Puesta a punto de concentrados de tungsteno en un separador electromagnético. Selección, justificación y cálculo de tecnología para el procesamiento de mineral de tungsteno-molibdeno. la creciente necesidad de diversos sectores de la economía nacional en casi todos los componentes minerales,

El elemento químico es tungsteno.

Antes de describir la producción de tungsteno, es necesario hacer una pequeña digresión en la historia. El nombre de este metal se traduce del alemán como “crema de lobo”, el origen del término se remonta a finales de la Edad Media.

Al obtener estaño de varios minerales, se notó que en algunos casos se perdía, pasando a una escoria espumosa, "como un lobo que devora su presa".

La metáfora echó raíces, dando el nombre al metal recibido más tarde, actualmente se usa en muchos idiomas del mundo. Pero en inglés, francés y algunos otros idiomas, el tungsteno se llama de manera diferente, de la metáfora "piedra pesada" (tungsteno en sueco). El origen sueco de la palabra está asociado con los experimentos del famoso químico sueco Scheele, quien primero obtuvo óxido de tungsteno de un mineral que luego recibió su nombre (scheelita).

químico sueco Scheele, quien descubrió el tungsteno.

La producción industrial de tungsteno metálico se puede dividir en 3 etapas:

• beneficio de minerales y producción de anhidrita de tungsteno;
• reducción a polvo de metal;
• obtención de un metal monolítico.

enriquecimiento de mineral

El tungsteno no se encuentra en estado libre en la naturaleza, está presente solo en la composición de varios compuestos.

• wolframita
• scheelitas

Estos minerales a menudo contienen pequeñas cantidades de otras sustancias (oro, plata, estaño, mercurio, etc.), a pesar del contenido muy bajo de minerales adicionales, a veces su extracción durante el enriquecimiento es económicamente factible.

1. El enriquecimiento comienza con la trituración y trituración de la roca. Luego, el material pasa a un procesamiento posterior, cuyos métodos dependen del tipo de mineral. El enriquecimiento de minerales de wolframita generalmente se lleva a cabo por el método gravitacional, cuya esencia es el uso de las fuerzas combinadas de la gravedad terrestre y la fuerza centrífuga, los minerales se separan por propiedades químicas y físicas: densidad, tamaño de partícula, humectabilidad. Así es como se separa la roca estéril y el concentrado se lleva a la pureza requerida mediante separación magnética. El contenido de wolframita en el concentrado resultante oscila entre el 52 y el 85 %.
2. La Scheelita, a diferencia de la wolframita, no es un mineral magnético, por lo que no se le aplica separación magnética. Para los minerales de scheelita, el algoritmo de enriquecimiento es diferente. El método principal es la flotación (el proceso de separación de partículas en una suspensión acuosa) seguido del uso de la separación electrostática. La concentración de scheelita puede llegar hasta el 90% a la salida. Los minerales también son complejos y contienen wolframitas y scheelitas al mismo tiempo. Para su enriquecimiento se utilizan métodos que combinan esquemas de gravedad y flotación.
   
   Si se requiere una mayor purificación del concentrado según los estándares establecidos, se utilizan diferentes procedimientos según el tipo de impurezas. Para reducir las impurezas de fósforo, los concentrados de scheelita se tratan en frío con ácido clorhídrico, mientras que la calcita y la dolomita se eliminan. Para eliminar el cobre, el arsénico, el bismuto, se usa tostado, seguido de un tratamiento con ácidos. También hay otros métodos de limpieza.

Para convertir tungsteno de un concentrado a un compuesto soluble, se utilizan varios métodos diferentes.

1. Por ejemplo, se sinteriza un concentrado con un exceso de sosa, obteniendo así wolframita sódica.
2. También se puede utilizar otro método: lixiviación: el tungsteno se extrae con una solución de sosa bajo presión a alta temperatura, seguida de neutralización y precipitación.
3. Otra forma es tratar el concentrado con cloro gaseoso. En este proceso se forma cloruro de tungsteno, que luego se separa de los cloruros de otros metales por sublimación. El producto resultante puede convertirse en óxido de tungsteno o procesarse directamente en metal elemental.

El principal resultado de varios métodos de enriquecimiento es la producción de trióxido de tungsteno. Además, es él quien se dedica a la producción de tungsteno metálico. De él también se obtiene carburo de tungsteno, que es el componente principal de muchas aleaciones duras. Hay otro producto del procesamiento directo de concentrados de mineral de tungsteno: el ferrotungsteno. Por lo general, se funde para las necesidades de la metalurgia ferrosa.

Recuperación de tungsteno

El trióxido de tungsteno resultante (anhidrita de tungsteno) en la siguiente etapa debe reducirse al estado del metal. La restauración se lleva a cabo con mayor frecuencia mediante el método de hidrógeno ampliamente utilizado. Un contenedor en movimiento (bote) con trióxido de tungsteno se alimenta al horno, la temperatura aumenta en el camino y se suministra hidrógeno hacia él. A medida que se reduce el metal, aumenta la densidad aparente del material, el volumen de carga del contenedor disminuye a más de la mitad, por lo que, en la práctica, se utiliza una corrida en 2 etapas, a través de diferentes tipos de hornos.

1. En la primera etapa, el dióxido se forma a partir del trióxido de tungsteno, en la segunda etapa, se obtiene polvo de tungsteno puro a partir del dióxido.
2. Luego, el polvo se tamiza a través de una malla, las partículas grandes se muelen adicionalmente para obtener un polvo con un tamaño de grano determinado.

A veces se utiliza carbono para reducir el tungsteno. Este método simplifica un poco la producción, pero requiere temperaturas más altas. Además, el carbón y sus impurezas reaccionan con el tungsteno, formando varios compuestos que conducen a la contaminación por metales. Hay una serie de otros métodos utilizados en la producción en todo el mundo, pero en términos de parámetros, la reducción de hidrógeno tiene la mayor aplicabilidad.

Obtención de metal monolítico

Si los metalúrgicos conocen bien las dos primeras etapas de la producción industrial de tungsteno y se han utilizado durante mucho tiempo, entonces se requirió el desarrollo de una tecnología especial para obtener un monolito a partir de polvo. La mayoría de los metales se obtienen por simple fusión y luego se vierten en moldes, con tungsteno debido a su principal propiedad, la infusibilidad, tal procedimiento es imposible. El método de obtención de tungsteno compacto a partir de polvo, propuesto a principios del siglo XX por el estadounidense Coolidge, se sigue utilizando con diversas variantes en nuestro tiempo. La esencia del método es que el polvo se convierte en un metal monolítico bajo la influencia de una corriente eléctrica. En lugar de la fusión habitual, para obtener tungsteno metálico, se deben pasar varias etapas. En el primero de ellos, el polvo se presiona en barras especiales. Luego, estas varillas se someten a un procedimiento de sinterización, y esto se realiza en dos etapas:

1. 1. Primero, a temperaturas de hasta 1300ºС, la varilla se presinteriza para aumentar su resistencia. El procedimiento se lleva a cabo en un horno especial sellado con suministro continuo de hidrógeno. El hidrógeno se utiliza para una reducción adicional, penetra en la estructura porosa del material y, con una exposición adicional a altas temperaturas, se crea un contacto puramente metálico entre los cristales de la barra sinterizada. El shtabik después de esta etapa se endurece significativamente, perdiendo hasta un 5% de tamaño.
   2. Luego proceda al escenario principal: soldadura. Este proceso se realiza a temperaturas de hasta 3 milºC. El poste se fija con contactos de sujeción y se hace pasar una corriente eléctrica a través de él. El hidrógeno también se usa en esta etapa; es necesario para evitar la oxidación. La corriente utilizada es muy alta, para varillas con una sección transversal de 10x10 mm, se requiere una corriente de aproximadamente 2500 A, y para una sección transversal de 25x25 mm, aproximadamente 9000 A. El voltaje utilizado es relativamente pequeño, de 10 a 20 V. Para cada lote de metal monolítico, primero se suelda una varilla de prueba, se usa para calibrar el modo de soldadura. La duración de la soldadura depende del tamaño de la varilla y suele oscilar entre 15 minutos y una hora. Esta etapa, al igual que la primera, también conduce a una reducción del tamaño de la varilla.

La densidad y el tamaño de grano del metal resultante dependen del tamaño de grano inicial de la varilla y de la temperatura máxima de soldadura. La pérdida de dimensiones después de dos pasos de sinterización es de hasta un 18% de longitud. La densidad final es de 17 a 18,5 g/cm².

Para obtener tungsteno de alta pureza, se utilizan varios aditivos que se evaporan durante la soldadura, por ejemplo, óxidos de silicio y metales alcalinos. A medida que se calientan, estos aditivos se evaporan y se llevan consigo otras impurezas. Este proceso contribuye a una purificación adicional. Cuando se usa el régimen de temperatura correcto y la ausencia de rastros de humedad en la atmósfera de hidrógeno durante la sinterización, con la ayuda de dichos aditivos, el grado de purificación del tungsteno se puede aumentar al 99,995%.

Fabricación de productos de tungsteno

Obtenido del mineral original después de las tres etapas de producción descritas, el tungsteno monolítico tiene un conjunto único de propiedades. Además de la refractariedad, tiene una muy alta estabilidad dimensional, retención de resistencia a altas temperaturas y ausencia de tensiones internas. El tungsteno también tiene buena ductilidad y ductilidad. La producción adicional consiste más a menudo en estirar el alambre. Estos son procesos tecnológicamente relativamente simples.

1. Los espacios en blanco ingresan a la máquina de forja rotativa, donde se reduce el material.
2. Luego, al estirar, se obtiene un alambre de varios diámetros (el estirado es tirar de una varilla en un equipo especial a través de orificios cónicos). Por lo tanto, puede obtener el alambre de tungsteno más delgado con un grado de deformación total del 99,9995%, mientras que su resistencia puede alcanzar los 600 kg/mm².

El tungsteno comenzó a usarse para los filamentos de las lámparas eléctricas incluso antes del desarrollo de un método para la producción de tungsteno maleable. El científico ruso Lodygin, que previamente había patentado el principio de usar un filamento para una lámpara, en la década de 1890 propuso usar un alambre de tungsteno retorcido en espiral como tal filamento. ¿Cómo se obtuvo el tungsteno para tales cables? Primero, se preparó una mezcla de polvo de tungsteno con algún plastificante (por ejemplo, parafina), luego se extrajo un hilo delgado de esta mezcla a través de un orificio de un diámetro determinado, se secó y se calcinó en hidrógeno. Se obtuvo un alambre bastante frágil, cuyos segmentos rectilíneos se unieron a los electrodos de la lámpara. Hubo intentos de obtener un metal compacto por otros métodos, sin embargo, en todos los casos, la fragilidad de los hilos se mantuvo críticamente alta. Después del trabajo de Coolidge y Fink, la fabricación de alambre de tungsteno ganó una base tecnológica sólida y el uso industrial del tungsteno comenzó a crecer rápidamente.

Una lámpara incandescente inventada por el científico ruso Lodygin.

mercado mundial de tungsteno

Los volúmenes de producción de tungsteno rondan las 50 mil toneladas por año. El líder en producción, así como en consumo, es China, este país produce alrededor de 41 mil toneladas por año (Rusia, en comparación, produce 3,5 mil toneladas). Un factor importante en la actualidad es el procesamiento de materias primas secundarias, generalmente chatarra de carburo de tungsteno, virutas, aserrín y residuos de tungsteno en polvo, dicho procesamiento proporciona alrededor del 30% del consumo mundial de tungsteno.

Los filamentos de las lámparas incandescentes quemadas prácticamente no se reciclan.

El mercado global de tungsteno ha mostrado recientemente una disminución en la demanda de filamentos de tungsteno. Esto se debe al desarrollo de tecnologías alternativas en el campo de la iluminación: las lámparas fluorescentes y LED están reemplazando agresivamente a las lámparas incandescentes convencionales tanto en la vida cotidiana como en la industria. Los expertos predicen que el uso de tungsteno en este sector disminuirá un 5% anual en los próximos años. La demanda de tungsteno en su conjunto no está disminuyendo, la caída en la aplicabilidad en un sector se compensa con el crecimiento en otros, incluidas las industrias innovadoras.

Los métodos magnéticos se utilizan ampliamente en el enriquecimiento de minerales de metales ferrosos, no ferrosos y raros y en otras áreas de la industria, incluida la alimentaria. Se utilizan para el beneficio de minerales de hierro, manganeso, cobre-níquel y tungsteno, así como para el acabado de concentrados de minerales de metales raros, regeneración de agentes densificantes ferromagnéticos en plantas de separación en suspensiones pesadas, para eliminar impurezas de hierro de arenas de cuarzo, pirita de carbón. , etc.

Todos los minerales son diferentes en susceptibilidad magnética específica, y para extraer minerales débilmente magnéticos, se requieren campos con altas características magnéticas en la zona de trabajo del separador.

En los minerales de metales raros, en particular tungsteno, niobio y tantalio, los principales minerales en forma de wolframita y columbita-tantalita tienen propiedades magnéticas y es posible utilizar una separación magnética de alto gradiente con extracción de minerales en la fracción magnética.

En el laboratorio de métodos de enriquecimiento magnético NPO ERGA, se realizaron pruebas en minerales de tungsteno y niobio-tantalio de los depósitos Spoykoininsky y Orlovsky. Para la separación magnética en seco se utilizó un separador de rodillos SMVI fabricado por NPO ERGA.

La separación del mineral de tungsteno y niobio-tantalio se llevó a cabo según el esquema No. 1. Los resultados se presentan en la tabla.

En base a los resultados del trabajo, se pueden extraer las siguientes conclusiones:

El contenido de componentes útiles en las colas de separación es: WO3 según el primer esquema de separación - 0,031±0,011%, según el segundo - 0,048±0,013%; Ta 2 O 5 y Nb 2 O 5 -0,005±0,003%. Esto sugiere que la inducción en la zona de trabajo del separador es suficiente para extraer minerales débilmente magnéticos a la fracción magnética, y el separador magnético del tipo SMVI es adecuado para la obtención de relaves.

También se realizaron pruebas del separador magnético SMVI en el mineral de baddeleyita para extraer minerales de hierro débilmente magnéticos (hematita) en relaves y purificar el concentrado de zirconio.

La separación resultó en una reducción del contenido de hierro en el producto no magnético de 5,39% a 0,63% con una recuperación de 93%. El contenido de circonio en el concentrado aumentó un 12%.

El esquema de operación del separador se muestra en la Fig. uno

El uso del separador magnético SMVI ha encontrado una amplia aplicación en el enriquecimiento de varios minerales. SMVI puede servir tanto como el principal equipo de enriquecimiento como para el refinamiento de concentrados. Así lo confirman las exitosas pruebas semi-industriales de este equipo.

El tungsteno es el metal más refractario con un punto de fusión de 3380°C. Y esto determina su alcance. También es imposible construir componentes electrónicos sin tungsteno, incluso el filamento de una bombilla es tungsteno.

Y, por supuesto, las propiedades del metal determinan las dificultades para obtenerlo...

Primero, necesitas encontrar el mineral. Estos son solo dos minerales: scheelita (tungstato de calcio CaWO 4) y wolframita (tungstato de hierro y manganeso - FeWO 4 o MnWO 4). Este último se conoce desde el siglo XVI con el nombre de "espuma de lobo" - "Spuma lupi" en latín, o "Wolf Rahm" en alemán. Este mineral acompaña a los minerales de estaño e interfiere con la fundición del estaño, convirtiéndolo en escoria. Por tanto, es posible encontrarlo ya en la antigüedad. Los minerales ricos en tungsteno generalmente contienen 0.2 - 2% de tungsteno. En realidad, el tungsteno fue descubierto en 1781.

Sin embargo, encontrar esto es lo más simple en la minería de tungsteno.
A continuación, el mineral debe enriquecerse. Hay un montón de métodos y todos son bastante complejos. Primero, por supuesto. Luego, separación magnética (si tenemos wolframita con tungstato de hierro). Lo siguiente es la separación por gravedad, porque el metal es muy pesado y el mineral se puede lavar, como cuando se extrae oro. Ahora todavía usan la separación electrostática, pero es poco probable que el método sea útil para un asesino a sueldo.

Entonces, hemos separado el mineral de la roca estéril. Si tenemos scheelita (CaWO 4), entonces se puede omitir el siguiente paso, y si tenemos wolframita, entonces debemos convertirla en scheelita. Para ello, se extrae el tungsteno con una solución de soda a presión y a temperatura elevada (el proceso se realiza en autoclave), se neutraliza y se precipita en forma de scheelita artificial, es decir, tungstato de calcio.
También es posible sinterizar wolframita con un exceso de sosa, entonces no obtenemos tungstato de calcio, sino sodio, que no es tan significativo para nuestros propósitos (4FeWO 4 + 4Na 2 CO 3 + O 2 = 4Na 2 WO 4 + 2Fe 2 O3 + 4CO2).

Los siguientes dos pasos son la lixiviación con agua de CaWO 4 -> H 2 WO 4 y la descomposición con ácido caliente.
Puede tomar diferentes ácidos: clorhídrico (Na 2 WO 4 + 2HCl \u003d H 2 WO 4 + 2NaCl) o nítrico.
Como resultado, se aísla el ácido de tungsteno. Este último se calcina o se disuelve en una solución acuosa de NH 3 , a partir de la cual se cristaliza el paratungstato por evaporación.
Como resultado, es posible obtener la principal materia prima para la producción de tungsteno - trióxido de WO 3 con buena pureza.

Por supuesto, también existe un método para obtener WO 3 usando cloruros, cuando un concentrado de tungsteno se trata con cloro a una temperatura elevada, pero este método no será simple para un asesino a sueldo.

Los óxidos de tungsteno se pueden utilizar en metalurgia como aditivo de aleación.

Entonces, tenemos trióxido de tungsteno y queda una etapa: reducción a metal.
Aquí hay dos métodos: reducción de hidrógeno y reducción de carbono. En el segundo caso, el carbón y las impurezas que siempre contiene reaccionan con el tungsteno para formar carburos y otros compuestos. Por lo tanto, el tungsteno sale "sucio", quebradizo, y para la electrónica es muy deseable que esté limpio, porque al tener solo un 0,1% de hierro, el tungsteno se vuelve quebradizo y es imposible sacarle el cable más delgado para los filamentos.
El proceso técnico con carbón tiene otro inconveniente: una temperatura alta: 1300 - 1400 ° C.

Sin embargo, la producción con reducción de hidrógeno tampoco es un regalo.
El proceso de reducción tiene lugar en hornos tubulares especiales, calentados de tal manera que, a medida que avanza por la tubería, el “barco” con WO3 pasa por varias zonas de temperatura. Una corriente de hidrógeno seco fluye hacia él. La recuperación ocurre tanto en zonas "frías" (450...600°C) como en zonas "calientes" (750...1100°C); en el "frío" - al óxido más bajo WO 2, luego - al metal elemental. Dependiendo de la temperatura y la duración de la reacción en la zona "caliente", la pureza y el tamaño de los granos de tungsteno en polvo liberados en las paredes del "barco" cambian.

Entonces, obtuvimos tungsteno de metal puro en forma de polvo más pequeño.
Pero esto todavía no es un lingote de metal del que se pueda hacer algo. El metal se obtiene por pulvimetalurgia. Es decir, primero se prensa, se sinteriza en una atmósfera de hidrógeno a una temperatura de 1200-1300 ° C, luego se hace pasar una corriente eléctrica a través de él. El metal se calienta a 3000 °C y se produce la sinterización en un material monolítico.

Sin embargo, no necesitamos lingotes o incluso varillas, sino alambre delgado de tungsteno.
Como comprenderá, aquí nuevamente, no todo es tan simple.
El trefilado se realiza a una temperatura de 1000°C al principio del proceso y de 400-600°C al final. En este caso, no solo se calienta el alambre, sino también la matriz. El calentamiento se realiza mediante la llama de un quemador de gas o un calentador eléctrico.
Al mismo tiempo, después del trefilado, el alambre de tungsteno se recubre con grasa de grafito. La superficie del cable debe limpiarse. La limpieza se realiza mediante recocido, ataque químico o electrolítico, pulido electrolítico.

Como ves, la tarea de obtener un filamento de tungsteno simple no es tan sencilla como parece. Y aquí solo se describen los métodos principales, seguro que hay muchas trampas.
Y, por supuesto, incluso ahora el tungsteno es un metal caro. Ahora un kilogramo de tungsteno cuesta más de $50, el mismo molibdeno es casi dos veces más barato.

En realidad, hay varios usos para el tungsteno.
Por supuesto, los principales son la radio y la ingeniería eléctrica, donde va el alambre de tungsteno.

El siguiente es la fabricación de aceros aleados, que se distinguen por su especial dureza, elasticidad y resistencia. Añadido junto con el cromo al hierro, da los llamados aceros rápidos, que conservan su dureza y nitidez incluso cuando se calientan. Se utilizan para fabricar fresas, taladros, cizallas, así como otras herramientas de corte y perforación (en general, hay mucho tungsteno en una herramienta de perforación).
Interesantes aleaciones de tungsteno con renio: se fabrican termopares de alta temperatura que funcionan a temperaturas superiores a 2000 ° C, aunque solo en una atmósfera inerte.

Bueno, otra aplicación interesante son los electrodos de soldadura de tungsteno para soldadura eléctrica. Dichos electrodos no son consumibles y es necesario suministrar otro alambre de metal al sitio de soldadura para proporcionar un baño de soldadura. Los electrodos de tungsteno se utilizan en la soldadura por arco de argón, para soldar metales no ferrosos como molibdeno, titanio, níquel y aceros de alta aleación.

Como puede ver, la producción de tungsteno no es para la antigüedad.
¿Y por qué hay tungsteno?
El tungsteno solo se puede obtener con la construcción de ingeniería eléctrica, con la ayuda de la ingeniería eléctrica y para la ingeniería eléctrica.
Sin electricidad, sin tungsteno, pero tampoco lo necesitas.

Los minerales de tungsteno en nuestro país se procesaron en grandes GOK (Orlovsky, Lermontovsky, Tyrnauzsky, Primorsky, Dzhidinsky VMK) de acuerdo con los esquemas tecnológicos ahora clásicos con molienda en varias etapas y enriquecimiento del material dividido en clases de tamaño estrecho, por regla general, en dos ciclos: enriquecimiento gravitacional primario y ajuste fino de concentrados brutos por varios métodos. Esto se debe al bajo contenido de tungsteno en los minerales procesados ​​(0,1-0,8 % WO3) y los requisitos de alta calidad para los concentrados. El enriquecimiento primario para los minerales de diseminación gruesa (menos 12+6 mm) se llevó a cabo mediante jigging, y para los minerales de diseminación media, fina y fina (menos 2+0,04 mm) se utilizaron aparatos de tornillo de diversas modificaciones y tamaños.

En 2001, la planta de tungsteno-molibdeno de Dzhida (Buriatia, Zakamensk) cesó su actividad, habiendo acumulado tras ella el depósito tecnogénico de tungsteno de Barun-Naryn, multimillonario en términos de volumen de arena. Desde 2011, Zakamensk CJSC ha estado procesando este depósito en una planta de procesamiento modular.

El esquema tecnológico se basó en el enriquecimiento en dos etapas en concentradores centrífugos Knelson (CVD-42 para la operación principal y CVD-20 para limpieza), remolienda de los middlings y flotación del concentrado granel por gravedad para obtener un concentrado grado KVGF. Durante la operación, se observaron una serie de factores en la operación de los concentradores Knelson que afectan negativamente el desempeño económico del procesamiento de arena, a saber:

Altos costos operativos, incl. el costo de la energía y el costo de los repuestos, que dada la lejanía de la producción de las capacidades de generación y el aumento del costo de la electricidad, este factor tiene especial importancia;

Bajo grado de extracción de minerales de tungsteno en concentrado por gravedad (alrededor del 60% de la operación);

La complejidad de este equipo en funcionamiento: con fluctuaciones en la composición material de las materias primas enriquecidas, los concentradores centrífugos requieren intervención en el proceso y ajustes operativos (cambios en la presión del agua de fluidificación, la velocidad de rotación del tazón de enriquecimiento), lo que conduce a fluctuaciones en las características de calidad de los concentrados de gravedad obtenidos;

Importante lejanía del fabricante y, en consecuencia, un largo tiempo de espera para las piezas de repuesto.

En busca de un método alternativo de concentración gravitacional, Spirit realizó pruebas de laboratorio de la tecnología. separación de tornillo usando separadores de tornillo industriales SVM-750 y SVSH-750 fabricados por LLC PK Spirit. El enriquecimiento se llevó a cabo en dos operaciones: principal y de control con la recepción de tres productos de enriquecimiento: concentrado, medio y relaves. Todos los productos de enriquecimiento obtenidos como resultado del experimento se analizaron en el laboratorio de ZAO Zakamensk. Los mejores resultados se presentan en la tabla. uno.

Tabla 1. Resultados de la separación por tornillo en condiciones de laboratorio

Los datos obtenidos mostraron la posibilidad de utilizar separadores de tornillo en lugar de concentradores Knelson en la operación de enriquecimiento primario.

El siguiente paso fue realizar pruebas semi-industriales en el esquema de enriquecimiento existente. Se montó una planta semi-industrial piloto con dispositivos de tornillo SVSH-2-750, los cuales fueron instalados en paralelo con concentradores Knelson CVD-42. El enriquecimiento se realizó en una sola operación, los productos resultantes se enviaron más de acuerdo con el esquema de la planta de enriquecimiento en funcionamiento y el muestreo se realizó directamente desde el proceso de enriquecimiento sin detener la operación del equipo. Los indicadores de las pruebas semiindustriales se presentan en la tabla. 2.

Tabla 2. Resultados de ensayos semi-industriales comparativos de aparatos de tornillo y concentradores centrífugosknelson

Los resultados muestran que el enriquecimiento de arenas es más eficiente en aparatos de tornillo que en concentradores centrífugos. Esto se traduce en un menor rendimiento de concentrado (16,87% versus 32,26%) con un aumento en la recuperación (83,13% versus 67,74%) en concentrado mineral de tungsteno. Esto da como resultado un concentrado de WO3 de mayor calidad (0,9 % frente a 0,42 %).

UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL ESTADO DE IRKUTSK

como un manuscrito

Artemova Olesya Stanislavovna

DESARROLLO DE UNA TECNOLOGÍA PARA LA EXTRACCIÓN DE TUNGSTENO DE LOS ANTIGUOS RELAVES DEL DZHIDA VMK

Especialidad 25.00.13 - Enriquecimiento de minerales

disertaciones para el grado de candidato de ciencias técnicas

irkutsk 2004

El trabajo se llevó a cabo en la Universidad Técnica Estatal de Irkutsk.

Asesor científico: Doctor en Ciencias Técnicas,

Profesor K. V. Fedotov

Opositores oficiales: Doctor en Ciencias Técnicas,

Profesor Yu.P. Morózov

Candidato de Ciencias Técnicas A.Ya. Mashovich

Organización líder: Estado de San Petersburgo

Instituto Minero (Universidad Técnica)

La defensa tendrá lugar el 22 de diciembre de 2004 a las /0* horas en una reunión del consejo de disertación D 212.073.02 de la Universidad Técnica Estatal de Irkutsk en la dirección: 664074, Irkutsk, st. Lermontov, 83, habitación. K-301

Secretario Científico del Consejo de Disertación Profesor

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TRABAJO

La relevancia de la obra. Las aleaciones de tungsteno se utilizan ampliamente en ingeniería mecánica, minería, industria metalúrgica y en la producción de equipos de iluminación eléctrica. El principal consumidor de tungsteno es la metalurgia.

Es posible aumentar la producción de tungsteno debido a la participación en el procesamiento de compuestos complejos, difíciles de enriquecer, pobres en contenido de componentes valiosos y minerales fuera de balance, a través del uso generalizado de métodos de enriquecimiento por gravedad.

La participación en el procesamiento de relaves viciados de Dzhida VMK resolverá el problema urgente de la base de materia prima, aumentará la producción del concentrado de tungsteno demandado y mejorará la situación ambiental en la región Trans-Baikal.

El propósito del trabajo: fundamentar científicamente, desarrollar y probar métodos tecnológicos racionales y modos de enriquecimiento de relaves que contienen tungsteno rancio de Dzhida VMK.

Idea del trabajo: estudio de la relación entre las composiciones estructurales, materiales y de fase de los relaves rancios del Dzhida VMK con sus propiedades tecnológicas, lo que permite crear una tecnología para el procesamiento de materias primas tecnogénicas.

En el trabajo se resolvieron las siguientes tareas: estimar la distribución de tungsteno en todo el espacio de la principal formación tecnogénica de Dzhida VMK; para estudiar la composición material de los relaves rancios del Dzhizhinsky VMK; investigar el contraste de relaves rancios en el tamaño original según el contenido de W y 8 (II); investigar la capacidad de lavado gravitacional de los relaves rancios del Dzhida VMK en varios tamaños; determinar la viabilidad de utilizar el enriquecimiento magnético para mejorar la calidad de los concentrados que contienen tungsteno crudo; optimizar el esquema tecnológico para el enriquecimiento de materias primas tecnogénicas de la OTO de Dzhida VMK; realizar pruebas semi-industriales del esquema desarrollado para la extracción de W de relaves viciados de la FESCO.

Métodos de investigación: métodos espectrales, ópticos, óptico-geométricos, químicos, mineralógicos, de fase, gravitacionales y magnéticos para analizar la composición material y las propiedades tecnológicas de las materias primas minerales originales y los productos de enriquecimiento.

La fiabilidad y validez de las disposiciones científicas, las conclusiones son proporcionadas por un volumen representativo de investigación de laboratorio; confirmado por la convergencia satisfactoria de los resultados de enriquecimiento calculados y obtenidos experimentalmente, la correspondencia de los resultados de las pruebas piloto y de laboratorio.

BIBLIOTECA NACIONAL I Spec glyle!

Novedad científica:

1. Se ha establecido que las materias primas tecnogénicas que contienen tungsteno de Dzhida VMK en cualquier tamaño se enriquecen de manera efectiva mediante el método gravitacional.

2. Con la ayuda de curvas generalizadas de preparación gravitacional, se determinaron los parámetros tecnológicos limitantes para el procesamiento de relaves rancios de Dzhida VMK de varios tamaños por el método gravitacional y se identificaron las condiciones para obtener relaves de descarga con pérdidas mínimas de tungsteno.

3. Se han establecido nuevos patrones de procesos de separación, que determinan el lavado gravitatorio de materias primas tecnogénicas que contienen tungsteno con un tamaño de partícula de +0,1 mm.

4. Para los viejos relaves de Dzhida VMK, se reveló una correlación confiable y significativa entre los contenidos de WO3 y S(II).

Importancia práctica: se ha desarrollado una tecnología para el enriquecimiento de relaves rancios de Dzhida VMK, que garantiza la extracción efectiva de tungsteno, lo que hace posible obtener un concentrado de tungsteno acondicionado.

Aprobación del trabajo: el contenido principal del trabajo de disertación y sus disposiciones individuales se informaron en las conferencias científicas y técnicas anuales de la Universidad Técnica Estatal de Irkutsk (Irkutsk, 2001-2004), el Seminario de la Escuela de toda Rusia para jóvenes científicos " Leon Readings - 2004" (Irkutsk, 2004), simposio científico "Miner's Week - 2001" (Moscú, 2001), conferencia científica y práctica de toda Rusia "Nuevas tecnologías en metalurgia, química, enriquecimiento y ecología" (San Petersburgo, 2004) .), Plaksinsky Readings - 2004. El trabajo de disertación completo fue presentado en el Departamento de Procesamiento de Minerales e Ingeniería Ecológica de la ISTU, 2004 y en el Departamento de Procesamiento de Minerales, SPGGI (TU), 2004.

Publicaciones. Sobre el tema de la disertación, se han publicado 8 publicaciones impresas.

Estructura y alcance del trabajo. El trabajo de disertación consta de una introducción, 3 capítulos, conclusión, 104 fuentes bibliográficas y contiene 139 páginas, incluyendo 14 figuras, 27 tablas y 3 apéndices.

El autor expresa su profundo agradecimiento al asesor científico, Doctor en Ciencias Técnicas, prof. KV Fedotov por su orientación profesional y amable; profe. ES ÉL. Belkova por sus valiosos consejos y útiles comentarios críticos realizados durante la discusión del trabajo de tesis; GEORGIA. Badenikova - para consultar sobre el cálculo del esquema tecnológico. El autor agradece sinceramente al personal del departamento por la asistencia integral y el apoyo brindado en la preparación de la tesis.

Los requisitos previos objetivos para la participación de formaciones tecnogénicas en el volumen de producción son:

La inevitabilidad de preservar el potencial de los recursos naturales. Está asegurada por una reducción en la extracción de recursos minerales primarios y una disminución en la cantidad de daño causado al medio ambiente;

La necesidad de sustituir los recursos primarios por secundarios. Por las necesidades de producción en materia y materias primas, incluidas aquellas industrias cuya base de recursos naturales se encuentre prácticamente agotada;

La posibilidad de aprovechamiento de los residuos industriales está asegurada por la introducción del progreso científico y tecnológico.

La producción de productos a partir de depósitos tecnogénicos, por regla general, es varias veces más barata que a partir de materias primas extraídas especialmente para este fin, y se caracteriza por un rápido retorno de la inversión.

Las instalaciones de almacenamiento de desechos de beneficio de minerales son objeto de un mayor riesgo ambiental debido a su impacto negativo en la cuenca de aire, las aguas subterráneas y superficiales y la cobertura del suelo en vastas áreas.

Los pagos por contaminación son una forma de compensación por el daño económico de las emisiones y descargas de contaminantes en el medio ambiente, así como por la eliminación de desechos en el territorio de la Federación Rusa.

El campo de mineral de Dzhida pertenece al tipo de depósitos hidrotermales profundos de alta temperatura de cuarzo-wolframita (o cuarzo-hubnerita), que juegan un papel importante en la extracción de tungsteno. El mineral principal es la wolframita, cuya composición varía de ferberita a pobnerita con todos los miembros intermedios de la serie. Scheelita es un tungstato menos común.

Los minerales con wolframita se enriquecen principalmente según el esquema de gravedad; por lo general, los métodos gravitacionales de enriquecimiento húmedo se utilizan en máquinas jigging, hidrociclones y mesas de concentración. La separación magnética se utiliza para obtener concentrados acondicionados.

Hasta 1976, los minerales en la planta Dzhida VMK se procesaban de acuerdo con un esquema de gravedad de dos etapas, incluido el enriquecimiento pesado-medio en hidrociclones, una concentración en dos etapas de materiales minerales clasificados estrictamente en mesas de tres pisos del tipo SK-22, trituración y enriquecimiento de productos industriales en un ciclo separado. El lodo se enriqueció de acuerdo con un esquema de gravedad separado utilizando tablas de lodos de concentración nacionales y extranjeras.

De 1974 a 1996 Se almacenaron relaves de enriquecimiento de solo minerales de tungsteno. En 1985-86, los minerales fueron procesados ​​según el esquema tecnológico de flotación por gravedad. Por lo tanto, los relaves del enriquecimiento por gravedad y el sulfuro producto de la flotación por gravedad se vertían en el vertedero principal de relaves. Desde mediados de la década de 1980, debido al mayor flujo de mineral suministrado desde la mina Inkursky, la proporción de desechos de las grandes

clases, hasta 1-3 mm. Después del cierre de la planta de procesamiento y minería de Dzhida en 1996, el estanque de sedimentación se autodestruyó debido a la evaporación y la filtración.

En el año 2000, la “Instalación de relaves de descarga de emergencia” (HAS) se destacó como un objeto independiente debido a su diferencia bastante significativa con la instalación de relaves principal en términos de condiciones de ocurrencia, la escala de las reservas, la calidad y el grado de conservación de los residuos tecnogénicos. playa. Otro relave secundario son los depósitos tecnogénicos aluviales (ATO), que incluyen relaves de flotación redepositados de minerales de molibdeno en el área del valle del río. Modonkul.

Los estándares básicos para el pago por la eliminación de desechos dentro de los límites establecidos para Dzhida VMK son 90,620,000 rublos. El daño ambiental anual por la degradación de la tierra debido a la colocación de relaves de minerales rancios se estima en 20.990.200 rublos.

Por lo tanto, la participación en el procesamiento de relaves obsoletos del enriquecimiento del mineral Dzhida VMK permitirá: 1) resolver el problema de la base de materia prima de la empresa; 2) aumentar la producción del "-concentrado" demandado y 3) mejorar la situación ecológica en la región Trans-Baikal.

La composición del material y las propiedades tecnológicas de la formación mineral tecnogénica del Dzhida VMK.

Se llevaron a cabo pruebas geológicas de relaves rancios del Dzhida VMK. Al examinar un vertedero lateral de relaves (Instalación de relaves de descarga de emergencia (HAS)), se tomaron 13 muestras. Se tomaron 5 muestras en el área del depósito ATO. El área de muestreo del botadero principal de relaves (MTF) fue de 1015 mil m2 (101,5 ha), se tomaron 385 muestras parciales. La masa de las muestras tomadas es de 5 toneladas. Todas las muestras tomadas fueron analizadas para determinar el contenido de "03 y 8 (I).

Se compararon estadísticamente OTO, CHAT y ATO en cuanto al contenido de "03" mediante la prueba t de Student. Con una probabilidad de confianza del 95% se estableció: 1) la ausencia de una diferencia estadística significativa en el contenido de "03" " entre muestras privadas de relaves secundarios; 2) los resultados promedio de las pruebas de la OTO en términos del contenido de "03" en 1999 y 2000 se refieren a la misma población general; 3) los resultados promedio de las pruebas de los relaves principal y secundario en términos del contenido de "03 difieren significativamente entre sí y las materias primas minerales de todos los relaves no pueden procesarse de acuerdo con la misma tecnología.

El tema de nuestro estudio es la relatividad general.

La composición material de las materias primas minerales de la OTO de Dzhida VMK se estableció de acuerdo con el análisis de muestras tecnológicas ordinarias y grupales, así como los productos de su procesamiento. Se analizaron muestras aleatorias para determinar el contenido de "03 y 8(11). Las muestras grupales se usaron para análisis mineralógicos, químicos, de fase y de tamiz.

Según el análisis semicuantitativo espectral de una muestra analítica representativa, el principal componente útil - " y secundario - Pb, /u, Cu, Au y Contenido "03 en forma de scheelita

bastante estable en todas las clases de tamaño de varias diferencias de arena y promedios 0.042-0.044%. El contenido de WO3 en forma de hübnerita no es el mismo en diferentes clases de tamaño. Se observan altos contenidos de WO3 en forma de hübnerita en partículas de tamaño +1 mm (de 0,067 a 0,145%) y especialmente en la clase -0,08+0 mm (de 0,210 a 0,273%). Esta característica es típica de arenas claras y oscuras y se conserva para la muestra promediada.

Los resultados de los análisis espectrales, químicos, mineralógicos y de fase confirman que las propiedades de la hubnerita, como principal forma mineral \UO3, determinarán la tecnología de enriquecimiento de materias primas minerales por parte de OTO Dzhida VMK.

Las características granulométricas de las materias primas OTO con la distribución de tungsteno por clases de tamaño se muestran en la fig. 1.2.

Se puede ver que la mayor parte del material de muestra OTO (~58 %) tiene una finura de -1 + 0,25 mm, el 17 % se divide en clases grandes (-3 + 1 mm) y pequeñas (-0,25 + 0,1 mm) . La proporción de material con un tamaño de partícula de -0,1 mm es de alrededor del 8%, de los cuales la mitad (4,13%) cae en la clase de lodo -0,044 + 0 mm.

El tungsteno se caracteriza por una ligera fluctuación (0,04-0,05%) en el contenido en clases de tamaño de -3 +1 mm a -0,25 + 0,1 mm y un fuerte aumento (hasta 0,38%) en la clase de tamaño -0,1+ 0,044 mm. En la clase de limo -0,044+0 mm, el contenido de tungsteno se reduce al 0,19%. Es decir, el 25,28 % del tungsteno se concentra en la clase -0,1 + 0,044 mm con una salida de esta clase de alrededor del 4 % y el 37,58 % en la clase -0,1 + 0 mm con una salida de esta clase de 8,37 %.

Como resultado del análisis de datos sobre la impregnación de hubnerita y scheelita en las materias primas minerales OTO del tamaño inicial y triturado a - 0,5 mm (ver Tabla 1).

Tabla 1 - Distribución de granos e intercrecimientos de pobnerita y scheelita por clases de tamaño de las materias primas minerales iniciales y trituradas _

Clases de tamaño, mm Distribución, %

Huebnerita Scheelita

Gratis granos | Empalmes granos | Empalmes

Material OTO en tamaño original (- 5+0 mm)

3+1 36,1 63,9 37,2 62,8

1+0,5 53,6 46,4 56,8 43,2

0,5+0,25 79,2 20,8 79,2 20,8

0,25+0,125 88,1 11,9 90,1 9,9

0,125+0,063 93,6 6,4 93,0 7,0

0,063+0 96,0 4,0 97,0 3,0

Importe 62,8 37,2 64,5 35,5

Material OTO rectificado a - 0,5 +0 mm

0,5+0,25 71,5 28,5 67,1 32,9

0,25+0,125 75,3 24,7 77,9 22,1

0,125+0,063 89,8 10,2 86,1 13,9

0,063+0 90,4 9,6 99,3 6,7

Importe 80,1 19,9 78,5 21,5

Se concluye que es necesario clasificar las materias primas minerales deslamadas OTO por tamaño de 0,1 mm y enriquecimiento separado de las clases resultantes. De la clase grande, se sigue: 1) para separar los granos libres en un concentrado bruto, 2) para someter los relaves que contienen intercrecimientos a trituración, deslamado, combinación con la clase deslamada -0.1 + 0 mm de las materias primas minerales originales y gravedad enriquecimiento para extraer granos finos de scheelita y pobnerita en un medio.

Para evaluar el contraste de materias primas minerales OTO, se utilizó una muestra tecnológica, que es un conjunto de 385 muestras individuales. Los resultados del fraccionamiento de muestras individuales según el contenido de WO3 y sulfuro de azufre se muestran en la Fig. 3,4.

0 S OS 0.2 "l M ol O 2 SS * _ " 8

S(kk|Jupytetr"oknsmm"fr**m.% Contiene gulfkshoYa

Arroz. Fig. 3 Curvas de contraste condicional de la Fig. inicial. 4 Curvas de contraste condicionales de la inicial

materias primas minerales OTO según el contenido N/O) materias primas minerales OTO según el contenido 8 (II)

Se encontró que las relaciones de contraste para el contenido de WO3 y S (II) son 0,44 y 0,48, respectivamente. Teniendo en cuenta la clasificación de los minerales por contraste, las materias primas minerales investigadas según el contenido de WO3 y S (II) pertenecen a la categoría de minerales sin contraste. El enriquecimiento radiométrico no es

adecuado para extraer tungsteno de relaves rancios de pequeño tamaño del Dzhida VMK.

Los resultados del análisis de correlación, que revelaron una relación matemática entre las concentraciones de \\O3 y S (II) (C3 = 0»0232+0.038C5(u) y r=0.827; la correlación es confiable y confiable), confirman las conclusiones sobre la inconveniencia de utilizar la separación radiométrica.

Los resultados del análisis de la separación de granos minerales OTO en líquidos pesados ​​preparados a base de bromuro de selenio se utilizaron para calcular y trazar curvas de lavabilidad por gravedad (Fig. 5), de cuya forma, especialmente la curva, se deduce que OTO de Dzhida VMK es adecuado para cualquier método de enriquecimiento gravitacional mineral.

Teniendo en cuenta las deficiencias en el uso de las curvas de enriquecimiento gravitacional, especialmente la curva para determinar el contenido de metal en las fracciones superficiales con un rendimiento o recuperación dado, se construyeron curvas de enriquecimiento gravitatorio generalizado (Fig. 6), los resultados del análisis de que se dan en la Tabla. 2.

Tabla 2 - Pronóstico de indicadores tecnológicos de enriquecimiento de diferentes clases de tamaño de relaves rancios de Dzhida VMK por el método de gravedad_

g Tamaño de ley, mm Pérdidas máximas \Y con relaves, % Rendimiento de relaves, % Contenido de XV, %

en las colas al final

3+1 0,0400 25 82,5 0,207 0,1

3+0,5 0,0400 25 84 0,19 0,18

3+0,25 0,0440 25 90 0,15 0,28

3+0,1 0,0416 25 84,5 0,07 0,175

3+0,044 0,0483 25 87 0,064 0,27

1+0,5 0,04 25 84,5 0,16 0,2

1+0,044 0,0500 25 87 0,038 0,29

0,5+0,25 0,05 25 92,5 0,04 0,45

0,5+0,044 0,0552 25 88 0,025 0,365

0,25+0,1 0,03 25 79 0,0108 0,1

0,25+0,044 0,0633 15 78 0,02 0,3

0,1+0,044 0,193 7 82,5 0,018 1,017

En términos de lavabilidad gravitacional, las clases -0,25+0,044 y -0,1+0,044 mm difieren significativamente del material de otros tamaños. Los mejores indicadores tecnológicos del enriquecimiento gravitatorio de las materias primas minerales se prevén para la clase de tamaño -0,1+0,044 mm:

Los resultados del fraccionamiento electromagnético de fracciones pesadas (HF), análisis gravitacional utilizando un imán universal Sochnev C-5 y separación magnética de HF mostraron que el rendimiento total de fracciones fuertemente magnéticas y no magnéticas es de 21,47% y las pérdidas "en ellas son 4,5% Se predicen pérdidas mínimas "con fracción no magnética y el contenido máximo" en el producto débilmente magnético combinado si la alimentación de separación en un campo magnético fuerte tiene un tamaño de partícula de -0,1 + 0 mm.

Arroz. 5 Curvas de lavabilidad por gravedad para relaves rancios del Dzhida VMK

f) clase -0,1+0,044 mm

Arroz. 6 Curvas generalizadas de lavabilidad gravitacional de varias clases de tamaño de materias primas minerales OTO

Desarrollo de un esquema tecnológico para el enriquecimiento de relaves rancios del Dzhida VM K

Los resultados de las pruebas tecnológicas de varios métodos de enriquecimiento gravitacional de relaves rancios del Dzhida VMK se presentan en la Tabla. 3.

Tabla 3 - Resultados de las pruebas de dispositivos de gravedad

Se han obtenido indicadores tecnológicos comparables para la extracción de WO3 en un concentrado bruto durante el enriquecimiento de relaves viciados no clasificados tanto con separación por tornillo como con separación centrífuga. Las pérdidas mínimas de WO3 con relaves se encontraron durante el enriquecimiento en un concentrador centrífugo de la clase -0,1+0 mm.

En mesa. 4 muestra la composición granulométrica del concentrado de W bruto con un tamaño de partícula de -0,1+0 mm.

Tabla 4 - Distribución del tamaño de partícula del concentrado de W crudo

Clase de tamaño, mm Rendimiento de clases, % Contenido Distribución de AUOz

Absoluto Relativo, %

1+0,071 13,97 0,11 1,5345 2,046

0,071+0,044 33,64 0,13 4,332 5,831

0,044+0,020 29,26 2,14 62,6164 83,488

0,020+0 23,13 0,28 6,4764 8,635

Total 100,00 0,75 75,0005 100,0

En el concentrado, la cantidad principal de WO3 está en la clase -0,044+0,020 mm.

De acuerdo con los datos del análisis mineralógico, en comparación con el material de origen, la fracción de masa de pobnerita (1,7%) y minerales sulfurados, especialmente pirita (16,33%), es mayor en el concentrado. El contenido de formación de rocas - 76,9%. La calidad del concentrado de W crudo se puede mejorar mediante la aplicación sucesiva de separación magnética y centrífuga.

Los resultados de las pruebas de aparatos de gravedad para extraer >UOz de los relaves del enriquecimiento gravitacional primario de materias primas minerales OTO con un tamaño de partícula de +0,1 mm (Tabla 5) demostraron que el aparato más eficaz es el concentrador KKEL80N

Tabla 5 - Resultados de las pruebas del aparato de gravedad

Producto G,% ßwo>, % rßwo> st ">, %

separador de tornillo

Concentrado 19,25 0,12 2,3345 29,55

Relaves 80,75 0,07 5,5656 70,45

Muestra inicial 100,00 0,079 7,9001 100,00

puerta de enlace del ala

Concentrado 15,75 0,17 2,6750 33,90

Relaves 84,25 0,06 5,2880 66,10

Muestra inicial 100,00 0,08 7,9630 100,00

tabla de concentracion

Concentrado 23,73 0,15 3,56 44,50

Relaves 76,27 0,06 4,44 55,50

Muestra inicial 100,00 0,08 8,00 100,00

concentrador centrífugo KC-MD3

Concentrado 39,25 0,175 6,885 85,00

Relaves 60,75 0,020 1,215 15,00

Muestra inicial 100,00 0,081 8,100 100,00

Al optimizar el esquema tecnológico para el enriquecimiento de materias primas minerales por parte de la OTO de Dzhida VMK, se tuvo en cuenta lo siguiente: 1) esquemas tecnológicos para el procesamiento de minerales de wolframita finamente diseminados de plantas de enriquecimiento nacionales y extranjeras; 2) características técnicas de los equipos modernos utilizados y sus dimensiones; 3) la posibilidad de utilizar el mismo equipo para la ejecución simultánea de dos operaciones, por ejemplo, la separación de minerales por tamaño y deshidratación; 4) costos económicos por diseño hardware del esquema tecnológico; 5) los resultados presentados en el Capítulo 2; 6) Requisitos GOST para la calidad de los concentrados de tungsteno.

Durante las pruebas semi-industriales de la tecnología desarrollada (Fig. 7-8 y Tabla 6), se procesaron 15 toneladas de materias primas minerales iniciales en 24 horas.

Los resultados de un análisis espectral de una muestra representativa del concentrado obtenido confirman que el concentrado W de la separación magnética III está acondicionado y corresponde al grado KVG (T) GOST 213-73.

Fig.8 Los resultados de las pruebas tecnológicas del esquema para el acabado de concentrados brutos y productos intermedios de relaves rancios de Dzhida VMK

Tabla 6 - Resultados de la prueba del esquema tecnológico

producto u

Concentrado acondicionador 0.14 62.700 8.778 49.875

Vertedero de relaves 99,86 0,088 8,822 50,125

Mineral de origen 100,00 0,176 17,600 100,000

CONCLUSIÓN

El documento brinda una solución a un problema científico y de producción urgente: métodos tecnológicos efectivos científicamente fundamentados, desarrollados y, hasta cierto punto, implementados para extraer tungsteno de los relaves rancios de la concentración de mineral Dzhida VMK.

Los principales resultados de la investigación, el desarrollo y su implementación práctica son los siguientes

El principal componente útil es el tungsteno, según el contenido del cual los relaves rancios son un mineral sin contraste, está representado principalmente por la hubnerita, que determina las propiedades tecnológicas de las materias primas tecnogénicas. El tungsteno se distribuye de manera desigual en las clases de tamaño y su cantidad principal se concentra en el tamaño

Se ha demostrado que el único método efectivo de enriquecimiento de relaves rancios que contienen W del Dzhida VMK es la gravedad. Con base en el análisis de las curvas generalizadas de concentración gravitacional de relaves viciados que contienen W, se ha establecido que los relaves de descarga con pérdidas mínimas de tungsteno son un sello distintivo del enriquecimiento de materias primas tecnogénicas con un tamaño de partícula de -0.1 + Omm . Se han establecido nuevos patrones de procesos de separación que determinan los parámetros tecnológicos del enriquecimiento por gravedad de los relaves rancios del Dzhida VMK con una finura de +0,1 mm.

Se ha demostrado que entre los aparatos de gravedad utilizados en la industria minera en el enriquecimiento de minerales que contienen W, para la extracción máxima de tungsteno de las materias primas tecnogénicas de Dzhida VMK en concentrados de W en bruto, un separador de tornillo y un relaves KKEb80N de enriquecimiento primario de materias primas tecnogénicas que contienen W en tamaño - 0,1 mm.

3. El esquema tecnológico optimizado para la extracción de tungsteno de los relaves rancios de la concentración de mineral de Dzhida VMK permitió obtener un concentrado de W acondicionado, resolver el problema del agotamiento de los recursos minerales de Dzhida VMK y reducir el impacto negativo de las actividades productivas de la empresa en el medio ambiente.

Uso preferente de equipos de gravedad. Durante las pruebas semi-industriales de la tecnología desarrollada para la extracción de tungsteno de los relaves rancios de Dzhida VMK, se obtuvo un "-concentrado" acondicionado con un contenido de 03 62,7 % con una extracción de 49,9 %. El período de amortización de la planta de enriquecimiento para el procesamiento de relaves obsoletos de Dzhida VMK para extraer tungsteno fue de 0,55 años.

Las principales disposiciones del trabajo de tesis se publican en los siguientes trabajos:

1. Fedotov K.V., Artemova O.S., Polinskina I.V. Evaluación de la posibilidad de procesar relaves rancios de Dzhida VMK, Ore dressing: Sat. científico obras. - Irkutsk: Editorial de ISTU, 2002. - 204 p., S. 74-78.

2. Fedotov K.V., Senchenko A.E., Artemova O.S., Polinkina I.V. El uso de un separador centrífugo con descarga continua de concentrado para la extracción de tungsteno y oro de los relaves de Dzhida VMK, Problemas ambientales y nuevas tecnologías para el procesamiento complejo de materias primas minerales: Actas de la Conferencia Internacional "Plaksinsky Readings - 2002 ". - M.: P99, Editorial del PCC "Altex", 2002 - 130 p., P. 96-97.

3. Zelinskaya E.V., Artemova O.S. La posibilidad de ajustar la selectividad de la acción del colector durante la flotación de minerales que contienen tungsteno de relaves rancios, cambios dirigidos en las propiedades fisicoquímicas de los minerales en los procesos de procesamiento de minerales (lecturas de Plaksin), materiales de la reunión internacional . - M.: Alteks, 2003. -145 s, p.67-68.

4. Fedotov K.V., Artemova O.S. Problemas de procesamiento de productos que contienen tungsteno obsoletos Métodos modernos de procesamiento de materias primas minerales: materiales de conferencia. Irkutsk: Irk. Expresar. Aquellas. Universidad, 2004 - 86 págs.

5. Artemova O. S., Gaiduk A. A. Extracción de tungsteno de relaves rancios de la planta de tungsteno-molibdeno de Dzhida. Perspectivas para el desarrollo de la tecnología, la ecología y la automatización de las industrias química, alimentaria y metalúrgica: Actas de la conferencia científica y práctica. - Irkutsk: Editorial del ISTU. - 2004 - 100 págs.

6. Artemova S.O. Evaluación de la distribución desigual de tungsteno en el relave de Dzhida. Métodos modernos para evaluar las propiedades tecnológicas de las materias primas minerales de metales preciosos y diamantes y tecnologías progresivas para su procesamiento (lecturas de Plaksin): Actas de la reunión internacional. Irkutsk, 13-17 de septiembre de 2004 - M.: Alteks, 2004. - 232 págs.

7. Artemova O.S., Fedotov K.V., Belkova O.N. Perspectivas para el uso del depósito tecnogénico de Dzhida VMK. Conferencia científica y práctica de toda Rusia "Nuevas tecnologías en metalurgia, química, enriquecimiento y ecología", San Petersburgo, 2004

Firmado para impresión 12. H 2004. Formato 60x84 1/16. Papel para imprimir. Impresión offset. conversión horno yo Uch.-ed.l. 125. Circulación 400 ejemplares. Ley 460.

ID No. 06506 del 26 de diciembre de 2001 Universidad Técnica Estatal de Irkutsk 664074, Irkutsk, st. Lermontova, 83

Fondo Ruso RNB

1. IMPORTANCIA DE LAS MATERIAS PRIMAS MINERALES ARTIFICIALES

1.1. Recursos minerales de la industria del mineral en la Federación de Rusia y la subindustria de tungsteno

1.2. Formaciones minerales tecnogénicas. Clasificación. La necesidad de usar

1.3. Formación mineral tecnogénica del Dzhida VMK

1.4. Metas y objetivos del estudio. Métodos de búsqueda. Disposiciones para la defensa

2. INVESTIGACIÓN DE LA COMPOSICIÓN MATERIAL Y LAS PROPIEDADES TECNOLÓGICAS DE ANTIGUOS RELAVES DEL DZHIDA VMK

2.1. Muestreo geológico y evaluación de la distribución de tungsteno

2.2. La composición material de las materias primas minerales.

2.3. Propiedades tecnológicas de las materias primas minerales.

2.3.1. calificación

2.3.2. Estudio de la posibilidad de separación radiométrica de materias primas minerales en tamaño inicial

2.3.3. Análisis de gravedad

2.3.4. Análisis magnético

3. DESARROLLO DE UN ESQUEMA TECNOLÓGICO PARA LA EXTRACCIÓN DE TUNGSTENO DE LOS ANTIGUOS RELAVES DEL VMK DZHIDA

3.1. Pruebas tecnológicas de diferentes dispositivos de gravedad durante el enriquecimiento de relaves rancios de varios tamaños

3.2. Optimización del esquema de procesamiento de GR

3.3. Pruebas semi-industriales del esquema tecnológico desarrollado para el enriquecimiento de la relatividad general y planta industrial

Introducción Disertación en ciencias de la tierra, sobre el tema "Desarrollo de tecnología para extraer tungsteno de los relaves rancios de Dzhida VMK"

Las ciencias del enriquecimiento de minerales tienen como objetivo principal desarrollar los fundamentos teóricos de los procesos de separación de minerales y crear aparatos de enriquecimiento, para revelar la relación entre los patrones de distribución de los componentes y las condiciones de separación en los productos de enriquecimiento para aumentar la selectividad y la velocidad de separación, su eficiencia y economía y seguridad ambiental.

A pesar de las importantes reservas minerales y la reducción del consumo de recursos en los últimos años, el agotamiento de los recursos minerales es uno de los problemas más importantes de Rusia. El uso deficiente de tecnologías que ahorran recursos contribuye a grandes pérdidas de minerales durante la extracción y el enriquecimiento de materias primas.

Un análisis del desarrollo de equipos y tecnología para el procesamiento de minerales durante los últimos 10 a 15 años indica logros significativos de la ciencia fundamental nacional en el campo de la comprensión de los principales fenómenos y patrones en la separación de complejos minerales, lo que hace posible crear altamente procesos y tecnologías eficientes para el procesamiento primario de minerales de composición de materiales complejos y, en consecuencia, para proporcionar a la industria metalúrgica la gama y calidad necesaria de concentrados. Al mismo tiempo, en nuestro país, en comparación con los países extranjeros desarrollados, todavía hay un retraso significativo en el desarrollo de la base de construcción de maquinaria para la producción de equipos de enriquecimiento principales y auxiliares, en su calidad, consumo de metal, intensidad energética. y resistencia al desgaste.

Además, debido a la afiliación departamental de las empresas de minería y procesamiento, las materias primas complejas se procesaban solo teniendo en cuenta las necesidades necesarias de la industria para un metal en particular, lo que conducía al uso irracional de los recursos minerales naturales y a un aumento en el costo. de almacenamiento de residuos. Actualmente se han acumulado más de 12 mil millones de toneladas de residuos, cuyo contenido en componentes valiosos supera en algunos casos su contenido en depósitos naturales.

Además de las tendencias negativas anteriores, a partir de los años 90, la situación ambiental en las empresas mineras y de procesamiento ha empeorado drásticamente (en varias regiones que amenazan la existencia no solo de la biota, sino también de los humanos), ha habido una disminución progresiva en la extracción de minerales de metales ferrosos y no ferrosos, materias primas mineras y químicas, el deterioro de la calidad de los minerales procesados ​​y, como resultado, la participación en el procesamiento de minerales refractarios de composición de materiales complejos, caracterizados por un bajo contenido de componentes valiosos , difusión fina y propiedades tecnológicas similares de los minerales. Por lo tanto, en los últimos 20 años, el contenido de metales no ferrosos en los minerales ha disminuido 1,3-1,5 veces, el hierro 1,25 veces, el oro 1,2 veces, la proporción de minerales refractarios y carbón ha aumentado del 15% al ​​40%. de la masa total de materias primas suministradas para el enriquecimiento.

El impacto humano sobre el medio ambiente natural en el proceso de la actividad económica se está volviendo global. En cuanto a la escala de rocas extraídas y movidas, la transformación del relieve, el impacto en la redistribución y dinámica de las aguas superficiales y subterráneas, la activación del transporte geoquímico, etc. esta actividad es comparable a los procesos geológicos.

La escala sin precedentes de los recursos minerales recuperables conduce a su rápido agotamiento, la acumulación de una gran cantidad de desechos en la superficie terrestre, en la atmósfera y la hidrosfera, la degradación gradual de los paisajes naturales, la reducción de la biodiversidad, la disminución del potencial natural de los territorios y sus funciones vitales.

Las instalaciones de almacenamiento de desechos para el procesamiento de minerales son objeto de un mayor peligro ambiental debido a su impacto negativo en la cuenca del aire, las aguas subterráneas y superficiales y la cobertura del suelo en vastas áreas. Junto con esto, los relaves son depósitos artificiales poco explorados, cuyo uso permitirá obtener fuentes adicionales de minerales y materias primas minerales con una reducción significativa en la escala de perturbación del entorno geológico en la región.

La producción de productos a partir de depósitos tecnogénicos, por regla general, es varias veces más barata que a partir de materias primas extraídas especialmente para este fin, y se caracteriza por un rápido retorno de la inversión. Sin embargo, la compleja composición química, mineralógica y granulométrica de los relaves, así como la amplia gama de minerales que contienen (desde los componentes principales y asociados hasta los materiales de construcción más simples) dificultan el cálculo del efecto económico total de su procesamiento y determinar un enfoque individual para evaluar cada relave.

En consecuencia, en este momento han surgido una serie de contradicciones insolubles entre el cambio en la naturaleza de la base de recursos minerales, es decir, la necesidad de involucrarse en el procesamiento de minerales refractarios y depósitos artificiales, la situación ambientalmente agravada en las regiones mineras y el estado de la tecnología, la tecnología y la organización del procesamiento primario de materias primas minerales.

Los problemas del uso de desechos del enriquecimiento de metales polimetálicos, auríferos y raros tienen aspectos tanto económicos como ambientales.

VIRGINIA. Chanturia, V.Z. Kozin, V. M. Avdokhin, S.B. Leonov, JI.A. Barsky, A.A. Abramov, VI. Karmazin, S. I. Mitrofanov y otros.

Una parte importante de la estrategia general de la industria minera, incl. tungsteno, es el crecimiento en el uso de desechos de procesamiento de minerales como fuentes adicionales de minerales y materias primas minerales, con una reducción significativa en el alcance de la perturbación del medio ambiente geológico en la región y el impacto negativo en todos los componentes del medio ambiente.

En el campo del aprovechamiento de los residuos de procesamiento de minerales, lo más importante es un estudio mineralógico y tecnológico detallado de cada yacimiento tecnogénico específico e individual, cuyos resultados permitirán desarrollar una tecnología eficaz y respetuosa con el medio ambiente para el desarrollo industrial de una fuente adicional. de minerales y materias primas minerales.

Los problemas considerados en el trabajo de tesis se resolvieron de acuerdo con la dirección científica del Departamento de Procesamiento de Minerales y Ecología de Ingeniería de la Universidad Técnica Estatal de Irkutsk sobre el tema "Investigación fundamental y tecnológica en el campo del procesamiento de materias primas minerales y tecnogénicas para el propósito de su uso integrado, teniendo en cuenta los problemas ambientales en sistemas industriales complejos ” y el tema de la película No. 118 “Investigación sobre la lavabilidad de los relaves rancios de Dzhida VMK”.

El propósito del trabajo es fundamentar científicamente, desarrollar y probar métodos tecnológicos racionales para el enriquecimiento de relaves que contienen tungsteno obsoleto del Dzhida VMK.

En el trabajo se resolvieron las siguientes tareas:

Evaluar la distribución de tungsteno en todo el espacio de la principal formación tecnogénica de Dzhida VMK;

Para estudiar la composición material de los relaves rancios del Dzhizhinsky VMK;

Investigar el contraste de relaves rancios en el tamaño original por el contenido de W y S (II); investigar la capacidad de lavado gravitacional de los relaves rancios del Dzhida VMK en varios tamaños;

Determinar la viabilidad de utilizar el enriquecimiento magnético para mejorar la calidad de los concentrados que contienen tungsteno crudo;

Optimizar el esquema tecnológico para el enriquecimiento de materias primas tecnogénicas de la OTO de Dzhida VMK; realizar pruebas semi-industriales del esquema desarrollado para extraer W de relaves viciados de la FESCO;

Desarrollar un esquema de una cadena de aparatos para el procesamiento industrial de relaves rancios de Dzhida VMK.

Para realizar la investigación, se utilizó una muestra tecnológica representativa de relaves rancios del Dzhida VMK.

Al resolver los problemas formulados, se utilizaron los siguientes métodos de investigación: métodos espectrales, ópticos, químicos, mineralógicos, de fase, gravitacionales y magnéticos para analizar la composición del material y las propiedades tecnológicas de las materias primas minerales iniciales y los productos de enriquecimiento.

Se exponen para su defensa las siguientes disposiciones científicas principales: Se establecen regularidades de distribución de las materias primas minerales tecnogénicas iniciales y tungsteno por clases de tamaño. Se demuestra la necesidad de una clasificación primaria (preliminar) por tamaño de 3 mm.

Las características cuantitativas de los relaves rancios del aderezo de minerales de Dzhida VMK se han establecido en términos del contenido de WO3 y sulfuro de azufre. Está comprobado que las materias primas minerales originales pertenecen a la categoría de minerales sin contraste. Se reveló una correlación significativa y fiable entre los contenidos de WO3 y S (II).

Se han establecido patrones cuantitativos de enriquecimiento gravitacional de relaves rancios del Dzhida VMK. Se ha demostrado que para el material fuente de cualquier tamaño, un método efectivo para extraer W es el enriquecimiento por gravedad. Se determinan los indicadores tecnológicos predictivos del enriquecimiento gravitacional de las materias primas minerales iniciales en varios tamaños.

Se han establecido regularidades cuantitativas en la distribución de relaves rancios del enriquecimiento de mineral Dzhida VMK por fracciones de diferente susceptibilidad magnética específica. Se ha demostrado que el uso sucesivo de la separación magnética y centrífuga mejora la calidad de los productos crudos que contienen W. Se han optimizado los modos tecnológicos de separación magnética.

Conclusión Disertación sobre el tema "Enriquecimiento de minerales", Artemova, Olesya Stanislavovna

Los principales resultados de la investigación, el desarrollo y su implementación práctica son los siguientes:

1. Se llevó a cabo un análisis de la situación actual en la Federación de Rusia con los recursos minerales de la industria del mineral, en particular, la industria del tungsteno. En el ejemplo de Dzhida VMK, se muestra que el problema de involucrarse en el procesamiento de relaves de minerales obsoletos es relevante y tiene importancia tecnológica, económica y ambiental.

2. Se han establecido la composición del material y las propiedades tecnológicas de la principal formación tecnogénica portadora de W de Dzhida VMK.

El principal componente útil es el tungsteno, según el contenido del cual los relaves rancios son un mineral sin contraste, está representado principalmente por la hubnerita, que determina las propiedades tecnológicas de las materias primas tecnogénicas. El tungsteno se distribuye de manera desigual en las clases de tamaño y su cantidad principal se concentra en el tamaño -0,5 + 0,1 y -0,1 + 0,02 mm.

Se ha demostrado que el único método efectivo de enriquecimiento de relaves rancios que contienen W del Dzhida VMK es la gravedad. Con base en el análisis de las curvas generalizadas de concentración gravitacional de relaves viciados que contienen W, se ha establecido que los relaves de descarga con pérdidas mínimas de tungsteno son un sello distintivo del enriquecimiento de materias primas tecnogénicas con un tamaño de partícula de -0.1 + 0 milímetro Se han establecido nuevos patrones de procesos de separación que determinan los parámetros tecnológicos del enriquecimiento por gravedad de los relaves rancios del Dzhida VMK con una finura de +0,1 mm.

Se ha demostrado que entre los dispositivos de gravedad utilizados en la industria minera en el enriquecimiento de minerales que contienen W, un separador de tornillo y un concentrador centrífugo KNELSON son adecuados para la máxima extracción de tungsteno de las materias primas tecnogénicas de Dzhida VMK en bruto W- concentrados También se ha confirmado la eficacia del uso del concentrador KNELSON para la extracción adicional de tungsteno de los relaves del enriquecimiento primario de materias primas tecnogénicas que contienen W con un tamaño de partícula de 0,1 mm.

3. El esquema tecnológico optimizado para la extracción de tungsteno de relaves viciados del enriquecimiento de mineral de Dzhida VMK hizo posible obtener un concentrado de W acondicionado, resolver el problema del agotamiento de los recursos minerales de Dzhida VMK y reducir el impacto negativo de la actividades de producción de la empresa en el medio ambiente.

Las características esenciales de la tecnología desarrollada para extraer tungsteno de los desechos rancios del Dzhida VMK son:

Clasificación estrecha por tamaño de alimentación de las operaciones de procesamiento primario;

Uso preferente de equipos de gravedad.

Durante las pruebas semi-industriales de la tecnología desarrollada para extraer tungsteno de los relaves rancios de Dzhida VMK, se obtuvo un concentrado de W acondicionado con un contenido de WO3 del 62,7 % con una extracción del 49,9 %. El período de amortización de la planta de enriquecimiento para el procesamiento de relaves obsoletos de Dzhida VMK con el fin de extraer tungsteno fue de 0,55 años.

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