest lisaks kasutustoetusele on sageli vaja eemaldada ka ülekate.
Kattuvus on metalli liig tooriku pinnal (üle lubatust), mis on tingitud tehnoloogilistest nõuetest töödeldava detaili konfiguratsiooni lihtsustamiseks, et hõlbustada selle tootmistingimusi. Enamasti eemaldatakse kattuvus töötlusega, harvem jääb see tootesse (kalded sepistamine, suurenenud kõverusraadiused jne).
Tooriku valmisosaks muutmise käigus omandavad selle mõõtmed hulga vaheväärtusi, mida nimetatakse töömõõtmeteks. Joonisel 2.1. erinevate klasside osadel on näidatud saastekvoodid, ringid ja töömõõtmed. Töömõõtmed on tavaliselt kinnitatud kõrvalekalletega: võllide jaoks - miinus, aukude jaoks - pluss.
3. Toorikute saamise meetodi valimine
3.1. Toorikute saamise peamiste meetodite tehnoloogilised võimalused
Peamised toorikute valmistamise viisid on valamine, vormimine, keevitamine. Konkreetse tooriku hankimise meetod sõltub detaili kasutusotstarbest ja sellele esitatavatest nõuetest, selle konfiguratsioonist ja mõõtmetest, konstruktsioonimaterjali tüübist, tootmistüübist ja muudest teguritest.
Casting toodab peaaegu igas suuruses toorikuid, nii lihtsa kui ka väga keeruka konfiguratsiooniga. Sel juhul võivad valanditel olla keerukad sisemised õõnsused, mille kumerad pinnad ristuvad erinevate nurkade all. Mõõtmete täpsus ja pinna kvaliteet sõltuvad valumeetodist. Mõnede spetsiaalsete valamisemeetoditega (survevalu, investeerimisvalu) saab toota toorikud, mis nõuavad minimaalset töötlemist.
Valandeid saab valmistada peaaegu kõigist metallidest ja. sulamid. Valu mehaanilised omadused sõltuvad suuresti metalli kristalliseerumise tingimustest vormis. Mõnel juhul võivad seinte sees tekkida defektid (kahanemislõtvus, poorsus, kuumad ja külmad praod), mis avastatakse alles pärast töötlemata töötlemist, kui valukoore eemaldatakse. .
Metallide survega töötlemist kasutatakse masinaehitusprofiilide, sepistatud ja stantsitud toorikute saamiseks.
Masinaehitusprofiile valmistatakse valtsimise, pressimise, tõmbamise teel. Need. meetodid võimaldavad saada toorikud, mis on ristlõikes valmis detaili lähedal (ümmargused, kuusnurksed, kandilised valtstooted; keevitatud ja õmblusteta torud). Valtsitud tooteid toodetakse kuumvaltsitud ja kalibreeritult. Tooriku valmistamiseks vajalikku profiili saab kalibreerida joonise abil. Kalibreeritud profiilidest osade valmistamisel on võimalik töötlemine ilma teratööriista kasutamata.
Sepistamist kasutatakse toorikute valmistamiseks ühes toodangus. Väga suurte ja unikaalsete toorikute (kaaluga kuni 200 ... 300 tonni) valmistamisel on sepistamine ainuvõimalik survetöötlusviis. Stantsimine võimaldab saada valmis detailile konfiguratsioonilt lähemal olevaid toorikuid (kaaluga kuni 350...500 kg). Sepiste sisemised õõnsused on lihtsama konfiguratsiooniga kui valanditel ja asuvad ainult haamri (pressi) töökeha liikumissuunas. Külmsepistamise teel toodetud toorikute täpsus ja kvaliteet ei jää alla spetsiaalsete valumeetoditega saadud valandite täpsusele ja kvaliteedile.
Masinaehituses on tehnoloogilise protsessi järjestuse seisukohast kahte tüüpi tooteid: osad ja toorikud:
DETAIL - valmistoode, mis läheb otse montaaži;
BLANK - pooltoode, mis on ette nähtud edasiseks töötlemiseks valmis detaili saamiseks.
“Z” varus on tooriku pinnal olev metallikiht, mis on ette nähtud järgneval töötlemisel eemaldamiseks, et saada detaili töödeldud pinna soovitud omadused. . Mida väiksem on varu, seda väiksem on töödeldava metalli kogus laastudeks.
TOETUSE MÄÄRAMISEKS on KAKS VIISIT:
1. TABELI MEETOD. Kasutatakse väikesemahulises tootmises.
Toetus määratakse GOST-i võrdlustabelite järgi, olenemata detaili töötlemise tehnoloogilise protsessi marsruudist.
2. ARVUTUS JA ANALÜÜTILINE. Toorikul oleva varu koguväärtus määratakse töötlemiseks ettenähtud töövarude valmisosa suurusele järjestikuse "kihistamise" teel.
LAP-i nimetatakse TOOORI METALLI LISAMAHUKS (joonis 1.3), mis lihtsustab selle konfiguratsiooni (täidetud augud I, kohalikud süvendid 2, üleminekud ja äärised 3), mis on seotud selle valmistamise tehnoloogiliste iseärasustega (valu- ja stantsimiskalded). 4, filee raadiused 5) või sellest põhjustatud mitte kordus 6 lõikamisel.
INITIAL BLANK on metallurgilise töötlemise toode (valtsitud valuplokk, sulatis), mis siseneb hankeprotsessi esimesse tehnoloogilisesse operatsiooni.
Masinaosade toorikud saadakse peamiselt kahel viisil: VALU ja SURVETÖÖTLUS.
Valamise teel saadud toorikud
Toorikute saamise korral valamise teel (joon. 1.4) TÄIDETAKSE vedelmetall, SULATUS, eelnevalt ettevalmistatud VALUVALLI, mis vastab valmis detaili konfiguratsioonile ja mõõtudele, kuid arvestades varusid ja ülekatteid. Pärast metalli tahkumist saadakse toode, mida nimetatakse VALUKS.
Valukoootmise EELISED teiste tooriku valmistamise meetodite ees on: võimalus saada KEERULISE KONFIGURATSIOONIGA ja IGASUGISE KAALUGA tooteid, samuti valandite SUHTELISELT VÄHED KULU.
DEFEKTIIVNE – VALUTUDE SUHTELISELT VÄIKE TUGEVUS valatud granuleeritud struktuuri tõttu, erinevalt kiulisest struktuurist, mis sepistatud ja stantsitud toodetel on.
MUDELIKOMPLEKTS (Joon. 1.8, vt lk. 11) - armatuurikomplekt, VALUMUDEL, TUUMIKKASTI, VÄRAVASÜSTEEMI MUDELID, MUDELIPLAADI, MUDELIPLADID.
Masinaehitusprofiilide ja vormitud toorikute saamise meetodid metallvormimise teel
Kui toorikuid saadakse survetöötlusega, DEFORMeeritakse ORIGINAALTOOR, soojendatuna või külmana, kuid tingimata kõvana, spetsiaalse tööriistaga PURRUTUSTE või SIIMSETE kujul ja antakse sellele UUS FOMA, mis vastab konfiguratsioonilt ja mõõtmetelt valmis osa, kuid võttes arvesse varusid ja kattumisi. Saadud tooteid nimetatakse SEPISTIKS või TEMPLEERITUD TOORIKUD.
OMD protsessid põhinevad metallide PLASTILISTE OMADUSTE kasutamisel, s.o. nende võime väliste jõudude toimel muuta oma kuju ilma hävitamiseta.
OMD protsesside EELISED on:
SÄÄSTA metalli väikeste saastekvootide ja väikeste tehnoloogiliste jäätmete tõttu tegevuses;
SUUR TOOTLIKKUS tänu suurele töötlemiskiirusele;
SUUR TÄPSUS tooted;
Toodete TOIMIMISOMADUSTE PARANDAMINE tänu peeneteralise ja KIUD sihipärase metallkonstruktsiooni tekkimisele deformatsiooni käigus.
MIINUS - toodete suhteliselt KÕRGE HIND.
OMD-l on kuus peamist meetodit: valtsimine, pressimine, tõmbamine, sepistamine, mahu- ja lehtstantsimine.
Esimesed kolmüldnimetuse all VALTSIMISE JA JOONISTAMISE TOOTMINE kasutatakse metallurgiatööstuses MASINATÖÖPROFIILIDE saamiseks.
Teine kolm- üldnimetuse SEPISTUS- JA TEEMELDAMISTOOTMINE all kasutatakse masinaehituses KUJUTUD TOODETE tootmiseks.
Mitmed protsessid viiakse läbi metalli kuumutamisel, mis ületab REKRISTALLISEERIMISLÄVE (0,4 sulamistemperatuurist absoluutsel skaalal) - KUUMDEFORMATSIOON, rida ilma kuumutamiseta - KÜLMDEFORMATSIOON.
1. VEERIMINE- masinaehitusprofiilide ja vormitud toodete saamise protsess valtspingi pöörlevate valtside vahel metalli plastilise deformatsiooni teel.Valtsitud toodetest toodete saamise täpsus on näidatud lisas 3 (vt lk 90).
Seal on kolm peamist veeremisskeemi:
PIKIsuunalisel rullimisel siledates (a) ja soontega (b) rullides saadakse lehed ja ribad, vardad, talad, rööpad ja torud;
CROSS ROLL (c, d) - täisvaltsitud rõngad, vagun ja hammasrattad;
RISKRUVI TOOTED - õmblusteta varrukad ja perioodilised profiilid.
ROLLING VALIKUS sisaldab nelja tooterühma:
LEHT - lehed ja lindid;
GRADE - latid, talad ja siinid;
TORUD - õmblusteta ja keevitatud;
TERASTOOTED - vaguni- ja hammasrattad, bimetallid, perioodilised ja painutatud profiilid;
2. VAJUTAMINE(Joon. 1.10, a) - masinaehitusprofiilide saamise protsess metalli väljapressimisel suletud õõnsusest PROFILEERIMISava kaudu.
Kasutatakse kolme pressimisskeemi: otsene, vastupidine ja kombineeritud.
PRESSITOOTED - erineva ristlõikega vardad, siledad ja ribitorud, mis on valmistatud raskesti deformeeruvast kõrglegeeritud terasest ning alumiiniumi, magneesiumi ja volframi baasil valmistatud sulamitest;
3. JOONISTAMINE- masinaehitusprofiilide töötlemise viimistlemise protsess, tõmmates metalli läbi KALIBREERITUD ava. Alati pole kuumust.
JOONISTOOTED - erineva ristlõikega vardad, värvilisest metallist sulamitest ja terasest torud ja traadid.
4. SEPISTUS- vormitud toodete saamise protsess kuumutatud algtooriku sihipärase korduva ja järjestikulise deformeerimise teel, kasutades universaalset tugitööriista (torkimine, pressimine, tornid, teljed) haamri või pressi peade vahel.
Sepistamine toimub (vt. joon. 1.12, lk. 14) käsitsi, pneumaatilistel ja õhk-auruvasaratel ning hüdraulilistel sepistamispressidel ning seda kasutatakse väiketootmises, samuti raskete sepismaterjalide saamiseks, mis kaaluvad üle 200 kg. Peamised sepistamisoperatsioonid on (vt. joon. 1.13, lk. 15): VÄLJENDAMINE (a), LAIEMINE (b), LÕKKAMINE (c), LÕIKAMINE (d), PAINUTAMINE (e)
.
5. KUUM SEPISTUS- vormitud toodete saamise protsess kuumutatud esialgse tooriku deformeerimisel STREAMIS - tööriista suletud õõnsus - STAMP (vt joonis 1.14, lk 15). Keerme konfiguratsioon ja mõõtmed määravad täielikult ette saadud sepistamise konfiguratsiooni ja mõõtmed. Stantsimine toimub haamritel, pressidel ja horisontaalsepistamismasinatel, seda kasutatakse mass- ja suurtootmises, kus stantside tootmine on majanduslikult tasuv. Tooted on: võllid, hoovad, kepsud, vardad, hammasrattad. Kasutatakse kolme tüüpi margikujundusi:
AVA TEEMEL (a);
ÜHE OSALISE TASAGA SULETUD TEMPEL (b);
SULETUD KAHE OSALISTE TASAKUGA TEMPEL (c).
Riis. 1.14. Kuuma sepistamise skeem: 1 ja 2 - ülemine
ja alumised templid; 3 - sepistamine; 4 - välklamp; 5 - löök;
6 - maatriks; 7 - ejektor; 8 - eemaldatav maatriks
6. LEHE TEEMELDAMINE- lehtmaterjalist lamedate ja mahukate õhukeseseinaliste toodete saamise protsess pressidel, kasutades templeid (vt joonis 1.15, lk 16). Põhitoimingud: LÕIKAMINE, PUNKIMINE, PAINUTAMINE, JOONISTAMINE, PIIRAMINE, SUURIMINE ja VORMIMINE. Kõik ilma kütteta.
Peamised osade toorikute tüübid on saadud toorikud:
survetöötlus;
Pikkade ja profiilvaltstoodete lõikamine;
Kombineeritud meetodid;
Spetsiaalsed meetodid.
Toorikute vastuvõtmine valamise teel .
Võrreldes teiste toorikute valmistamise meetoditega on valamisel mitmeid eeliseid:
Metalli kõrge kasutamine ja kaalu täpsus;
Praktiliselt piiramatud valandite mõõtmed ja mass;
Võimalus kasutada sulameid, mis ei allu plastilisele deformatsioonile ja mida on raske töödelda.
Toorikute saamise meetod valamise teel liivaseks-saviseks vormiks tänu oma mitmekülgsusele kasutatakse neid igat tüüpi tootmises. Umbes 80…85% valutoorikutest toodetakse selle meetodiga. Valmistada saab kõige keerukamaid, praktiliselt piiramatute mõõtmetega valandeid. Valandid on ühtlase struktuuriga ja neid iseloomustab hea töödeldavus. Valamise kalded on puitmudelitel 1-3˚, käsitsi vormitud metallist mudelitel 1-2˚, masinaga -0,5-1˚.
Selle meetodi puudused on:
Suur metalli- ja vormimismaterjalide tarbimine;
Suured saastekvoodid m / o jaoks;
Suured tootmispinnad;
Suured kapitalikulud normaalsete töötingimuste loomiseks;
Märkimisväärne hulk abielusid.
Valamine metallist püsivormidesse võimaldab suurendada tootlikkust ja tootmispiirkondadest eemaldamist, suurendada täpsust ja vähendada pov-tey karedust, vähendada metalli- ja vormimismaterjalide tarbimist, m / o saastekvoote, parandada materjali mehaanilisi omadusi, vähendada materjali kulusid. valandid ja defektide arv.
Vormivormid on valmistatud malmist või terasest, valades järgneva m / o-ga. Kehtib ka vooderdatud vormi valamine.
Survevalamisel on kõige enam kasutatud värvilisi sulamid, millel on madalam sulamistemperatuur ja sellest tulenevalt ka suurem vormistabiilsus.
Vormide vastupidavus on: värviliste metallide sulamite valamisel - kuni 150 tuhat valandit, malmi valamisel - kuni 1-5 tuhat täidist, terasest - mitte rohkem kui 100-500 täidist.
Survevalu puudused on:
Vajadus lihtsustada valandite konfiguratsiooni ja suurendada õõnesvalandite seina paksust;
Raskused gaaside vabastamisel vormist ja selle tulemusena - gaasikestade moodustumise võimalus;
Võimalus pleegitatud kihi ilmumiseks malmist toorikute pinnale.
tsentrifugaalvalu seda kasutatakse valandite, nagu pöördkehade (torud, kettad, puksid, silindrid, spindlid) ja vormitud valandite saamiseks terasest, malmist, värvilistest metallidest ja sulamitest.
Tsentrifugaalvalu meetodil on mitu varianti: vertikaalse pöörlemisteljega, horisontaalne, kaldu, vertikaalne, mis ei lange kokku valamise teljega. Võrreldes varasemate meetoditega võimaldab see saavutada kõrgemat konstruktsiooni kvaliteeti tänu metalliaatomite organiseeritumale paigutusele, väiksemale metallikulule (puudub kasum, väravasüsteemid), vähendada defektide arvu – hea valu tootlikkust. ulatub 95%-ni (20-60% rohkem, kui liiv-savi vormidesse valamisel), vähendades valandite valmistamise kulusid 20-40%.
Puudused on valandite piiratud konfiguratsioon ja suurus, keeruka konfiguratsiooniga valandite vormi keerukus.
Survevalu võimaldab saada täpseid valandeid madala kareduse ja väikese seinapaksusega värvilistest sulamitest, valandite tugevust 25-40% võrra suurem võrreldes liiv-savi vormidesse valamisega, vähendada või täielikult kõrvaldada töötlusvarusid, rakendada protsessi kõrget automatiseerimist, parandada töötingimusi, lühendada tootmistsüklit. Seda meetodit kasutatakse osade toorikute valamiseks: karburaatori korpused, elektromagnetid, väikeste elektrimootorite kilbid jne.
Survevalu tehakse spetsiaalsetel horisontaalse või vertikaalse survekambriga survevalu masinatel; survevalu tüüp on valamine vaakumi abil.
Tee negatiivne külg yavl-Xia peab kasutama keerulisi vorme ja erivarustust.
Investeeringute casting võimaldab saavutada valandite suurt täpsust ja madalat pinnakaredust, vähendada valandite sisepingeid või neid üldse kõrvaldada, saada minimaalseid varusid ja parandada töötingimusi.
Meetodi variandid on: lahustuva soola mudelitele valamine, põletatud mudelitele valamine.
Andmete puudumine meetodid on valandite tootmise keerukas tehnoloogiline protsess, mis nõuab spetsiaalseid seadmeid ja spetsiaalseid tööriistu, pikka tootmistsüklit.
Valamine koorega vormidesse Võrreldes liiv-savi vormidesse valamisega annab see suurema täpsuse ja väiksema pinnakareduse, väikesed töötlusvarud, vähendatud töömahukuse kõikide protsessi elementide puhul, kõrge tootlikkuse, mitu korda väiksema vormiliiva arvu, paremad töötingimused, võimaluse integreeritud automaatika kasutuselevõtt.
Kestavormid võivad olla: liiv-vaik, keemiliselt kõvenev ja vedel klaas.
Shelli vormi valamise puudused- kallid ja keerulised seadmed, kallid vormiliivad, täpsete metallmudelite valmistamise vajadus.
Vedelmetalli tembeldamisel saadud kangid , on suure tihedusega struktuuriga. Meetod võimaldab vähendada metalli tarbimist 1,5-3 korda võrreldes liiv-savi vormidesse valamisega, ei nõua kalleid seadmeid ja tööriistu.
Vedelmetalli stantsimist on mitut tüüpi:
Kolvi rõhu all kristalliseerumisega;
Pigistamine;
Vaakum imemine;
Pidev valamine jne.
Lisaks ülaltoodud valumeetoditele on ka teisi, näiteks vormidesse valamine: kips, liiv-tsement, tellis, šamott-kvarts, savi, kivi, keraamika jne.
1988. aastal jõustus ühtne GOST 26645-85 "Metallide ja sulamite valandid" mis tahes meetodil mustadest ja värvilistest metallidest ja sulamitest saadud valandite jaoks. See standard kehtestab mõõtmete, kuju, asukoha ja pinna ebakorrapärasuste, massitolerantside ja töötlusvarude tolerantsid. Vastavalt standardile GOST 26645-85 iseloomustab valamise täpsust neli näitajat:
Mõõtmete täpsusklass (22 klassi);
kõverusaste (11 kraadi);
Pindade täpsusaste (22 kraadi);
Massi täpsusklass (22 klassi).
Valandite mõõtmete täpsuse ja massi täpsuse klassid on kohustuslikud.
Standard näeb ette 18 rida heitevaru.
Valujoonise tehnilistes nõuetes tuleb valu täpsuse normid märkida järgmises järjekorras:
Mõõtmete täpsusklass;
väänamise aste;
Pindade täpsusaste;
Massi täpsusklass;
Valamise nihke tolerants.
Näide 8. mõõtetäpsuse klassi, 5. kõverusastme, 4. pinnatäpsuse astme, 7. massitäpsuse klassi valamise täpsuse sümbolist nihke tolerantsiga 0,8 mm: Valamise täpsus 8-5-4-7 cm 0,8 GOST 26645-85.
Valujoonise tehnilistes nõuetes tuleb näidata detaili nimimasside väärtused, töötlemisvarud järgmises järjekorras. Valamise tehnoloogilised ringid ja mass.
Näide sümboli kohta nimimasside puhul, mis on võrdsed -20,35 kg detaili, -3,15 kg töötlusvarude, 1,35 kg tehnoloogiliste ja 24,85 kg valamise puhul.
Kaal 20,35-3,15-1,35-24,85 GOST 26645-85.
Töötlemata valandite puhul või ringide puudumisel tähistatakse vastavaid väärtusi "0"-ga. Näiteks: Kaal 20,35-0-0-20,35 GOST 26645-85.
Survetöötlusel saadud toorikud .
Toorikute saamiseks survetöötlusega on järgmised meetodid:
tembeldamine (kuum ja külm);
erilisi viise.
Kõik metallide vormimisprotsessid põhinevad tahkes olekus metallide võimel välisjõudude mõjul stabiilselt muuta kuju ja suurust, st plastiliselt deformeeruda. Plastilise deformatsiooni käigus omandab metall mitte ainult vajaliku kuju, vaid muudab ka selle struktuuri ning füüsikalisi ja mehaanilisi omadusi.
Toorikute survega valmistamise meetodid on peamiselt suure jõudlusega protsessid, mis tagavad väikese varu ja täiustatud metallkonstruktsiooni.
Materjal, millest survetoorikud saadakse, peab olema vormitav: tugevus ja elastsus kõrgetel temperatuuridel. Plastsus sõltub peamiselt materjali ja selle komponentide keemilisest koostisest. Näiteks sellised elemendid nagu kroom, räni, süsinik ja mangaan vähendavad, nikkel aga suurendab plastilisust. Väävli olemasolu (temperatuuril 800-900 kraadi) põhjustab punase rabeduse, fosfori (üle 0,03%) külma rabeduse nähtuse.
Sepistamine .
Sepistamise ajal toimub vormimine tänu metalli vabale voolule külgedele, mis on risti vormimistööriista - lööja liikumisega.
Haamritel ja pressidel toorikuid sepistades saadakse lihtsa konfiguratsiooniga suure massiga (kuni 250 tonni) sepiseid. Sepised on kogu sektsiooni ulatuses hea metallkonstruktsiooniga, kuna metalli voolu tööriist ei piira ja see on hästi sepistatud. Sepistamine ei vaja spetsiaalseid tööriistu ja seadmeid.
puuduseks yavl-Xia madal tootlikkus, kõrge tööjõu intensiivsus, suured toetused ja toetused töötlemiseks, madal täpsus. Keerulisema konfiguratsiooniga sepisaadete saamiseks kasutatakse tugirõngaid ja stantse. Töötlemiskulude vähendamiseks ja töömahukuse vähendamiseks on lubatud kasutada radiaalseid sepistamismasinaid. Kuid nende ulatus on piiratud ainult revolutsiooniorganitega.
Olenevalt sepiste massist kasutatakse sepistamist: pneumaatilised vasarad, auru-õhkvasarad, hüdropressid.
kuum stantsimine .
Võrreldes sepistusega on kuumsepistamisel mitmeid eeliseid:
Keerulisem sepistav kuju ja parem pinnakvaliteet;
Vähendatud töötlemistoetused;
metalli säästmine;
Toorikute valmistamise täpsuse parandamine;
Tembeldamise nõlvade vähendamine ejektorite olemasolu tõttu stantsimisseadmete projekteerimisel;
Tööviljakuse tõstmine;
Tööjõumahukuse vähendamine;
Töötingimuste parandamine.
Kuuma sepistamise puudused kehtib:
Kallid seadmed (tööriist - tempel), mis võimaldab kasutada tembeldamist ainult suure osade tootmisega;
Saadud sepiste massi piirangud;
Täiendavad metallijäätmed puuris (10-30% sepise massist);
Suuremad deformatsioonijõud kui sepistamisel.
Vahetatavate sisetükkidega stantside ühtsete plokkide kasutamine ja muude seadmete ühendamine võimaldab kasutada stantse ka väiketootmises. Hea efekti annavad kombineeritud toorikute valmistamise meetodid: sepistamine ja sellele järgnev stantsimine jne.
Kuumstantsimine jaguneb erinevateks tüüpideks sõltuvalt stantside tüübist, varustusest, esialgsest toorikust, tooriku stantsi paigaldamise viisist jne.
Sõltuvalt varustusest on saadaval järgmised sepistamise tüübid:
Kahepoolse toimega auru-õhkhaamrite tembeldamisel;
Vända kuumstantsimispressidel;
Horisontaalsetel sepistamispinkidel (HCM);
Hüdraulilistel pressidel;
Kiiretel haamritel;
Spetsiaalsetel masinatel (sepimisrullid, horisontaalpainutusmasinad, pöörlevad ja radiaalsed vammismasinad, elektrilised pöördepingid, valtspingid).
Sõltuvalt templi tüübist jaguneb tembeldamine järgmisteks tüüpideks:
Avatud templites;
Suletud postmarkides;
Ekstrusioontemplites.
Avatud stantsides sepistamist iseloomustab asjaolu, et stants jääb deformatsiooniprotsessi ajal avatuks. Templi liikuvate ja fikseeritud osade vahe on muutuv, metall voolab (pressitakse välja) deformatsiooni käigus sellesse, moodustades jäme. Selle puuri põhieesmärk on kompenseerida esialgsete toorikute massi kõikumisi. Seda tüüpi stantse saab kasutada mis tahes konfiguratsiooni osade jaoks. Burri olemasolu suurendab aga metalli kulu ning rümba kärpimiseks on vaja kasutada spetsiaalseid trimmipresse ja stantse.
Suletud stantsides stantsimisel (flashless stamping) jääb tempel deformatsiooniprotsessi ajal suletuks, st metall deformeerub suletud ruumis. Burri puudumine vähendab metallikulu, puudub vajadus trimmipresside ja tööriistade järele. Sepistuste makrostruktuur on kvaliteetsem, kuna puuri lõikamisel ei teki kiukahjustusi. Seda tüüpi stantse kasutatakse aga lihtsate osade, peamiselt pöördeliste tahkete osade jaoks.
Tembeldamine ekstrusioonivormides- kõige progressiivsem. Samal ajal väheneb metalli tarbimine (kuni 30%), suureneb kaalu täpsuse koefitsient, suureneb sepistamise täpsus ja pinna puhtus, tööviljakus suureneb 1,5-2,0 korda.
miinused- suured spetsiifilised deformatsioonijõud, suur energiatarve ja stantsitööriistade madal vastupidavus. Kasutatakse suure elastsusega toorikute jaoks.
Haamriga stantsimine parandab töödeldavate detailide täpsust, kuid on töömahukas protsess. Suureks raskuseks on templi poolte tsentreerimine üksteise suhtes. Protsessi on raske automatiseerida.
Vajutage tembeldamine ( vänt, hüdrauliline, hõõrdumine) võimaldab ejektorite kasutamise tõttu vähendada töötlemisvarusid, tembeldades kaldeid 1,5-2,0 korda võrreldes haamrite stantsimisega, parandada töötingimusi ja tõsta tootlikkust. Löökide puudumine töö ajal vähendab vibratsiooni, suurendab stantside vastupidavust, parandab stantside poolte tsentreerimist.
Horisontaalsete sepistamismasinate tembeldamine (HCM), võrreldes presside ja haamrite tembeldamisega. Annab võimaluse saada keerukaid sügavate õõnsuste ja aukudega sepiseid, saada kvaliteetseid toorikud ilma välguta ja stantsimisjäägid väikeste töötlusvarudega.
GCM on mehaaniline press, mis asub horisontaaltasandil. Erinevalt haamri- ja pressvormidest on GCM-vormidel kaks üksteisega risti asetsevat pilu ja need võivad olla avatud või suletud. Kahe pistiku olemasolu templis loob parimad tingimused maandumistöödeks ja võimaldab oluliselt vähendada stantsimiskalded (välimine 15´-1 kraadi, sisemine 30´-2 kraadi) kuni nende puudumiseni.
GCM-is toodetud sepised on tavaliselt pöördkehade kujul.
puuduseks yavl-Xia peab kasutama suurema täpsusega latti (valtstooted).
Sepistamisjoonise väljatöötamisel kasutatakse standardit GOST 7505-89, mille andmed kehtivad kuni 250 kg kaaluvate stantsitud osade kohta, mis on valmistatud erinevat tüüpi stantsimisseadmetel mustmetallidest kuumsepistamise teel.
Mõõtmete varude ja lubatud kõrvalekallete määramisel on see vajalik umbes määrake algne indeks.
Algindeks on tingimuslik näitaja, mis võtab arvesse projekteerimisomadusi (täpsusklass, teraserühm, keerukusaste, eralduspinna konfiguratsioon) ja sepise kaalu. Standard kehtestab 23 algindeksit. Algandmed esialgse indeksi määramiseks on:
- sepistamisraskus;
Teraserühm;
sepistamise keerukuse aste;
Sepistamise täpsusklass.
M1 - süsinik ja legeerteras süsinikusisaldusega kuni 0,35% ja legeerivad elemendid kuni 2%;
M2 - süsinikteras süsinikusisaldusega üle 0,35–0,65% ja legeeritud, välja arvatud rühmas M1 nimetatu.
Sepise keerukuse aste (kokku 4) määratakse sepise massi (mahu) ja geomeetrilise kujundi, millesse sepise kuju sobib, massi (mahu) suhte arvutamisel.
Standard näeb sepistele ette viis täpsusklassi.
Sepistamisjoonis peab näitama: algindeks, täpsusklass, terasegrupp ja sepistamise keerukusaste.
Külmstantsimine.
Mahuline külmstantsimine;
Lehtede stantsimine;
Horisontaalsete painutuspinkide stantsimine;
Rullimine;
Rullimine;
rihveldamine;
Kalibreerimine.
Mahuline külmstantsimine jaguneb mitmeks tüübiks:
ekstrusioon;
maaleminek;
Radiaalne kokkusurumine;
vähendamine jne.
See vormimismeetod välistab metalli kuumutamisel tekkivad metallikadu ja katlakivijäätmed, tagab täpsemad tooriku mõõtmed ja pinnakvaliteedi. Metalli külmdeformatsiooni tulemusena kõrvaldatakse mõned sisemised defektid, tagatakse selle struktuuri ühtlus ja tugevdatakse pinnakihti.
Plastikust toorikud .
Plastid on mittemetallilised materjalid, mida saadakse kõrgmolekulaarsete ühendite – polümeeride – baasil.
plastid, saadakse tehis- ja looduslikest vaikudest ning nende segudest erinevate ainetega, saab moodustada pressimise, valamise ja ekstrusiooni teel. Neil on väärtuslikud füüsikalised ja mehaanilised omadused (vastupidavus agressiivsele keskkonnale, elektri- ja soojusisolatsioon, hõõrdumisvastane jne), neist on lihtne valmistada keerukaid konstruktsiooniosi.
Plaste kasutatakse: väikeste detailide (pistikud, pistikud, tihendid, vooderdised, hammasrattad, tiivikud jne) valmistamiseks. Plastidele on aga iseloomulik madal löögitugevus, ebapiisav tugevus, madal kuumakindlus ja vananemine.
Põhisätted optimaalse tooriku valimisel .
Töödeldava detaili saamiseks valitud meetod peab olema ökonoomne, pakkudes detaili nõutavat kvaliteeti, produktiivne ja mitte töömahukas.
Töödeldava detaili valimisel on peamine tagada valmisosa kindlaksmääratud kvaliteet selle minimaalsete kuludega.
Soovitatav on osade vormimise probleemide lahendamine viia hankeetapis ja seeläbi vähendada materjalikulusid, vähendada töötluskulude osakaalu valmis detaili maksumuses.
Esiteks tuleb tooriku valimisel kindlaks teha, milline meetod on antud detaili jaoks sobivaim tooriku hankimiseks. Sel juhul tuleb detaili kasutusomaduste tagamisel keskenduda materjalile ja sellele esitatavatele nõuetele. Järgmisena kirjeldage kvalitatiivset hinnangut kasutades esialgne meetod selle saamiseks.
Materjali ja tooriku hankimise meetodi eelvaliku majandusnäitajate alusel saab teha kirjanduses toodud tabelite või graafikute järgi. Graafikud näitavad tooriku hankimise maksumuse sõltuvust osade valmistamise programmist ja valmistamise täpsusest.
Lõplik tooriku valik tehakse tooriku hankimise maksumuse ja selle edasise m / o maksumuse majanduslike arvutuste alusel.
Kuna tooriku konfiguratsioon muutub keerukamaks, varud vähenevad ja mõõtmete täpsus suureneb, muutub tooriku tsehhi tehnoloogiline varustus keerukamaks ja kallimaks ning tooriku maksumus suureneb, kuid samal ajal suureneb tööjõukulu. järgneva m/o tooriku intensiivsus ja maksumus vähenevad ning materjali kasutusmäär suureneb. Lihtsa konfiguratsiooniga toorikud on odavamad, kuna need ei vaja hilisemat töömahukat töötlemist ja suuremat materjalikulu.
Masinaosade toorikutena kasutatakse:
1.laenutus . Kasutatakse kõrgendatud ja tavalise täpsusega kalibreeritud vardaid ja kuumvaltsitud terast. Vastavalt standardile GOST 7417 valmistatakse kalibreeritud vardad läbimõõduga 3-30 mm vastavalt 2. täpsusklassile, läbimõõduga 3-65 mm vastavalt 3. täpsusklassile ja 3-100 mm vastavalt 4-5 täpsusklassile.
Tsangidega kinnitamisel kasutatakse 5. täpsusklassi kalibreeritud vardaid. 4. ja kõrgema täpsusklassi kalibreeritud vardadest toorikuid tavaliselt ei töödelda teratööriistaga, vaid lihvitakse.
Suuremahulise ja masstootmise tingimustes on soovitav kasutada eriprofiilide renti; samal ajal on m / o peaaegu täielikult kõrvaldatud või oluliselt vähenenud.Profiili külmtõmbamine annab 4. täpsusklassi ja 6. puhtusklassi. Kõige otstarbekam on kasutada kogu pikkuses sama profiiliga detailide profiilijoonist.
Valtsitud toorikute töötlemisele eelneb sirgendamine ja lõikamine.
Toorikute lõikamine toimub trei- ja trei-lõikepinkidel, ketas-, lint- ja rauasaagidel, vändadel ja ekstsentripressidel.
Pressidel lõikamise meetod tagab kõrge tootlikkuse, kuid see ei saavuta lõike ristuvust varda teljega ja tooriku ots purustatakse.
Rauasaagidel ja lintsaagidel lõikamisel väheneb metallikulu, kuid nende meetodite tootlikkus on madal.
Tooriku äralõikamise meetodi valimisel arvestatakse ühe või teise meetodi majanduslikku otstarbekust.
Lehtmetallist toorikud lõigatakse lehelt või ribalt maha giljotiinkääridel, presskääridel, kasutades gaasilõikamist märgistamiseks spetsiaalsetel masinatel, mis töötavad koopiamasinatel ja võimaldavad korraga lõigata mitu toorikut piisavalt suure täpsusega.
Lehtmetallist detailide toorikud toodetakse stantsimise teel(erineva konfiguratsiooniga lamedad osad), nende meetodite painutamine, joonistamine ja kombineerimine. Märkimisväärse arvu osade valmistamisel on soovitav kasutada tembeldamist; samas kompenseerib templite valmistamise kulud osade valmistamise kulude vähenemine. Lehtmaterjalist osade stantsimine toimub mehaanilistel (vända- ja ekstsentrilistel) hüdraulilistel pressidel.
2. Sepised. Neid kasutatakse keeruka konfiguratsiooniga osade jaoks, millel on suur ristlõige või osad, mille sektsioonid on pikkuses väga erinevad (hammasrattad, kettad, astmelised ja äärikvõllid). Sepiseid toodetakse pneumaatilistel ja auru-õhkvasaratel ning hüdropressidel valtsitud vardadest või valuplokkidest.
Vaba sepistamise teel valmistatud toorikute täpsus ei ole kõrge, seega on neil märkimisväärsed töötlusvarud. Pressidel vabasepistamisega tehtud sepiste mõõtmete tolerantsid on olenevalt sepise konfiguratsioonist ja mõõtmetest 12-72 mm.
Vaba sepistamist on keeruline saada keeruka konfiguratsiooniga eendite, ribide, süvenditega detaile.
Tasuta sepistamist kasutatakse tooriku saamiseks üksik- ja väiketootmises juhtudel, kui valtstoodete kasutamisel kulub ühe kiibi kohta suur kogus metalli, samuti materjali mehaaniliste omaduste tõstmiseks.
3.Mulgustamine. Keerulise konfiguratsiooniga osade valmistamiseks kasutatakse tembeldatud toorikuid. Suletud stantsides stantsimisel määratakse toorikute f-ma ja suurused templivoogude f-m ja suurused. Suletud stantsides saate keeruka konfiguratsiooni üksikasju - ribide, eendite, painutustega. Samal ajal on tööviljakus kõrge.
Näiteks on tööviljakus keeruliste väikeste detailide tembeldamisel mitme vooluna 200-400 osa tunnis ja suuremate, umbes 100 kg kaaluvate detailide tembeldamisel kuni 100 osa tunnis. Toorikute kõrge täpsus võib oluliselt vähendada töötlemisvarusid ja mõnel juhul reljeeftrükki. Toetusest täielikult keelduda.
Kuid suletud stantsides sepistamist kasutatakse ainult seerias märkimisväärse arvu osade puhul. Selle põhjuseks on sepistamise ja lõikamise stantside kõrge hind.
Stantsimine toimub auru-õhk- ja hõõrdehaamritel, hõõrd-, vända- ja hüdropressidel ning horisontaalsepistamis- ja pöördmasinatel.
Väikeste stantsimisseeriate abil saab neid valmistada sepistamisvasarate tugistantsides.
Horisontaalsed sepistamismasinad toodavad selliseid osi nagu ventiilid, äärikutega võllid, hammasrattavõllid, puksid, hoovad. Sel juhul on võimalik saada toorik ilma stantsimisnõlvadeta või väga väikeste stantsimiskaldega, õmmeldud ruloo- või läbivate aukudega, aga ka suure ristlõike erinevusega toorikuid.
Templiga toorikute varud on aktsepteeritud vahemikus 0,5-5 mm ja sõltuvad valmistamismeetodist ja detaili mõõtmetest; tootmistolerantsid ei ületa tavaliselt poolt kvoodi suurusest.
Hiljuti on ilmunud uued meetodid valtsitud vardadest ja lehtedest stantsitud toorikute valmistamiseks;
Lõhkeainete kasutamisega tembeldamine, milles. lööklaine, mis toimib töödeldavale detailile läbi vesi- või õhukeskkonna, annab sellele metallist, betoonist ja muudest materjalidest valmistatud maatriksi kuju;
Tembeldamine elektromagnetväljas, mille juures. võimsa lühiajalise elektromagnetilise impulsi toimel antakse toorikule maatriksi f-ma.
Nende meetodite eelisteks on võimalus saada suuri toorikuid võimsate seadmete puudumisel, seadmete lihtsus ja odavus, võimalus tembeldada toorikud materjalidest, mida on muul viisil raske tembeldada.
4. Valandid terasest, malmist ja värvilistest metallidest. Neid kasutatakse keeruka konfiguratsiooniga osade toorikutena.
Valandite saamise meetodid:
1) savivormidesse valamine, mis. kasutatakse ainult ühe osa valmistamiseks ja hävitatakse tooriku eemaldamisel;
2) bakeliidi või muude polümeriseerivate sideainetega plakeeritud liivast koorevormidesse valamine. Shell f-max'ides on võimalik saada ülitäpseid valandeid (klass 4-5), mille pinnaviimistlus on klass 4-5 ja väike kalle, mis võimaldab vähendada m / o saastekvoote;
Väikesed valunõlvad, mis võivad m / o saastekvoote oluliselt vähendada ja mõnel juhul. juhtumid osutuvad töötlemisest;
3) investeerimisvalu. Seda kasutatakse terasest ja värvilistest metallidest detailidele. Investeerimismudelite abil on võimalik saada väga keerulise konfiguratsiooniga, aukude, kanalite, õhukeste ribide ja eenditega osi, mille täpsus on 4-7 klassi ja puhtusklass 3-4. Seda kallist toorikute hankimise meetodit on soovitatav kasutada juhtudel, kui täppisvalu võimaldab m / o-st loobuda. Täppisvalu osade valmistamine (regulaatorite raskused, kütusepumpade tõukurid, veepumpade tiivikud). Seda meetodit saab kasutada kuni 2,5 mm paksuste aukude f ja kuni 0,3 mm paksuste seinte saamiseks;
4).tsentrifugaalvalu meetod. Sel viisil saadakse toorikud pöörlevate osade jaoks (puksid, torud, hülsid) ja toorikud sümmeetriateljega profiildetailide jaoks (hoovad, kahvlid jne);
5) valamine vaakumimemisega. Nii valmivad lihtsa kujuga puksid ja muud toorikud;
6) survevalu. Seda kasutatakse õhukeseseinaliste suuremahuliste detailide, nagu katted, õhukeseseinalised plaadid jne, valmistamiseks.
5. Vedelmetallstants. Neid kasutatakse värvilistest metallidest toorikute valmistamiseks. Toorikud saadakse vedela metalli valamisel kuumutatud templisse. stantsi surve all poolvedelaks jahutamisel täidab see vormi ja kristalliseerub. Surve all toimuv kristalliseerumine tagab struktuuri tiheduse, kõrge täpsuse ja pinna puhtuse. Seda meetodit kasutatakse kriitiliste toorikute valmistamiseks.
6. Metallkeraamilised toorikud. Need saadakse metallipulbrite segust vormides toorikute pressimisel, millele järgneb paagutamine ja kalibreerimine. Seda meetodit saab kasutada eriomadustega osade saamiseks: kuumakindlad (klapipesa sisestused)
Hõõrdevastane (puksid, laagrid), hõõrdumine, samuti osad, mis ei vaja täiendavat töötlemist.
Rauast, terasest ja kergsulamitest valmistatud sepiseid, stantse, valandeid töödeldakse sageli enne m / o termilist töötlemist: normaliseerimine, lõõmutamine, täiustamine, vanandamine, kõvenemine jne. See võimaldab anda toorikute materjalile kõrgendatud karusnahaomadusi, parandada töödeldavust või kõrvaldada sisepinged, mis on tekkinud tooriku jahutamisel ja põhjustavad detailide väändumist töötlemisel ja töötamisel.
Töödeldava detaili tüüp mõjutab oluliselt TP iseloomu, töötlemise töömahukust ja tõhusust.
Tooriku valikul on soovitav, et selle kuju oleks võimalikult lähedane valmis detaili kujule.See võimaldab materjali paremini ära kasutada ja vähendab varu eemaldamise kulusid.
Vormi komplitseerimise ja toorikute täpsuse suurenemisega aga tootmiskulud suurenevad, sest nõuab keerukamate ja kallimate tööriistade ja seadmete kasutamist. Seetõttu valitakse eri seeriate samade osade jaoks erinevad toorikud.
Kui vabastatakse mitukümmend mootori väntvõlli, seejärel kasutatakse toorikut - sepistamist;
Kui on vaja toota mitu tuhat sellist väntvõlli, toorik teostatakse - tembeldades.
Tooriku f-we ja lahendite määramisel on vajalik. ette näha varu, mis on piisav töödeldud pov-tey nõutava puhtuse saamiseks, võttes arvesse tooriku valmistamisel esinevatest ebatäpsustest ja selle deformatsioonist põhjustatud vigade hüvitamist, samuti töödeldava detaili paigaldamisel tekkinud vigu töötlemisel.
