Clasificación de materias primas y depuración de impurezas. Equipos para la limpieza de materias primas de forma termo-vapor y al vacío. Método de limpieza mecánica
La purificación de cereales y legumbres de impurezas se lleva a cabo en separadores de granos.
El grano se limpia de impurezas que difieren en tamaño, en un sistema de tamices, de impurezas ligeras - por doble soplado de aire cuando el grano entra y cuando sale del separador, de impurezas ferrosas - pasando por imanes permanentes.
En el separador, según el tipo de cereales procesados, se instalan tamices estampados con orificios redondos u oblongos (Cuadro 5).
Los tamices de recepción, clasificación y descenso durante el funcionamiento del separador con la ayuda de un mecanismo de manivela realizan oscilaciones alternativas. Las impurezas gruesas grandes (paja, piedras, virutas de madera, etc.) se separan en el tamiz receptor, el grano y otras impurezas más grandes que el grano se separan en el tamiz clasificador. El paso a través de un tamiz skhodny separa las impurezas más pequeñas que el grano.
Al ingresar al canal de recepción, el grano “está expuesto a la acción de un flujo de aire que capta todas las impurezas que tienen un gran viento. En segundo lugar, el flujo de aire actúa sobre el grano cuando ingresa al canal de salida de la máquina.
El efecto tecnológico del separador se expresa mediante la siguiente fórmula:
Donde x es el efecto de la limpieza del grano, %;
A - contaminación del grano antes de entrar en el separador,%;
B - contaminación del grano después de pasar por el separador, %.
El efecto tecnológico de la operación del separador nunca es igual al 100% y tiende a este valor solo en el límite, lo que se explica fácilmente: en el sistema de tamices, las impurezas que no difieren en tamaño del grano (por ejemplo, granos estropeados, granos sin cáscara, etc.) no se pueden separar; no se separarán bajo la acción del flujo de aire, ya que su resistencia al viento es cercana a la de los granos normales.
La eficiencia del separador se ve afectada por la carga en los tamices, la cantidad de aire expulsado, la obstrucción del material que ingresa al separador y el tamaño de las aberturas de los tamices instalados. Cuando se busca la máxima eficiencia del separador, se debe tener en cuenta la posibilidad de pérdida de grano de buena calidad (arrastre por aire a altas velocidades o pérdidas en las cribas debido a las fluctuaciones del tamaño del grano).
La operación del separador debe organizarse para que estas pérdidas sean mínimas.
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Las materias primas vegetales que llegan de las empresas agrícolas a las conserveras tienen diferentes grados de madurez, diferentes tamaños de frutos. Una cierta parte de la materia prima no cumple con los requisitos de las instrucciones y estándares tecnológicos. En este sentido, antes del procesamiento, las materias primas se clasifican, inspeccionan y calibran.
Clasificación de materias primas.
El proceso mediante el cual se seleccionan frutos podridos, rotos, de forma irregular y materias extrañas se llama inspección.
La inspección puede ser un proceso separado, a veces combinado con la clasificación, en el que las frutas se dividen en fracciones por color, grado de madurez.
Las frutas con una superficie dañada se exponen fácilmente a los microorganismos, en ellas tienen lugar procesos bioquímicos indeseables que afectan el sabor del producto terminado y la vida útil de los alimentos enlatados. Los modos de esterilización desarrollados están diseñados para la conservación de materias primas estándar, por lo que la ingestión de frutas en mal estado puede provocar un mayor rechazo de los productos terminados. En este sentido, la inspección de materias primas es un proceso tecnológico importante.
La inspección se lleva a cabo en cintas transportadoras con velocidad de cinta ajustable en el rango de 0,05-0,1 m/s. Los trabajadores se paran a ambos lados del transportador, seleccionan frutas no estándar y las desechan en bolsillos especiales. El ancho del lugar de trabajo es de 0,8 a 1,2 m, por lo general, la cinta está hecha de material de goma. Además, se utiliza un "transportador de rodillos”. Los rodillos giran y giran los frutos sobre ellos. La inspección en dichos transportadores facilita la inspección de los frutos y mejora la calidad del trabajo. .
El lugar de trabajo debe estar bien iluminado.
La clasificación de los guisantes verdes según el grado de madurez se realiza según la densidad en solución salina. La materia prima se carga en un clasificador de flujo lleno de una solución salina de cierta densidad. Los granos con un gran peso específico se hunden, con uno más pequeño flotan. Un dispositivo especial separa los granos flotantes de los hundidos.
Uno de los métodos progresivos es la selección electrónica en función de las tonalidades de color que tengan los frutos. El color de los frutos se compara electrónicamente con un filtro de luz de referencia. Si el color se desvía del rango especificado, un dispositivo especial separa las frutas defectuosas. Este clasificador se utiliza para separar los tomates verdes y marrones de los maduros en la producción de productos de tomate concentrados a partir de tomates de cosecha mecanizada.
Al calibrar, es decir, clasificar por tamaño, se obtienen materias primas homogéneas, lo que permite mecanizar las operaciones de limpieza, corte, relleno de vegetales, utilizando equipos modernos de alto rendimiento que trabajan de manera eficiente y eficaz sobre materias primas homogéneas; efectuar la regulación y mantenimiento preciso de los modos de tratamiento térmico de las hortalizas preparadas a fin de asegurar el curso normal del proceso tecnológico; reducir el costo de las materias primas para la limpieza y el corte.
La calibración se lleva a cabo en máquinas de calibración especiales: tambor (para guisantes, papas y otras frutas densas y redondas), cable (para ciruelas, cerezas, albaricoques, zanahorias, pepinos), cinta de rodillos (para manzanas, tomates, cebollas, pepinos) .
El cuerpo de trabajo de la máquina de calibración de tambores es un tambor giratorio con orificios en su superficie cilíndrica, cuyo diámetro aumenta gradualmente a lo largo de la materia prima. El número de diámetros de agujeros corresponde al número de fracciones para las que se realiza la calibración.
En una máquina dimensionadora de cables, el cuerpo de trabajo es una serie de cables estirados sobre dos tambores horizontales. A medida que viaja, la distancia entre los cables aumenta. Las bandejas se encuentran debajo de los cables, cuyo número corresponde al número de fracciones. Los frutos llegan a uno de los pares de cables y, a medida que avanzan, caen entre los cables, primero pequeños, luego medianos, luego grandes, y los más grandes que no han fallado se salen del transportador de cables. Normalmente, el número de fracciones en las que se realiza la separación es de 4-6, la productividad es de 1-2 t/h.
El calibrador de cinta de rodillos separa la materia prima en fracciones mediante un eje escalonado, sobre el que descansan los frutos, y una cinta transportadora de cinta inclinada. Al comienzo del proceso de calibración, la distancia entre la generatriz del eje escalonado y la superficie de la correa inclinada es mínima. El número de pasos en el eje corresponde al número de fracciones. Moviéndose a lo largo de la cinta inclinada y apoyándose en el eje escalonado, los frutos alcanzan el espacio entre el eje y la cinta mayor que su diámetro y caen en el colector correspondiente.
En el calibrador rascador de placas, la materia prima se separa en fracciones moviéndose sobre placas con ranuras expansivas. Los frutos se mueven mediante raspadores unidos a dos cadenas de tracción.
Lavado
Las frutas y verduras que llegan para su procesamiento en las fábricas de conservas se lavan para eliminar los restos de tierra, restos de pesticidas. Dependiendo de los tipos de materias primas, se utilizan diferentes tipos de lavadoras.
El lavado primario de tubérculos se realiza en lavadoras de paletas, que son un baño de malla. Un eje con palas gira en el interior. Las palas están dispuestas de tal manera que forman una hélice. El baño se divide en tres compartimentos y se llena 2/3 con agua. Desde la bandeja de carga, los tubérculos o las patatas caen en el primer compartimento. Un eje con palas mezcla la materia prima en agua y la transporta al segundo compartimento. Debido a la fricción de los tubérculos entre sí y en la cuchilla, la tierra se separa. Las impurezas extrañas (tierra, piedras, clavos, etc.) caen a través de los agujeros en la bandeja debajo del tambor, de donde se eliminan periódicamente. A la salida de la máquina, las materias primas procesadas se enjuagan con agua limpia del dispositivo de ducha. La principal desventaja de estas máquinas es la posibilidad de que las cuchillas dañen mecánicamente las materias primas.
El tipo más común de lavadora para tomates, manzanas es una lavadora tipo ventilador, que consiste en un marco de baño de metal, una malla o transportador de rodillos, un ventilador y un dispositivo de ducha (6).
La materia prima ingresa a la parte receptora del baño en una rejilla inclinada, debajo de la cual hay un colector burbujeador. En esta zona se realiza un remojo y lavado intensivo del producto. También elimina las impurezas vegetales orgánicas flotantes.
El aire burbujeante se suministra desde un ventilador. El producto de entrada continua es transportado desde la zona de lavado hasta la zona de aclarado, donde se encuentra el dispositivo de ducha, mediante un transportador de rodillos o de malla inclinada. La descarga de un producto del transportador de malla o de rodillos se realiza a través de una bandeja.
El llenado primario del baño con agua y el cambio de agua en el baño se producen debido al flujo de agua del dispositivo de ducha conectado a la línea a través del filtro.
Para la eliminación periódica de la suciedad acumulada debajo de la rejilla, sin vaciar completamente el agua del baño, en los últimos diseños de máquinas (tipo KMB) se instala una válvula de acción rápida €, accionada por un pedal, que se puede utilizar sin parar el máquina. La higienización de la máquina con el transportador levantado sólo debe realizarse después de que se hayan instalado los topes de seguridad para evitar que el transportador baje a la tina.
El transportador saca las frutas del agua a la parte horizontal, donde las frutas se enjuagan bajo la ducha. Existen diseños de lavadoras con ventilador en los que la parte horizontal del transportador actúa como mesa de inspección.
El agua utilizada para la ducha se drena en la bañera, mientras que el agua contaminada se expulsa a través de las ranuras de drenaje hacia la alcantarilla.
La principal desventaja de estas máquinas es que las burbujas de aire, al ascender, atrapan pedazos de suciedad según el principio de flotación y se forma espuma sucia en el “espejo” de agua en el baño.
Al salir del baño con un transportador inclinado, los frutos atraviesan la capa de esta espuma y se contaminan. Para eliminar estos contaminantes, se requiere una ducha intensiva. La presión del agua durante la ducha debe ser de 196-294 kPa.
Un diseño más simple tiene una lavadora elevadora, que se utiliza para lavar materias primas menos contaminadas. Consiste en un baño en el que se monta un transportador-ascensor inclinado. La cinta transportadora tiene raspadores que evitan que la fruta ruede hacia la tina. Se instala un dispositivo de ducha sobre la cinta.
Las lavadoras y sacudidoras (7) se utilizan para lavar verduras, frutas, bayas y legumbres pequeñas, así como para enfriarlas después del tratamiento térmico.
El cuerpo de trabajo principal de la máquina es un marco de vibración, que puede realizar un movimiento alternativo. El marco vibratorio tiene un tamiz de tela hecho de varillas ubicadas perpendicularmente a la dirección del movimiento del producto.
La tela del tamiz consta de secciones que tienen un ángulo de 3° en la dirección del movimiento del producto y alternan con secciones que tienen una elevación de 6 a 15° con respecto al horizonte.
Tal alternancia de tramos a lo largo del recorrido del producto pretende una separación más completa del agua en cada tramo, de forma que, según su finalidad funcional, todo el tamiz se divide en cuatro zonas: esclusas, doble lavado y aclarado. El diseño le permite cambiar los ángulos de inclinación de las secciones del lienzo y fijarlos en una posición determinada. Para diferentes productos, los ángulos de inclinación son diferentes.
El dispositivo de ducha es un colector equipado con boquillas especiales que proporcionan la creación de una ducha de agua cónica. Dos boquillas están ubicadas a una distancia de 250 mm de la superficie de trabajo del marco vibratorio, cubriendo la superficie de procesamiento con una longitud de 250-300 mm a lo largo de todo el ancho del marco. La distancia desde la boquilla hasta la superficie del producto se puede ajustar.
A través de la bandeja de descarga, las materias primas lavadas se trasladan a la siguiente operación tecnológica.
Para lavar verduras, plantas picantes (perejil, eneldo, apio, hojas de rábano picante, menta), se usa una lavadora, cuyo diagrama se muestra en 8.
La máquina consta de los siguientes componentes principales: marco eyector 2, transportador de salida 5, accionamiento 4 y dispositivo de boquilla 5.
Antes de comenzar a trabajar, el baño de la máquina se llena de agua. Luego, a través de la ventana de carga, los greens se cargan en pequeñas porciones.
se presiona en el baño, donde el flujo de agua del dispositivo de boquilla se mueve hacia el eyector, que transfiere los greens al segundo compartimento en el transportador de salida. En el segundo compartimento, las verduras se enjuagan y se retiran de la máquina.
Con el fin de mejorar la calidad del lavado en los últimos años, las organizaciones de investigación han desarrollado un régimen para el lavado de materias primas con desinfectantes, en particular hipoclorito de sodio (NaCIO). El uso de estas preparaciones requirió la creación de una máquina especial de procesamiento de materias primas.
Tal instalación (9) es una piscina soldada 5, dividida por un tabique móvil 2 en dos zonas A y B. La zona A está destinada a la carga de materias primas a través de una tolva de recepción 9. Una planta de procesamiento 1, que simultáneamente proporciona materias primas con hipoclorito de sodio, proporciona un apoyo constante de materia prima.
En esta zona se lleva a cabo el procesamiento de las materias primas, que se realiza de la siguiente manera: al ingresar a la instalación, los frutos se sumergen inmediatamente en una solución desinfectante. Su flujo constante hacia la planta crea el soporte necesario de materias primas.
Las primeras capas de frutas, debido al remanso creado, comienzan a hundirse lentamente en la solución, por lo que el procesamiento se lleva a cabo durante el tiempo requerido.
Después de que los frutos se han mantenido en la zona A durante un cierto tiempo, ellos, habiendo pasado el tabique en la parte inferior del baño, flotan espontáneamente en la zona B y caen sobre el descargador de cangilones perforados 4 y después de la operación tecnológica posterior. El lavado final se realiza en una lavadora convencional con dispositivo de ducha, donde se lava la solución desinfectante restante. Si las frutas se someten posteriormente a un tratamiento térmico (escaldado), no es necesario enjuagar después de la desinfección. El hipoclorito de sodio se descompondrá después del tratamiento térmico.
La duración necesaria del procesamiento de las materias primas la proporciona la posición de una partición móvil, que tiene un diseño bastante simple. La partición se fija en rieles verticales y horizontales y se puede mover en el plano vertical, proporcionando así el tiempo de exposición requerido, y en el plano horizontal, lo que le permite cambiar el volumen del área de trabajo A para cambiar el rendimiento general del dispositivo. .
La duración de la fruta en la solución desinfectante es de 5-7 minutos. El volumen de trabajo del baño para la desinfección de frutas y verduras es de 1,2 m3. El proceso de desinfección es continuo.
Muchas empresas conserveras de la industria nacional operan complejos de lavado de materias primas, que forman parte de líneas completas para el procesamiento de tomates, manzanas y otras frutas y verduras. Las más comunes son las lavadoras fabricadas por Unity (SFRY), Complex (Hungría), Rossi and Catelli, Tito Manzini (Italia) y otros.
Los esquemas de operación de los complejos de lavado de las líneas AS-500, AS-550 y AS-880 para procesar tomates (SFRY) se muestran en 10.
Todos los complejos tienen básicamente el mismo esquema tecnológico, diferenciándose en el sistema de suministro de materias primas al fregadero.
La materia prima entrante se somete a remojo en tanques o baños, desde donde se alimenta mediante transportadores hidráulicos o elevadores de rodillos a la primera lavadora para el prelavado.
El lavado se realiza en la parte delantera de la máquina - un baño, donde el nivel del agua se mantiene a una altura constante debido a la entrada de agua de la ducha y la salida a través de los vertederos laterales longitudinales, que están protegidos por rejillas verticales contra la obstrucción de la fruta . Para evitar la acumulación de frutos en el fondo del baño, pero al mismo tiempo para asegurar el paso de cuerpos extraños y suciedad, así como para asegurar el flujo de frutos sobre la cinta transportadora de rodillos, se instaló una rejilla inclinada en el baño, bajo el cual se montó un sistema de tuberías perforadas para el suministro de aire comprimido. Así, se realiza turbulencia de agua y no hay acumulación de frutos en el baño. La suciedad que se acumula en el fondo de la tina se libera de vez en cuando durante la operación en el alcantarillado a través de la válvula de salida ubicada en la parte inferior de la máquina. La válvula se abre presionando el pie en el pedal.
Los frutos se retiran del agua y se transportan mediante un transportador de rodillos horizontal debajo del sistema de boquillas de ducha para el enjuague.
La parte central de la máquina sirve para la inspección de frutas. La inspección se ve facilitada por el hecho de que los rodillos (rodillos) de la cinta transportadora giran y, por lo tanto, giran la fruta.
Las frutas de consistencia densa (manzanas, peras) ingresan directamente al tanque de remojo, en el cual, al suministrar aire comprimido desde el compresor, se produce una intensa agitación del agua y, por lo tanto, se realiza una humectación y limpieza efectivas de la superficie de la fruta de la suciedad.
Tras el prelavado, la materia prima se somete a un minucioso lavado, pasando por debajo del sistema de ducha. Después del lavado, los frutos pasan a la parte horizontal de la cinta transportadora, donde se realiza la inspección, es decir, la eliminación de los frutos podridos que no son aptos para el procesamiento, que se arrojan en los orificios de los embudos ubicados a ambos lados de la cinta transportadora.
Estructuralmente, los complejos de lavado de las líneas Lang R-32 y Lang R-48 para el procesamiento de tomates son similares (11).
La materia prima ingresa a la transportadora de artesa hidráulica, donde es sometida a un prelavado, desde aquí es alimentada por el elevador a la transportadora de lavado e inspección, en la cual se pone en movimiento el agua y los tomates por burbujeo de aire, lo que intensifica el lavado. proceso.
Desde el baño del transportador de lavado e inspección, los tomates son levantados por una mesa de rodillos. En la parte inclinada de la mesa de rodillos, se enjuagan los tomates.
Los esquemas tecnológicos de los complejos de lavado de las firmas italianas "Rossi and Catelli" y "Tito Manzini" en las líneas de procesamiento de tomate se muestran en 12.
Antes de ser alimentados a la línea Rossi y Catelli, los tomates se descargan en la recolección correspondiente. Un elevador de rodillos transporta los tomates al prelavado, donde se separa la suciedad de los frutos. Desde el prelavado, los tomates pasan al lavador secundario, donde se lavan más a fondo rociando el agua con aire. La transferencia del primer al segundo fregadero se realiza mediante un elevador-calibrador ajustable con rodillos. Los tomates de pequeño diámetro caen en el canal de agua y se retiran. Esto se debe a que los tomates de diámetro pequeño suelen estar verdes e incluso verdes durante la cosecha mecánica.
Desde la lavadora, los tomates son transportados por un transportador de rodillos para su inspección y se enjuagan a fondo con chorros de agua que salen de una serie de boquillas y eliminan las impurezas de los huecos de la fruta.
Después de la inspección, los tomates pasan por una piscina llena de agua, desde donde se envían para su procesamiento.
En el complejo de lavado de las líneas Tito Manzini, las materias primas son cargadas en un hidrojet, luego ingresan al baño de prelavado. Con la ayuda de un tambor giratorio con costillas, los tomates pasan al baño de lavado final. A la salida del último baño, en la parte inclinada del transportador de rodillos, que pasa al de inspección, la materia prima se somete a una ducha activa. Después de la inspección en el transportador, las frutas se enjuagan y se transportan para su posterior procesamiento.
El proceso de lavado es el más importante en la preparación de las materias primas. La calidad del lavado depende de la contaminación del suelo, el grado de contaminación microbiana de las materias primas; tamaño, forma, estado de la superficie y madurez de los frutos; pureza del agua, la proporción de agua y la masa de materias primas; duración de la permanencia de las materias primas en el agua, temperatura y presión del agua en el sistema, etc.
En todas las máquinas de producción nacional y extranjera, la mezcla del agua en el baño se realiza mediante burbujeo de aire.
Dado que el agua contaminada contiene tensioactivos liberados de los tomates dañados, se forma una espuma sucia estable debido al burbujeo, y cuando un transportador de rodillos saca las frutas del agua, inevitablemente se produce una contaminación secundaria de las frutas. En este sentido, se presta especial atención al prelavado. La operación más eficaz es el lavado de los tomates en un canal hidráulico de flotación, después de lo cual se eliminan del 82 al 84 % de los contaminantes de la superficie de la fruta.
Las direcciones principales para mejorar el proceso tecnológico de lavado de materias primas son mejorar el diseño de las lavadoras, lo que reduce el consumo de agua al tiempo que mejora la calidad del lavado, mejora el diseño de los dispositivos de ducha, garantiza el uso de desinfectantes y combina racionalmente el remojo con el proceso de lavado principal.
limpieza de materia prima
La siguiente operación tecnológica en la producción de algunos tipos de alimentos enlatados es la purificación de las materias primas. En esta operación se eliminan las partes no comestibles del fruto (cáscara, pedúnculo, carozos, nidos de semillas, etc.).
Método mecánico de limpieza de materias primas. El método de limpieza más utilizado para todos los tubérculos y patatas es la limpieza con máquinas ralladora. En ellos, el cuerpo de trabajo es un disco rallador, cuya superficie está cubierta con una masa abrasiva. Un lote de materias primas se carga en la máquina a través de un embudo de carga. Al caer sobre un disco giratorio, las raíces son arrojadas por la fuerza centrífuga sobre las paredes internas del tambor, que tienen una superficie acanalada. Luego vuelven a caer sobre un disco giratorio. Durante la limpieza, se suministra agua a la materia prima, lavando la piel. La materia prima limpia se descarga de la máquina a través de la escotilla lateral sobre la marcha. La desventaja de tales máquinas es la frecuencia de su trabajo.
Muchas empresas conserveras todavía utilizan peladoras continuas de patatas del tipo KNA-600M (13). Los cuerpos de trabajo de esta máquina son 20 rodillos con una superficie abrasiva. Se instalan a través del movimiento de materias primas. La cámara de la máquina de limpieza se divide en cuatro secciones. Hay una ducha encima de cada sección. Para mejorar la calidad de la limpieza de las patatas, es recomendable calibrar. A través de la ventana de carga de la tolva, ingresa a los rodillos abrasivos de rotación rápida de la primera sección. Al girar sobre su propio eje, los tubérculos suben siguiendo la onda del tramo y vuelven a caer sobre los rodillos. Debido a las papas entrantes, los tubérculos parcialmente pelados se mueven a la ventana de transferencia a la segunda sección. En la distancia
Finalmente, los tubérculos regresan (a lo ancho de la máquina) en la segunda sección, y así sucesivamente por la tercera y cuarta sección hasta la ventana de descarga de la máquina.
La productividad y el grado de limpieza de los tubérculos se regulan cambiando el ancho de las ventanas de transferencia, la altura del amortiguador en la ventana de descarga y el ángulo de la máquina con respecto al horizonte. El desperdicio de papa cuando se usan máquinas de funcionamiento continuo es 2 veces menor que en las de funcionamiento periódico.
En la elaboración de conservas de frutas (compotas, mermeladas, conservas), se requiere la eliminación de tallos, semillas y nidos de semillas. Estas operaciones se realizan en máquinas especiales.
Las cerezas se entregan a las fábricas de conservas con un pedúnculo para evitar la oxidación de taninos y colorantes por el oxígeno atmosférico y la formación de una mancha oscura en el lugar donde se arranca el rabillo.
Los tallos se eliminan mediante máquinas de tipo lineal. Desde la tolva de carga, los frutos caen sobre rodillos de goma instalados por pares y que giran uno hacia el otro. Se instalan con el espacio más grande en el que la fruta no puede entrar, y el pedúnculo se captura y se arranca. Para evitar daños a las frutas, se instala un dispositivo de ducha sobre los rodillos.
El deshuesado de frutas grandes (albaricoques, melocotones) se realiza en máquinas de tipo lineal, que consisten en una cinta sin fin (laminar o de goma) con nidos. La cinta se mueve a intervalos. En el momento de la parada, los punzones se bajan a los nidos con frutas y empujan las semillas de las frutas a las paletas, de donde son retiradas por el transportador.
Para frutos pequeños se utilizan máquinas batidoras de piedras tipo tambor. Su principio de funcionamiento es el mismo que el de las máquinas de tipo lineal. Proporcionan una limpieza de frutas de buena calidad.
Para quitar el corazón de las manzanas y cortar las frutas en rodajas, se utiliza una máquina que consta de las siguientes partes principales: un alimentador, un orientador, un dispositivo para controlar la orientación correcta de las frutas y su selección, un transportador de retorno, un cuerpo de corte.
Los frutos, vertidos en la tolva alimentadora, caen en las celdas formadas por los rodillos perfilados y son desgranados. Luego entran en los embudos de orientación. Cuando el embudo con el feto pasa sobre los dedos orientadores, estos últimos entran en el embudo y, bajo su influencia, el feto gira. Si la fruta en el embudo está en una posición orientada, los dedos entran en el hueco del pedúnculo o sépalo y no tocan la fruta. La rotación del feto en el embudo bajo la acción de los dedos de orientación continúa hasta que se orienta. En la posición de seleccionar frutas mal orientadas, son levantadas por una cama especial con un dedo central que sobresale y descansan contra el pasador móvil superior. En esta posición, los frutos pasan por la bandera de goma de control. La posición de los frutos orientados sobre este lecho es estable, mientras que los no orientados son inestables, por lo que los primeros permanecen en los embudos, mientras que los segundos caen fuera de ellos y regresan al bunker de alimentación. A continuación, los frutos orientados pasan a la posición de corte y descorazonado. El proceso de corte es continuo. El diseño de los cuchillos es una combinación de cuchillos de dos o cuatro pétalos con un cuchillo tubular central.
Método térmico de purificación de materias primas. Los siguientes métodos son ampliamente utilizados para limpiar tubérculos y papas: químico, vapor y vapor-agua-térmico.
Entre estos métodos, el método de vapor es el más utilizado.
Con el método de limpieza a vapor, las patatas, los tubérculos y las verduras se someten a un tratamiento de vapor a corto plazo, seguido de un pelado en máquinas de lavado y limpieza. Con este método, las materias primas se ven afectadas por el efecto combinado de la presión y la temperatura del vapor en el aparato y la caída de presión cuando las materias primas salen del aparato. El tratamiento a corto plazo con vapor a una presión de 0,3-0,5 "MPa y una temperatura de 140-180 ° C conduce al calentamiento de la piel y una capa delgada (1-2 mm) de materia prima. Cuando la materia prima sale del aparato, la piel se hincha y se separa fácilmente de la pulpa con agua en lavadoras-limpiadoras.Cuanto mayor sea la presión y la temperatura del vapor, menos tiempo se tarda en calentar la piel y la capa subcutánea de la pulpa.Esto determina la reducción en la pérdida de materias primas durante la limpieza.Al mismo tiempo, la estructura,
color y sabor de la mayor parte de la fruta. Con el método de limpieza a vapor, se permite utilizar materias primas no calibradas.
La esencia del método térmico de vapor y agua para limpiar papas y tubérculos es el tratamiento hidrotérmico (vapor y agua) de las materias primas. Con este método, el feto se hierve por completo. Los signos de esta condición son la ausencia de un núcleo duro y la separación libre de la piel cuando se presiona con la palma de la mano. Sin embargo, debe asegurarse de que no haya ebullición de cultivos de raíces y tubérculos. El tratamiento térmico de las materias primas se lleva a cabo en un autoclave con vapor, agua, en parte en un autoclave con el condensado resultante, y principalmente en un termostato de agua y una máquina de lavado y limpieza. Las materias primas cargadas en un autoclave especial se tratan con vapor en cuatro etapas: calentamiento, escaldado, acabado preliminar y final. Todas estas etapas difieren entre sí en los parámetros de vapor. Después del tratamiento con vapor, la materia prima se somete a un tratamiento con agua a una temperatura de 75 °C. La duración del tratamiento depende del tamaño del fruto y oscila entre 5 y 15 minutos. La limpieza de la piel también se realiza en una lavadora-limpiadora.
Método químico de purificación de materias primas. Durante la limpieza química, las frutas se exponen a soluciones alcalinas calentadas. Cuando las materias primas se sumergen en una solución alcalina hirviendo, la protopectina de la piel se rompe, por lo que se rompe la conexión de la piel con las células de la pulpa y se separa fácilmente en lavadoras. La duración del tratamiento alcalino de las patatas depende de la temperatura y concentración de la solución alcalina y suele ser de 5-6 minutos a una temperatura de 90-95°C y una concentración de 6-12%.
En la producción de compotas a partir de frutas peladas, utilizan principalmente un método químico.
Después del procesamiento, los residuos alcalinos se lavan de las frutas con agua fría en lavadoras durante 2 a 4 minutos a una presión de 0,6 a 0,8 MPa.
En la producción de tomates pelados, la piel se trata con una solución caliente de sosa cáustica al 15-20% a una temperatura de 90-100 ° C.
Los principales métodos de limpieza de materias primas.
En la producción de alimentos, algunas materias primas (como patatas, tubérculos, pescado) se limpian para eliminar las cubiertas exteriores (piel, escamas, etc.).
En los establecimientos de restauración, existen principalmente dos métodos para eliminar la capa superficial de los productos: mecánico y térmico.
metodo mecanico Se utiliza para limpiar tubérculos y peces. La esencia del proceso de limpieza de vegetales con un método mecánico es raspar la capa superficial (cáscara) de los tubérculos en la superficie abrasiva de las partes de trabajo de la máquina y eliminar las partículas de la cáscara con agua.
método térmico Tiene dos variedades: vapor y fuego.
La esencia del método de limpieza con vapor es que durante el tratamiento a corto plazo de los tubérculos con vapor vivo a una presión de 0,4 ... 0,7 MPa, la capa superficial del producto se hierve a una profundidad de 1 ... 1,5 mm, y con una fuerte disminución de la presión del vapor a la atmósfera, el pelado se agrieta y se pela fácilmente como resultado de la conversión instantánea de la humedad de la capa superficial del tubérculo en vapor. Luego, el producto tratado térmicamente se lava con agua con la acción mecánica simultánea de cepillos giratorios, lo que conduce a la eliminación de la cáscara y la capa parcialmente cocida de los tubérculos.
El pelador de papas a vapor (Fig. 3) consta de una cámara cilíndrica inclinada 3, dentro del cual gira el tornillo 2. Su eje tiene la forma de un tubo perforado hueco, a través del cual se suministra vapor a una presión de 0,3 ... 0,5 MPa, con una temperatura de 140 ... 160 ° C. El producto que llega para su procesamiento se carga y descarga a través de cámaras de esclusas. 1 y 4, que asegura la estanqueidad de la cámara cilíndrica de trabajo 3 en el proceso de carga y descarga del producto. El husillo está provisto de un variador que le permite cambiar la velocidad de rotación y, en consecuencia, la duración del procesamiento del producto. Se ha establecido que a mayor presión, menor tiempo se requiere para el procesamiento de materias primas. En una peladora de papas a vapor continuo, la materia prima está expuesta al efecto combinado del vapor, la caída de presión y la fricción mecánica cuando el producto es movido por el tornillo. El sinfín distribuye los tubérculos uniformemente, asegurando una vaporización uniforme.
Fig 3. Esquemas del pelador de papas a vapor continuo:
1 - cámara de bloqueo de descarga; 2 - barrena 3 - cámara de trabajo;
4 - cámara de bloqueo de carga
Desde la peladora de papas a vapor, los tubérculos ingresan a la lavadora (apiladora), donde se limpian y pelan.
Con el método de limpieza con fuego, los tubérculos en unidades térmicas especiales se cuecen durante varios segundos a una temperatura de 1200 ... 1300 ° C, como resultado de lo cual la cáscara se carboniza y la capa superior de los tubérculos se hierve (0,6 ... 1,5 mm). Luego, las papas procesadas ingresan a la peladora, donde se retira la cáscara y la capa parcialmente cocida.
El método de limpieza térmica se utiliza en líneas de producción para procesar patatas en grandes establecimientos de restauración. La mayoría de los establecimientos de restauración pública utilizan principalmente un método mecánico para limpiar patatas y tubérculos, lo que, junto con las importantes desventajas de este método (un porcentaje bastante alto de residuos, la extrema importancia de la limpieza manual posterior - eliminación de ojos), tiene ciertas ventajas , los principales de los cuales son: la evidente simplicidad del proceso de limpieza de tubérculos utilizando herramientas abrasivas, el diseño compacto de la máquina del proceso, así como menores costos de energía y materiales en comparación con los métodos térmicos de limpieza de tubérculos (ausencia de la extrema importancia de vapor, el consumo de combustible y el uso de una lavadora-lavadora).
El método mecánico de limpieza de papas y tubérculos se implementa en máquinas tecnológicas especiales que tienen una serie de modificaciones en términos de productividad, diseño y aplicabilidad.
Para la limpieza de materias primas alimenticias de origen vegetal y animal se utilizan los siguientes métodos de limpieza: tostado físico (térmico), vapor-agua-térmico, mecánico, químico, combinado y aire.
Método de limpieza física (térmica). La esencia del método de vapor para limpiar verduras y patatas es un tratamiento a corto plazo (patatas durante 60... 70 s, zanahorias durante 40... 50 s, remolachas durante 90 s, etc.) con vapor a una presión de 0,30.0,50 MPa y una temperatura de 140...180 °C para hervir la capa superficial del tejido, seguido de una fuerte disminución de la presión.
Como resultado del tratamiento con vapor, la piel y una fina capa superficial de pulpa (1.. .2 mm) de la materia prima se calientan, bajo la influencia de una caída de presión, la piel se hincha, revienta y se separa fácilmente de la pulpa. Luego, las verduras ingresan a la máquina de lavado y limpieza, donde, como resultado de la fricción entre los tubérculos y la acción hidráulica de chorros de agua a una presión de 0,2 MPa, se lava y elimina la piel. El contenido de pérdidas y desperdicios depende de la profundidad del tratamiento hidrotermal y del grado de reblandecimiento de la capa subcutánea. Los desechos del método de limpieza a vapor son,%: para remolachas - 9 ... 11, papas - 15 ... 2 5, zanahorias - 10 ... 12.
El método de limpieza a vapor de materias primas tiene las siguientes ventajas en comparación con otros métodos de limpieza: las verduras de cualquier forma y tamaño se limpian bien, lo que elimina la necesidad de su calibración visual; las verduras procesadas tienen pulpa cruda, que es especialmente importante para su posterior molienda en máquinas cortadoras; pérdidas mínimas debido a la pequeña profundidad de procesamiento de la capa subcutánea de vegetales; cambios mínimos de calidad en color, sabor y textura; minimizando posibles daños mecánicos.
Método de limpieza térmica a vapor prevé el tratamiento hidrotérmico (agua y vapor) de hortalizas y patatas. Como resultado del tratamiento hidrotermal, los enlaces entre las células de la piel y la pulpa se debilitan y se crean las condiciones para la separación mecánica de la piel.
El tratamiento térmico de vapor-agua de las materias primas consta de las siguientes etapas:
Tratamiento térmico de materias primas con vapor en cuatro etapas: 1) calentamiento, 2) escaldado, 3) acabado preliminar y 4) acabado final;
El tratamiento del agua se realiza en parte en autoclave debido al condensado resultante y principalmente en termostato durante 5...15 minutos, dependiendo del tipo y tamaño de la materia prima y de la máquina de lavado y limpieza;
El procesamiento mecánico se lleva a cabo en una máquina de lavado y limpieza debido a la fricción de los tubérculos entre sí;
Refrigeración en la ducha después del tratamiento en la lavadora-limpiadora.
El tratamiento térmico con vapor de agua de las materias primas conduce a cambios físico-químicos y estructural-mecánicos en las materias primas: coagulación de sustancias proteicas, gelatinización del almidón, destrucción parcial de vitaminas, etc. En este caso, el tejido se ablanda, el agua y la permeabilidad al vapor de aumenta la membrana celular, la forma de las células se aproxima a la esférica, lo que aumenta el espacio celular.
Los modos de tratamiento térmico de agua y vapor de verduras y papas se establecen según el tamaño de la materia prima. Para mejorar y agilizar la limpieza de las zanahorias se utiliza un tratamiento combinado con adición de una solución alcalina en forma de cal apagada al termostato a razón de 750 g de Ca (OH) 2 por 100 l de agua (0,75 %).
Las grandes pérdidas y el desperdicio durante el método de procesamiento térmico de vapor de agua son su principal desventaja.
Método de limpieza mecánica consiste en quitar la piel de productos de origen animal y vegetal borrándola con superficies ásperas (abrasivas), así como quitar tejidos y órganos no comestibles o dañados de vegetales y frutas, extraer cámaras de semillas o semillas de frutas, cortar el fondo y cuello de cebollas, quitando la parte de la hoja y las raíces delgadas de los tubérculos con cuchillos, perforando el tallo de la col. La limpieza por abrasión de la piel se realiza con un suministro continuo de agua para enjuagar y eliminar los residuos.
La calidad de la limpieza y la cantidad de residuos obtenidos dependen del método de limpieza, las características de diseño del equipo, el grado, las condiciones y la duración del almacenamiento de las materias primas y otros factores. En promedio, el contenido de desechos durante la limpieza mecánica es 35 ... 38%.
Es necesario controlar el estado de la muesca en la superficie abrasiva. La sobrecarga o la falta de carga degradarán la calidad de la limpieza. Al recargar, aumenta el tiempo de permanencia de los tubérculos en la máquina, lo que conduce a grandes pérdidas de tubérculos debido a la abrasión excesiva y la limpieza desigual de toda la porción cargada de la materia prima. Con la carga insuficiente, hay una disminución de la productividad y la destrucción parcial de los tejidos del cultivo de raíces por el impacto de los tubérculos en las paredes de la máquina, lo que hace que el producto se oscurezca después de la limpieza.
No solo se utilizan superficies abrasivas como cuerpos de trabajo, sino también rodillos de caucho corrugado.
El pelado de cebollas consiste en cortar el cuello puntiagudo superior y la parte inferior marrón (lóbulo de la raíz), generalmente a mano, y quitar la cáscara con aire comprimido.
El cuello y el fondo de las bombillas se cortan preliminarmente y luego se colocan en una cámara de limpieza cilíndrica, cuyo fondo tiene la forma de un disco giratorio con una superficie ondulada. Al mismo tiempo, se suministra aire comprimido a la cámara. Cuando el fondo gira y golpea contra él y la pared de la cámara, la piel se separa de los bulbos y se transporta al ciclón por aire comprimido, y la cebolla pelada se descarga de la cámara. A veces se utiliza agua a presión en lugar de aire comprimido.
El número de bulbos completamente pelados puede llegar al 85%.
También se utiliza aire comprimido para quitar la piel del ajo.
método de limpieza química radica en el hecho de que las verduras, las papas y algunas frutas y bayas (ciruelas, uvas) se tratan con soluciones calientes de álcalis, principalmente soluciones de soda cáustica (sosa cáustica), con menos frecuencia, potasa cáustica o cal viva.
La materia prima destinada a la limpieza se carga en una solución alcalina en ebullición. Durante el procesamiento, la protopectina de la cáscara se divide, la conexión entre la piel y las células de la pulpa se rompe y se separa fácilmente y se lava con agua en lavadoras de cepillo, rotativas o de tambor durante 2 ... 4 minutos con agua a una presión de 0,6 ... 0,8MPa.
La duración del procesamiento de materias primas con una solución alcalina depende de la temperatura de la solución y su concentración, así como del tipo de materias primas y el tiempo (temporada) de procesamiento.
Para reducir el consumo de álcali y agua de lavado y asegurar el contacto más cercano de la solución alcalina con la superficie de las verduras y facilitar el posterior lavado del álcali, se agregan tensioactivos a la solución de trabajo. El uso de un tensioactivo que reduce la tensión superficial de una solución alcalina permite reducir a la mitad la concentración de una solución alcalina y reducir el desperdicio de materias primas durante la limpieza en un 10...45%.
El equipo para el tratamiento alcalino se fabrica en forma de un baño especial con un tambor giratorio perforado o un tambor con un tornillo giratorio.
Método de limpieza combinado proporciona una combinación de dos o más factores que afectan las materias primas procesadas (vapor y solución alcalina, solución alcalina y limpieza mecánica, solución alcalina y calentamiento por infrarrojos, etc.).
Con el método de limpieza con vapor alcalino, las patatas se someten a un tratamiento combinado con una solución alcalina y vapor en aparatos que funcionan bajo presión oa presión atmosférica. En este caso, se utilizan soluciones alcalinas más débiles (5%), lo que permite reducir el consumo de álcali y reducir los desechos en comparación con el método alcalino.
Con el método de limpieza alcalino-mecánica, las materias primas procesadas en una solución alcalina débil se someten a una limpieza a corto plazo en máquinas con una superficie abrasiva.
La esencia del método de limpieza alcalino-infrarrojo-mecánico es el tratamiento de los tubérculos en una solución alcalina con una concentración de 7 ... 15% a temperaturas de hasta 77 ° C durante 30 ... 90 s. Luego, los tubérculos se envían a un tambor giratorio perforado, donde se someten a calentamiento por infrarrojos. En este caso, el agua se evapora de la piel del tubérculo y aumenta la concentración de la solución alcalina en la capa superficial.
La limpieza mecánica se realiza en una máquina de limpieza con rodillos de caucho corrugado.
Los métodos de limpieza combinados reducen los desperdicios y las pérdidas. Sin embargo, los costos de energía significativos no permiten aprovechar plenamente sus ventajas. Los residuos con métodos de limpieza combinados son del 7...10%, el consumo de agua es 4...5 veces menor que con la limpieza química (alcalina).
Las materias primas después de la limpieza necesitan inspección y refinación. Al mismo tiempo, los restos de la piel, los lugares enfermos, dañados y podridos, los ojos de las papas, la parte superior de las zanahorias y las remolachas, el cuello y la parte inferior de los bulbos se eliminan de los tubérculos y las papas. Hasta ahora, esta laboriosa operación se realizaba manualmente en transportadores de inspección especiales. Durante la limpieza mecánica, se destruye una gran cantidad de células, como resultado, parte del almidón, los aminoácidos libres, las enzimas y otras sustancias fácilmente oxidantes se liberan en la superficie del cultivo de raíces, que interactúan con el oxígeno atmosférico y hacen que el producto oscurecer Para evitar esto, los transportadores de inspección están equipados con bandejas especiales.
El tostado con aire se lleva a cabo a una temperatura de 800 ... 1300 ° C durante 8 ... 10 s, en la capa subcutánea de la papa, la humedad se convierte casi instantáneamente en vapor, que separa la piel de la pulpa de la tubérculo y lo rompe. El tostado se lleva a cabo en tambores forrados giratorios calentados por productos de combustión de gas natural o combustible líquido. Se puede realizar en hornos de calentamiento eléctrico desplazando el producto en bandejas mediante un transportador de cadenas.
La limpieza de la superficie del grano del polvo, rasgado en el proceso de procesamiento de las cáscaras de la fruta, así como la separación parcial del germen y la barba, se llevan a cabo en máquinas de fregado.
La eficiencia tecnológica de la limpieza de granos se evalúa reduciendo el contenido de cenizas, al mismo tiempo que se normaliza su trituración. El procesamiento de granos en máquinas fregadoras se considera efectivo si la reducción del contenido de cenizas es de al menos 0,02 % y el número de granos quebrados aumenta en no más del 1 %.
Los principales factores que influyen en la eficiencia tecnológica y la productividad de las máquinas de fregado son la velocidad circunferencial del rotor del flagelo, la carga, la distancia entre el borde del flagelo y el cilindro del tamiz, la naturaleza y el estado de la superficie del tamiz, la humedad del grano, etc. .
Las máquinas cepilladoras están diseñadas para limpiar la superficie y la barba del grano del polvo y eliminar las cáscaras desgarradas que se forman después de pasar el grano por las máquinas de fregado.
En el proceso tecnológico de procesamiento de cultivos de cereales, se eliminan del grano las películas de flores, frutos y semillas. Dependiendo de las propiedades y características estructural-mecánicas, fisicoquímicas del grano, sus características biológicas, el pelado se realiza en máquinas peladoras y trituradoras de varios diseños.
El proceso de molienda consiste en la eliminación final de la superficie del grano (semilla) de las cáscaras (y parcialmente del embrión) que quedan después del pelado, así como en el procesamiento de los granos en la forma establecida (redonda, esférica) y la requerida apariencia.
Las despalilladoras están diseñadas para triturar la uva y separar los camellones. Además, la trituración se refiere a la destrucción de la piel de las bayas y su estructura celular, lo que facilita la producción de jugo. El grado de trituración de las uvas afecta significativamente el rendimiento del mosto fluido y la tasa de separación del mosto.
El proceso de estrujado de la uva se realiza con o sin separación de los camellones. En el primer caso, hay menos taninos en el mosto, pero en el segundo, el proceso se acelera debido a que las crestas evitan que la pulpa presione y mejoran el drenaje.
Las máquinas trituradoras se utilizan en la producción de purés, jugos, productos concentrados de tomate y otros productos vegetales semiacabados. Sirven para separar las materias primas vegetales en dos fracciones: líquida con pulpa, a partir de la cual se elaboran las conservas, y sólida, que es un desecho (piel, pepitas, pepitas, tallos, etc.).
El frotamiento es el proceso de separar la masa de materias primas de frutas y verduras de las semillas, las semillas y la cáscara forzando los tamices a través de orificios con un diámetro de 0,7 ... 5,0 mm.
El acabado es una molienda más fina adicional de la masa en puré al pasar a través de un tamiz con un diámetro de orificio de menos de 0,4 mm.
En el proceso de limpieza o acabado, la masa procesada cae sobre la superficie de un flagelo en movimiento. Bajo la acción de la fuerza centrífuga, se presiona contra el tamiz de trabajo. El producto semiacabado pasa a través de los orificios al colector, y los residuos, bajo la acción de la fuerza debida al ángulo de avance de los látigos, se desplazan hacia la salida del tamiz de trabajo.
Eliminación de pieles y plumas de las canales. La separación de la piel es posible por métodos mecánicos, térmicos, químicos o combinados. En las empresas de la industria cárnica, las máquinas para la separación mecánica de la piel son las más utilizadas. Según el tipo de canales, se dividen en instalaciones para ganado mayor y menor y para canales porcinas.
Al diseñar instalaciones para el desollado mecánico de bovinos, se deben tener en cuenta los siguientes requisitos: antes del desollado, la canal debe fijarse con una tensión previa del 20 ... 100% de la tensión durante el desollado. La eliminación se lleva a cabo en una cierta secuencia. En primer lugar, se retira la piel de los omóplatos, el cuello, el pecho, los costados y en parte de la espalda a una velocidad de 8 ... 10 m/min, y luego se separa el resto de la piel para excluir su contaminación durante la extracción. proceso. Con fijación vertical, el ángulo de inclinación de la carcasa hacia el horizonte es de 70 °. La eliminación de las pieles del ganado menor se realiza en la misma secuencia que para el ganado. Las pieles de los cerdos se retiran con un polipasto o cabrestante eléctrico.
Quitar el plumaje de los cadáveres de pollos, gallinas, pavos y aves acuáticas es una de las operaciones que requiere mucha mano de obra.
El principio de funcionamiento de la mayoría de las máquinas y máquinas automáticas que eliminan el plumaje de las canales de aves se basa en el uso de la fuerza de fricción de los cuerpos de trabajo de goma sobre el plumaje. En este caso, es necesario que la fuerza de fricción que se produce cuando la superficie del cuerpo de trabajo entra en contacto con el plumaje supere la fuerza de adhesión del plumaje a la piel de la canal.
La fuerza de fricción es causada por la fuerza de presión normal de los cuerpos de trabajo que actúan sobre el plumaje. Entonces, en la máquina de dedos, la fuerza de presión normal de los órganos de trabajo sobre la carcasa surge bajo la acción de la masa de la carcasa. Cuando se procesan partes de la carcasa en la misma máquina: alas, cabeza, cuello, cuya masa es insignificante, es necesario presionarlos contra los cuerpos de trabajo para aumentar la fuerza de fricción cuando se deslizan a lo largo del plumaje.
En las máquinas de tipo batidor, la fuerza de la presión normal surge como resultado de la energía de impacto del batidor sobre la carcasa, en las máquinas centrífugas, debido a la fuerza centrífuga y la masa de la carcasa. Hay autómatas donde la fuerza de presión normal surge debido a las fuerzas de deformación elástica de los cuerpos de trabajo.
En diferentes partes de la canal, el plumaje se sostiene con diferente fuerza. En máquinas y máquinas para quitar el plumaje, la fuerza de fricción está estrictamente limitada, ya que, junto con el retiro del plumaje, daña la piel de la canal en el momento en que los órganos de trabajo. afectar áreas de la canal sin plumaje.
A veces, las plantas de procesamiento de aves se enfrentan a la necesidad de procesar aves acuáticas durante el período de muda. Al mismo tiempo, los tocones no extraídos permanecen en las canales después del procesamiento. El cáñamo de los cadáveres de un ave de este tipo se elimina mediante encerado, durante el cual se eliminan otros restos de plumaje de los cadáveres.
El encerado tiene un efecto positivo en la calidad del procesamiento: los defectos de procesamiento se suavizan, el color y la presentación de las canales de aves mejoran debido a la formación de una fina capa brillante de masa de cera en la superficie. Al encerar, se elimina la pluma similar a un cabello y se elimina la necesidad de quemar las canales con gas.
Una buena masa de cera se caracteriza por una gran cantidad de adherencia al plumaje e insignificante a la piel de un ave, alta plasticidad y al mismo tiempo suficiente fragilidad en estado congelado, buenas propiedades regeneradoras. Actualmente, la industria utiliza principalmente masa de cera sintética, que incluye parafina, poliisobutileno, caucho butílico, resina de cumarona-indeno.
La invención se refiere a la industria alimentaria. La esencia de la invención radica en el hecho de que para limpiar las materias primas vegetales de la piel, se alimenta una corriente de dióxido de carbono líquido a la materia prima a través de una boquilla supersónica con la formación de una fase gaseosa utilizada como vehículo y una fase sólida. utilizados como cuerpos abrasivos en la salida.
La invención se relaciona con la tecnología de la industria alimentaria y puede ser utilizada en el procesamiento masivo de frutas y verduras para su pelado. Un método conocido de limpieza de materiales vegetales, incluido su tratamiento con cuerpos abrasivos en forma de una fase sólida de agua suministrada en una corriente de aire (patente francesa 2503544, clase A 23 N 7/02, 1982). Las desventajas de este método son la complejidad debido a la necesidad de utilizar varias sustancias, una de las cuales se somete a un pretratamiento para pasar a un estado de fase sólida, y un cambio en la composición química de las capas superficiales de la materia prima purificada. debido a su oxidación con oxígeno del aire y extracción con la fase líquida del agua. El objetivo de la invención es simplificar la tecnología y excluir cambios en la composición química de las capas superficiales de la materia prima purificada. Para cambiar esta tarea en el método de purificación de materias primas vegetales, incluido su tratamiento con cuerpos abrasivos de la fase sólida de una sustancia cuyo punto de fusión es inferior al normal, suministrada en un flujo de gas portador, según la invención, se utiliza dióxido de carbono. como sustancia de cuerpos abrasivos y gas portador, mientras que la creación de un flujo de gas portador con cuerpos abrasivos se lleva a cabo mediante el suministro de una fase líquida de dióxido de carbono a través de una boquilla supersónica. Esto permite simplificar la tecnología creando cuerpos abrasivos directamente en el flujo de gas portador sin pretratamiento e introducción en el flujo de gas, así como excluir la oxidación de las capas superficiales de la materia prima purificada al eliminar su contacto con oxígeno atmosférico y su lixiviación debido a la transición del material de los cuerpos abrasivos en condiciones normales desde el estado sólido directamente a la fase gaseosa, sin pasar por el estado de fase líquida. El método se implementa de la siguiente manera. El dióxido de carbono líquido se alimenta a través de una boquilla supersónica en la dirección de la materia prima que se va a limpiar. Como resultado de la expansión adiabática en el canal de la boquilla, parte del dióxido de carbono líquido pasa a la fase gaseosa, formando un flujo de gas portador supersónico. Este proceso ocurre con la absorción de calor. Como resultado, la parte restante del dióxido de carbono pasa a la fase sólida de cristales finamente dispersos, cuya interacción con la superficie de la materia prima procesada conduce a la descamación de la piel. Este proceso se lleva a cabo en ausencia de oxígeno del aire, ya que debido al mayor peso molecular y, en consecuencia, a la mayor densidad, el dióxido de carbono desplaza a este último de la zona de procesamiento, lo que elimina la oxidación de las capas superficiales de la materia prima purificada. . En condiciones normales, la fase sólida del dióxido de carbono, a diferencia del agua, pasa inmediatamente a la fase gaseosa, sin pasar por el líquido. Esto elimina la extracción de componentes solubles de la capa superficial de la materia prima purificada. Como resultado, la capa superficial de la materia prima purificada no está sujeta a cambios cuantitativos ni cualitativos en la composición química. Ejemplo 1 Se pelan manzanas con cristales de agua en una corriente de aire atmosférico y cristales de dióxido de carbono en una corriente de su fase gaseosa. Un estudio de la sección transversal de manzanas peladas mostró que en el lote de control, la capa superficial de las frutas peladas cambió de color en 3,5 mm de profundidad. A la misma profundidad, se observa una disminución en el contenido relativo de monosacáridos y vitamina C. En el lote experimental, la sección es homogénea en composición química. Ejemplo 2. El calabacín se procesa de manera análoga al ejemplo 1. En el lote de control, se observó un cambio en la composición química de la capa superficial de 1,8 mm de espesor, similar al ejemplo 1. En el lote experimental no se encontraron cambios en la composición química en la sección transversal. Así, el método propuesto permite, con una tecnología simplificada, mejorar la calidad de las materias primas purificadas al eliminar cambios en la composición química de su capa superficial.
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1 Método para la limpieza de materias primas de planta, incluido su tratamiento con cuerpos abrasivos de la fase sólida de una sustancia cuyo punto de fusión es inferior al normal, suministrada en una corriente de gas portador, caracterizado porque se utiliza dióxido de carbono como sustancia de cuerpos abrasivos y portador gas, mientras que la creación de una corriente de gas -portador con cuerpos abrasivos se lleva a cabo mediante el suministro de una fase líquida de dióxido de carbono a través de una boquilla supersónica.