Üretim lojistiğinde çekme sistemleri. İtme ve çekme sistemlerinin karşılaştırılması. ¦Temel ve emtia ambarı operasyonlarının gerçekleştirilmesi için fazla zamanın reddedilmesi

Üretim sürecinde malzeme akış yönetimine denir. malzeme akışı lojistiği ve temelde farklı iki yaklaşıma dayalı yollarla yürütülür. İlk yaklaşıma "itme (itme) sistemi" ve ikincisi - "çekme (çekme) sistemi" adı verildi.

Çok aşamalı üretimin uygulanması için, ürünün bölümler ve dükkanlar arasında teslimatında gecikme olması durumunda bir ürün birikimi gereklidir. Aynı zamanda, rezerv, işletmenin tüm üretim birimlerinin kesintisiz çalışmasını sağlayan yarı mamul ürünler, parçalar veya montaj birimleri stoğu olarak anlaşılmaktadır. Randevu ile, birikimler teknolojik, pazarlık edilebilir, nakliye ve sigortaya bölünür.

teknolojik birikim- doğrudan işlenen veya kontrol edilen parça ve montaj birimleridir. Değeri, iş sayısı ve bunlar tarafından geliştirilen parça ve montaj birimlerinin kontrol partilerinin sayısı ile belirlenir.

iş listesi sürekli çalışmayı organize etmek için işyerinde oluşturulan parça ve montaj birimlerinin bir stokudur.

Taşıma birikimi- bu, şu anda bir işyerinden diğerine veya bir üretim atölyesinden (bölüm) diğerine taşınma sürecinde olan bir dizi parça ve montaj birimidir.

Sigorta birikimiüretim lojistiğinde, ekipman arızalandığında veya üretimde bir kusur tespit edildiğinde ve diğer benzer durumlarda oluşturulur.

Kontrol sürecini uygulamak için, hem bileşenlerin, düzeneklerin ve bileşenlerin üretimi hem de montaj hattı için üretim sürecinin tüm aşamaları için çeşitli üretim programları hazırlanır. Bu durumda sözde itme sistemi,özü aşağıdaki gibidir.

İşyerlerine veya bir üretim sahasına sağlanan malzeme kaynakları, bu kuruluşlar tarafından önceki teknolojik bağlantıdan sipariş edilmez. Malzeme akışı, yerel (atölye, saha) veya genel (işletme) üretimin kontrol merkezinden gelen sıraya (komut) göre kesinlikle sonraki her bir muhataba itilir (Şekil 9.6).

Parçalar hazır olduğu için üretim sürecinin bir önceki aşamasından bir sonraki aşamaya geçerler. Ancak bu durumda, bazı teknolojik süreçlerde arıza olması veya talep değişmesi durumunda hızlı bir şekilde yeniden organize olmak zordur. Ek olarak, bu kontrol sistemini bir ay boyunca kullanırken, aynı anda tüm teknolojik aşamalar için üretim programlarını tekrar tekrar değiştirmeniz gerekir ki bu genellikle çok zordur.

Bu tür sistemlerin en iyi bilinen kanıtlanmış lojistik modelleri şunlardır: MİP- İ, MİP- II ve benzeri.

"Push" kontrol sistemleri malzeme akışları, üretimi organize etmenin geleneksel yollarının karakteristiğidir. Geleneksel ve modern yaklaşımları benimseyen lojistik sistemlerin ilk gelişmeleri 60'lı yıllarda ortaya çıktı. Sadece koordine etmeye değil, aynı zamanda işletmenin tüm yapısal bölümlerinin eylem planlarını, programlarını ve algoritmalarını derhal düzeltmeye de izin verdiler: tedarik, üretim, pazarlama, gerçek zamanlı olarak dış ve iç etkilerin dinamiklerini dikkate alarak.

Bu sistemlerin kullanımı bilgisayarların gelişmesiyle mümkün olmuştur.

İtici sistemlerin, tüm unsurlarını tek bir bütün halinde birleştirerek, farklı derecelerde karmaşıklıktaki üretim ve ekonomik mekanizmaların işleyişini kontrol edebilmesine rağmen, aynı anda sahip oldukları sınırlı fırsatlar. Bağlantıdan bağlantıya iletilen malzeme akışının özellikleri, kontrol merkezinin bunu hesaba katabileceği, değerlendirebileceği ve düzeltebileceği ölçüde optimaldir. Bu sistemin ana dezavantajı, yüksek yazılım, bilgi ve lojistik maliyetidir.

Böyle bir sistemde işletme kesintileri önlemek ve talepteki değişimlere uyum sağlamak için üretimin tüm aşamalarında stoklara sahip olmalıdır. Bu, genellikle malzeme kaynaklarını “donduran” farklı teknolojik aşamalar arasında dahili statik akışların yaratılmasına yol açar.

"İtme" (itme) sistemleri sadece üretim alanında (üretim lojistiğinde) değil, aynı zamanda hem tedarik aşamasında hem de bitmiş ürünlerin satışı aşamasında dolaşım alanında uygulama bulmuştur.

Stokların ikmali merkezi olarak gerçekleştirilir.

Bitmiş ürünlerin satışı, toptan ve perakende ticaret işletmelerinde talebi aşmayı ve emtia stoklarının oluşumunu amaçlamaktadır.

Tahminler ve simülasyon kullanılır.

Dezavantajları.

Ani değişikliklerle, her aşama için üretimi yeniden planlamak mümkün değildir. Bu, aşırı stoklamaya ve hatta aşırı stoklanmaya neden olur.

Yönetim personelinin üretim oranları ve stok parametreleri ile ilgili tüm durumları ayrıntılı olarak anlaması çok zordur. Bu nedenle, üretim planı aşırı güvenlik stoklarının oluşturulmasını sağlamalıdır.

Üretilen ürünlerin partilerinin boyutundaki, üretim ve lojistik operasyonların süresindeki herhangi bir operasyonel, acil değişiklik, optimal üretim planlarını ayrıntılı olarak hesaplamak çok zor olduğu için büyük komplikasyonlara neden olur.

"çekme" sistem bu tür sorunları çözmenin bir yolu olarak tasarlandı. Bu, ürünlerin bir sonraki bölüme gelme ihtiyacına karşılık gelen, tam zamanında basit ve güvenilir bir şekilde tedarik edilmesi için koşullar yaratılırsa başarılabilir.

Çekme (çekme) sistemleri, parçaların ve yarı mamul ürünlerin önceki teknolojik işlemden diğerine gerektiği gibi beslendiği üretim organizasyonuna yönelik yaklaşımları yansıtır (Şekil 9.7).

Bu durumda, katı bir program yoktur, çünkü yalnızca montaj hattında, bir ürünün üretimi için gerekli olan birimlerin ve bileşenlerin tam olarak sayısı ve üretim zamanları tam olarak bilinir. Bu satırdan, gerekli terminolojinin ayrıntıları için kaplar önceki bölümlere gönderilir. Bir önceki bölümden alınan parçalar yeniden üretilir ve ikmal edilir. Ve böylece tüm yol boyunca.

Her bölümün gerekli parçaları veya malzemeleri bir öncekinden "çeker". Böylece bir ay içerisinde tüm teknolojik aşamalar için aynı anda üretim çizelgeleri hazırlamaya gerek kalmaz. Çalışma programında değişiklikler sadece montaj hattında yapılır

Yönetim kontrol merkezi, mevcut lojistik zinciri boyunca malzeme akışının transferine müdahale etmez. Kontrol merkezinin ana işlevi, üretim süreci zincirindeki son halka için bir görev belirlemektir.

Temel hedefler"çekme" sistemi:

sonraki süreçten bir öncekine artan talep veya çıktı dalgalanmalarının yayılmasını önlemek;

teknolojik işlemler arasında envanter parametrelerindeki dalgalanmaları en aza indirmek;

ademi merkeziyetçilik yoluyla üretim sürecinde envanter yönetiminin maksimum basitleştirilmesi, operasyonel mağaza yönetimi seviyesinin artırılması, yani ustabaşı veya ustabaşına üretim ve envanterleri hızlı bir şekilde yönetme yetkisi verilmesi.

"Çekme" (çekme) sistemlerinin avantajı- onlar

üretimin genel bilgisayarlaştırılmasını gerektirmez.

yüksek disiplin ve tüm teslimat parametrelerine uygunluk gerektiren,

başta sanatçılar olmak üzere her seviyedeki personelin artan sorumluluğu. Bu, üretim lojistiği süreçlerinin merkezi düzenlemesinin sınırlı olması gerçeğiyle açıklanmaktadır.

"Çekme" (çekme) lojistik sistemleri, iyi bilinen KANBAN sistemlerini içerir ve ORT. (İsrailli ve Amerikalı uzmanlar tarafından geliştirilen ORT sistemi, tedarik ve üretim süreçlerini entegre eden mikrolojistik sistemler sınıfına aittir. Bu sistemin temel prensibi, üretim sürecindeki sözde "darboğazları" belirlemektir).

"Çekme" sisteminin ana ilkeleri:

Etkileyen faktörlerden bağımsız olarak üretimin her aşamasında sürdürülebilir stokların korunması.

Bir sonraki görevi tamamlamak için üretim sürecinde harcanan malzeme kaynakları için siparişin bir sonraki bölümden bir öncekine terfi.

Bir "çekme" sisteminin uygulanması için gerekli gereksinimler:

Siparişi sürdürmenin normatif anının ve sipariş edilen ürün partisinin standart boyutunun belirlenmesi, mevcut siparişler için stok parametrelerinin ve tedarik hacimlerinin izlenmesi;

Bir sonraki görevin yürütülmesi sırasında dinamik akış parametrelerinin sürekli kontrolü. Dolaşım alanında hem itme hem de çekme sistemleri yaygın olarak kullanılmaktadır.

Tedarik aşamasında, stokların yenilenmesi için merkezi olmayan bir karar verme süreci ile malzeme yönetim sistemleri oluştururlar.

Bitmiş ürünler satarken, "çekme" (çekme) sistemi, mal stoklarının oluşumundan önce toptan ve perakende sektöründe ürünlere olan talebi canlandırmayı amaçlayan bir pazarlama stratejisidir.

İyi çalışmalarınızı bilgi tabanına gönderin basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Öğrenciler, yüksek lisans öğrencileri, bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan genç bilim adamları size çok minnettar olacaktır.

Belarus Ulusal Teknik Üniversitesi

Otomotiv Fakültesi

“Ulaştırmada Ticari Faaliyet ve Muhasebe” Bölümü

ÖLÇEK

Disipline göre: "Ticari lojistik"

Konuyla ilgili: "İtme sistemi", özü ve uygulama koşulları

Bir öğrenci gr.301955 Sidorchik A.V.

Minsk

2007

Tanıtım

4. Bir "itme tipi" sistem olarak MRP I

Çözüm

Kullanılan kaynakların listesi

Tanıtım

Ekonomik ilişkilerin gelişiminin mevcut aşaması, işletmeyi, üretim kaynaklarının tedarikçileri ve bitmiş ürünlerin tüketicileri ile sürekli bir ilişki şeklinde, yani rekabet avantajlarını gerçekleştirmek ve üretim ve ticari faaliyetlerden mümkün olan maksimum etkiyi elde etmek için düşünmeyi gerektirir. işletme, iyi işleyen bir lojistik sistemin parçası olmalıdır.

Bu nedenle, birincil hammadde kaynağından nihai tüketiciye giden malzeme akışı, üretim bağlantıları da dahil olmak üzere bir dizi ardışık aşamadan geçer. Bu aşamadaki malzeme akışı yönetimi belirli bir özelliğe sahiptir ve üretim lojistiği olarak adlandırılır.

Klasik olarak üretim lojistiği, üretim sürecindeki malzeme ve bilgi akışlarının yönetimidir.

Üretim lojistiğinin amacı, zenginlik yaratan veya hizmet sağlayan işletmelerdeki malzeme akışlarını optimize etmektir. Üretim lojistiğindeki çalışma nesnelerinin karakteristik bir özelliği, bölgesel kompaktlıklarıdır.

Üretim lojistiği çerçevesinde lojistik sürece katılanlar, üretim içi ilişkilerle birbirine bağlanır. Üretim lojistik sistemleri şunları içerir:

sanayi kuruluşu;

toptan işletme;

düğüm kargo istasyonu;

düğüm limanı.

Üretim lojistik sistemleri makro ve mikro düzeyde ele alınabilir. İlk durumda, üretim lojistiği sistemleri, makro lojistik sistemlerin unsurları olarak hareket eder. Bu sistemlerin ritmini belirleyenler, malzeme akışlarının kaynaklarıdır.

Mikro düzeyde, üretim lojistik sistemleri, birbirleriyle ilişki ve bağlantı içinde olan ve belirli bir bütünlük oluşturan bir dizi alt sistemdir: satın alma, depolar, stoklar, üretim, nakliye, bilgi, satış ve personel. Bu alt sistemler malzeme akışının sisteme girmesini, içinden geçmesini ve sistemden çıkışını sağlar.

Karmaşık bir biçimde, mevcut aşamadaki üretim lojistiğinin görevleri bir dizi unsuru içerir:

bitmiş ürünler ve tüketici siparişleri için ihtiyaç tahminine dayalı olarak üretimin planlanması ve programlanması;

atölyeler ve işletmenin diğer üretim birimleri için üretim görevleri için programların geliştirilmesi;

tedarik ve pazarlama hizmetleri ile kararlaştırılan ürünlerin piyasaya sürülmesi ve piyasaya sürülmesi için programların geliştirilmesi;

devam eden işler için standartların oluşturulması ve bunlara uyulması üzerinde kontrol;

üretimin operasyonel yönetimi ve üretim görevlerinin yerine getirilmesinin organizasyonu;

bitmiş ürünlerin miktarı ve kalitesi üzerinde kontrol;

endüstriyel yeniliklerin geliştirilmesine ve uygulanmasına katılım;

bitmiş ürünlerin üretim maliyeti üzerinde kontrol.

Bu nedenle, üretim prosedürlerinin yönetimi, ürünlerin üretiminde lojistik bir işlevdir.

1. Geleneksel ve lojistik üretim kavramları

Doğal olarak, üretimi organize eden lojistik kavramının dağıtımından ve aşamalı tanıtımından önce, geleneksel organizasyon her yere egemen oldu. Bugün, ağırlıklı olarak lojistik ilkelere göre çalışan işletmelerin sayısındaki artışa rağmen, üretim sürecinde malzeme ve bilgi akışlarını yönetmek için geleneksel bir sistem var.

Üretim faaliyetine geleneksel ve lojistik yaklaşımın, kısaca ele alacağımız bir takım önemli farklılıkları vardır.

Her şeyden önce, geleneksel üretim sistemi, bir satıcı pazarının varlığında lojistik sistem üzerinde var olabilir ve hakim olabilir, çünkü pratikte rekabet için hiçbir yer yoktur ve bu nedenle üretici için üretim ve dağıtım süreçlerinin optimizasyonu gerekli değildir. , ürünlerin satışı ile ilgili herhangi bir sorunu olmadığı için.

Satıcı pazarının belirtilen özelliklerine tam olarak uygun olarak, geleneksel malzeme akışı yönetimi organizasyonunun ana hükümleri aşağıdaki gibidir:

ana ekipmanı asla durdurmayın ve ne pahasına olursa olsun yüksek kullanım oranını koruyun;

ürünleri mümkün olduğunca büyük partiler halinde üretin;

¦ mümkün olan en büyük malzeme kaynağına sahip olmak. Üretimi organize etmeye yönelik lojistik kavramının tanıtılması ve yaygınlaştırılması için, gelişmiş bir rekabet ortamı ve "sizin" müşteriniz için savaşma ihtiyacı ile karakterize edilen bir alıcı pazarının varlığı gereklidir.

Lojistik üretim organizasyonu kavramının ana hükümleri aşağıdaki unsurları içerir:

¦ fazla stokların reddedilmesi;

¦ temel ve emtia ambarı operasyonlarının gerçekleştirilmesi için fazla zamanın reddedilmesi;

talebi olmayan ürünleri üretmeyi reddetmek;

ekipman arıza süresini ortadan kaldırın;

evliliğin zorunlu olarak ortadan kaldırılması;

irrasyonel fabrika içi nakliyenin ortadan kaldırılması.

Lojistik kavramının üretimde malzeme akışı yönetimine girmesiyle bağlantılı olarak, üretim sistemlerinin esnekliği terimi yeni bir içerik kazanmıştır.

Bildiğiniz gibi, piyasa koşullarında üretim ancak üretilen ürünlerin çeşitliliğini ve miktarını hızlı bir şekilde değiştirmek mümkün olduğunda ayakta kalır. 70'lerden önceyse. bu görev, depodaki bitmiş ürün stokları pahasına çözüldü, bugün bu, üretim kapasitesinin rezervi nedeniyle oluyor.

Üretim kapasitesi stoku, üretim sistemlerinin niteliksel ve niceliksel esnekliğinin varlığında ortaya çıkar. Evrensel hizmet personelinin mevcudiyeti ve esnek üretim sayesinde niteliksel esneklik sağlanır. Nicel esneklik -- işgücü rezervi ve ekipman rezervi.

2. İtme malzemesi akış kontrol sistemi

Üretim lojistiği sistemlerinde malzeme akış yönetimi iki farklı şekilde gerçekleştirilebilir.

İlk seçeneğe "itme sistemi" denir.

Üretim lojistiğinde bir itme malzeme akışı yönetim sistemi, emek nesnelerinin önceki teknolojik operasyondan bir sonrakine önceden belirlenmiş katı bir üretim programına göre aktarıldığı bir üretim organizasyon sistemidir. Yani malzeme akışı, merkezi üretim kontrol sisteminden verici bağlantı tarafından alınan bir komutla alıcıya “itilir” (Şekil 1).

Kontrol sistemi Alıcının siparişi

Hammadde deposu Atölye 1 No'lu Atölye 2 No'lu Montaj atölyesi

Şekil.1 Üretimde bir itici malzeme akış kontrol sisteminin şeması

İtme sistemleri, üretimi organize etmenin geleneksel yöntemlerinin karakteristiğidir. Üretimin lojistik organizasyonu için uygulama olasılığı, bilgisayar teknolojisinin toplu dağıtımı ile bağlantılı olarak ortaya çıktı. İtme sistemlerinin yetenekleri için doğal sınırları vardır: kontrol sisteminin işletmenin her alanı için ne kadar fazla faktörü hesaba katması gerekiyorsa, yazılım, bilgi ve donanım gereksinimleri o kadar yüksek olur. Ortak bir dezavantaj, emniyet stoklarının zorunlu olarak oluşturulmasıyla talebin yetersiz takibidir.

Üretimde lojistik süreçleri organize etmek için ikinci seçeneğe "çekme sistemi" denir. Üretim lojistiğinde çekme malzeme akışı yönetim sistemi, parça ve yarı mamul ürünlerin gerektiğinde öncekinden sonraki teknolojik operasyona beslendiği bir üretim organizasyon sistemidir.

Bu üretim düzenleme yöntemi ile merkezi sistem, işletmenin farklı bölümleri arasındaki malzeme akışlarının alışverişine müdahale etmez, onlar için mevcut üretim hedefleri belirlemez. Ayrı bir teknolojik bağlantının üretim programı, bir sonraki bağlantının siparişinin boyutuna göre belirlenir. Merkezi kontrol sistemi, görevi yalnızca üretim teknolojisi zincirinin son halkası için belirler (Şekil 2).

Pirinç. 2. Çekme malzemesi akış kontrol sistemi

3. İtme ve çekme malzeme akış kontrol sistemlerinin karşılaştırmalı analizi

Çekme sisteminin itme sistemine göre bazı avantajları vardır, çünkü bireysel mağaza personeli, siparişin boyutunu belirleyen çok daha spesifik faktörleri merkezi bir kontrol sisteminden daha fazla hesaba katabilir.

Daha ayrıntılı olarak, çekme ve itme sistemleri arasındaki farklar Tablo'da sunulmaktadır. 1.

Tablo 1 İtme ve çekme sistemlerinin karşılaştırması

özellikleri		itmek
1. Satın alma stratejisi (tedarik)	Az sayıda tedarikçiye odaklanan, teslimatlar sık ​​sık, küçük partiler halinde, kesinlikle programa göre yapılır	Önemli sayıda tedarikçiye yönlendirme, teslimatlar çoğunlukla düzensiz, büyük miktarlarda
2 Üretim stratejisi	Üretimin talepteki, siparişlerdeki değişikliklere yönlendirilmesi	Üretim kapasitelerinin maksimum kullanımına odaklanın. Sürekli üretim kavramının uygulanması
3.Üretim planlaması	Montaj veya dağıtımla başlar	Üretim kapasiteleri için planlama
4. Operasyonel üretim yönetimi	Merkezi olmayan. Üretim çizelgeleri sadece montaj aşaması için hazırlanır. Diğer aşamaların programlarının uygulanması mağazaların yönetimi tarafından izlenir.	Merkezileştirilmiş. Tüm çalıştaylar için programlar derlenmiştir. Kontrol özel departmanlar (planlama, sevk büroları) tarafından gerçekleştirilir.
5. Envanter yönetimi stratejisi 5.1Güvenlik stok yönetimi 5.2 Operasyonel stok yönetimi (işyeri envanteri) 5.3 Mamul Envanter Yönetimi	Kullanılmayan kapasiteler (makineler) şeklinde stoklar Sigorta stoklarının varlığı, neredeyse depolama alanı sağlanmadığı için üretim sürecinde bir başarısızlığa işaret eder. Üretimin senkronizasyonu nedeniyle operasyonel rezerv minimumdur Bitmiş ürünlerin müşteriye hızlı bir şekilde gönderilmesi nedeniyle stoklar neredeyse yok denecek kadar azdır. Fazla stok yok	Fazla malzeme kaynakları (hammaddeler) şeklinde stoklar Emniyet stoğu sürekli olarak belirli bir seviyede tutulur Operasyonel rezerv, ilgili operasyonların senkronize olmaması, farklı ekipman verimi, yetersiz yerleşimi, verimsiz nakliye ve depolama operasyonları nedeniyle her zaman minimum düzeyde değildir. Stoklar daha fazla olabilir Nedeniyle: ürünlerin geç üretimi
	bitmiş ürün partisinin boyutu siparişe yönelik olduğundan	- bitmiş ürünlerin zamansız sevkiyatı Bitmiş ürünlerin parti büyüklüğü, talepteki dalgalanmaları hesaba katmadan yıllık programa göre belirlenir.
6. Ekipmanın kullanımı ve yerleştirilmesi	Bir halka veya hat prensibine göre yerleştirilmiş çok yönlü ekipman	Bölümlerde bulunan özel ekipman ve doğrusal olarak yerleştirilmiş kısmen evrensel ekipman
	Yüksek vasıflı çok makineli işçiler (genel uzmanlar)	Son derece uzmanlaşmış işçiler, ancak aynı zamanda çok makineli işçiler de var
8. Kalite kontrol	Yüksek kaliteli malzeme kaynakları, bileşenler, ürünler temini. Tam kalite kontrol tedarikçi tarafından gerçekleştirilir	Üretim sürecini uzatan üretimin tüm aşamalarında sürekli veya seçici kontrol
9. Dağıtım stratejisi	Bitmiş ürünlerin parti büyüklüğü, siparişin büyüklüğüne eşittir. Belirli bir tüketiciye yönlendirme. Müşterinin özel gereksinimleri dikkate alınarak üretim. Satış sonrası servis organizasyonu	Bitmiş ürün partisinin boyutu, planlanan sürüme karşılık gelir. "Ortalama tüketiciye" yönelim. Satış sonrası servis organizasyonu

5. "Push type" bir sistem olarak MRPI

Çok sayıda mikrolojistik sisteminin geliştirildiği ve işletildiği dünyadaki en popüler lojistik kavramlarından biri, "gereksinimler / kaynak planlaması" (gereksinimler / kaynak planlaması, RP) kavramıdır. KR kavramı genellikle "tam zamanında" lojistik kavramına karşıdır, yani (LT yaklaşımından farklı olarak) "itme" türündeki lojistik sistemlerin buna dayandığı anlamına gelir.

Yerleşik bir üretim programına dayalı olarak, MRPI sistemleri, envanter seviyelerini ölçmek ve kontrol etmek için zaman aşamalı bir yaklaşım uygular. Bu da belirli bir hacimdeki bitmiş ürünlerin üretimi veya montajı için gerekli malzeme kaynaklarının miktarını oluşturduğundan, MRP I tipik bir "itme" tipi sistemdir.

Üretim ve tedarikte “ihtiyaçlar / kaynak planlaması” kavramına dayanan temel mikrolojistik sistemler, “malzeme / imalat gereksinimleri / kaynak planlaması” (malzeme / imalat gereksinimleri / kaynak planlaması, MRP I / MRP II) sistemleridir ve dağıtım (dağıtım) - "ürün / kaynak dağıtım planlaması" sistemleri (dağıtım gereksinimleri / kaynak planlaması, DRP I / DRP II).

MRP I sistemlerinin tipik pratik uygulamaları, malzeme kaynaklarının tedariki ile birlikte üretim süreçlerinin organizasyonunda bulunur. MRP I sisteminin ana geliştiricilerinden biri olan Amerikalı araştırmacı J. Orliska'nın tanımına göre, dar anlamda “malzeme ihtiyaç planlaması (MRP sistemi) sistemi, mantıksal olarak birbirine bağlı bir dizi prosedür, belirleyici kurallar ve üretim programını, zamanla senkronize edilen bir "gereksinimler zincirine" çeviren gereksinimler ve programı tamamlamak için gereken her bir bileşen stok kalemi için bu gereksinimlerin planlı kapsamı. MRP sistemi, üretim programındaki, envanter yapısındaki veya ürün özelliklerindeki değişikliklerin bir sonucu olarak gereksinimlerin ve kapsamların sırasını yeniden planlar.”

MRP sistemleri, talebi belirli bitmiş ürünlere olan talebe bağlı olan malzemeleri, bileşenleri, yarı mamul ürünleri ve bunların parçalarını ele alır. MRPI sisteminin altında yatan lojistik konseptin kendisi oldukça uzun zaman önce (1950'lerin ortalarından beri) oluşturulmuş olsa da, ancak yüksek hızlı bilgisayarların ortaya çıkmasıyla uygulamaya konuldu. Aynı zamanda, mikroişlemci ve bilgi teknolojisindeki devrim, iş dünyasında MRP sistemlerinin çeşitli uygulamalarının patlayıcı büyümesini teşvik etti. MRP sistemlerinin temel amaçları şunlardır:

kaynak gereksinimleri planlamasının kalitesinin verimliliğini artırmak;

üretim sürecinin planlanması, teslimat programı, satın almalar;

malzeme kaynakları, devam eden işler ve bitmiş ürünler stoklarının seviyesinde azalma;

envanter kontrolünün iyileştirilmesi;

lojistik maliyetlerinin azaltılması;

malzeme, bileşen ve ürün ihtiyacını karşılamak.

MRP I, işletme genelinde tedarik, üretim ve pazarlamadaki lojistik sistem bağlantılarının planlarını ve eylemlerini, gerçek zamanlı ("çevrimiçi") sürekli değişiklikleri hesaba katarak koordine etmeyi mümkün kıldı. MRP'de tedarik, üretim ve pazarlama için orta ve uzun vadeli planların koordine edilmesi ve ayrıca mevcut düzenleme ve stok kullanımının kontrolünün yapılması mümkün hale geldi.

Bu hedefleri gerçekleştirme sürecinde, MRP sistemi, planlama ufkunda planlanan miktarlarda malzeme kaynakları ve ürün stoklarının akışını sağlar. MRP sistemi öncelikle nihai ürünün ne kadar ve ne kadar sürede üretilmesi gerektiğini belirler. Sistem daha sonra üretim programını tamamlamak için gereken zamanı ve gerekli malzeme kaynaklarını belirler. MRP I sisteminin bir blok şeması sağlanmıştır ve aşağıdaki bilgileri içerir:

Tüketici siparişleri, bitmiş ürünler için talep tahmini, üretim programı - MCI girişi I.

Malzeme kaynakları veritabanı - hammaddelerin, yarı mamul ürünlerin vb. isimlendirilmesi ve parametreleri; çıktı birimi başına malzeme kaynaklarının tüketim oranları; üretim operasyonları için teslimat süreleri.

Envanter veri tabanı - depolardaki üretim hacmi, sigorta ve diğer malzeme kaynakları stokları; mevcut stokların gerekli miktara uygunluğu; tedarikçiler; teslim seçenekleri.

MRP I yazılım paketi -- talebe bağlı olarak ilk malzeme kaynaklarının gerekli toplam miktarı; stok seviyelerini dikkate alarak malzeme kaynakları için bir gereksinimler (ihtiyaçlar) zinciri; üretim için girdi malzemesi kaynaklarının hacimleri için siparişler.

Çıktı makineogramları - 1 çıktı belgeleri seti: tedarikçilerden malzeme kaynakları siparişi, üretim programında ayarlamalar, malzeme kaynaklarının teslimi için planlar, MRP I sisteminin durumu, vb.

MRP I sisteminin girdisi, üretim programına (bitmiş ürünlerin piyasaya sürülmesi için çizelgeler) dahil olan şirketin bitmiş ürünlerine yönelik talep tahminleriyle desteklenen tüketici siparişleridir. Bu nedenle, tam zamanında mikrolojistik sistemlerinde olduğu gibi, müşteri talebi MRP I'de önemli bir faktördür.

MCI I'in bilgi desteği aşağıdaki verileri içerir:

belirli bir tarih için belirtilen terminolojiye göre üretim planı;

gerekli parçaların, hammaddelerin, montaj birimlerinin belirtilen adlarını içeren, bitmiş ürün birimi başına miktarlarını gösteren malzemeler hakkında veriler;

üretim için gerekli malzeme kaynaklarının stokları, siparişlerin zamanlaması vb.

Malzeme kaynakları veri tabanı, bitmiş ürünlerin veya bunların parçalarının üretimi (montajı) için gerekli olan hammaddelerin, malzemelerin, bileşenlerin, yarı mamul ürünlerin vb. aralığı ve ana parametreleri (özellikleri) hakkında gerekli tüm bilgileri içerir. Ek olarak, çıktı birimi başına malzeme kaynaklarının tüketim normlarını ve ilgili malzeme kaynaklarının şirketin üretim bölümlerine tedarik edilmesi için zaman noktalarının dosyalarını içerir. Veritabanı ayrıca, tüketilen malzeme kaynakları ve nihai ürünlerle ilgili olarak üretim birimlerinin bireysel girdileri arasındaki bağlantıları da tanımlar. Envanter veri tabanı, sistem ve yönetim personelini, üretimin mevcudiyeti ve büyüklüğü, sigorta ve şirketin deposundaki diğer gerekli malzeme kaynakları stoklarının yanı sıra bunların kritik bir düzeye yakınlığı ve bunları yenileme ihtiyacı hakkında bilgilendirir. Ayrıca bu veritabanı, malzeme kaynaklarının tedarikçileri ve teslimat parametreleri hakkında bilgiler içerir.

MKRI yazılım paketi, tüketici talebine ve malzeme kaynakları ve stoklarına ilişkin veritabanlarından elde edilen karmaşık bilgilere bağlı olarak sistematikleştirilmiş üretim çizelgelerine (son ürün sürüm çizelgeleri) dayanmaktadır. Sistemin program modüllerine gömülü algoritmalar, başlangıçta bitmiş ürünlere olan talebi, gerekli toplam başlangıç ​​malzeme kaynakları miktarına dönüştürür. Programlar daha sonra girdi malzemeleri, yarı bitmiş ürünler, ilgili envanter düzeyi hakkındaki bilgilere dayanarak devam eden işler için bir gereksinimler zincirini hesaplar ve bitmiş ürünlerin üretimi (montajı) için girdi malzeme kaynakları için siparişler verir. Siparişler, terminolojide belirtilen gereksinimlere, malzeme kaynaklarındaki hacimlere ve bunların ilgili işyerlerine ve depolara teslim edilme zamanına bağlıdır.

Şirketin bilgi ve bilgisayar merkezinde gerekli tüm hesaplamalar tamamlandıktan sonra, üretimin sağlanmasına ilişkin kararların alınması için üretim ve lojistik yöneticilerine belgesel olarak iletilen MRP I sisteminin makinogramlarının çıktı seti oluşturulur. gerekli malzeme kaynakları ile şirketin siteleri ve depoları. MRP I sisteminin tipik bir çıktı belgeleri seti şunları içerir:

tedarikçilerden sipariş edilen malzeme kaynakları için isimlendirme, hacim ve süre ile belirtilen gereksinimler;

üretim programında yapılması gereken değişiklikler;

malzeme kaynaklarının teslimi, malzeme hacmi vb. için planlar;

bitmiş ürünler, malzeme kaynakları için iptal edilen gereksinimler;

MRP sisteminin durumu.

Ancak, birincil verilerin hazırlanması önemli maliyetler ve doğruluk gerektirir. MPPI, kural olarak :), örneğin makine yapımı işletmeleri için çok çeşitli malzemelerin sipariş edilmesi ve tedarik edilmesi için planlama prosedürlerinde kullanılır. MRP yaklaşımına dayalı mikrolojistik sistemlerinin aşağıdaki dezavantajları ayırt edilebilir:

üretim süresinin ve lojistik döngüsünün süresini artıran büyük miktarda ilk bilginin önemli miktarda hesaplaması, hazırlanması ve ön işlenmesi;

şirket stok seviyesini düşürmeye veya yüksek sıklıkta küçük hacimlerde bitmiş ürünlerin üretimine geçmeye çalıştığında, siparişlerin işlenmesi ve nakliye için lojistik maliyetlerinde bir artış;

sabit sipariş geçiş noktalarındaki stok seviyelerinin kontrolüne ve yenilenmesine dayandıkları için talepteki kısa vadeli değişikliklere karşı duyarsızlık;

büyük boyutu ve tıkanıklığı nedeniyle sistemde önemli sayıda arıza.

Bu eksiklikler, MRP 1 sistemlerini içeren tüm "itme" tipi mikrolojistik sistemlerinde bulunan ortak bir kusurun üzerine eklenir, yani: emniyet stoklarının zorunlu mevcudiyeti ile talebin yeterince sıkı takibi.

MRP I sistemleri, esas olarak, girdi malzeme kaynaklarına olan talebin, nihai ürünler için tüketici talebine büyük ölçüde bağlı olduğu durumlarda kullanılır. MRP I sistemi, çok çeşitli malzeme kaynaklarıyla (çok çeşit kaynak akışları) çalışabilir.

Çözüm

Malların sistem olarak hareketini sağlama nesnelerine yaklaşım, hem bilim hem de pratik faaliyet alanı olan lojistiğin temel özelliklerinden birini ifade eder. Sistem araştırması, bilim için mevcut olan en ilerici ve etkili yöntemleri birleştirmeyi ve kullanmayı mümkün kılan bilimsel ve teknolojik ilerlemenin doğal bir gerekliliğidir.

Lojistik sistem, kaynakların çevreden yabancılaşmasından başlayarak satışa kadar lojistik akış şeklinde organize edilen toplam kaynak potansiyelinin hareketinin ve geliştirilmesinin planlanması ve uygulanmasının gerçekleştirildiği düzenli bir yapıdır. nihai ürünlerin.

Lojistik sistem aşağıdaki özelliklerle karakterize edilir: çevre ile etkileşim yeteneği; bir yönetim organının varlığı ve yönetilebilirlik; davranış değişkenliği; hem LAN'ın kendisinde hem de sistemler ve çevre arasında bilgi iletişiminin varlığı; bilgi kanallarında geri bildirim döngülerinin varlığı; Sistemin amaçlı davranışı.

Herhangi bir şirketteki lojistik kavramına dayanarak, büyüklüğü ne olursa olsun lojistik yapısı, mal ve malzemelerin hem şirket içinde hem de dışında akışını planlamak, yönetmek ve kontrol etmekten sorumlu olmalıdır. Tedarik ve dağıtımı, üretim için tek bir malzeme desteği kompleksi olarak organize ederek, şirketin lojistik yapısı, üretim ürünlerinin maliyetinde bir azalma sağlamalı, şirketin pazar taleplerine uyarlanabilirliğini artırmalı ve müşteriye hizmette belirli bir hizmet seviyesini garanti etmelidir. . Lojistiğin ana görevi, doğru ürünlerin, doğru miktarda, belirli bir yerde ve belirlenen zamanda, sipariş verenlerin emrinde olmasını sağlamaktır.

Kullanılan kaynakların listesi.

1. Albekov A.U., Fedko V.P., Mitko O.A. Ticaret lojistiği - Rostov-on-Don "Phoenix", 2001

2. Fedko V.P. Bondarenko V.A. Ticari lojistik - M., 2006

3. Gadzhinsky A. M. Lojistik temelleri - M., 1993.

4. Ivut R.B., Narushevich S.A. Lojistik - Mn., 2004

Benzer Belgeler

Endüstriyel lojistik kavramı ve özünün incelenmesi. Mikrolojistik üretim sisteminin özellikleri "Kanban". Üretim ihtiyaçlarını planlamak için itme sisteminin analizi (MRP I, MRP II). Lojistik kavramı "Yalın üretim".

özet, eklendi 03/20/2010


Üretim içi lojistik sistemler çerçevesinde malzeme akışlarının yönetimi. "Çekme" sisteminin ana hedefleri. Çekme sisteminin mekanizması. CANBAN sisteminin başlıca avantajları. Malların taşınması için malzeme hizmetleri.

özet, eklendi 24/12/2013


Bilgi, pazarlama ve entegre lojistik konsepti. İhtiyaç planlaması kavramının özü. "Tam zamanında", "uyumlu" üretim konseptinin ana özellikleri. "Sipariş noktası (yeniden sipariş)", "hızlı yanıt" kavramı.

test, 12/02/2011 eklendi


"Gereksinimler/kaynak planlaması" lojistik konseptine dayanan MRP I sisteminin genel konsepti. Bilgi desteği, avantajları ve dezavantajları. Üretim için gerekli malzemeleri hesaplama yöntemi. Bir dizi sistem çıktı belgesi.

dönem ödevi, eklendi 11/10/2010


Lojistik kavramlarının evrimini keşfetmek. Üretim planlama kavramının özünün ve itme sistemlerinin temel teknolojilerinin açıklanması. Operasyonel üretim yönetimi ve talep odaklı lojistik konsepti. Üretim entegrasyonu.

öğretici, 27/05/2014 eklendi


Lojistik sistemin kavramı ve özü, nesnelerinin temel özellikleri. Uyarlanabilir bir geri bildirim sistemi olarak lojistik sistem. Dahili, harici, entegre mikrolojistik sistemler. Makrolojistik sistemlerin sınıflandırılması özellikleri.

özet, eklendi 03/20/2010


"Yalın Üretim" kavramında tedarikçiler üzerindeki kısıtlamalar. "Hızlı yanıt" kavramı. DRP sisteminin avantajları ve dezavantajları. ERP sistemlerinin kavramı, işlevleri, uygulama özellikleri, avantajları, sınırlamaları. "Yalın Üretim" makrolojistik kavramı.

özet, eklendi 10/06/2009


Üretim lojistiği kavramı. Üretim sürecinin yapısı, organizasyon ilkeleri. Maddi kaynakların hareket türleri. Operasyonel planlama ve malzeme akışı yönetiminin temelleri. Hacimsel takvim planlama yöntemi.

sunum, 19/06/2012 eklendi


Malzeme akışı kavramı ve lojistik ilkeleri. Katılımcıların işlevleri, gelişim düzeyleri, lojistik sistem türleri. İşletmede satın alma hizmeti. Üretim organizasyonunun geleneksel ve lojistik kavramları. Dağıtım lojistiği sorunları.

ders dersi, eklendi 10/23/2013


İşletmenin lojistik sisteminin bir unsuru olarak stoklar, türleri ve işlevleri. Stokların oluşturulması ve bakımı ile ilgili ana maliyet türleri. Tam zamanında envanter yönetim sistemi: özellikler, organizasyon metodolojisi.

Lojistik organizasyonu, şirketi alıcının pazarına odaklayarak rekabetçi bir ortamda maliyeti düşürmenizi sağlar.

Üretim içi lojistik sistemler çerçevesinde malzeme akışlarının yönetimi, iki ana ayırt edilen çeşitli şekillerde gerçekleştirilebilir: temelde birbirinden farklı olan itme ve çekme.

İlk seçenek denir "itme sistemi" ve üretim alanına giren emek nesnelerinin doğrudan bu site tarafından önceki teknolojik bağlantıdan sipariş edilmediği bir üretim organizasyon sistemidir. Malzeme akışı, merkezi üretim kontrol sisteminden verici bağlantı tarafından alınan bir komutla alıcıya "itilir".

Akış kontrolünün itme modelleri, üretimi organize etmenin geleneksel yöntemlerinin karakteristiğidir. Üretimin lojistik organizasyonu için uygulama olasılığı, bilgisayar teknolojisinin toplu dağıtımı ile bağlantılı olarak ortaya çıktı. İlk gelişmeleri 60'lı yıllara dayanan bu sistemler, işletmenin tüm departmanlarının planlarını ve eylemlerini koordine etmeyi ve hızlı bir şekilde ayarlamayı mümkün kıldı: tedarik, üretim ve pazarlama, gerçek zamanlı olarak sürekli değişiklikleri dikkate alarak.

Karmaşık bir üretim mekanizmasını mikro elektronik yardımıyla tek bir bütün halinde birleştirebilen itici sistemler, yine de yeteneklerinin doğal sınırlarına sahiptir. Sahaya “dışarı itilen” malzeme akışının parametreleri, kontrol sisteminin bu alandaki üretim durumunu etkileyen tüm faktörleri hesaba katabildiği ve değerlendirebildiği ölçüde optimaldir. Bununla birlikte, kontrol sistemi tarafından işletmenin sayısız bölümünün her biri için ne kadar çok faktör dikkate alınırsa, yazılımı, bilgisi ve teknik desteği o kadar mükemmel ve pahalı olmalıdır.

Uygulamada, "MRP sistemleri" olarak bilinen itme sistemleri için çeşitli seçenekler uygulanmaktadır ( MCI -1 (MalzemeYönetmelikPlanlama, MİP); MCI -2 (Üretim Kaynakları Planlaması, MİP))

Yaratılış olasılıkları, bilgisayar teknolojisinin toplu kullanımının başlamasından kaynaklanmaktadır.

MRP sistemleri, aşağıdaki ana işlevlerin uygulanmasını mümkün kılan yüksek düzeyde kontrol otomasyonu ile karakterize edilir:

Stokların sürekli düzenlenmesini ve kontrolünü sağlamak;

Tedarik, üretim, pazarlama gibi işletmenin çeşitli departmanlarının planlarını ve eylemlerini gerçek zamanlı olarak koordine edin ve derhal ayarlayın.
İkinci seçeneküretimde lojistik süreçlerin organizasyonu, malzeme akışını yönetmenin temelde farklı bir yoluna dayanır. adını taşıyor parça ve yarı mamüllerin ihtiyaca göre önceki teknolojik operasyondan sonraki teknolojik operasyona beslendiği bir üretim organizasyon sistemidir.

Üretim lojistik sistemleri çerçevesinde malzeme akışlarının yönetimi, iki ana yöntemin ayırt edildiği çeşitli şekillerde gerçekleştirilebilir: itme ve çekme. Temelde birbirlerinden farklıdırlar. Daha önce sunulan operasyonel planlama ve yönetim sistemleri, bir tür "itmek" sistemler (Batı terminolojisine göre) veya başka bir şekilde RP - üretim yönetimi kavramı (MRP-ERP-CSRP-IRP).

Çalışmalarının prensibi, üretim alanına giren emek nesnelerinin doğrudan bu site tarafından önceki teknolojik bağlantıdan sipariş edilmemesidir. Malzeme akışı, merkezi üretim kontrol sisteminden verici bağlantı tarafından alınan bir komutla alıcıya "itilir" (Şekil 15).

Şekil 15 - Üretim içi malzeme akışını yönetmek için itme sisteminin şeması (RP konsepti)

Malzeme akışı yönetiminin itme modelleri, üretimi organize etmenin geleneksel yöntemlerinin en karakteristik özelliğidir. Lojistik yönetimi için başvuru olasılıkları, bilgisayar teknolojisinin muazzam yayılmasıyla bağlantılı olarak ortaya çıktı. Gelişimi 60'lı yıllara dayanan ilk lojistik sistemler, gerçek zamanlı olarak sürekli değişiklikleri dikkate alarak işletmenin tüm bölümlerinin planlarını ve eylemlerini, tedarik, üretim ve pazarlamayı koordine etmeyi ve hızlı bir şekilde ayarlamayı mümkün kıldı.

Karmaşık bir üretim mekanizmasını mikro elektronik yardımıyla tek bir bütün halinde birleştirebilen itici sistemler, yine de yeteneklerinin doğal sınırlarına sahiptir. Sahaya “dışarı itilen” malzeme akışının parametreleri, kontrol sisteminin bu alandaki üretim durumunu etkileyen tüm faktörleri hesaba katabildiği ve değerlendirebildiği ölçüde optimaldir.

Bununla birlikte, kontrol sistemi tarafından işletmenin sayısız bölümünün her biri için ne kadar çok faktör dikkate alınırsa, yazılımı, bilgisi ve teknik desteği o kadar mükemmel ve pahalı olmalıdır. Bu nedenle, modern üretim uygulamasında "itme" sistemleri, aşağıdaki ana işlevlerin uygulanmasını mümkün kılan yüksek düzeyde kontrol otomasyonu ile karakterize edilir:

Fiili üretim stoklarının sürekli düzenlenmesini ve kontrolünü sağlamak;

Tedarik, üretim, pazarlama gibi işletmenin çeşitli departmanlarının planlarını ve eylemlerini gerçek zamanlı olarak koordine edin ve derhal ayarlayın.

MRP sistemlerinin modern, geliştirilmiş versiyonlarında çeşitli tahmin problemleri de çözülmüştür. Problem çözme yöntemi olarak simülasyon modelleme ve diğer yöneylem araştırması yöntemleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Yurtiçi uygulamada, bu tür planlama ve yönetim hala tektir, ancak piyasa koşullarında esas olarak tedarik işletmelerinde ve standart ürünler üreten işletmelerde kullanılmaktadır.

Çekme kontrol sistemleri (JIT)

Üretimde lojistik süreçleri organize etmek için ikinci seçenek, malzeme akışını yönetmenin temelde farklı bir yoluna dayanmaktadır. "Çekme" sistemi olarak adlandırılan ve parça ve yarı mamüllerin ihtiyaç duyuldukça öncekinden sonraki teknolojik operasyona beslendiği bir üretim organizasyon sistemidir. Aynı zamanda merkezi kontrol sistemi, işletmenin farklı bölümleri arasındaki malzeme akışlarının alışverişine müdahale etmez, onlar için mevcut üretim hedefleri belirlemez.

Ayrı bir teknolojik bağlantının üretim programı, bir sonraki bağlantının siparişinin boyutuna göre belirlenir. Merkezi kontrol sistemi, görevi yalnızca üretim teknolojisi zincirinin son halkası için belirler. Üretim sürecinin önceki aşamasında emek nesnelerinin işlenmesi, bir sonraki aşamadan komuta (gerektiği gibi) ile başlar ve sondan ilk üretim işlemine kadar olan zincirde böyle devam eder (Şekil 16). Bilgi süreci, malzeme akışının hareketine zıt yönde gerçekleşir.

Çekme kontrol sistemleri ilk olarak Japonya'da otomobil üretim tesislerinde kullanıldı. Batı terminolojisinde, üretim yönetimi kavramı olan JIT olarak adlandırılırlar. Üretime başlama talimatları doğrudan bitmiş ürün deposundan veya işletmenin satış sisteminden geldiğinde, merkezi olmayan malzeme akışı yönetimi ilkesine dayanır.

Şekil 16 - Üretim içi malzeme akışını yönetmek için çekme sisteminin şeması (JIT konsepti)

JIT konseptini işletmelerin uygulamasına sokmak için oldukça katı gerekliliklere uymak gerekir, aksi takdirde sistem hiç çalışmayacaktır. Örneğin, ABD işletmelerinin kaliteli iş için bir “çekme” sistemi kurması 10-15 yıl sürdü, çünkü bu aşağıdakileri gerektiriyordu:

Modern iletişim araçlarını kullanarak tedarikçiler ve tüketicilerle koordineli bir çalışma oluşturmak;

Konu-kapalı bölümler ve üretim hatları doğrultusunda üretim sürecinin yapısını rasyonelleştirmek;

Modern yöntemleri, üretim teknolojilerini ve endüstriyel ekipmanları (CNC makineleri, robotlar vb.) uygular;

Teslimat süresini ve kalite seviyesini doğru bir şekilde gözlemleyin;

Modern bilgi yönetim sistemlerini uygulamak;

Yüksek vasıflı genel işçi yetiştirmek.

JIT kavramının temel olarak istikrarlı talebe odaklandığı, minimum düzeyde envanterle çalıştığı veya hiç envanter olmadığı, bunun da talepte önemli bir dalgalanma ile sistemde eksikliklere ve arızalara yol açtığına dikkat edilmelidir. JIT konseptinin diğer dezavantajları, artan nakliye maliyetleri ve artan satın alma maliyetleri olabilir. Bu nedenle, son yıllarda, bireysel üretim işletmelerinde, RP ve JIT olmak üzere iki kavram temelinde geliştirilen, malzeme akışlarını planlamak ve yönetmek için geliştirilmiş bir yöntem kullanılmıştır. ORT (Optimize edilmiş üretim teknolojisi - optimize edilmiş üretim teknolojisi) yeni bir isim aldı.

Ancak, JIT (Tam Zamanında) kavramını popülerleştirmenin genel nedenleri:

Devam eden iş envanterlerinin en aza indirilmesi (işlemler arası birikmeler);

"Tekerleklerden" çalışın, yani. birikmiş işler ve stoklar oluşturmadan;

Üretim döngüsünün süresini azaltmak;

Ürünlere olan talepteki dalgalanmalara ve tüketici tercihlerindeki değişikliklere esnek yanıt;

Üretim ve depolama alanı ihtiyacını azaltmak;

Küçük hacimli üretimlerin başarılması ve ürünlerin bireyselleştirilmesi;

Genel kaliteyi iyileştirin;

Envanter maliyetlerinin düşürülmesi vb.

Bilgi sistemi KANBAN(kart)

JIT kavramının etkin bir şekilde uygulanması (tam zamanında) bir bilgi sisteminin kullanılmasıyla mümkün olmuştur. kanban, Japonca'da "kart" anlamına gelir. Bu sistemin çalışma mekanizması, işletmenin tüm işyerlerine, yalnızca tüketici tarafından verilen siparişi (başka bir işyeri) yerine getirmek için gerekli miktarda ve kesinlikle içinde emek nesneleri (maddi kaynaklar) sağlanması gerektiği ilkesine dayanmaktadır. kararlaştırılan zaman.

KANBAN sistemi (kart)- "tam zamanında" (JIT) kavramının tam olarak uygulanmasına izin veren üretim ve tedariki organize etmek için bir sistem; "çekme" sistemlerini ifade eder.

Aynı zamanda, katı bir üretim programı yoktur ve her işyerindeki tüm üretim, sonraki bir işyerinden gelen sipariş esasına göre yapılır. İhtiyaçlar ve siparişler hakkında bilgi aktarma aracı bir karttır. kanban, kağıt veya bilgi taşıyıcı üzerinde uygulanır. İki tür kart vardır: seçim kartı (nakliye kartı) ve üretim emri kartı.

AT ulaşım kartı depodan alınması ve tüketim yerine teslim edilmesi gereken parçaların türü ve miktarı hakkında bilgi verilir.

AT üretim sipariş kartlarıönceki şantiyede üretilecek parçaların adı ve miktarı kaydedilir.

Sistemi kullanarak "çekme" mekanizmasının çalışması KANBAN geleneksel olarak iki iş örneği ile temsil edilir. Üretim sürecinde bu yerleri şartlı olarak “iş yeri tedarik eden” ve “iş yeri tüketen” olarak belirleyeceğiz. Konteynerlerde emek nesnelerinin dolaşımdaki ve sigorta birikimlerinin depolanması yoluyla birbirleriyle etkileşime girerler (Şekil 17).

Şemada gösterildiği gibi, her kap, kendisine bağlı iki tür karttan birine sahiptir:

Konteyner doluyken depodan tüketen işyerine (No. 2), boşken tüketen işyerinden depoya (H) hareket ediyorsa taşıma kartı;

Konteyner boşken depodan (H) tedarik işyerine (#1) ve dolu olduğunda depodan depoya hareket ettiğinde sipariş kartı.

Şekil 17 - Parçaların hareketinin şeması ve eşlik edenlerin cirosu

özellikleri		itmek
1. Satın alma stratejisi (tedarik)	Az sayıda tedarikçiye odaklanan, teslimatlar sık ​​sık, küçük partiler halinde, kesinlikle programa göre yapılır	Önemli sayıda tedarikçiye yönlendirme, teslimatlar çoğunlukla düzensiz, büyük miktarlarda
2. Üretim stratejisi	Üretimin talepteki, siparişlerdeki değişikliklere yönlendirilmesi	Üretim kapasitelerinin maksimum kullanımına odaklanın. Sürekli üretim kavramının uygulanması
3. Üretim planlaması	Montaj veya dağıtımla başlar	Üretim kapasiteleri için planlama
4. Operasyonel üretim yönetimi	Merkezi olmayan. Üretim çizelgeleri sadece montaj aşaması için hazırlanır. Diğer aşamaların programlarının uygulanması mağazaların yönetimi tarafından izlenir.	Merkezileştirilmiş. Tüm çalıştaylar için programlar derlenmiştir. Kontrol özel departmanlar (planlama, sevk büroları) tarafından gerçekleştirilir.
5. Envanter yönetimi stratejisi	Kullanılmayan kapasiteler (makineler) şeklinde stoklar	Fazla malzeme kaynakları (hammaddeler) şeklinde stoklar
5.1 Emniyet stok yönetimi	Emniyet stoklarının varlığı, üretim sürecinde bir başarısızlığa işaret eder. depolama alanı neredeyse yok	Emniyet stoğu sürekli olarak belirli bir seviyede tutulur
5.2 Operasyonel stok yönetimi (işyeri stokları)	Üretimin senkronizasyonu nedeniyle operasyonel rezerv minimumdur	İlgili operasyonların senkronize olmaması, farklı ekipman çıktısı, yetersiz yerleşimi, verimsiz nakliye ve depolama operasyonları nedeniyle operasyonel rezerv her zaman minimum düzeyde değildir.
5.3 Mamul Envanter Yönetimi	Bitmiş ürünlerin müşteriye hızlı bir şekilde gönderilmesi nedeniyle stoklar neredeyse yok denecek kadar azdır. Fazla stok yoktur, çünkü bitmiş ürün partisinin boyutu siparişe yöneliktir	Stoklar büyük olabilir. Nedeniyle: - zamansız üretim - bitmiş ürünlerin zamansız sevkiyatı - bitmiş ürün partisinin büyüklüğü, talepteki dalgalanmaları hesaba katmadan yıllık programa odaklanmıştır.
6. Ekipmanın kullanımı ve yerleştirilmesi	Bir halka veya hat prensibine göre yerleştirilmiş çok yönlü ekipman	Bölümlerde bulunan özel ekipman ve doğrusal olarak yerleştirilmiş kısmen evrensel ekipman
	Yüksek vasıflı çok makineli işçiler (genel uzmanlar)	Son derece uzmanlaşmış işçiler, ancak aynı zamanda çok makineli işçiler de var
8. Kalite kontrol	Yüksek kaliteli malzeme kaynakları, bileşenler, ürünler temini. Tam kalite kontrol tedarikçi tarafından gerçekleştirilir	Üretim sürecini uzatan üretimin tüm aşamalarında sürekli veya seçici kontrol
9. Dağıtım stratejisi	Bitmiş ürünlerin parti büyüklüğü, siparişin büyüklüğüne eşittir. Belirli bir tüketiciye yönlendirme. Kişiye özel imalat Satış sonrası hizmet organizasyonu	Bitmiş ürün partisinin boyutu, planlanan sürüme karşılık gelir. “Ortalama tüketiciye” yönelim. Satış sonrası servis organizasyonu

Çekme sisteminin avantajları

• - Fazla envanterin reddedilmesi, malzemelerin hızlı bir şekilde satın alınması olasılığı hakkında bilgi veya talepteki değişikliklere hızlı bir şekilde yanıt vermek için yedek kapasitenin mevcudiyeti.
• - Mamul mal satma politikasının satılabilir mal üretme politikasıyla değiştirilmesi.
• - Ürünlerin teknolojik süreçten geçmesi için gereken süre en aza indirilerek tam kapasite kullanım görevi yerini almıştır.
• - Optimum kaynak grubunu azaltmak, işleme grubunu azaltmak.
• - Yüksek kalitede siparişlerin yerine getirilmesi
• - Her türlü arıza süresinin ve irrasyonel fabrika içi nakliyenin azaltılması.

kanban sistemi

Kanban, bir grup Japon yönetici tarafından geliştirildi. Bu yöntemdeki kayıplar, fazla üretim, erken üretim, evlilik, irrasyonel taşıma, fazla stokların depolanmasıdır.

1. "Tam zamanında" sistemi - gerekli ürünlerin gerekli miktarda ve istenen zamanda tedarik edilmesi - üretimin operasyonel yönetimine hizmet eder ve sadece özel kartları değil, aynı zamanda araçları, üretim programlarını, teknolojik ve operasyonel kartları da içerir. .

Çekme sisteminde parçanın kullanıldığı alandan (B sitesi) hareket başlar. L stok depolama konumundan TC'li bitmiş kap, işleme sahasına gönderilir. Önceden, taşıma kartları toplayıcısına yerleştirilen bir taşıma kartı çıkarılır.

B sahasındaki boş konteyner, M stoğunun, üzerinde sevk kartının iliştirildiği depolama yerine, kartlı konteyner ise başka bir alanda bulunan L stoğunun depolama yerine gönderilir.

L stok konumunda, boş konteynerden sevkıyat kartı çıkarılır ve M stok yerine gönderilmeye hazır, dolu bir konteynere takılır.

Dolu bir konteynere bir taşıma kartı takıldığında, üretim kartı toplayıcısına yerleştirilen bir üretim kartı çıkarılır.

Boş kap işleme alanına gönderilir ve doldurulduğu parçaları işlemek için bir sinyal alınana kadar orada kalır.

Üretim kartları düzenli aralıklarla A işleme alanına gönderilir ve parçaların üretimine ve işlenmesine başlamak için bir sinyal görevi görür. Boş bir kap bitmiş parçalarla doldurulur ve üzerine bir üretim kartı iliştirilerek L stok deposuna gönderilir.

Tamamlanan her sipariş için parçalar boş bir konteynere yüklenir, buna bir üretim kartı eklenir ve konteyner M stok yerine gönderilir.

Verimlilik, çeşitli kurallara uyularak sağlanır:

Bir sonraki aşama, gerekli ürünleri bir önceki aşamadan gerekli miktarda ve kesin olarak belirlenmiş bir zamanda çeker.

Üretime izin veren üretim kartı gelmeden işleme üretim alanlarında parça yapılamaz.

Kanban kartlarının sayısı, ürünün miktarıyla kesinlikle eşleşmelidir.

Üretim kartı yoksa parça üretilmez

Kartların alındığı sıraya göre çeşitli parçalar yapılmalıdır.

Arızalı ürünler bir sonraki siteye gitmemelidir

Kart sayısı olmalıdır asgari, çünkü maksimum parça stokunu yansıtır. Kart sayısını değiştirme hakkı orta yönetim kadrosuna aittir.

Konteyner başına 1 taşıma kartı ve 1 üretim kartı vardır, konteyner sayısı üretim müdürü tarafından hesaplanır.

Yalnızca belirli sayıda parçanın yerleştirildiği standart kaplar kullanılır.

"Shojinka"

Ürün talebindeki dalgalanmalarla birlikte siteye dahil olan işçi sayısını düzenlemeyi içerir.

Uygulama koşulları:

• - V şeklinde veya lineer ekipman düzenlemesi (işlem sırasında işçiler hızla başka bir alana geçebilir)
• - Farklı uzmanlıklara sahip iyi eğitimli çok makineli işçilerin varlığı.

Profesyonel rotasyon sistemi

İşçileri, genel uzmanlara dönüştürmek için çeşitli uzmanlık alanlarında eğitmeyi içerir.

Genel işletim sistemi

Maksimum ekipman kullanımına yöneliktir. Arıza süresini, değiştirme sürelerini vb. azaltır. Sistem 4-8-4-8-4 (4 saat önleme, 8 saat çalışma)

Her işyerinde otonom kalite kontrolü.

Sistemin uygulanması 10 yıl sürdü. Çeşitli ürünler üretmeyi amaçlar.

Tam zamanında üretim

Fazla envanter ve fazla personel nedeniyle görünmeyen sorunları belirlemenizi sağlar.

Sistemin fikri, tam olarak uygulanmaları için bitmiş ürünleri üretmek ve teslim etmektir. Ayrı ayrıntılar - düğümlerin montajı sırasında. Birimler ve bileşenler - ürünün bir bütün olarak montajı sırasında.

Sistem, işlenmiş parça partilerinin boyutunda bir azalma sağlar; İş yükünü azaltmak; Değiştirme süresini önemli ölçüde azaltmadan envanterleri en aza indirmek neredeyse imkansızdır.

Sistemin kullanım koşulları, yüksek düzeyde otomasyon, üretim süreçlerinin senkronizasyonu, yüksek düzeyde üretim kültürü, yüksek ürün kalitesi, yüksek verimlilik, depolama tesislerinin ortadan kaldırılması ve döngü süresinin kısaltılmasıdır.

Tam zamanında sistem

Üretimin bir sonraki aşamasında malzemelerin alınma zamanı ile tüketim zamanları arasındaki farkın olası sınırlarına indirildiğini varsayar. Bu sistem ara depolamayı (stoksuz üretim, tekerlekten çalışma) atlar. Sistemin uygulanması senkronizasyon matı gerektirir. akış ve bunlar operasyonlar.

Just-in-Time ve Just-In-Time sistemleri olmadan Kanban sistemini kullanmak mümkün değildir.

OPT sistemi

“Optimize Edilmiş Üretim Teknolojisi”, 80'lerde İsrailli ve Amerikalı uzmanlar tarafından geliştirilen “İsrail Kanban” tarafından geliştirilen üretim ve tedariki organize etmek için bir sistemdir. Amaç, üretimdeki darboğazları veya yaratıcıların terminolojisinde hammaddeler, malzemeler, makineler, teçhizatlar olan “kritik kaynaklar”ı belirlemektir. süreçler, personel.

JIT sistemi (JIT)

Malzeme beklerken duruş süresini en aza indirin ve nakliye, üretim, kurulum ve bunların senkronizasyonu süreçlerinin tam bir dengesini sağlayın.

Sistem seçenekleri:

• - Montaj (montaj) ile eş zamanlı üretim - “tekerleklerden montaj”.
• - Üretimle aynı anda satın alma (alt tedarikçiler üretim organizasyonunda yer alır) ürünlerin imalatına birkaç bağımsız kuruluş katılır: 1 genel yüklenici, diğerleri ürünün bireysel bileşenlerini ana işletmeye üreten ve tedarik eden alt tedarikçilerdir.

Sistem "Yedi 0"

JIT sisteminin modifikasyonu. Özellikleri:

• - 0 kusur (yüksek kalite)
• - 0 kesinti (ürün değiştirirken minimum kurulum süresi)
• - işyerinde 0 parti büyüklüğü
• - 0 zaman kaybı ve nakliye maliyeti
• - 0 fazla ürün
• - Sorun giderme için 0 kesinti
• - 0 döngü süresi (toplam 6 ilk öğe)
• 0, mutlak sıfıra indirgeme anlamına gelmez, ama bizim hedeflediğimiz minimizasyon anlamına gelir.

CIM sistemi

Malzeme ve bilgi akışlarının hareketinin senkronizasyonu, yani. 2 paralel akış. Paspasın konumu hakkında her türlü bilgiyi almanızı sağlar. akış.