Los principales tipos de espacios en blanco y sus características. Tipos de espacios en blanco y sus características. Capacidades de producción de la empresa.

Características tecnológicas de los procesos típicos de cosecha

5.1 Tipos de espacios en blanco y sus características

5.2 Métodos de preparación

5.3 Selección y diseño de la pieza de trabajo

5.4 Tolerancias de mecanizado

5.5 Factores que afectan el tamaño de los derechos de emisión

5.5 Determinación de tamaños intermedios según la ruta de procesamiento

Una pieza de trabajo es un objeto de producción a partir del cual, al cambiar el tamaño, la forma y la calidad de la superficie, se obtiene una pieza terminada. La intensidad de mano de obra general y el costo de fabricar la pieza dependen en gran medida de la elección correcta de la pieza de trabajo.

Los siguientes tipos de espacios en blanco se utilizan en la industria automotriz y de tractores:

– piezas fundidas de hierro fundido, acero y metales no ferrosos;

– forjados y estampados de acero y algunas aleaciones no ferrosas;

– productos largos de acero y metales no ferrosos (círculo, cuadrado, hexágono, perfil, chapa);

– piezas brutas soldadas con estampación de acero laminado y otros metales (son las más convenientes y económicas);

– estampados y piezas fundidas de plásticos y otros materiales no metálicos;

– palanquillas de metal cerámico obtenidas por pulvimetalurgia.

Las propiedades mecánicas de las fundiciones, por un lado, y las piezas forjadas y estampadas, por el otro, difieren significativamente entre sí, por lo tanto, ya al diseñar máquinas, el diseñador suele determinar el tipo de pieza de trabajo para cada una de sus partes. Sin embargo, debe hacerlo de acuerdo con los tecnólogos de los talleres mecánicos y de compras. En algunos casos, cuando se pueden utilizar diferentes tipos de piezas de trabajo (por ejemplo, piezas forjadas, estampadas o en barra), la solución más ventajosa se obtiene comparando las opciones de la competencia.

Reparto de espacios en blanco. Se utilizan varios métodos de fundición. Las piezas fundidas sirven como piezas en bruto para piezas moldeadas. Los cárteres, cajas, alojamientos de cojinetes, soportes de volante, poleas, bridas, etc. están fundidos en hierro fundido. Con mayores requisitos para las propiedades mecánicas de las piezas, se fabrican fundiciones similares de acero. Los bloques de cilindros, los cárteres, las cajas y los pistones están fundidos con aleaciones de aluminio.

Los principales métodos para obtener piezas fundidas:

- fundición en moldes de arena (moldeo manual o mecánico), precisión de fundición calidad 15-17, rugosidad superficial R Z 320-160 micras;

- fundición en moldes de concha: un método para obtener piezas fundidas de hierro y acero de tamaño pequeño y mediano precisas y de alta calidad, la precisión de las piezas fundidas es de calidad 14, se recomienda utilizar este método en la producción en serie y en masa;

- la fundición de inversión se utiliza para obtener piezas fundidas pequeñas de configuración compleja, proporciona una alta precisión de calidad 11-12 y rugosidad superficial R Z 40-10 micras, las superficies de las piezas no se procesan en absoluto o solo se pulen;

- la fundición de moldes (moldes de metal) proporciona piezas fundidas con una precisión de calidad de 12-15 y una rugosidad superficial R Z de 160-80 micras;

- el moldeo por inyección se utiliza para obtener pequeñas piezas fundidas de forma compleja a partir de aleaciones no ferrosas en la producción a gran escala, las piezas fundidas se realizan con una precisión de calidad 9-11 y rugosidad R Z 80-20 micras;

- La fundición centrífuga se utiliza principalmente para obtener piezas en bruto en forma de cuerpos de revolución (cilindros, vasos, anillos), precisión 12-14 calidad y rugosidad R Z 40-20 micras.

Preformas obtenidas por tratamiento a presión. Los métodos de obtención de piezas iniciales por tratamiento a presión incluyen la forja libre, la estampación en frío y en caliente. Las propiedades mecánicas de las piezas en bruto forjadas y estampadas son superiores a las propiedades de las piezas en bruto obtenidas por fundición. Este es el principal tipo de piezas en bruto para la fabricación de piezas críticas de acero y algunas aleaciones no ferrosas.

La obtención de espacios en blanco por forja se utiliza principalmente en las condiciones de producción individual o en pequeña escala, cuando no es económicamente factible fabricar troqueles costosos.

Para reducir el consumo de metal durante la forja de espacios en blanco, se utilizan anillos y troqueles de respaldo.

En las condiciones de producción en serie y en masa, los espacios en blanco de acero de tamaño pequeño y mediano se obtienen mediante estampado. Ventajas de este método: productividad significativa, una fuerte disminución en el tamaño de los permisos en comparación con la forja libre.

Según el equipo utilizado, la estampación se divide en estampación sobre martillos, prensas, forjadoras horizontales y máquinas especiales. El estampado se realiza tanto en caliente como en frío.

El estampado en frío permite obtener una pieza de trabajo con altas propiedades físicas y mecánicas, pero este método consume mucha energía y se usa muy raramente.

Material laminado. Los productos laminados se utilizan en los casos en que la configuración de la pieza coincide estrechamente con cualquier tipo de material de sección (redonda, hexagonal, cuadrada, rectangular). También se utilizan ampliamente los tubos sin costura laminados en caliente de varios espesores y diámetros, así como los productos perfilados (acero angular, canales, vigas).

Los productos laminados se fabrican laminados en caliente y estirados en frío calibrados. Al elegir el tamaño de un material laminado, se deben utilizar estándares de materiales, teniendo en cuenta la configuración de la pieza, la precisión de las dimensiones realizadas y la necesidad de ahorrar metal. El material seccional redondo laminado en caliente de precisión aumentada y normal se produce de acuerdo con GOST 2590-2006, calibrado redondo, de acuerdo con GOST 7417-75. Para aproximar la forma de la pieza de trabajo a la configuración de piezas como ejes y ejes, es recomendable utilizar productos laminados con una sección transversal variable (laminación periódica) en las condiciones de producción a gran escala y en masa.

Espacios en blanco combinados. En la fabricación de piezas de trabajo de configuración compleja, un efecto económico importante es la producción de elementos individuales de la pieza de trabajo mediante métodos avanzados (estampado, fundición, acero perfilado y seccional) con la conexión posterior de estos elementos mediante soldadura u otros métodos. En las máquinas agrícolas se utiliza la soldadura: en la fabricación de bastidores, ruedas, etc.

Piezas en bruto de metal-cerámica. Los materiales metal-cerámicos obtenidos por prensado de una mezcla en polvo con posterior sinterización son porosos, por lo que su uso es eficaz en la fabricación de casquillos de cojinetes. También se fabrican revestimientos de metal cerámico para pastillas de freno y otras piezas de fricción con un alto coeficiente de fricción (0,26-0,32 para acero seco y 0,10-0,12 para operación con aceite).

La pulvimetalurgia incluye los siguientes pasos:

– preparación de polvos de materia prima (cobre, tungsteno, grafito, etc.);

– prensado de piezas en bruto en moldes especiales. Si es necesario obtener la parte más densa, entonces la compactación se realiza con precalentamiento a la temperatura de sinterización, pero por debajo del punto de fusión del componente principal.

El polvo se sinteriza en hornos de gas o eléctricos en hidrógeno u otros gases protectores. Si la pieza funciona en condiciones de fricción significativa, se impregna con aceite o se agrega polvo de grafito a la composición. Para obtener piezas de trabajo precisas después de la sinterización, se calibran.

Selección y diseño de piezas. Una tarea importante en la fabricación de espacios en blanco es su aproximación en forma a piezas terminadas.

La elección del tipo de pieza en bruto y el método de su producción está influenciada por el material de la pieza, sus dimensiones y formas estructurales, la producción anual de piezas y otros factores.

Al desarrollar procesos para la fabricación de piezas, se utilizan dos áreas principales:

- obtener piezas en bruto que tengan la forma más cercana a las dimensiones de la pieza terminada, cuando los procesos de adquisición representen la mayor intensidad de mano de obra;

- obtener espacios en blanco con grandes tolerancias, es decir. el principal insumo de mano de obra recae en el taller de mecanizado.

El diseño de espacios en blanco se lleva a cabo en la siguiente secuencia:

- se determina el tipo de pieza de trabajo original (laminado, estampado, fundición);

– se está desarrollando una ruta tecnológica para el mecanizado de la pieza;

- se determinan (calculan) las tolerancias operativas y totales para todas las superficies mecanizadas;

- en el dibujo de la pieza, se dibujan las tolerancias generales para el procesamiento de cada superficie;

- se asignan dimensiones preliminares de espacios en blanco y tolerancias para ellos;

- las dimensiones de la pieza de trabajo se ajustan teniendo en cuenta el método de su fabricación, se establecen superposiciones, pendientes de moldeo, radios, etc.

Las tolerancias y tolerancias para el mecanizado de piezas brutas de hierro fundido y acero fundidas en moldes de arena están reguladas por GOST 26645-89 "Fundiciones de metales y aleaciones".

Para el método de fundición seleccionado, las tablas determinan la clase de precisión dimensional, la clase de precisión de masa y la serie de tolerancias.

Se determinan las tolerancias para las principales dimensiones de la fundición y los principales márgenes. Para determinar la asignación adicional, se determina el grado de deformación (la relación entre la dimensión total más pequeña de la fundición y la más grande). El esquema de la fundición se muestra en la Figura 6.

Figura 6

Para dimensiones diametrales, las dimensiones de la pieza de trabajo están determinadas por las fórmulas:

re= re norte + (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5.1)

D \u003d D N - (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5.2)

donde Z 1 - la asignación principal

Z 2 - asignación adicional;

T - tolerancia de tamaño (simétrica).

Un ejemplo de registro de la precisión de fundición 9-9-5-3 GOST 26645-85, donde 9 es la precisión del tamaño, 9 es la precisión de la masa, 5 es el grado de deformación, 3 es un número de concesiones.

Para la fabricación de ejes, se utiliza acero redondo laminado en caliente según GOST 2590-2006 con un diámetro de 5 a 270 mm, tres grados de precisión: A - alta precisión; B - mayor precisión; B - precisión normal (Figura 7).

Figura 7

Redondo calibrado de acero laminado de acuerdo con GOST 7417-75, con un diámetro de 3 a 100 mm con un campo de tolerancia h9, h10, h11 y h12 (Figura 8):

Figura 8

Si el eje tiene grandes diferencias en los pasos, la pieza de trabajo se obtiene forjando o estampando. Forjado según GOST 7829-70 de acero aleado al carbono, fabricado mediante forjado libre en martillos (Figura 9):

Figura 9

Las dimensiones de la pieza de trabajo están determinadas por la fórmula:

re 1 \u003d re norte + Z 1 +,

donde Z 1 - asignación de tamaño;

T 1 - tolerancia de tamaño (tolerancia simétrica).

Las piezas forjadas según GOST 7062-90 son aplicables para espacios en blanco de gran tamaño hechos por forja en prensas.

Al forjar espacios en blanco, es deseable que tenga una forma simétrica simple y se debe evitar la intersección de elementos cilíndricos entre sí.

Los espacios en blanco estampados se fabrican de acuerdo con GOST 7505-89 "Forjas de acero estampado". La norma establece márgenes, tolerancias dimensionales, desviaciones de forma y los radios de esquina más pequeños.

Los márgenes y tolerancias se establecen según la masa y las dimensiones de la pieza forjada, el grupo de acero, el grado de complejidad, la clase de precisión de la pieza forjada, la rugosidad de la superficie mecanizada de la pieza (Figura 10).

La rugosidad de la superficie de las piezas forjadas es R Z 320-80 µm. Si, después del estampado, se realiza un seguimiento, es posible mantener la precisión de las dimensiones individuales hasta 0,02 ... 0,05 mm.

Figura 10

La forma geométrica de la pieza de trabajo debe permitir la remoción libre del troquel. Para este propósito, se proporcionan pendientes superficiales.

Los rebajes y rebajes en la pieza de trabajo solo se pueden hacer en la dirección del movimiento del sello. No se permiten salientes estrechos y largos en el plano de separación del troquel o perpendiculares a ellos. Las superficies laterales deben tener pendientes de estampado. Las transiciones de una superficie a otra deben tener redondeos, las dimensiones de las esquinas y los radios de los redondeos están establecidos por las normas. Los mangos con forma cónica dificultan el estampado, por lo que se recomienda hacerlos cilíndricos.

Tolerancias para el mecanizado. Cualquier pieza de trabajo destinada a un mecanizado posterior se fabrica con tolerancia al tamaño de la pieza acabada. La sobremedida es un exceso de material necesario para obtener las dimensiones finales y una determinada clase de rugosidad superficial de las piezas, se elimina en máquinas con herramientas de corte. Las superficies de la pieza que no están sujetas a procesamiento no tienen tolerancias.

La diferencia entre las dimensiones de la pieza de trabajo y la pieza terminada determina la cantidad de la tolerancia, es decir capa a eliminar durante el mecanizado.

Las asignaciones se dividen en generales e interoperativas.

Asignación total para el procesamiento- una capa de metal que se eliminará durante el mecanizado de la pieza de trabajo para obtener la forma, las dimensiones y la calidad de la superficie mecanizada especificada por el dibujo y las especificaciones. mejo asignación de funcionamiento- una capa de metal eliminada durante una operación tecnológica. La cantidad de asignación generalmente se da "por lado", es decir, indica el espesor de la capa a eliminar en la superficie dada.

La asignación total de procesamiento es la suma de todas las asignaciones operativas.

Las asignaciones pueden ser simétricas y asimétricas, es decir, ubicado en relación con el eje de la pieza de trabajo de forma simétrica y asimétrica. Las tolerancias simétricas pueden estar en las superficies exterior e interior de los cuerpos de revolución; también pueden estar en superficies planas opuestas procesadas en paralelo, al mismo tiempo.

La sobremedida debe tener dimensiones que aseguren el desempeño del mecanizado requerido para una determinada pieza cumpliendo con los requisitos establecidos de rugosidad y calidad de la superficie metálica y la precisión de las dimensiones de las piezas con el menor consumo de material y el menor costo de la parte. Esta asignación es óptima. Es recomendable asignar una asignación que se pueda eliminar de una sola vez. En máquinas de potencia media en una sola pasada, se puede quitar el margen hasta 6 mm por lado. Con tolerancias excesivas, las máquinas deben trabajar con alta tensión, su desgaste y costos de reparación aumentan; el costo de las herramientas de corte aumenta, porque aumenta el tiempo de funcionamiento de la herramienta y, por tanto, aumenta su consumo; aumentar la profundidad de corte requiere aumentar la potencia de la máquina, lo que conduce a un aumento del consumo de energía.

Factores que afectan el monto de las asignaciones. Los valores de las tolerancias para el procesamiento y las tolerancias para las dimensiones de la pieza de trabajo dependen de una serie de factores, cuyo grado de influencia es diferente. Los factores principales incluyen lo siguiente:

- material de la pieza de trabajo;

- configuración y dimensiones de la pieza de trabajo;

- tipo de pieza de trabajo y método de fabricación;

– requisitos para el mecanizado;

– especificaciones en cuanto a calidad y clase de rugosidad superficial y precisión dimensional.

Material de la pieza. Para palanquillas producidas por fundición, la capa superficial tiene una corteza dura. Para el funcionamiento normal de la herramienta, es necesario que la profundidad de corte sea mayor que el espesor de la piel de fundición. El grosor de la corteza es diferente, depende del material, las dimensiones de la fundición y los métodos de fundición; para fundiciones de hierro fundido - de 1 a 2 mm; para fundiciones de acero - de 1 a 3 mm.

Las piezas forjadas y estampadas pueden ser de acero aleado o al carbono; Las piezas forjadas están hechas de lingotes o productos laminados. Durante la fabricación de piezas forjadas, se forma una escala en ellas. Para eliminar esta capa al mecanizar aceros al carbono, suele ser suficiente una profundidad de corte de 1,5 mm; para aceros aleados, la profundidad de corte debe ser de 2 a 4 mm.

La capa superficial de las piezas forjadas está descarburada y debe eliminarse durante el procesamiento. El espesor de esta capa para estampados de aceros aleados es de hasta 0,5 mm; para estampados hechos de aceros al carbono 0.5–1.0 mm, dependiendo de la configuración y dimensiones de la pieza y otros factores.

Configuración y dimensiones de la pieza de trabajo. Es difícil obtener piezas de trabajo de configuración compleja mediante forjado libre, por lo tanto, para simplificar la forma de la pieza de trabajo, a veces es necesario aumentar las tolerancias de procesamiento.

En estampados de configuración compleja, el flujo de material es difícil, por lo tanto, para tales estampados, también es necesario aumentar las tolerancias.

En fundiciones de configuración compleja, para enfriar el metal de manera más uniforme, es necesario realizar transiciones suaves y graduales de paredes delgadas a paredes gruesas, lo que también requiere un aumento en la tolerancia. En la fabricación de grandes piezas fundidas, se debe tener en cuenta la contracción.

Tipo de pieza de trabajo y método de fabricación.. Las palanquillas, como se ha mencionado, se encuentran en forma de productos fundidos, forjados, estampados y laminados. Según el tipo de pieza de trabajo y el método de fabricación, los márgenes y tolerancias para las dimensiones de la pieza de trabajo son diferentes. Por lo tanto, para una pieza fundida moldeada a mano, el margen es mayor que para los moldes metálicos. Los más precisos, por lo tanto, con las tolerancias más pequeñas, se obtienen al colar en moldes de cáscara y de metal, al colar bajo presión, de acuerdo con los modelos de inversión. Si comparamos las tolerancias de forjados y estampados para las mismas piezas, podemos ver que las tolerancias de forjados son mayores que las de estampados. En los formatos laminados, las tolerancias son menores que en los formatos obtenidos por fundición, forja o estampación.

Requisitos de mecanizado. De acuerdo con los requisitos de rugosidad superficial y precisión dimensional de la pieza, se utiliza uno u otro método de mecanizado. Para cada operación de mecanizado intermedio, es necesario dejar un margen eliminado por la herramienta de corte en una o más pasadas. Por lo tanto, la tolerancia total depende de los métodos de mecanizado necesarios para producir la pieza según las especificaciones.

Especificaciones para la calidad y precisión de las superficies.. Cuanto mayores sean los requisitos para la parte de acuerdo con los requisitos técnicos, mayor debe ser la tolerancia. Si la superficie debe ser lisa, entonces es necesario dar un margen que permita, después del desbaste, producir un acabado. Si las dimensiones deben hacerse exactamente dentro de las tolerancias establecidas, entonces la tolerancia debe garantizar la capacidad de lograr la precisión requerida y la clase de rugosidad de la superficie, que debe tenerse en cuenta al determinar el valor de la tolerancia. En este caso, es necesario aportar una capa de metal que compense los errores de forma derivados del procesamiento anterior (especialmente térmico), así como el error de instalación de la pieza en esta operación.

Determinación de tamaños intermedios de acuerdo con la ruta de procesamiento. Las provisiones regulatorias son establecidas por las normas pertinentes. En condiciones de producción, las dimensiones de las tolerancias se establecen sobre la base de la experiencia, utilizando datos prácticos según el peso (masa) y las dimensiones generales de las piezas, las formas y dimensiones estructurales, la precisión requerida y la clase de limpieza del procesamiento. Muchas fábricas, institutos de investigación y diseño tienen sus propias tablas de asignación estándar, desarrolladas por ellos sobre la base de una larga experiencia en relación con la naturaleza de su producción.

En ingeniería mecánica, el método estadístico experimental para establecer las tolerancias de procesamiento es ampliamente utilizado. Al mismo tiempo, las asignaciones generales e intermedias se toman de acuerdo con las tablas, que se compilan sobre la base de una generalización de los datos de producción de las fábricas avanzadas. La desventaja de este método es que las asignaciones se asignan sin tener en cuenta las condiciones específicas para construir procesos tecnológicos.

El método de cálculo y análisis para determinar las tolerancias consiste en analizar varias condiciones de procesamiento y establecer los principales factores que determinan la tolerancia intermedia (factores que afectan las tolerancias de las transiciones anteriores y completas) del proceso de tratamiento superficial. El valor de la bonificación se determina por el método de cálculo diferenciado para los elementos que la componen, teniendo en cuenta el error de procesamiento en las transiciones tecnológicas anteriores y dadas. Este método fue propuesto por el profesor V.M. falsificado,

La tolerancia simétrica para dimensiones diametrales está determinada por la fórmula:

2Zbmin = 2[(H a + T a) +].

Margen simétrico para dos superficies planas paralelas opuestas:

2Z b min = 2[(H a + T a) + ()].

Tolerancia asimétrica en una de las superficies planas paralelas opuestas:

Z b min \u003d (H a + T a) + (),

donde Z b min es el margen mínimo para la transición al costado;

H a - el valor de la microrrugosidad del procesamiento anterior;

Ta es el valor de la capa superficial defectuosa remanente del tratamiento anterior;

ρ a es el valor total de las desviaciones espaciales del procesamiento anterior;

ε b - error de instalación de la pieza de trabajo durante el funcionamiento

El método de cálculo, debido a su complejidad, no ha recibido una amplia difusión, aunque presenta cierto interés desde el punto de vista metodológico.

Para facilitar el cálculo, los márgenes y tolerancias operativos se ubican en varias etapas de procesamiento en forma de diagramas.

Cuando se establece la secuencia y el método de procesamiento de cada superficie, es necesario determinar los valores de las tolerancias intermedias y las dimensiones intermedias de la pieza de trabajo a medida que se procesa de transición a transición. Como resultado, las dimensiones de la pieza de trabajo se determinan de manera más razonable, es decir, teniendo en cuenta el procesamiento al que se someterá.

Para el procesamiento de la superficie exterior (precisión de mecanizado del eje - grado 7, rugosidad R a 1,25 μm), la disposición de los tamaños intermedios se muestra en la Figura 10.

El diseño de las dimensiones intermedias al mecanizar un agujero (precisión de mecanizado - 7º grado) se muestra en la Figura 11.

El diseño de las dimensiones intermedias en el procesamiento de la superficie final (precisión de procesamiento - grado 11, rugosidad R a 2,5 μm) se muestra en la Figura 12.

T 3 - tolerancia después de terminar el torneado;

z 3 - margen para torneado de acabado;

T 4 - tolerancia después del torneado de desbaste;

T 5 - tolerancia de la pieza

Figura 10 - Esquema de disposición de dimensiones intermedias al procesar superficies externas

T 1 - tolerancia de tamaño especificada por el dibujo;

z 1 - asignación para molienda fina;

T 2 - tolerancia después de la molienda preliminar;

z 2 - asignación para molienda preliminar;

T 3 - tolerancia después de tirar;

z 3 - margen de brochado;

T 4 - tolerancia del campo de perforación;

z 4 - margen para perforar;

T 5 - tolerancia de la pieza

Figura 11 - Diseño de dimensiones intermedias al procesar superficies internas

T 1 - tolerancia especificada por el dibujo;

z 1 - asignación para molienda preliminar;

T 2 - tolerancia después de terminar el torneado;

z 2 - margen para torneado de acabado;

T 3 - tolerancia después del torneado de desbaste;

z 3 - tolerancia para torneado brusco;

T 4 - tolerancia de la pieza

Figura 12 - Diseño de dimensiones intermedias al procesar superficies finales

vacío, según GOST 3.1109--82, se llama el tema del trabajo, a partir del cual se hace una pieza cambiando la forma, el tamaño, las propiedades de la superficie y (o) el material.

Existen tres tipos principales de formatos: perfiles de construcción de máquinas, pieza y combinados. Los perfiles de construcción de maquinaria están hechos de una sección constante (por ejemplo, redonda, hexagonal o de tubo) o periódica. En la producción a gran escala y en masa, también se utilizan productos laminados especiales. Las piezas en bruto se obtienen por fundición, forja, estampación o soldadura. Las piezas de trabajo combinadas son piezas de trabajo complejas que se obtienen uniendo (por ejemplo, soldando) elementos separados más simples. En este caso, es posible reducir la masa de la pieza de trabajo y utilizar los materiales más adecuados para elementos más cargados.

Las piezas se caracterizan por su configuración y dimensiones, la precisión de las dimensiones obtenidas, el estado de la superficie, etc.

Formas y dimensiones de la pieza de trabajo. determinan en gran medida la tecnología tanto de su fabricación como de su posterior procesamiento. Precisión dimensional pieza de trabajo es el factor más importante que afecta el costo de fabricación de una pieza. En este caso, es deseable asegurar la estabilidad de las dimensiones de la pieza en el tiempo y dentro de los límites del lote fabricado. La forma y las dimensiones de la pieza de trabajo, así como la condición de sus superficies (por ejemplo, el frío de las fundiciones de hierro, la capa de escamas en las piezas forjadas) pueden afectar significativamente el mecanizado posterior. Por lo tanto, para la mayoría de las piezas de trabajo, es necesaria una preparación previa, que consiste en darles un estado o apariencia tal que puedan ser maquinadas en máquinas para corte de metales. Este trabajo se lleva a cabo con especial cuidado si el procesamiento posterior se lleva a cabo en líneas automáticas o complejos automatizados flexibles. Las operaciones de preprocesamiento incluyen limpieza, alisado, pelado, corte, centrado y, en ocasiones, procesamiento de bases tecnológicas.

Tolerancias, vueltas y dimensiones

Asignación de mecanizado- esta es una capa de metal removida de la superficie de la pieza para obtener la forma y las dimensiones de la pieza requerida según el dibujo. Las tolerancias se asignan solo a aquellas superficies cuya forma requerida y precisión dimensional no se pueden lograr mediante el método aceptado para obtener una pieza de trabajo.

Las asignaciones se dividen en generales y operativas. Asignación total para el procesamiento- esta es una capa de metal necesaria para realizar todas las operaciones tecnológicas necesarias realizadas en una superficie determinada. Subsidio de funcionamiento- esta es una capa de metal eliminada durante una operación tecnológica. La tolerancia se mide a lo largo de la normal a la superficie en cuestión. La asignación total es igual a la suma de las operativas.

El tamaño de la asignación afecta significativamente el costo de fabricación de la pieza. Una asignación sobreestimada aumenta el costo de la mano de obra, el consumo de material, herramientas de corte y electricidad. Una asignación subestimada requiere el uso de métodos más costosos para obtener una pieza de trabajo, complica la instalación de la pieza de trabajo en la máquina y requiere una mayor calificación del trabajador. Además, a menudo es la causa del matrimonio durante el mecanizado. Por lo tanto, la asignación asignada debe ser óptima para las condiciones de producción dadas.

La tolerancia óptima depende del material, las dimensiones y la configuración de la pieza de trabajo, el tipo de pieza de trabajo, la deformación de la pieza de trabajo durante su fabricación, el grosor de la capa superficial defectuosa y otros factores. Se sabe, por ejemplo, que las fundiciones de hierro tienen una capa superficial defectuosa que contiene conchas, inclusiones de arena; las piezas forjadas obtenidas por forja tienen escala; las piezas forjadas obtenidas por forja en caliente tienen una capa superficial descarburada.

La asignación óptima se puede determinar mediante el cálculo y el método analítico, que se considera en el curso "Tecnología de ingeniería mecánica". En algunos casos (por ejemplo, cuando aún no se ha desarrollado la tecnología de mecanizado), las tolerancias para el procesamiento de varios tipos de piezas de trabajo se seleccionan de acuerdo con las normas y los libros de referencia.

Arroz. 2.1. Tolerancias, vueltas y dimensiones del alojamiento del cojinete (a), tapones (b) y eje (en): PERO anhelo, B Zag, A Zag, D Zag, ¿D? zag: las dimensiones originales de la pieza de trabajo; A detalle, B detalle, A detalle, D"Det, D"det, - dimensiones de la pieza terminada; D 1 , D 2 , O" 1 , oh" 1 , -- dimensiones operativas de la pieza de trabajo

La capa real de metal eliminada en la primera operación puede variar mucho, ya que, además de la tolerancia operativa, a menudo es necesario eliminar la superposición.

vuelta- este es un exceso de metal en la superficie de la pieza de trabajo (por encima de la tolerancia), debido a los requisitos tecnológicos para simplificar la configuración de la pieza de trabajo para facilitar las condiciones para su producción. En la mayoría de los casos, la superposición se elimina mediante el mecanizado, con menos frecuencia permanece en el producto (pendientes de forja, radios de curvatura aumentados, etc.).

En el proceso de convertir una pieza de trabajo en una pieza terminada, sus dimensiones adquieren una serie de valores intermedios, que se denominan dimensiones operativas. En la fig. 2.1 Los detalles de varias clases muestran tolerancias, vueltas y dimensiones operativas. Las dimensiones operativas generalmente se fijan con desviaciones: para ejes - menos, para agujeros - más.

1. Propósito y tendencia del desarrollo de la producción de adquisiciones. 2

1.1. Una estructura aproximada de la producción de espacios en blanco en ingeniería mecánica. 2

2. Conceptos básicos de los espacios en blanco y sus características. 3

2.1. Compras, conceptos básicos y definiciones. 3

2.2. Sobremesas, vueltas y dimensiones.. 4

3. La elección del método de obtención de espacios en blanco. 6

3.1. Capacidades tecnológicas de los principales métodos de obtención de espacios en blanco 6

3.2. Principios básicos para elegir un método para obtener espacios en blanco. ocho

3.3. Factores que determinan la elección del método para la obtención de espacios en blanco. 9

3.3.1 La forma y dimensiones de la pieza de trabajo. 9

3.3.2 Precisión y calidad requeridas de la capa superficial de los espacios en blanco. diez

3.3.3 Propiedades tecnológicas del material de la pieza. once

3.3.4. Programa de producción. 12

3.3.5 Capacidades productivas de la empresa. catorce

3.3.6. Duración de la preparación tecnológica de la producción. quince

3.4. Método para elegir un método para obtener espacios en blanco. dieciséis

3.5. La tasa de consumo de metal y la masa de la pieza de trabajo. 17

3.6. Requisitos para los espacios en blanco en términos de procesamiento posterior. Dieciocho

3.7. Influencia de la precisión y calidad de la capa superficial de la pieza de trabajo en la estructura de su mecanizado. veinte

1. Propósito y tendencia de desarrollo de la producción de adquisiciones.

El objetivo principal de la producción de piezas en bruto es proporcionar a los talleres mecánicos piezas en bruto de alta calidad.

En ingeniería mecánica, se utilizan espacios en blanco que se obtienen por fundición, formación, soldadura, así como de plásticos y materiales en polvo (Tabla 1.2). La producción moderna de espacios en blanco tiene la capacidad de formar espacios en blanco de la configuración más compleja y los tamaños y la precisión más diversos.

1.1. Una estructura aproximada para la producción de espacios en blanco en ingeniería mecánica.

En la actualidad, la intensidad laboral promedio del trabajo de adquisición en ingeniería mecánica es del 40 ... 45% de la intensidad laboral total de la producción de máquinas. La principal tendencia en el desarrollo de la producción de piezas en bruto es reducir la intensidad de mano de obra del procesamiento mecánico en la fabricación de piezas de máquinas al aumentar la precisión de su forma y tamaño.

2. Conceptos básicos sobre los espacios en blanco y sus características

2.1. Adquisiciones, conceptos básicos y definiciones

Un espacio en blanco, según GOST 3.1109-82, es un objeto de trabajo, a partir del cual se fabrica una pieza cambiando la forma, el tamaño, las propiedades de la superficie y (o) el material.

Existen tres tipos principales de formatos: perfiles de construcción de máquinas, pieza y combinados. Los perfiles de construcción de maquinaria están hechos de una sección constante (por ejemplo, redonda, hexagonal o de tubo) o periódica. En la producción a gran escala y en masa, también se utilizan productos laminados especiales. Las piezas en bruto se obtienen por fundición, forja, estampación o soldadura. Las piezas de trabajo combinadas son piezas de trabajo complejas que se obtienen uniendo (por ejemplo, soldando) elementos separados más simples. En este caso, es posible reducir la masa de la pieza de trabajo y utilizar los materiales más adecuados para elementos más cargados.

Las piezas se caracterizan por su configuración y dimensiones, la precisión de las dimensiones obtenidas, el estado de la superficie, etc.

Las formas y dimensiones de la pieza de trabajo determinan en gran medida la tecnología tanto de su fabricación como del procesamiento posterior. La precisión dimensional de la pieza de trabajo es el factor más importante que influye en el costo de fabricación de una pieza. En este caso, es deseable asegurar la estabilidad de las dimensiones de la pieza en el tiempo y dentro de los límites del lote fabricado. La forma y las dimensiones de la pieza de trabajo, así como la condición de sus superficies (por ejemplo, el frío de las fundiciones de hierro, la capa de escamas en las piezas forjadas) pueden afectar significativamente el mecanizado posterior. Por lo tanto, para la mayoría de los espacios en blanco, es necesaria una preparación preliminar, que consiste en que se les da tal estado o forma en la que se pueden mecanizar en máquinas de corte de metales. Este trabajo se lleva a cabo con especial cuidado si el procesamiento posterior se lleva a cabo en líneas automáticas o "complejos automatizados flexibles". Las operaciones de preprocesamiento incluyen limpieza, alisado, pelado, corte, centrado y, a veces, procesamiento de bases tecnológicas.

2.2. Tolerancias, vueltas y dimensiones

La tolerancia de mecanizado es una capa de metal que se retira de la superficie de la pieza de trabajo para obtener la forma y las dimensiones de la pieza requerida por el dibujo. Las tolerancias se asignan solo a aquellas superficies cuya forma requerida y precisión dimensional no se pueden lograr mediante el método aceptado para obtener una pieza de trabajo.

Las asignaciones se dividen en generales y operativas. La asignación total para el procesamiento es una capa de metal necesaria para realizar todas las operaciones tecnológicas necesarias realizadas en una superficie determinada. La tolerancia operativa es una capa de metal eliminada durante una operación tecnológica. La tolerancia se mide a lo largo de la normal a la superficie en cuestión. La asignación total es igual a la suma de las operativas.

El tamaño de la asignación afecta significativamente el costo de fabricación de la pieza. Una asignación sobreestimada aumenta el costo de la mano de obra, el consumo de material, herramientas de corte y electricidad. Una asignación subestimada requiere el uso de métodos más costosos para obtener una pieza de trabajo, complica la instalación de la pieza de trabajo en la máquina y requiere una mayor calificación del trabajador. Además, a menudo es la causa del matrimonio durante el mecanizado. Por lo tanto, la asignación asignada debe ser óptima para las condiciones de producción dadas.

La tolerancia óptima depende del material, las dimensiones y la configuración de la pieza de trabajo, el tipo de pieza de trabajo, la deformación de la pieza de trabajo durante su fabricación, el grosor de la capa superficial defectuosa y otros factores. Se sabe, por ejemplo, que las fundiciones de hierro tienen una capa superficial defectuosa que contiene conchas, inclusiones arenosas; las piezas forjadas obtenidas por forja tienen escala; las piezas forjadas obtenidas por forja en caliente tienen una capa superficial descarburada.

La asignación óptima se puede determinar mediante el cálculo y el método analítico, que se considera en el curso "Tecnología de ingeniería mecánica". En algunos casos (por ejemplo, cuando aún no se ha desarrollado la tecnología de mecanizado), las tolerancias para el procesamiento de varios tipos de piezas de trabajo se seleccionan de acuerdo con las normas y los libros de referencia.

La capa real de metal eliminada en la primera operación puede variar mucho, porque además de la tolerancia operativa, a menudo es necesario eliminar la superposición.

La superposición es un exceso de metal en la superficie de la pieza de trabajo (en exceso de la tolerancia), debido a los requisitos tecnológicos para simplificar la configuración de la pieza de trabajo para facilitar las condiciones para su producción. En la mayoría de los casos, la superposición se elimina mediante el mecanizado, con menos frecuencia permanece en el producto (pendientes de forja, radios de curvatura aumentados, etc.).

En el proceso de convertir una pieza de trabajo en una pieza terminada, sus dimensiones adquieren una serie de valores intermedios, que se denominan dimensiones operativas. En la Fig.2.1. en partes de varias clases, se muestran tolerancias, vueltas y dimensiones operativas. Las dimensiones operativas generalmente se fijan con desviaciones: para ejes - menos, para agujeros - más.

3. Elegir un método para obtener espacios en blanco

3.1. Capacidades tecnológicas de los principales métodos para la obtención de espacios en blanco.

Las principales formas de producir espacios en blanco son la fundición, la formación y la soldadura. El método para obtener una pieza de trabajo en particular depende del propósito de servicio de la pieza y los requisitos para ella, de su configuración y dimensiones, tipo de material estructural, tipo de producción y otros factores.

La fundición produce palanquillas de casi cualquier tamaño, tanto en configuraciones simples como muy complejas. En este caso, las piezas fundidas pueden tener cavidades internas complejas con superficies curvas que se cruzan en diferentes ángulos. La precisión dimensional y la calidad de la superficie dependen del método de fundición. Algunos métodos de fundición especiales (fundición a presión, fundición de inversión) pueden producir piezas en bruto que requieren un mecanizado mínimo.

Las piezas fundidas se pueden hacer de casi todos los metales y. aleaciones. Las propiedades mecánicas de la fundición dependen en gran medida de las condiciones de cristalización del metal en el molde. En algunos casos, pueden formarse defectos dentro de las paredes (holgura por contracción, porosidad, grietas en frío y en caliente), que se detectan solo después de un mecanizado de desbaste cuando se retira la piel de fundición. .

El mecanizado de metales por presión se utiliza para obtener perfiles de construcción de máquinas, piezas brutas forjadas y estampadas.

Los perfiles de construcción de máquinas se fabrican mediante laminación, prensado y estirado. Estas. Los métodos permiten obtener piezas en bruto que están cerca de la pieza terminada en sección transversal (productos laminados redondos, hexagonales, cuadrados; tubos soldados y sin costura). Los productos laminados se fabrican laminados en caliente y calibrados. El perfil requerido para la fabricación de la pieza de trabajo se puede calibrar mediante dibujo. En la fabricación de piezas a partir de perfiles calibrados, es posible el procesamiento sin el uso de una herramienta de hoja.

La forja se utiliza para la fabricación de espacios en blanco en una sola producción. En la producción de espacios en blanco muy grandes y únicos (con un peso de hasta 200 ... 300 toneladas), la forja es la única forma posible de tratamiento a presión. El estampado le permite obtener espacios en blanco que tienen una configuración más cercana a la pieza terminada (con un peso de hasta 350...500 kg). Las cavidades internas de las piezas forjadas tienen una configuración más simple que las piezas fundidas y están ubicadas solo a lo largo de la dirección de movimiento del cuerpo de trabajo del martillo (prensa). La precisión y calidad de los espacios en blanco producidos por forja en frío no es inferior a la precisión y calidad de las piezas fundidas obtenidas por métodos de fundición especiales.

En ingeniería mecánica, desde el punto de vista de la secuencia del proceso tecnológico, existen dos tipos de productos: partes y espacios en blanco:

DETALLE - un producto terminado que va directamente al montaje;

BLANCO: un producto semiacabado destinado a un procesamiento posterior para obtener una pieza terminada.

La tolerancia "Z" es una capa de metal en la superficie de la pieza de trabajo, destinada a ser eliminada durante el mecanizado posterior para obtener las propiedades deseadas de la superficie mecanizada de la pieza. . Cuanto menor sea la asignación, menor será la cantidad de metal de la pieza de trabajo que se convierte en virutas.

HAY DOS FORMAS DE DETERMINAR LA APORTACIÓN:

1. MÉTODO DE LA TABLA. Se utiliza en la producción a pequeña escala.

La asignación se asigna de acuerdo con las tablas de referencia de GOST, independientemente de la ruta del proceso tecnológico de mecanizado de la pieza.

2. CÁLCULO Y ANALÍTICA. El valor total de la tolerancia en la pieza de trabajo se determina mediante "capas" secuenciales en el tamaño de la parte terminada de las tolerancias operativas para el mecanizado.

LAP se denomina VOLUMEN ADICIONAL DEL METAL DEL BLANCO (Fig. 1.3), lo que simplifica su configuración (agujeros llenos I, rebajes locales 2, transiciones y repisas 3), asociado con las características tecnológicas de su fabricación (fundición y estampado de pendientes 4, radios de filete 5) o causado por ello no una multiplicidad de 6 al cortar.

INICIAL BLANK es un producto de procesamiento metalúrgico (lingote laminado, fundido) que ingresa a la primera operación tecnológica del proceso de adquisición.

Los brutos de piezas de máquinas se obtienen principalmente por dos vías: FUNDICIÓN y TRATAMIENTO A PRESIÓN.

Espacios en blanco obtenidos por fundición.

En el caso de obtener piezas en bruto por fundición (Fig. 1.4), el metal líquido, FUSIÓN, SE LLENA en un MOLDE DE FUNDICIÓN previamente preparado correspondiente a la configuración y dimensiones de la pieza terminada, pero teniendo en cuenta tolerancias y superposiciones. Tras la solidificación del metal, se obtiene un producto, denominado FUNDICIÓN.

Las VENTAJAS de la producción por fundición frente a otros métodos de producción de piezas brutas son: la posibilidad de obtener productos de CONFIGURACIÓN COMPLEJA y CUALQUIER PESO, así como el COSTE RELATIVAMENTE BAJO de las piezas fundidas.

DEFECTUOSO - RESISTENCIA RELATIVAMENTE BAJA DE LOS PRODUCTOS FUNDIDOS debido a la estructura granular fundida, en contraste con la estructura fibrosa que tienen los productos forjados y estampados.

KIT DE MODELO (Fig. 1.8, consulte la página 11) - un conjunto de accesorios, MODELO DE FUNDICIÓN, CAJA DE NÚCLEO, MODELOS DE SISTEMA DE PUERTA, PLACA DE MODELO, PLACAS DE MODELO).

Métodos para la obtención de perfiles de construcción de maquinaria y piezas en bruto conformadas por conformado de metales.

En el caso de obtener piezas por tratamiento a presión, se DEFORMA el BRUTO ORIGINAL, calentado o frío, pero necesariamente duro, con una herramienta especial, en forma de ROMPEdores o HÚMEDOS, y se le da una NUEVA FOMA, correspondiente en configuración y dimensiones a la pieza acabada, pero teniendo en cuenta las tolerancias y los solapes. Los productos resultantes se denominan FORJAS o BLANCOS ESTAMPADOS.

Los procesos OMD se basan en el uso de las PROPIEDADES PLÁSTICAS de los metales, es decir. su capacidad bajo la acción de fuerzas externas para cambiar su forma sin destrucción.

Las VENTAJAS de los procesos OMD son:

AHORRAR metal debido a pequeñas asignaciones y pequeños desperdicios tecnológicos en las operaciones;

ALTA PRODUCTIVIDAD debido a las altas velocidades de procesamiento;

productos de GRAN PRECISIÓN;

MEJORA DE LAS PROPIEDADES DE RENDIMIENTO de los productos debido a la creación de una ESTRUCTURA metálica útil de GRANO FINO y FIBRA durante la deformación.

DESVENTAJA - COSTO relativamente ALTO de los productos.

Hay seis métodos principales de OMD: laminado, prensado, trefilado, forjado, estampado volumétrico y de chapa.

Los tres primeros bajo el nombre general de PRODUCCIÓN DE LAMINADO Y ESTIRADO se utilizan en la industria metalúrgica para obtener PERFILES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MAQUINARIA.

segundo tres- bajo el nombre general PRODUCCIÓN DE FORJA Y ESTAMPACIÓN, se utilizan en ingeniería mecánica para la producción de PRODUCTOS FORJADOS.

Se realizan una serie de procesos con calentamiento del metal por encima del UMBRAL DE RECRISTALIZACIÓN (0,4 de la temperatura de fusión en escala absoluta) - DEFORMACIÓN EN CALIENTE, una fila sin calentar - DEFORMACIÓN EN FRÍO.

1. RODANDO- el proceso de obtención de perfiles de construcción de maquinaria y productos moldeados por deformación plástica del metal entre los rodillos giratorios de un laminador.La precisión de la obtención de productos a partir de productos laminados se muestra en el Apéndice 3 (ver página 90).

Hay tres esquemas de rodadura principales:

La laminación LONGITUDINAL en rodillos lisos (a) y ranurados (b) produce láminas y tiras, varillas, vigas, rieles y tuberías;

RODILLO CRUZADO (c, d) - anillos laminados sólidos, vagones y ruedas dentadas;

PRODUCTOS DE TORNILLO CRUZADO - mangas sin costura y perfiles periódicos.

LA GAMA RODANTE incluye cuatro grupos de productos:

HOJA - hojas y cintas;

GRADO - barras, vigas y rieles;

TUBOS - sin costura y soldados;

PRODUCTOS ESPECIALES DE ACERO - ruedas de vagones y engranajes, bimetales, perfiles periódicos y doblados;

2. PRENSADO(Fig. 1.10, a) - el proceso de obtención de perfiles de construcción de máquinas mediante la extrusión de metal de una cavidad cerrada a través de un orificio de PERFILADO.

Se utilizan tres esquemas de prensado: directo, inverso y combinado.

PRODUCTOS DE PRENSADO - barras de varias secciones transversales, tubos lisos y acanalados hechos de aceros de alta aleación difíciles de deformar y aleaciones a base de aluminio, magnesio y tungsteno;

3. DIBUJO- el proceso de procesamiento de acabado de perfiles de construcción de máquinas TIRANDO el metal a través del orificio CALIBRADO. Siempre sin calor.

PRODUCTOS DE DIBUJO: barras de varias secciones transversales, tuberías y alambres hechos de aleaciones no ferrosas y acero.

4. FORJA- el proceso de obtención de productos moldeados mediante la deformación repetida y secuencial deliberada de una pieza de trabajo inicial calentada utilizando una herramienta de soporte universal (perforación, engaste, mandriles, hachas) entre las cabezas de un martillo o una prensa.

La forja se lleva a cabo (ver Fig. 1.12, pág. 14) manualmente, en martillos neumáticos y de aire-vapor y prensas de forja hidráulicas y se utiliza en la producción a pequeña escala, así como para obtener piezas forjadas pesadas que pesan más de 200 kg. Las principales operaciones de forja son (ver Fig. 1.13, pág. 15): DESCARGA (a), AMPLIACIÓN (b), ROMPER (c), CORTE (d), DOBLADO (e)

.

5. FORJA EN CALIENTE- el proceso de obtención de productos moldeados mediante la deformación de una pieza de trabajo inicial calentada en un FLUJO - una cavidad cerrada de la herramienta - SELLO (ver Fig. 1.14, p. 15). La configuración y las dimensiones de la hebra predeterminan completamente la configuración y las dimensiones del forjado resultante. La estampación se realiza en martillos, prensas y forjadoras horizontales, utilizadas en la producción en masa y en gran escala, donde la fabricación de troqueles es económicamente viable. Los productos son: ejes, palancas, bielas, bielas, ruedas dentadas. Se utilizan tres tipos de diseños de sellos:

SELLO ABIERTO (a);

SELLO CERRADO CON PLANO DE UNA PARTE (b);

SELLO CERRADO CON DOS PLANOS DE PARTE (c).

Arroz. 1.14. Esquema de forja en caliente: 1 y 2 - superior

y sellos inferiores; 3 - forja; 4 - destello; 5 - punzón;

6 - matriz; 7 - eyector; 8 - matriz desmontable

6. ESTAMPADO DE HOJAS- el proceso de obtención de productos planos y voluminosos de paredes delgadas a partir de material laminar en prensas que utilizan sellos (ver Fig. 1.15, p. 16). Operaciones básicas: CORTE, TAPÓN, DOBLADO, ESTIRADO, DEFENDIDO, COMPRIMIDO y FORMADO. Todo sin calefacción.

Los principales tipos de espacios en blanco para piezas son espacios en blanco obtenidos:

tratamiento a presión;

Corte de productos laminados largos y perfilados;

métodos combinados;

Métodos especiales.

Recepción de espacios en blanco por fundición. .

En comparación con otros métodos de producción de espacios en blanco, la fundición tiene una serie de ventajas:

Alta utilización de metal y precisión de peso;

Dimensiones y masa de fundición prácticamente ilimitadas;

La posibilidad de utilizar aleaciones que no sean susceptibles a la deformación plástica y difíciles de mecanizar.

El método de obtención de espacios en blanco por fundición. en formas arenoso-arcillosas debido a su versatilidad, se utilizan en todo tipo de producción. Alrededor del 80…85% de las palanquillas fundidas se producen con este método. Se pueden obtener las fundiciones más complejas, de dimensiones virtualmente ilimitadas. Las piezas fundidas tienen una estructura uniforme y se caracterizan por una buena maquinabilidad. Las pendientes de fundición son 1-3˚ para modelos de madera, 1-2˚ para modelos de metal con moldeado manual, con máquina -0,5-1˚.

Las desventajas de este método son:

Alto consumo de metal y materiales de moldeo;

Grandes asignaciones para m / o;

Grandes áreas de producción;

Grandes costos de capital para crear condiciones de trabajo normales;

Un número significativo de matrimonios.

Fundición en moldes metálicos permanentes le permite aumentar la productividad y la eliminación de las áreas de producción, aumentar la precisión y reducir la rugosidad del pov-tey, reducir el consumo de materiales metálicos y de moldeo, tolerancias para m / o, mejorar las propiedades mecánicas del material, reducir el costo de fundición y el número de defectos.

Se fabrican moldes de moldes de hierro fundido o de acero mediante fundición con m/o posterior. Aplica también fundición en molde revestido.

Las aleaciones no ferrosas, que tienen un punto de fusión más bajo y, en consecuencia, una mayor estabilidad de forma, han recibido la mayor aplicación para la fundición a presión.

La resistencia de los moldes es: al fundir aleaciones no ferrosas, hasta 150 mil fundiciones, al fundir hierro fundido, hasta 1-5 mil rellenos, acero: no más de 100-500 rellenos.

Las desventajas de la fundición a presión son:

La necesidad de simplificar la configuración de las piezas fundidas y aumentar el espesor de pared de las piezas fundidas huecas;

Dificultad en la liberación de gases del molde y, como resultado, la posibilidad de formación de capas de gas;

La posibilidad de la aparición de una capa blanqueada en la superficie de los espacios en blanco de hierro fundido.

fundición centrífuga se utiliza para obtener piezas fundidas como cuerpos de revolución (tubos, discos, casquillos, cilindros, husillos) y piezas moldeadas de acero, fundición, metales no ferrosos y aleaciones.

El método de fundición centrífuga tiene varias variedades: con un eje de rotación vertical, horizontal, inclinado, vertical, que no coincide con el eje de la fundición. Permite obtener, en comparación con los métodos anteriores, una mayor calidad de la estructura debido a una disposición más organizada de los átomos de metal, menor consumo de metal (no hay ganancias, sistemas de compuerta), para reducir el número de defectos: el rendimiento de una buena fundición alcanza el 95% (20-60% más que cuando se funde en moldes de arena y arcilla), lo que reduce el costo de fabricación de piezas fundidas en un 20-40%.

Las desventajas son configuración y tamaño limitados de las piezas fundidas, la complejidad de la forma para piezas fundidas de configuración compleja.

Moldeo por inyección permite obtener fundiciones precisas a partir de aleaciones no ferrosas con baja rugosidad y espesor de pared pequeño, mayor resistencia de las piezas fundidas en un 25-40% en comparación con la fundición en moldes de arena y arcilla, reduce o elimina por completo las tolerancias de mecanizado, implementa una alta automatización del proceso, mejorar las condiciones de trabajo, acortar el ciclo de producción. Este método se utiliza para fundir palanquillas de piezas: cuerpos de carburadores, electroimanes, escudos de pequeños motores eléctricos, etc.

El moldeo por inyección se lleva a cabo en máquinas de moldeo por inyección especiales con cámaras de compresión horizontales o verticales; un tipo de moldeo por inyección es la fundición mediante vacío.

Lo malo del camino yavl-Xia necesita usar formas complejas y equipo especial.

Fundición de inversión permite obtener alta precisión y baja rugosidad superficial de las piezas fundidas, reducir las tensiones internas en las piezas fundidas o eliminarlas por completo, obtener tolerancias mínimas y mejorar las condiciones de trabajo.

Las variedades del método son: fundición en modelos de sal soluble, fundición en modelos quemados.

Falta de datos métodos es un proceso tecnológico complejo para la producción de piezas fundidas, que requiere equipos especiales y herramientas especiales, un largo ciclo de producción.

Fundición en moldes de concha en comparación con la fundición en moldes de arena y arcilla, proporciona mayor precisión y menor rugosidad de la superficie, tolerancias de mecanizado pequeñas, intensidad de mano de obra reducida para todos los elementos del proceso, alta productividad, número varias veces menor de arenas de moldeo, mejores condiciones de trabajo, la posibilidad de introduciendo una automatización integrada.

Las formas de la cáscara pueden ser: arena-resina, endurecimiento químico y vidrio líquido.

Desventajas de la fundición en molde de cáscara- equipos costosos y complejos, arenas de moldeo costosas, la necesidad de fabricar modelos de metal precisos.

Billetes obtenidos por estampación de metal líquido , tienen una estructura de alta densidad. El método permite reducir el consumo de metal entre 1,5 y 3 veces en comparación con la fundición en moldes de arena y arcilla, no requiere equipos ni herramientas costosos.

El estampado de metal líquido tiene varias variedades:

Con cristalización bajo presión de pistón;

apretando;

Succión al vacío;

Colada continua, etc

Además de los métodos de fundición anteriores, existen otros, por ejemplo, la fundición en moldes: yeso, arena-cemento, ladrillo, arcilla refractaria-cuarzo, arcilla, piedra, cerámica, etc.

En 1988, se puso en vigor un GOST 26645-85 unificado "Fundiciones de metales y aleaciones" para las piezas fundidas obtenidas por cualquier método a partir de metales y aleaciones ferrosos y no ferrosos. Esta norma establece tolerancias para irregularidades de dimensiones, forma, ubicación y superficie, tolerancias de masa y tolerancias de mecanizado. Según GOST 26645-85, la precisión de lanzamiento se caracteriza por cuatro indicadores:

Clase de precisión dimensional (22 clases);

El grado de deformación (11 grados);

El grado de precisión de las superficies (22 grados);

Clase de precisión de masas (22 clases).

Las clases de precisión dimensional y precisión de masa de piezas fundidas están sujetas a aplicación obligatoria.

El estándar prevé 18 filas de margen de fundición.

En los requisitos técnicos del dibujo de fundición, los estándares de precisión de fundición deben indicarse en el siguiente orden:

Clase de precisión dimensional;

El grado de deformación;

El grado de precisión de las superficies;

clase de precisión de masa;

Tolerancia de compensación de fundición.

Un ejemplo de un símbolo para la precisión de fundición de la octava clase de precisión dimensional, quinto grado de alabeo, cuarto grado de precisión superficial, séptima clase de precisión de masa con una tolerancia de desplazamiento de 0,8 mm: Precisión de lanzamiento 8-5-4-7 cm 0,8 GOST 26645-85.

En los requisitos técnicos del dibujo de fundición, los valores de las masas nominales de la pieza, los márgenes de mecanizado deben indicarse en el siguiente orden. Vueltas tecnológicas y masa de la fundición.

Un ejemplo de un símbolo para masas nominales igual a -20,35 kg para una pieza, -3,15 kg para tolerancias de procesamiento, 1,35 kg para tolerancias tecnológicas y 24,85 kg para fundición.

Peso 20,35-3,15-1,35-24,85 GOST 26645-85.

Para fundiciones sin mecanizar o en ausencia de vueltas, los valores correspondientes se indican con "0". Por ejemplo: Peso 20,35-0-0-20,35 GOST 26645-85.

Preformas obtenidas por tratamiento a presión .

Existen los siguientes métodos para obtener piezas de trabajo por tratamiento a presión:

Estampado (en caliente y en frío);

formas especiales.

Todos los procesos de formación de metales se basan en la capacidad de los metales en estado sólido para cambiar de forma y tamaño de forma estable bajo la acción de fuerzas externas, es decir, deformarse plásticamente. En el proceso de deformación plástica, el metal adquiere no solo la forma requerida, sino que también cambia su estructura y propiedades físicas y mecánicas.

Los métodos para producir piezas de trabajo por presión son principalmente procesos de alto rendimiento, proporcionan pequeñas tolerancias y una estructura metálica mejorada.

El material del que se obtienen los espacios en blanco a presión debe tener maleabilidad: resistencia y ductilidad a altas temperaturas. La ductilidad depende principalmente de la composición química del material y sus componentes. Por ejemplo, elementos como el cromo, el silicio, el carbono y el manganeso reducen, y el níquel aumenta la ductilidad. La presencia de azufre (a una temperatura de 800-900 grados) provoca el fenómeno de fragilidad roja, fósforo (más del 0,03%) fragilidad en frío.

Forjar .

Durante la forja, la conformación se produce debido al libre flujo de metal hacia los lados perpendiculares al movimiento de la herramienta de conformación: el percutor.

Al forjar espacios en blanco en martillos y prensas, se obtienen piezas forjadas de una configuración simple con una gran masa (hasta 250 toneladas). Las piezas forjadas tienen una buena estructura metálica en toda la sección, porque el flujo de metal no está limitado por la herramienta y está bien forjada. La forja no requiere herramientas y equipos especiales.

desventaja yavl-Xia baja productividad, alta intensidad de mano de obra, grandes concesiones y concesiones para el procesamiento, baja precisión. Para obtener piezas forjadas de una configuración más compleja, se utilizan anillos de respaldo y matrices. Para reducir las asignaciones para el procesamiento y reducir la intensidad del trabajo, se permite el uso de máquinas de forja radial. Sin embargo, su alcance se limita únicamente a los órganos de revolución.

Dependiendo de la masa de las piezas forjadas, se utiliza la forja: martillos neumáticos, martillos de vapor y aire, prensas hidráulicas.

estampado en caliente .

En comparación con la forja, la forja en caliente tiene una serie de ventajas:

Forma de forja más compleja y mejor calidad superficial;

Asignaciones de procesamiento reducidas;

Ahorro de metales;

Mejorar la precisión de la fabricación de espacios en blanco;

Reducción de pendientes de estampación debido a la presencia de eyectores en el diseño de equipos de estampación;

aumentar la productividad laboral;

Reducir la intensidad del trabajo;

Mejora de las condiciones de trabajo.

Desventajas de la forja en caliente se aplica a:

Equipo costoso (herramienta - sello), que permite el uso de estampado solo con un gran volumen de producción de piezas;

Restricciones sobre la masa de piezas forjadas obtenidas;

Desperdicio adicional de metal en la rebaba (10-30% del peso de la forja);

Mayores fuerzas de deformación que la forja.

El uso de bloques de matriz estandarizados con insertos intercambiables y la unificación de otros equipos hacen posible el uso de sellos incluso en la producción a pequeña escala. Los métodos combinados de fabricación de espacios en blanco dan un buen efecto: forjado y estampado posterior, etc.

La forja en caliente se divide en diferentes tipos según los tipos de troqueles, el equipo, la pieza de trabajo inicial, el método de instalación de la pieza de trabajo en el troquel, etc.

Dependiendo del equipo, están disponibles los siguientes tipos de forja:

En estampación martillos aire-vapor de doble acción;

En prensas de estampación en caliente de manivela;

En máquinas de forjado horizontales (HCM);

En prensas hidráulicas;

En martillos de alta velocidad;

En máquinas especiales (cilindros de forja, dobladoras horizontales, estampadoras rotativas y radiales, recalcadoras eléctricas, laminadoras).

Dependiendo del tipo de sello, el estampado se divide en los siguientes tipos:

En sellos abiertos;

En sellos cerrados;

En sellos de extrusión.

La forja en matriz abierta se caracteriza porque la matriz permanece abierta durante el proceso de deformación. El espacio entre las partes móviles y fijas del sello es variable, el metal fluye (se exprime) hacia él durante la deformación, formando una rebaba. El objetivo principal de esta fresa es compensar las fluctuaciones en el peso de las piezas de trabajo iniciales. Este tipo de matriz se puede utilizar para piezas de cualquier configuración. Sin embargo, la presencia de una rebaba aumenta el consumo de metal, y para recortar la rebaba, es necesario utilizar prensas y troqueles de recorte especiales.

Al estampar en matrices cerradas (estampado sin flash), el sello permanece cerrado durante el proceso de deformación, es decir, el metal se deforma en un espacio cerrado. La ausencia de rebabas reduce el consumo de metal, no hay necesidad de prensas y herramientas de recorte. La macroestructura de las piezas forjadas es de mayor calidad, ya que no se produce daño en las fibras al cortar la rebaba. Sin embargo, este tipo de matriz se utiliza para piezas simples, principalmente sólidos de revolución.

Estampado en troqueles de extrusión- el más progresista. Al mismo tiempo, se reduce el consumo de metal (hasta un 30%), aumenta el coeficiente de precisión del peso, aumenta la precisión de forjado y la limpieza de la superficie, la productividad laboral aumenta entre 1,5 y 2,0 veces.

Defectos- altas fuerzas de deformación específicas, alto consumo de energía y baja durabilidad de las herramientas de matriz. Se utiliza para piezas de trabajo con alta ductilidad.

Estampado de martillo mejora la precisión de las piezas de trabajo, pero es un proceso laborioso. La gran dificultad es el centrado de las mitades del sello entre sí. El proceso es difícil de automatizar.

Prensa de estampado ( manivela, hidráulica, fricción) debido al uso de eyectores permite reducir los permisos de procesamiento, las pendientes de estampado en 1.5-2.0 veces en comparación con el estampado en martillos, mejorar las condiciones de trabajo y aumentar la productividad. La ausencia de impactos durante el funcionamiento reduce las vibraciones, aumenta la durabilidad de las matrices, mejora el centrado de las mitades de las matrices.

Estampación en máquinas de forja horizontal (HCM), en comparación con el estampado en prensas y martillos. Brinda la posibilidad de obtener piezas forjadas complejas con cavidades y agujeros profundos, obtener piezas en bruto de alta calidad sin rebabas y rebabas de estampación con pequeñas tolerancias de mecanizado.

GCM es una prensa mecánica situada en un plano horizontal. A diferencia de los troqueles de martillo y prensa, los troqueles GCM tienen dos ranuras mutuamente perpendiculares y pueden estar abiertas o cerradas. La presencia de dos conectores en el sello crea las mejores condiciones para el trabajo de aterrizaje y le permite reducir significativamente las pendientes de estampado (grados 15´-1 externos, grados 30´-2 internos), hasta su ausencia.

Las piezas forjadas producidas en GCM suelen tener la forma de cuerpos de revolución.

desventaja yavl-Xia necesita usar una barra (productos enrollados) de mayor precisión.

Al desarrollar un dibujo de forja, se utiliza GOST 7505-89, cuyos datos se aplican a piezas estampadas que pesan hasta 250 kg, fabricadas por forja en caliente a partir de metales ferrosos en varios tipos de equipos de estampado.

Al determinar tolerancias y desviaciones permisibles de dimensiones, es necesario sobre determinar el índice original.

El índice inicial es un indicador condicional que tiene en cuenta las características de diseño (clase de precisión, grupo de acero, grado de complejidad, configuración de la superficie de partición) y el peso de la forja. La norma establece 23 índices iniciales. Los datos iniciales para determinar el índice inicial son:

- peso de forja;

grupo de acero;

El grado de complejidad de la forja;

Clase de precisión de forja.

M1: acero al carbono y aleado con un contenido de carbono de hasta 0,35% y elementos de aleación de hasta 2%;

M2 - acero al carbono con un contenido de carbono de más de 0,35 a 0,65% y aleado, con excepción del especificado en el grupo M1.

El grado de complejidad de la forja (4 en total) se determina calculando la relación entre la masa (volumen) de la forja y la masa (volumen) de la figura geométrica en la que encaja la forma de la forja.

La norma prevé cinco clases de precisión para piezas forjadas.

El dibujo de forja debe indicar: el índice inicial, la clase de precisión, el grupo de acero y el grado de complejidad de la forja.

Estampación en frío.

Estampación volumétrica en frío;

Estampado de hojas;

Estampación en dobladoras horizontales;

Laminación;

Laminación;

moleteado;

Calibración.

La estampación volumétrica en frío se divide en varios tipos:

extrusión;

desembarco;

compresión radial;

reducción, etc

Este método de conformación elimina la pérdida de metal y el desperdicio de incrustaciones que se produce cuando se calienta el metal, proporciona dimensiones de la pieza de trabajo y una calidad de la superficie más precisas. Como resultado de la deformación en frío del metal, se eliminan algunos defectos internos, se asegura la uniformidad de su estructura y se fortalece la capa superficial.

espacios en blanco de plástico .

Los plásticos son materiales no metálicos que se obtienen sobre la base de compuestos de alto peso molecular: polímeros.

plástica, obtenidos a partir de resinas artificiales y naturales y sus mezclas con diversas sustancias, pueden formarse por prensado, fundición y extrusión. Poseen valiosas propiedades físicas y mecánicas (resistencia a ambientes agresivos, aislamiento eléctrico y térmico, antifricción, etc.), es fácil fabricar con ellos piezas de diseño complejo.

Los plásticos se utilizan: para la fabricación de piezas pequeñas (tapones, tapones, juntas, camisas, engranajes, impulsores, etc.). Sin embargo, los plásticos se caracterizan por una baja resistencia al impacto, resistencia insuficiente, baja resistencia al calor y envejecimiento.

Disposiciones básicas para elegir la pieza de trabajo óptima. .

El método elegido para obtener una pieza debe ser económico, proporcionando la calidad requerida de la pieza, proceso productivo y no intensivo en mano de obra.

Lo principal al elegir una pieza de trabajo es garantizar la calidad especificada de la pieza terminada a su costo mínimo.

Es aconsejable transferir la solución de los problemas de formación de piezas a la etapa de adquisición y, por lo tanto, reducir los costos de material, reducir la participación de los costos de mecanizado en el costo de la pieza terminada.

En primer lugar, al elegir una pieza de trabajo, es necesario determinar qué método es el más apropiado para obtener una pieza de trabajo para una pieza determinada. En este caso, es necesario centrarse en el material y los requisitos del mismo en términos de garantizar las propiedades de servicio de la pieza. A continuación, utilizando una evaluación cualitativa, describa un método preliminar para obtenerlo.

La preselección del material y el método de obtención de la pieza de trabajo sobre la base de indicadores económicos se puede realizar de acuerdo con las tablas o gráficos que se proporcionan en la literatura. Los gráficos muestran la dependencia del costo de obtener una pieza de trabajo en el programa para la producción de piezas y la precisión de fabricación.

La elección final de la pieza de trabajo se realiza sobre la base de cálculos económicos del costo de obtención de la pieza de trabajo y el costo de su posterior m / o.

A medida que la configuración de la pieza de trabajo se vuelve más compleja, las tolerancias disminuyen y la precisión dimensional aumenta, el equipo tecnológico del taller en blanco se vuelve más complicado y más costoso, y el costo de la pieza de trabajo aumenta, pero al mismo tiempo, la mano de obra la intensidad y el costo de la pieza de trabajo m/o subsiguiente disminuyen y la tasa de utilización del material aumenta. Los espacios en blanco de una configuración simple son más baratos porque no requieren un procesamiento posterior intensivo en mano de obra y un mayor consumo de material.

Como espacios en blanco para piezas de máquinas se utilizan:

1.alquiler . Se utilizan barras calibradas y acero laminado en caliente de precisión aumentada y ordinaria. Según GOST 7417, las barras calibradas se fabrican con un diámetro de 3-30 mm según la clase de precisión 2, un diámetro de 3-65 mm según la clase de precisión 3 y 3-100 mm según la clase de precisión 4-5.

Al sujetar en pinzas, se utilizan barras calibradas de la quinta clase de precisión. Las piezas de trabajo de barras calibradas de la 4.ª clase de precisión y superiores normalmente no se procesan con una herramienta de hoja, sino que se rectifican.

En las condiciones de producción a gran escala y en masa, es recomendable utilizar el alquiler de perfiles especiales; al mismo tiempo, m / o se elimina casi por completo o se reduce significativamente.El dibujo en frío del perfil proporciona la cuarta clase de precisión y la sexta clase de limpieza. Lo más conveniente es utilizar el dibujo de perfil para piezas con el mismo perfil en toda su longitud.

El mecanizado de piezas en bruto laminadas está precedido por el enderezado y el corte.

El corte de piezas se realiza en máquinas de torneado y torneado-corte, sierras circulares, de cinta y para metales, prensas de manivela y excéntricas.

El método de corte en prensas proporciona una alta productividad, pero no logra la perpendicularidad del corte al eje de la barra y se aplasta el extremo de la pieza.

Al cortar con sierras para metales y sierras de cinta, se reduce el consumo de metal, pero la productividad de estos métodos es baja.

Al elegir un método para cortar una pieza de trabajo, se tiene en cuenta la viabilidad económica de uno u otro método.

Espacios en blanco de chapa se cortan de una hoja o tira en cizallas de guillotina, cizallas de prensa, usando corte de gas para marcar en máquinas especiales que funcionan en copiadoras y le permiten cortar simultáneamente varios espacios en blanco con una precisión suficientemente alta.

Los espacios en blanco de piezas de chapa se producen mediante punzonado.(partes planas de varias configuraciones), doblar, estirar y combinar estos métodos. Es recomendable utilizar la estampación en la fabricación de un número importante de piezas; al mismo tiempo, el costo de fabricación de sellos se compensa con una disminución en el costo de fabricación de piezas. El estampado de piezas hechas de material laminar se realiza en prensas hidráulicas mecánicas (manivelas y excéntricas).

2. Forjas. Se utilizan para piezas de configuración compleja con una gran sección transversal o piezas con una gran diferencia de secciones a lo largo de la longitud (engranajes, discos, ejes escalonados y con bridas). Las piezas forjadas se producen en martillos neumáticos y de vapor-aire y prensas hidráulicas a partir de barras o lingotes laminados.

La precisión de los espacios en blanco hechos por forjado libre no es alta, por lo que tienen importantes tolerancias de mecanizado. Las tolerancias en las dimensiones de las piezas forjadas realizadas por forja libre en prensas son de 12 a 72 mm, dependiendo de la configuración y las dimensiones de la pieza forjada.

La forja libre es difícil de obtener piezas de trabajo de configuración compleja con proyecciones, nervaduras, rebajes.

La forja libre se utiliza para obtener piezas en bruto en producción individual y a pequeña escala en los casos en que se consume una gran cantidad de metal por viruta durante el uso de productos laminados, así como para aumentar las propiedades mecánicas del material.

3. Punzonado. Los espacios en blanco estampados se utilizan para fabricar piezas de configuración compleja. Al estampar en troqueles cerrados, la f-ma y los tamaños de los espacios en blanco están determinados por la f-m y los tamaños de los flujos de estampado. En troqueles cerrados, puede obtener detalles de una configuración compleja, con costillas, protuberancias, curvas. Al mismo tiempo, la productividad laboral es alta.

Por ejemplo, la productividad laboral al estampar piezas pequeñas complejas en varios flujos es de 200-400 piezas por hora, y al estampar piezas más grandes que pesan alrededor de 100 kg, hasta 100 piezas por hora. La alta precisión de las piezas de trabajo puede reducir significativamente los márgenes de procesamiento y, en algunos casos, el uso de estampados. Rechazar por completo la asignación.

Pero la forja en troqueles cerrados se usa solo con un número significativo de piezas en la serie. Esto se debe al alto costo de forjar y cortar troqueles.

Las forjas se realizan en martillos de vapor-aire y de fricción, en prensas de fricción, manivelas e hidráulicas, y en máquinas de forja horizontales y rotativas.

Con pequeñas series de estampados, se pueden realizar en troqueles de respaldo sobre martillos de forja.

Las máquinas de forjado horizontal producen piezas como válvulas, ejes con bridas, ejes de engranajes, casquillos, palancas. En este caso, es posible obtener una pieza sin pendientes de estampado o con pendientes de estampado muy pequeñas, con agujeros ciegos cosidos o pasantes, así como piezas con una gran diferencia de sección transversal a lo largo.

Las tolerancias en los espacios en blanco estampados se aceptan en el rango de 0,5-5 mm y dependen del método de fabricación y las dimensiones de la pieza; las tolerancias de fabricación por lo general no superan la mitad del tamaño de la tolerancia.

Recientemente, han aparecido nuevos métodos para producir piezas en bruto estampadas a partir de barras y hojas laminadas;

Estampación con uso de explosivos, en los cuales. por una onda expansiva que actúa sobre la pieza de trabajo a través de un medio acuoso o aéreo, se le da la forma de una matriz hecha de metal, hormigón y otros materiales;

Estampación en un campo electromagnético, en el que. bajo la acción de un poderoso pulso electromagnético a corto plazo, la f-ma de la matriz se entrega a la pieza de trabajo.

Las ventajas de estos métodos son la posibilidad de obtener espacios en blanco grandes en ausencia de equipos potentes, la simplicidad del equipo y su bajo costo, la posibilidad de estampar espacios en blanco de materiales que son difíciles de estampar de otra manera.

4. Piezas fundidas de acero, fundición y metales no ferrosos. Se utilizan como espacios en blanco para piezas de configuración compleja.

Métodos de obtención de piezas fundidas:

1) fundición en moldes de barro, que. sirven para la fabricación de una sola pieza y se destruyen cuando se retira la pieza de trabajo;

2) vaciado en moldes de cáscara hechos de arena revestida con baquelita u otros aglutinantes polimerizantes. En shell f-maxes, es posible obtener piezas fundidas de alta precisión (clase 4-5) con un acabado superficial de clase 4-5 y pequeñas pendientes, lo que permite reducir las tolerancias para m/o;

Pequeñas pendientes de lanzamiento, que pueden reducir significativamente las tolerancias para m / o, y en algunos. los casos resultan ser de procesamiento;

3) fundición de inversión. Se aplica para los detalles del acero y los metales no ferrosos. Los modelos de inversión se pueden utilizar para obtener piezas de una configuración muy compleja, con agujeros, canales, nervaduras finas y salientes, con una precisión de 4-7 clases y una pureza de clase 3-4. El uso de este costoso método de obtención de espacios en blanco es aconsejable en los casos en que la fundición de precisión le permite abandonar el m / o. Fundición de precisión fabricar piezas (masas de reguladores, empujadores de bombas de combustible, impulsores de bombas de agua). Este método se puede utilizar para obtener agujeros de hasta 2,5 mm y paredes de hasta 0,3 mm de espesor;

4). método de fundición centrífuga. De esta forma, se obtienen piezas en bruto para piezas que tienen forma de cuerpos de revolución (cojinetes, tubos, manguitos) y piezas en bruto para piezas perfiladas con eje de simetría (palancas, horquillas, etc.);

5) fundición por succión al vacío. De esta manera, se fabrican casquillos y otros espacios en blanco de forma simple;

6) moldeo por inyección. Se utiliza para la fabricación de piezas de gran tamaño de paredes delgadas como tapas, chapas de paredes delgadas, etc.

5. Estampados de metal líquido. Se utilizan para la fabricación de espacios en blanco a partir de metales no ferrosos. Los espacios en blanco se obtienen vertiendo metal líquido en un sello calentado. cuando se enfría a un estado semilíquido bajo la presión del punzón, llena el molde y cristaliza. La cristalización bajo presión asegura la densidad de la estructura, alta precisión y limpieza de la superficie. Este método se utiliza para la fabricación de espacios en blanco críticos.

6. Piezas brutas de metal-cerámica. Se obtienen prensando piezas en bruto a partir de una mezcla de polvos metálicos en moldes, seguido de sinterización y calibración. Este método se puede utilizar para obtener piezas con propiedades especiales: resistentes al calor (insertos de asiento de válvula)

Antifricción (bujes, cojinetes), fricción, así como piezas que no requieren procesamiento adicional.

Las piezas de forja, estampación, fundición de hierro, acero y aleaciones ligeras suelen ser sometidas a tratamientos térmicos antes de m/o: normalización, recocido, mejora, envejecimiento, temple, etc. Esto le permite otorgar al material de la pieza de trabajo mayores propiedades fur-e, mejorar la maquinabilidad o eliminar las tensiones internas que surgieron durante el enfriamiento de la pieza de trabajo y causan la deformación de las piezas durante el procesamiento y la operación.

El tipo de pieza de trabajo tiene un impacto significativo en el carácter del TP, la laboriosidad y la eficiencia del procesamiento.

Al elegir una pieza de trabajo, es deseable que su forma sea lo más parecida posible a la forma de la pieza terminada, lo que permite un mejor uso del material y reduce el costo de eliminar el margen.

Sin embargo, con la complicación de la forma y el aumento en la precisión de las piezas, el costo de fabricación aumenta, porque requiere el uso de herramientas y equipos más complejos y costosos. Por lo tanto, se seleccionan diferentes piezas de trabajo para las mismas partes de diferentes series.

si se libera varias decenas de cigüeñales de motores, luego se usa un espacio en blanco: forja;

Si es necesario producir varios miles de tales cigüeñales, la pieza de trabajo se realiza mediante estampado.

Al determinar el f-we y las soluciones de la pieza de trabajo, es necesario. prever una asignación suficiente para obtener la pureza requerida de la pov-tey procesada, teniendo en cuenta la compensación de errores causados ​​por imprecisiones en la fabricación de la pieza de trabajo y su deformación, así como errores en la instalación de la pieza de trabajo durante el procesamiento.