Snip iii 42 80 głównych rurociągów. Warunki i definicje

31.10.2019

WPROWADZENIE

Oświetlenie elektryczne odgrywa ogromną rolę w życiu człowieka. O jego znaczeniu decyduje fakt, że przy prawidłowym wykonaniu instalacji oświetleniowych (OS), oświetlenie elektryczne (EL) przyczynia się do wzrostu wydajności pracy, poprawy jakości produktów, zmniejszenia liczby wypadków i urazów oraz zmniejszenia zmęczenia pracowników; zapewnia znaczną wydajność i wywołuje u człowieka normalne efekty estetyczne, fizjologiczne i psychologiczne.

Poprawność projektu systemu operacyjnego jest regulowana przez różne dokumenty wykonawcze i regulacyjne.

Kompleksowym kryterium oceny sprawności instalacji oświetleniowej jest roczna redukcja kosztów, która uwzględnia koszty początkowe i koszty eksploatacji, a także zużycie energii elektrycznej, które często traktowane jest jako wskaźnik niezależny.

W związku z tym, że zużycie energii elektrycznej na oświetlenie jest znaczne i wynosi 11...14% całej energii elektrycznej zużywanej w kraju. A oszczędzanie zasobów energetycznych to pilny problem. Najważniejszym zadaniem jest zastosowanie energooszczędnego, zapewniającego minimalne zużycie energii elektrycznej systemu operacyjnego.

Celem projektowania instalacji oświetleniowej jest stworzenie takiego środowiska świetlnego, które zapewni wydajność świetlną oświetlenia, z uwzględnieniem wymagań fizjologii widzenia, BHP, przy minimalnym zużyciu energii oraz kosztach materiałów i robocizny zasoby na zakup, instalację i eksploatację Schroniska.

Cele te są osiągalne poprzez wykonanie wielowariantowych obliczeń oświetlenia i wybór najbardziej ekonomicznego z uwzględnieniem wymagań obowiązujących materiałów regulacyjnych dotyczących projektowania, montażu i eksploatacji schroniska.

Ten samouczek zawiera materiały dotyczące projektowania oświetlenia i elektrycznych części oświetlenia elektrycznego. Podano metody oświetleniowe do obliczania oświetlenia - sposób wykorzystania strumienia świetlnego, punktową metodę obliczania za pomocą izoluksów przestrzennych i liniowych. Opisano obliczenia sieci elektrycznej oświetlenia - wybór odcinków przewodów i kabli oraz obliczenie ochrony sieci.

Podręcznik zawiera materiały normatywne i referencyjne wystarczające do projektowania systemu operacyjnego.

1. INFORMACJE OGÓLNE DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA INSTALACJI OŚWIETLENIOWYCH I OŚWIETLENIA SZTUCZNEGO

Projekt instalacji oświetleniowych (OU) może być realizowany w jednym lub dwóch etapach.

W przypadku obiektów prostych technicznie, a także obiektów, których budowa jest realizowana według projektów standardowych i wielokrotnego użytku, projekt OS realizowany jest w jednym etapie – opracowywany jest projekt wykonawczy (WP).

W przypadku dużych i złożonych obiektów przeprowadzany jest projekt dwuetapowy. W pierwszym etapie realizowany jest projekt techniczny (P), w drugim - dokumentacja robocza (RD).

RP składa się z części oświetleniowych i elektrycznych oraz rysunków roboczych.

W części oświetleniowej RP dokonuje się doboru wartości iluminacji i wskaźników jakości oświetlenia, systemów, rodzajów i sposobów oświetlenia, rodzajów źródeł światła (IS) i opraw (LL), obliczenia oświetlenia są wykonywane, w wyniku których określana jest moc i położenie LL. Część oświetleniowa projektu kończy się sporządzeniem zestawienia oświetlenia (Tabela A14).

W części elektrycznej RP wybierany jest obwód zasilania systemu operacyjnego, wybierane jest napięcie; ustalane są lokalizacje tarcz grupowych i głównych oraz dobierane są ich rodzaje; trasa sieci elektrycznej jest określona; wybór marki przewodów i kabli oraz metod ich układania; wykonuje się obliczenia sieci oświetleniowej, w wyniku których określa się przekrój przewodów i kabli oraz ochronę sieci oświetleniowej.

W RP opracowywane są rysunki robocze systemu operacyjnego, których skład i zasady projektowania są regulowane przez normy. Projekty robocze powinny koncentrować się na realizacji oświetlenia elektrycznego metodami instalacji przemysłowych.

Zakres RP na oświetlenie każdego obiektu obejmuje specyfikację sprzętu oświetleniowego i elektrycznego, kabli, przewodów, wyrobów elektroinstalacyjnych i innych materiałów niezbędnych do wykonania schronu, zestawienie zakresu prac elektroinstalacyjnych.

W przypadku projektowania dwuetapowego, w pierwszym etapie P rozwiązane są główne zasadnicze problemy w oświetlonej części Schronu. Jednocześnie stopień dogłębności i szczegółowości badania różnych zagadnień może się znacznie różnić.

W kolejnym drugim etapie opracowywany jest RD w ilości wskazanej powyżej dla RP, z wyjątkiem rozwiązania głównych podstawowych postanowień urządzenia OS zidentyfikowanego w pierwszym etapie P.

Początkowymi danymi do projektu systemu operacyjnego są plany, charakterystyczne wymiary obiektów (budynki, lokale, konstrukcje), ich charakterystyka, informacje o środowisku itp., dane o źródłach zasilania.

Projektowanie instalacji oświetleniowych może odbywać się ręcznie lub maszynowo.

Systemy oświetleniowe. Systemy sztucznego oświetlenia są zdeterminowane sposobem rozmieszczenia opraw. Zgodnie z metodami umieszczania lamp w pomieszczeniach rozróżnia się systemy oświetlenia ogólnego i kombinowanego.

System oświetlenia ogólnego przeznaczony jest do oświetlania całego pomieszczenia oraz powierzchni roboczych. Oświetlenie ogólne może być jednolite i zlokalizowane. Oprawy do oświetlenia ogólnego znajdują się w górnej strefie pomieszczenia i są montowane na fundamentach budynku bezpośrednio do stropu, na kratownicach, na ścianach, słupach lub na urządzeniach technologicznych produkcji, na kablach itp.

Przy ogólnym jednolitym oświetleniu powstaje równomierne oświetlenie na całej powierzchni pomieszczenia. Oświetlenie z równomiernym rozmieszczeniem opraw znajduje zastosowanie w pomieszczeniach przemysłowych, w których urządzenia technologiczne rozmieszczone są równomiernie na całym terenie przy takich samych warunkach pracy wizualnej lub w pomieszczeniach użyteczności publicznej lub administracyjnych.

Ogólne oświetlenie miejscowe zapewnia się w pomieszczeniach, w których praca jest wykonywana w różnych miejscach, które wymagają odmiennego oświetlenia lub gdy miejsca pracy w pomieszczeniu są skoncentrowane w grupach i konieczne jest wyznaczenie określonych kierunków strumienia światła.

Przewaga oświetlenia miejscowego nad oświetleniem ogólnym równomiernym polega na zmniejszeniu mocy instalacji oświetleniowych, zdolności do tworzenia wymaganego kierunku strumienia świetlnego oraz unikaniu zacieniania urządzeń produkcyjnych i samych pracowników na stanowiskach pracy.

Wraz z systemem oświetlenia ogólnego w lokalu można zastosować oświetlenie miejscowe. Oświetlenie miejscowe zapewniane jest na stanowiskach pracy (maszyny, makiety, stoły, płytki znakujące itp.) i ma na celu zwiększenie doświetlenia stanowisk pracy.

Urządzenie w pomieszczeniach tylko lokalnego oświetlenia jest zabronione przez normy. Lokalne oświetlenie naprawcze realizowane jest za pomocą lamp przenośnych, które są podłączone poprzez transformator obniżający napięcie na bezpieczne napięcie 12, 24, 42 V, w zależności od kategorii pomieszczenia ze względu na bezpieczeństwo personelu konserwacyjnego.

Oświetlenie lokalne i ogólne stosowane razem tworzą połączony system oświetleniowy. Znajduje zastosowanie w pomieszczeniach z precyzyjnymi pracami wizualnymi, które wymagają dużego oświetlenia. Dzięki takiemu systemowi oprawy oświetlenia miejscowego zapewniają oświetlenie tylko miejsc pracy, a oświetlenie ogólne całego lokalu, stanowisk pracy, a przede wszystkim przejść i podjazdów.

Połączony system oświetleniowy zmniejsza moc zainstalowaną źródeł światła (IS) i zużycie energii elektrycznej, ponieważ lokalne lampy oświetleniowe są włączane tylko na czas pracy bezpośrednio w miejscu pracy.

Wybór konkretnego systemu oświetleniowego determinowany jest głównie rozmieszczeniem sprzętu i odpowiednio lokalizacją miejsc pracy, technologią wykonywanej pracy i względami ekonomicznymi.

Jednym z głównych wskaźników charakteryzujących możliwość zastosowania systemu oświetlenia ogólnego lub kombinowanego jest gęstość miejsc pracy w pomieszczeniu (m 2 / osobę). W tabeli. 1.1 zgodnie z zalecanymi systemami oświetleniowymi dla różnych kategorii prac wizualnych, w zależności od gęstości miejsca pracy i biorąc pod uwagę możliwe oszczędności energii.

Tabela 1.1 Zalecane zastosowania dla ogólnych i kombinowanych systemów oświetleniowych

Rodzaje oświetlenia

Zgodnie ze sztucznym oświetleniem dzieli się na robocze, awaryjne, ochronne i dyżurne. Oświetleniem awaryjnym może być oświetlenie bezpieczeństwa i ewakuacyjne.

Oświetlenie robocze to oświetlenie zapewniające znormalizowane warunki oświetleniowe (natężenie oświetlenia, jakość oświetlenia) w pomieszczeniach oraz w miejscach wykonywania prac na zewnątrz budynków.

Oświetlenie robocze realizowane jest dla wszystkich pomieszczeń budynków, a także odcinków otwartych przestrzeni przeznaczonych do pracy, przejścia ludzi i ruchu. W przypadku pomieszczeń ze strefami o różnych warunkach oświetlenia naturalnego i różnych trybach pracy, należy zapewnić oddzielne sterowanie oświetleniem tych stref.

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy korzystający z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Hostowane na http://www.allbest.ru/

KURS PRACA

Projekt oświetlenia elektrycznego dla zakładu produkcyjnego

WPROWADZENIE

1.1 Charakterystyka pokoju

1.2.2 Korzystanie z metody współczynnika wykorzystania strumienia świetlnego

1.2.3 Metoda toczona

1.3 Obliczanie oświetlenia

1.4 podsumowanie elektryczne

ROZDZIAŁ 2. CZĘŚĆ ELEKTRYCZNA

2.1 Obliczanie okablowania elektrycznego i sprzętu ochronnego

Wniosek

Załącznik

Bibliografia

WPROWADZENIE

Inżynieria świetlna to dziedzina nauki i techniki, której przedmiotem jest badanie zasad i rozwój metod generowania, redystrybucji przestrzennej i pomiaru charakterystyk promieniowania optycznego, a także przekształcania jego energii na inne rodzaje energii oraz wykorzystania do różnych celów.

Współczesne społeczeństwo ludzkie jest nie do pomyślenia bez powszechnego używania światła. Instalacje oświetleniowe tworzą niezbędne warunki oświetleniowe, które zapewniają percepcję wzrokową, co daje około 90% informacji otrzymywanych przez osobę z otaczającego go świata. Światło stwarza normalne warunki do pracy i nauki, poprawia nasze życie.

Efektywne wykorzystanie światła przy pomocy zdobyczy nowoczesnej techniki oświetleniowej jest najważniejszą rezerwą dla zwiększenia wydajności pracy i jakości produktów, ograniczenia urazów i ochrony zdrowia ludzi.

Zmęczenie narządów wzroku zależy od stopnia nasilenia procesów towarzyszących percepcji wzrokowej.

Głównym zadaniem oświetlenia w pomieszczeniach przemysłowych jest zapewnienie optymalnych warunków widzenia. Ten problem rozwiązuje się wybierając najbardziej racjonalny system oświetlenia i źródła światła.

ROZDZIAŁ 1. CZĘŚĆ OŚWIETLENIOWA

1.1 Charakterystyka pokoju

Na terenie obiektu znajduje się centrala telefoniczna.

Całkowita powierzchnia zakładu produkcyjnego to 120 m². Wysokość stropu - 3 m.

Współczynniki odbicia wynoszą: pn = 50%, pst = 50%, pp.n. =30%

Pokój podzielony jest na 4 pokoje i korytarz:

1 - pomieszczenie sprzętowe: S = 34 m² (Enorm = 200 lx)

2 - KRZYŻ: S = 60 m² (Enorm = 300 lx)

3 - biuro inżyniera (praca z komputerem): S = 15 m² (Enorm = 200 lx)

4 - pomieszczenie usługowe: S = 2,4 m² (Enorm = 30 lx)

Oświetlenie jest określone zgodnie z SNiP 23-05-95.

Hostowane na http://www.allbest.ru/

Ryż. 1. Ogólny plan zakładu produkcyjnego.

1.2 Obliczanie oświetlenia pomieszczenia CROSS

1.2.1 Specyficzna metoda mocy

Hostowane na http://www.allbest.ru/

Ryż. 2. Plan instalacji opraw w pomieszczeniu CROSS

1. Wybierz 6 opraw APS/R 4x36W wbudowanych w sufit podwieszany i ustaw je jak pokazano na rys. 2.

H - wysokość pomieszczenia,

przy Enorm = 300 lx, h = 2,2 m, S = 60 m².

Ruda = 15 W/m².

gdzie n to liczba lamp.

0,9 37,5? 36? 1,2 37,5; 33,75? 36? 45 - warunek spełniony.

6. Całkowita zainstalowana moc lamp P \u003d n Rl.n. \u003d 24 36 \u003d 864 W.

1.2.2. Stosując metodę współczynnika wykorzystania strumienia świetlnego 1. Określ szacunkową wysokość:

hpac \u003d H - hp.n.- hcv \u003d 3,0-0,8-0 \u003d 2,2 m.,

gdzie: H to wysokość pomieszczenia,

hp.n - wysokość podnoszenia powierzchni roboczej,

hcv - długość lampy wiszącej.

3. Zgodnie z tabelą znajdujemy współczynnik wykorzystania oprawy APS/R 4x36W.

Przy pn = 50%, pst = 50%, pp.n. =30%, i=1,7

4. Określ liczbę lamp PHILIPS TLґD Standard 36W wymaganych do zapewnienia znormalizowanego oświetlenia Enorm = 300 lx.

Rzeczywiste oświetlenie:

Ponieważ w jednej lampie są 4 lampy, akceptujemy 20 lamp.

300 = 324 luksów

1,08, co jest dopuszczalne (SNiP 23-05-95).

1.2.3 Metoda toczona

Hostowane na http://www.allbest.ru/

1. Wybierz 6 opraw APS/R 4x36W wbudowanych w sufit podwieszany i ustaw je jak pokazano na rys. 3.

2. Wybierz punkt A, którego podświetlenie chcesz ustawić. Oświetlenie w punkcie A z liniowych elementów świetlnych umieszczonych równolegle do obliczonej płaszczyzny:

Ia - średnia wartość natężenia światła na jednostkę długości części świetlnej lampy w kierunku pod kątem b do płaszczyzny lampy;

g - kąt, pod którym linia świetlna jest widoczna z punktu obliczeniowego;

hp to wysokość linii świetlnej nad oświetlaną powierzchnią.

Fl - całkowity strumień świetlny lamp w lampie;

l -- długość linii.

Ia = = 963,5 (Kd) - jedna lampa.

EA1 ==655(Lx) - oświetlenie pierwszego rzędu.

EA2 = 531 (Lx) - oświetlenie drugiego rzędu.

Gdzie Kz - współczynnik bezpieczeństwa,

m jest elementem odbitym.

Ep = = 316 (lm)

3. Obliczamy odchylenie rzeczywistego oświetlenia od nominalnego:

Co jest dopuszczalne (SNiP 23-05-95).

1.3 Obliczanie oświetlenia innych pomieszczeń

Sterownia z wykorzystaniem metody mocy właściwej, co jest zalecane do wstępnego określenia obciążenia oświetleniowego na wstępnym etapie projektowania.

Hostowane na http://www.allbest.ru/

Ryż. 4. pomieszczenie sprzętowe: S = 34 m² (Enorm = 200 lx)

1. Wybierz wstępnie 3 oprawy APS/R 4x36W wbudowane w sufit podwieszany i umieść je jak pokazano na rys. 4.

2. Określ szacunkową wysokość:

hpac \u003d H - hp.n.- hcv \u003d 3,0 - 0,8 - 0 \u003d 2,2 m., gdzie:

H - wysokość pomieszczenia,

hp.n - wysokość podnoszenia powierzchni roboczej,

hcv - długość lampy wiszącej.

3. Zgodnie z tabelą (załącznik 1) znajdujemy wartość mocy właściwej:

przy Enorm = 200 luksów, h = 2,2 m, S = 34 m².

Ruda = 12 W/m².

4. Określ obliczoną moc jednej lampy:

gdzie n to liczba lamp.

5. Dobieramy lampę z katalogu tak, aby spełniony był warunek:

0,9 RL? Rl.n. ? 1.2 Rl. Wybieramy - PHILIPS TLґD Standard 36 W.

0,9 34? 36? 1,2 34; 30,6? 36? 40,8 - warunek jest spełniony.

6. Całkowita zainstalowana moc lamp P \u003d n Rl.n. \u003d 12 36 \u003d 432 waty.

Gabinet inżynierski metodą współczynnika wykorzystania strumienia świetlnego.

Hostowane na http://www.allbest.ru/

Ryż. 5. Biuro inżyniera (praca z komputerem): S = 15 m² (Enorm = 200 lx)

1. Określ szacunkową wysokość:

hpac \u003d H - hp.n.- hcv \u003d 3,0-0,8-0 \u003d 2,2 m., gdzie:

H - wysokość pomieszczenia,

hp.n - wysokość podnoszenia powierzchni roboczej,

hcv - długość lampy wiszącej.

2. Określ indeks pokoju:

3. Zgodnie z tabelą znajdujemy współczynnik wykorzystania oprawy APS/R

Przy pn = 50%, pst = 50%, pp.n. =30%, i=0,84

4. Określ liczbę lamp PHILIPS TLґD Standard 36W wymaganych do zapewnienia znormalizowanego oświetlenia Enorm = 200 lx.

Strumień świetlny lampy znajdujemy zgodnie z tabelą: Fl \u003d 2850 lm.

Przyjmuje się współczynnik bezpieczeństwa równy 1,5.

Współczynnik nierównomiernego rozkładu oświetlenia wynosi 1,15

Rzeczywiste oświetlenie:

200 = 198 luksów

0,99, co jest dopuszczalne (SNiP 23-05-95).

Wybierz 2 lampy APS/R 2x36W.

Pomieszczenie serwisowe według określonej metody zasilania.

Hostowane na http://www.allbest.ru/

Ryż. 6. Pomieszczenie obsługi, S = 2,4 m² (Enorm = 30 lx).

1. Wstępnie wybrać 1 oprawę typu АPS/R 1x18W wbudowaną w sufit podwieszany i ustawić ją jak na rys. 6.

2. Określ szacunkową wysokość:

hpac \u003d H - hp.n.- hcv \u003d 3,0 - 0,8 - 0 \u003d 2,2 m., gdzie:

H - wysokość pomieszczenia,

hp.n - wysokość podnoszenia powierzchni roboczej,

hcv - długość lampy wiszącej.

3. Zgodnie z tabelą (załącznik 1) znajdujemy wartość mocy właściwej:

przy Enorm = 30 lx, h = 2,2 m, S = 2,4 m².

Rud = 3 W/m².

4. Określ obliczoną moc jednej lampy:

; gdzie n to liczba lamp.

5. Wybierz lampę - PHILIPS TLґD Standard 18W.

automatyczny sprzęt do okablowania światła

1.4 Arkusz podsumowania oświetlenia

Pokój

Wysokość, m

Współcz. odbicie Sveta

Rodzaj oświetlenia

Norma. oświetlenie E lx

Lampa

Oud. Moc W/m²

Pokój sprzętowy

PHILIPS TL'D Standard 36W

Biuro inżyniera

PHILIPS TL'D Standard 36W

pomieszczenie obsługi

PHILIPS TL'D Standard 36W

ROZDZIAŁ 2. Część elektryczna

2.1 Obliczanie okablowania elektrycznego

Hostowane na http://www.allbest.ru/

Rys.7. Montaż sterowania oświetleniem.

tarcza grupowa

Przełącznik

Lampa АPS/R

Wybór drutu.

Dobieramy markę i przekrój drutu na podstawie obliczonego prądu obciążenia I wyścigu.

Iras \u003d W / U * cos c, cos c \u003d 0,9

1) - Pomieszczenie wyposażenia:

Iras \u003d 438 / (220 * 0,9) \u003d 2,2 A

2) - KRZYŻ:

Iras \u003d 864 / (220 * 0,9) \u003d 4,4 A

3) - Biuro Inżyniera:

Iras \u003d 144 / (220 * 0,9) \u003d 0,7 A

4) - Pomieszczenie obsługi:

Iras \u003d 18 / (220 * 0,9) \u003d 0,09 A

Biorąc pod uwagę wymagania PUE i warunki instalacji, dobieramy drut VVG 3x1,5.

2.2 Dobór wyłączników i urządzeń wejściowych

Do każdego pomieszczenia dobieramy wyłącznik BA 47-29 1P, zgodnie z znamionowym prądem cieplnym: C 4; Od 6.

Umieszczamy wyłączniki w osłonie grupowej na 12 grup (w tym gniazda).

Wybieramy wyłącznik wstępny VA 47-29 3P C 25.

Wniosek:

W wyniku prac zaprojektowano oświetlenie elektryczne kilku pomieszczeń.

Jedno z pomieszczeń (CROSS) zostało obliczone trzema metodami.

Wyniki obliczeń wykazały, że określona metoda mocy jest wygodna dla wstępnego projektu, a metoda punktowa jest odpowiednia dla dokładnych wyników.

Literatura:

1. Aizenberg Yu B. Informator dotyczący inżynierii oświetleniowej. 3. wyd. poprawiony oraz. Dodaj. - M.: Wydawnictwo: "Znak", 2006 - 972 s.: il.

2. Knorring G. M. Informator dotyczący projektowania oświetlenia elektrycznego. - wyd. 2, poprawione. i dodatkowe - Petersburg:

Wydawnictwo: "Energoatomizdat", 1992 - 448 s.: il.

Załącznik:

Wyznaczanie współczynnika wykorzystania na podstawie wartości współczynników odbicia i wskaźnika pomieszczenia

Hostowane na Allbest.ru

Podobne dokumenty

Dobór źródeł światła do systemu równomiernego oświetlenia warsztatu. Obliczenie oświetlenia instalacji oświetleniowej i określenie jednostkowej mocy zainstalowanej źródeł światła w lokalu. Opracowanie obwodu zasilania instalacji oświetleniowej. Wybór drutu.

praca semestralna, dodana 11.10.2016

Dobór źródeł światła do systemu oświetlenia ogólnego równomiernego warsztatu i pomieszczeń pomocniczych. Określenie mocy zainstalowanej jednostki źródeł światła. Opracowanie obwodu zasilania instalacji oświetleniowej. Dobór przekroju przewodów i kabli sieci.

praca semestralna, dodano 15.01.2013

Dobór systemów oświetleniowych do pomieszczeń warsztatowych i źródeł światła. Obliczanie oświetlenia elektrycznego. Wybór napięcia i zasilania. Obliczanie obciążenia oświetlenia elektrycznego, przekrojów przewodów do nagrzewania i strat napięcia, strat napięcia w przewodach.

praca semestralna, dodana 22.10.2015 r.

Wybór typu oprawy. Obliczanie oświetlenia pomieszczeń przemysłowych i pomocniczych metodą mocy właściwej i metodą współczynnika wykorzystania. Wybór marki i przekroju przewodu elektrycznego, wyposażenia ochronnego. Schemat podłączenia oświetlenia.

praca semestralna, dodano 26.09.2013

Wybór systemu oświetlenia ogólnego sztucznego w warsztacie. Obliczanie zasilania systemu oświetleniowego. Opracowywanie schematów projektowych źródeł światła roboczego i awaryjnego. Środki dla funkcjonowania tego systemu. Konserwacja opraw.

praca semestralna, dodana 24.12.2014

Lekkie obliczenia inżynierskie wydziałów mechanicznych, narzędziowych i narzędziowych. Dobór źródeł światła, systemy oświetleniowe. Umieszczenie lamp w pokoju. Moc źródeł światła. Zalecenia dotyczące instalacji i środków bezpieczeństwa.

praca semestralna, dodana 03.06.2014

Projekt instalacji oświetleniowej. Obliczanie i dobór mocy źródeł światła. Wybór marki drutu i sposobu ułożenia sieci oświetleniowej. Obliczanie pola przekroju przewodów sieci oświetleniowej. Dobór osłon, aparatury łączeniowej i ochronnej.

praca semestralna, dodana 25.08.2012

Dobór źródeł światła, napięcie i rodzaj oprawy, wysokość zawieszenia oraz ilość rzędów opraw. Układ okablowania elektrycznego, panel oświetlenia elektrycznego. Obliczanie przekroju przewodów na liniach wychodzących. Obliczanie i dobór elektrycznych podgrzewaczy wody.

praca semestralna, dodano 24.03.2013 r.

Kalkulacja oświetlenia magazynu wyrobów gotowych. Określanie mocy źródeł światła. Umieszczenie lamp w pokoju. Obliczenia oświetleniowe składowania chemii kontenerowej. Wybór rodzaju osłon grupowych, miejsce ich montażu. Obliczenia elektryczne oświetlenia.

praca semestralna, dodano 2.12.2015 r.

Rodzaje oświetlenia przemysłowego: naturalne, sztuczne i kombinowane. Wymagania dla przemysłowych instalacji oświetleniowych w zależności od charakteru prac wizualnych, instalacji oświetleniowej, tła, kontrastu obiektu z tłem. główne źródła światła.

PAŃSTWOWY KOMITET BUDOWNICTWA ZSRR (GOSSTROY ZSRR)

SNiP III-42-80

GŁÓWNE RUROCIĄGI

Zatwierdzony dekretem Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR z dnia 16 maja 1980 r.. № 67

Opracowany przez VNIIST z Minneftegazstroy przy udziale instytutów Giprotruboprovod z Minnefteprom i Giprospetsgaz z Mingazprom.

Wraz z wejściem w życie rozdziału SNiP III-42-80 „Główne rurociągi” rozdział SNiP III traci ważność. D10-72 „Główne rurociągi. Zasady produkcji i odbioru prac”.

Redakcja - inż. N . ALE . Shishov (Gosstroy ZSRR), dr hab.. Nauki V. ORAZ . Prokofiew, W. P . Mentiukow (WNIIST).

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Zasad tego rozdziału należy przestrzegać podczas budowy nowych i przebudowy istniejących rurociągów głównych i odgałęzień od nich o średnicy nominalnej do 1400 mm (włącznie) przy nadciśnieniu czynnika nie przekraczającym 10 MPa (100 kgf/ cm 2) do transportu:

ropa naftowa, produkty naftowe, naturalne i towarzyszące, naturalne i sztuczne gazy węglowodorowe z obszarów ich produkcji (z pompowni głowicowych i tłoczni), produkcji lub magazynowania do miejsc zużycia (bazy ropy, bazy przeładunkowe, punkty przeładunkowe, gaz stacje dystrybucyjne miasta i miasteczka, indywidualne przedsiębiorstwa przemysłowe i rolnicze oraz porty);

skroplone gazy węglowodorowe (frakcje C 3 i C 4 oraz ich mieszaniny), a także niestabilna benzyna i niestabilny kondensat oraz inne skroplone węglowodory o prężności pary nasyconej nie większej niż 1,6 MPa (16 kgf / cm 2) w temperaturze plus 45 ° С z obszarów ich wydobycia lub produkcji (od pompowni głowicowych) do miejsc konsumpcji (bazy ropy naftowej, bazy przeładunkowe, punkty załadunku, przedsiębiorstwa przemysłowe, porty, stacje dystrybucji gazu i składy klastrowe);

produkty zbywalne w ramach głównych i pośrednich tłoczni gazu i przepompowni ropy naftowej, podziemnych magazynów gazu, stacji dystrybucji gazu, punktów pomiarowych.

1.2. Zasady niniejszego rozdziału nie dotyczą budowy rurociągów polowych, a także budowy rurociągów głównych na obszarach morskich i obszarach o aktywności sejsmicznej powyżej 8 punktów dla rurociągów podziemnych i powyżej 6 punktów dla rurociągów naziemnych. W takich przypadkach należy przestrzegać wymagań odpowiednich wydziałowych dokumentów regulacyjnych (VSN), zatwierdzonych w określony sposób, aw przypadku ich braku specjalne wymagania dotyczące produkcji i odbioru prac określone w dokumentacji projektowej.

1.3. Podczas budowy głównych rurociągów, oprócz wymagań tego rozdziału, wymagania rozdziałów SNiP dotyczące organizacji budowy: produkcja, bezpieczeństwo w budownictwie i inne rozdziały SNiP, normy i instrukcje regulujące produkcję i odbiór niektórych rodzajów prac w kompleksie budowy głównego rurociągu i zatwierdzone w określony sposób.

1.5. Budowa rurociągów głównych musi być realizowana w linii za pomocą ruchomych kolumn lub zespołów zmechanizowanych, które zapewniają ciągłość wszelkich prac w ściśle określonej sekwencji technologicznej.

1.6. Prace przygotowawcze oraz budowę przejść przez przeszkody naturalne i sztuczne powinny być wykonywane przez wyspecjalizowane jednostki budowlano-montażowe.

1.7. Szerokość pasa działek na czas budowy magistral określa projekt zgodnie z Regulaminem działek pod magistrale.

1.8. Podczas przekraczania budowanego głównego rurociągu z podziemnymi mediami prace budowlane i instalacyjne są dozwolone za zgodą organizacji obsługującej tę komunikację iw obecności jej przedstawicieli.

1.9. Jeżeli w miejscu pracy znajdują się podziemne narzędzia i konstrukcje, które nie są wymienione w dokumentacji projektowej, organizacja budowlana musi, w porozumieniu z organizacją obsługującą te połączenia i konstrukcje, podjąć środki w celu ich ochrony przed uszkodzeniem.

1.10. Przy otwieraniu kablowych linii komunikacyjnych przecinających trasę rurociągu należy przestrzegać Warunków wykonywania prac w strefach bezpieczeństwa i polanach na trasach komunikacyjnych i radiowych, zatwierdzonych przez Ministerstwo Komunikacji ZSRR.

1.11. W produkcji robót budowlano-montażowych kontrola operacyjna ich jakości (dla wszystkich procesów technologicznych) powinna być prowadzona przez producentów robót organizacji budowlanych. Przedstawiciele klienta, a także przedstawiciele organów nadzoru państwowego mają prawo do przeprowadzania selektywnej kontroli jakości wszystkich rodzajów prac. Niedozwolone jest używanie materiałów i produktów, dla których nie ma certyfikatów, paszportów i innych dokumentów potwierdzających ich jakość.

1.12. Przy budowie rurociągów głównych należy stosować rury, głównie izolowane w warunkach fabrycznych lub podstawowych. Budowę rurociągów z rur izolowanych należy wykonywać według specjalnych instrukcji technologicznych.

1.13. Rejestracja dokumentacji produkcyjnej, w tym zaświadczeń o zbadaniu ukrytych prac, musi być przeprowadzona zgodnie z VSN 012-88 zatwierdzonym przez byłą Minneftegazstroy.

1.14. Materiały dotyczące rzeczywistego położenia rurociągów (badanie wykonawcze), sporządzone zgodnie z ustaloną procedurą przez organizacje budowlano-montażowe i klienta, należy przekazać komitetom wykonawczym okręgowych (miejskich) rad deputowanych ludowych.

2. PRACE PRZYGOTOWAWCZE

2.1. Zleceniodawca zobowiązany jest do wykonania podkładu geodezyjnego na budowę i co najmniej 10 dni przed rozpoczęciem prac budowlano-montażowych przekazać wykonawcy dokumentację techniczną dla niego oraz punktów i oznaczeń tego podkładu umocowanych na konstrukcji rurociągu trasa, w tym: znaki mocujące kąty skrętu toru; znaki wiodące kątów skrętu trasy w ilości co najmniej dwóch dla każdego kierunku zakrętu w zasięgu widoczności;

znaki naprowadzające na prostych odcinkach trasy, ustawione parami w zasięgu wzroku, ale nie mniej niż po 1 km;

znaki naprowadzające do ustalania prostych odcinków trasy na skrzyżowaniach nad rzekami, wąwozami, drogami i innymi naturalnymi i sztucznymi przeszkodami w ilości co najmniej dwóch z każdej strony skrzyżowania w zasięgu widoczności;

repery wysokościowe instalowane co najmniej co 5 km wzdłuż trasy, z wyjątkiem instalowanych na przejściach przez zapory wodne (na obu brzegach);

nota wyjaśniająca, zarysy lokalizacji znaków i ich rysunki;

katalogi współrzędnych i oznaczeń punktów podłoża geodezyjnego.

Dopuszczalne błędy średniej kwadratowej podczas konstruowania tyczenia geodezyjnego: pomiary kątów± 2"; pomiary liniowe 1/1000; definicja znaków ± 50 mm.

2.2. Przed rozpoczęciem budowy generalne wykonawstwo organizacji budowlano-montażowej musi wykonać następujące prace na trasie:

skontrolować podstawę tyczenia geodezyjnego z dokładnością pomiarów liniowych co najmniej 1/500, kątowych 2” oraz niwelacji między reperami z dokładnością 50 mm na 1 km trasy. Trasa jest akceptowana od klienta. wg. działać, jeżeli zmierzone długości linii różnią się od projektowych o nie więcej niż 1/300 długości, kąty nie większe niż 3” i znaki oznaczeń określone z wyrównania między reperami - nie więcej niż 50 mm;

zainstalować dodatkowe znaki (kamienie milowe, słupy itp.) wzdłuż osi trasy i wzdłuż granic pasa budowlanego;

wydobyć w przyrodzie poziome krzywizny naturalnego (sprężystego) zakrętu po 10 m, a sztucznego zakrętu - po 2 m;

rozbić pikietę na całej trasie oraz w jej charakterystycznych punktach (na początku, środku i końcu łuków, na skrzyżowaniach tras z uzbrojeniem podziemnym). Wyrównania złamań należy ustalać znakami z reguły poza terenem prac budowlano-montażowych. Zamontuj dodatkowe repery po 2 km wzdłuż autostrady.

2.3. Przed rozpoczęciem głównych prac budowlano-montażowych generalny wykonawca musi, w razie potrzeby, oprócz wymagań kierownika SNiP dotyczących organizacji produkcji budowlanej, uwzględnić specyficzne warunki budowy, następujące prace przygotowawcze na trasie:

oczyścić rurociąg z lasów, krzewów, pniaków i głazów;

usuwać pojedyncze drzewa oraz nawisające fragmenty skał i kamieni znajdujące się poza pasem drogi, ale grożące swoim stanem wpadnięciem w obszar pasa przejazdu;

ciąć strome zbocza podłużne;

prowadzenie ochronnych środków przeciwosuwiskowych i przeciwosuwiskowych;

przeprowadzenie działań w celu zapewnienia minimalnego pomiaru gleby w pasie wykopu dla rurociągu;

budować tymczasowe drogi, przepusty, urządzenia melioracyjne i melioracyjne przy wjazdach na autostradę i wzdłuż niej, a także mosty i przeprawy nad rzekami, potokami i wąwozami; chronić drogi dojazdowe przed zaspami śnieżnymi;

organizować tymczasowe bazy lub magazyny na miejscu i w pobliżu stacji do przechowywania materiałów i sprzętu;

zorganizować tymczasowe pomosty i miejsca do cumowania; przygotowanie tymczasowych baz produkcyjnych i miejsc do produkcji spawalnictwa, topienia bitumu i innych prac; budować tymczasowe osiedla zapewniające pracownikom niezbędne warunki mieszkaniowe, sanitarne, kulturalne i życiowe;

przygotować lądowiska dla helikopterów;

stworzyć system komunikacji dyspozytorskiej;

przygotowania placów budowy do wykonania robót budowlano-montażowych przy budowie przejść rurociągów przez przeszkody naturalne i sztuczne oraz przy układaniu rurociągów w tunelach z niezbędnym tymczasowym zapleczem i pomieszczeniami technologicznymi, budowlami, drogami;

tworzenie wodowskazów poza obszarem prac przy układaniu przejść rurociągów przez zapory wodne z odniesieniem wodomierza poprzez niwelację do pomiarów wysokościowych trasy rurociągu i państwowej sieci geodezyjnej;

usuń żyzną warstwę ziemi i przenieś ją na wysypisko w celu tymczasowego przechowywania zgodnie z punktem 13.8 tego rozdziału.

2.4. Udrożnienie trasy na czas budowy powinno odbywać się w granicach pasa drogowego oraz w innych miejscach wyznaczonych przez projekt.

W okresie zimowym oczyszczanie powinno odbywać się w dwóch etapach: w rejonie przejazdu pojazdów i pracy maszyn budowlanych – przed rozpoczęciem prac głównych oraz w rejonie kopanie rowu - bezpośrednio przed pracą maszyn do robót ziemnych na długość zapewniającą ich pracę podczas zmiany.

2.5. Wykopywanie pniaków na suchych odcinkach trasy powinno odbywać się na całej szerokości pasa drogowego, a na terenach podmokłych tylko na pasie przyszłego wykopu rurociągu i kabla. Na pozostałej części szlaku wodnego drzewa należy wycinać na poziomie gruntu.

2.6. Zakres prac planistycznych wymaganych dla celów transportu i ruchu pojazdów budowlanych powinien być wskazany w projekcie organizacji budowy i określony w projekcie wykonania robót.

2.7. Drogi tymczasowe dla przejazdu pojazdów budowlanych i transportowych należy układać jako jednopasmowe z poszerzeniami w miejscach zakrętów, zakrętów i bocznic (od strony rurociągu naprzeciw fałszywego przebiegu linii komunikacji kablowej). Przejścia rozmieszczone są w zasięgu wzroku, ale nie więcej niż 600 m.

W trakcie budowy dróg zimowych należy ograniczyć się głównie do zagęszczania pokrywy śnieżnej z przemarzaniem skorupy lodowej, przemarzania powierzchni gleby i utrzymywania jezdni w dobrym stanie.

Podczas budowy i eksploatacji dróg lodowych układanych wzdłuż rzek, potoków i jezior należy określić nośność lodu oraz prowadzić prace mające na celu utrzymanie pokrywy lodowej w stanie roboczym.

Rodzaj, projekt, szerokość dróg i promienie skrętu określa projekt organizacji budowy i określa projekt wykonania robót.

3. PRACE ZIEMNE

3.1. Wymiary i profile wykopów są ustalane przez projekt w zależności od przeznaczenia i średnicy rurociągów, charakterystyki gleby, warunków hydrogeologicznych i innych.

3.2. Szerokość rowów wzdłuż dna musi wynosić co najmniej D+300 mm dla rurociągów o średnicy do 700 mm (gdzie D- warunkowa średnica rurociągu) i 1,5 D- dla rurociągów o średnicy 700 mm lub większej, z uwzględnieniem następujących dodatkowych wymagań:

w przypadku rurociągów o średnicy 1200 i 1400 mm podczas kopania rowów o nachyleniu nie większym niż 1: 0,5 szerokość wykopu wzdłuż dna można zmniejszyć do D + 500 mm;

podczas kopania gleby za pomocą maszyn do robót ziemnych szerokość wykopów należy przyjąć równą szerokości krawędzi tnącej korpusu roboczego maszyny, przyjętej przez projekt organizacji budowlanej, ale nie mniej niż wskazano powyżej;

szerokość wykopów wzdłuż dna na odcinkach zakrzywionych z załamań wymuszonego gięcia powinna być równa dwukrotności szerokości w stosunku do szerokości na odcinkach prostych;

szerokość wykopów wzdłuż dna przy obciążaniu rurociągu obciążeniami lub mocowaniu za pomocą urządzeń kotwiących musi wynosić co najmniej 2,2 D, a dla rurociągów z izolacją termiczną ustala projekt.

3.3. Stromość zboczy wykopów należy przyjąć zgodnie z kierownikiem SNiP ds. produkcji i odbioru robót ziemnych oraz opracowanych na bagnach - zgodnie z tabelą. jeden.

Tabela 1

Na glebach pylastych i ruchomych, które nie zapewniają zachowania skarp, wykonuje się rowy z mocowaniem i drenażem. Rodzaje zamocowań i środków odwadniających dla określonych warunków powinny być określone w projekcie.

3.4. Podczas kopania rowów za pomocą koparek kołowych, aby uzyskać bardziej równą powierzchnię dna wykopów na poziomie projektowym i zapewnić dokładne dopasowanie ułożonego rurociągu do podstawy na całej długości wzdłuż osi rurociągu w szerokości co najmniej 3 m, wstępne planowanie mikrorzeźby pasa należy wykonać zgodnie z projektem.

3.5. Zagospodarowanie wykopów na bagnach powinno odbywać się za pomocą koparek jednołopatkowych z koparką na poszerzonych lub konwencjonalnych torach z sań, koparek lub maszyn specjalnych.

Przy układaniu rurociągów przez bagna metodą stopową wskazane jest wykonanie rowów i pływającej skorupy torfowej metodą wybuchową, z użyciem sznura podłużnego, ładunków skoncentrowanych lub wiertniczych.

3.6, 3.7. wykluczać.

3.8. Aby nie dopuścić do deformacji profilu wykopu, a także przemarzania pryzmy, szybkości przesunięć robót izolacyjnych i wykopów powinny być takie same.

W projekcie wykonania robót należy wskazać niezbędną technologicznie przerwę między słupem rojowym a izolacyjnym.

Zagospodarowanie rowów w zaległościach w glebach (z wyjątkiem skalistych w lecie) jest z reguły zabronione.

Spulchnianie gruntów skalistych w sposób wybuchowy należy przeprowadzić przed wyprowadzeniem rur na trasę, a spulchnianie gruntów zmarzniętych dopuszcza się po ułożeniu rur na trasie.

3.9. Przy wykonywaniu wykopów ze wstępnym spulchnieniem gruntu skalistego metodą wiercenia i strzału należy wyeliminować sortowanie gruntu poprzez dodanie miękkiego gruntu i zagęszczenie go.

3.10. Fundamenty pod rurociągi w gruntach skalistych i zmarzniętych należy wyrównać warstwą miękkiej gleby o grubości co najmniej 10 cm powyżej wystających części fundamentu.

3.11. Przy budowie rurociągów o średnicy 1020 mm lub większej dno wykopu należy wyrównać na całej długości trasy: na odcinkach prostych co 50 m; na łukach pionowych zginania sprężystego po 10 m; na łukach pionowych zginania wymuszonego po 2 m; przy budowie rurociągów o średnicy mniejszej niż 1020 mm tylko na trudnych odcinkach trasy (pionowe kąty obrotu, odcinki o nierównym terenie), a także na skrzyżowaniach nad torami i drogami, wąwozami, potokami, rzekami, belkami i innymi przeszkodami dla których opracowywane są plany poszczególnych pracowników.

3 . 12 . Do czasu ułożenia rurociągu dno wykopu należy wyrównać zgodnie z projektem.

Układanie rurociągu w wykopie niezgodnym z projektem jest zabronione..

3 . 13 . Zasypywanie wykopu odbywa się bezpośrednio po opuszczeniu rurociągu i zamontowaniu obciążników balastowych lub urządzeń kotwiących, jeżeli projekt przewiduje dociążenie rurociągu. Miejsca do montażu zaworów odcinających, trójniki punktów kontrolno-pomiarowych ochrony elektrochemicznej są zasypywane po ich zamontowaniu i zgrzaniu przewodów katodowych.

Przy zasypywaniu rurociągu gruntem zawierającym zamarznięte bryły, tłuczeń, żwir i inne wtrącenia o średnicy większej niż 50 mm należy zabezpieczyć powłokę izolacyjną przed uszkodzeniem poprzez sproszkowanie miękkim gruntem do grubości 20 cm powyżej górnej tworzącej rury lub poprzez zainstalowanie powłok ochronnych przewidzianych w projekcie.

Tabela 2

Tolerancja	Wartość tolerancji (odchylenie), cm
Połowa szerokości wykopu wzdłuż dna w stosunku do osi tyczenia	20, - 5
Odchylenie znaków przy planowaniu pasa ruchu do eksploatacji koparek wielonaczyniowych
Odchylenie śladów dna wykopu od projektu:
podczas kopania ziemi maszynami do robót ziemnych
w zagospodarowaniu gleby metodą wierceń i strzałów
Grubość warstwy podłoża miękkiej gleby na dnie wykopu
Grubość warstwy proszku z miękkiej gleby nad rurą (z późniejszym zasypaniem kamienistym lub zamarzniętym gruntem)
Całkowita grubość warstwy zasypki nad rurociągiem
Wysokość nasypu	20, - 5

Notatka. Prowadzenie poskurczowej renowacji głównych rurociągów (układanie znaków projektowych, przywracanie znaków projektowych, przywracanie balastowania projektowego, zasypywanie gruntu w wykopach, przywracanie nasypów itp.) Grudzień 1969 nr 973.

3.14. Miękkie zasypywanie dna wykopu oraz zasypywanie miękkim gruntem rurociągu ułożonego w gruntach skalistych, kamienistych, żwirowych, suchych grudkowatych i zamarzniętych może, w porozumieniu z organizacją projektową i klientem, zostać zastąpione ciągłą niezawodną ochroną wykonaną z - gnijące, przyjazne dla środowiska i niepalne materiały .

3.15. Roboty ziemne przy budowie rurociągów głównych należy prowadzić z zachowaniem tolerancji podanych w tabeli. 2.

4. MONTAŻ, SPAWANIE I KONTROLA JAKOŚCI SPAWANYCH POŁĄCZEŃ RUROCIĄGÓW

Postanowienia ogólne

4.1. Przed montażem i spawaniem rur należy:

dokonać oględzin powierzchni rur (w tym przypadku rury nie powinny mieć niedopuszczalnych wad uregulowanych warunkami technicznymi dostawy rur);

oczyścić wewnętrzną wnękę rur z ziemi, brudu, śniegu, który dostał się do środka;

wyprostować lub odciąć zdeformowane końce i uszkodzenie powierzchni rury;

Oczyścić krawędzie oraz wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie przylegających do nich rur gołym metalem o szerokości co najmniej 10 mm.

W przypadku doczołowego zgrzewania iskrowego koniec rury i taśmę należy dodatkowo oczyścić pod ślizgami stykowymi zgrzewarki.

4.2. Dopuszcza się prostowanie gładkich wgnieceń na końcach rur o głębokości do 3,5% średnicy rur oraz odkształconych końców rur za pomocą bezudarowych urządzeń rozprężnych. Jednocześnie na rurach wykonanych ze stali o standardowej wytrzymałości na rozciąganie do 539 MPa (55 kgf / mm 2) dozwolone jest prostowanie wgnieceń i odkształconych końców rur w dodatnich temperaturach bez ogrzewania. Przy ujemnych temperaturach otoczenia konieczne jest ogrzewanie o 100-150°C. Na rurach wykonanych ze stali o standardowej wytrzymałości na rozciąganie 539 MPa (55 kgf / mm 2) i wyższej - z ogrzewaniem miejscowym w temperaturze 150-200 ° C w dowolnej temperaturze otoczenia.

Odcinki i końce rur z wgnieceniem większym niż 3,5% średnicy rury lub z rozdarciami należy wyciąć.

Dopuszcza się naprawę poprzez spawanie wyszczerbień i zadziorów fazowań o głębokości do 5 mm.

Końce rur z nacięciami i fazkami o głębokości większej niż 5 mm należy odciąć.

4.3. Montaż rur o średnicy 500 mm lub większej należy przeprowadzić na wewnętrznych centralizatorach. Rury o mniejszej średnicy można montować za pomocą centralizatorów wewnętrznych lub zewnętrznych. Bez względu na średnicę rur montaż zakładek i innych połączeń, w których zastosowanie centralizatorów wewnętrznych jest niemożliwe, odbywa się za pomocą centralizatorów zewnętrznych.

4.4. Podczas montażu rur o tej samej standardowej grubości ścianki dopuszczalne jest przesunięcie krawędzi do 20% grubości ścianki rury, ale nie więcej niż 3 mm dla metod spawania łukowego i nie więcej niż 2 mm dla doczołowego spawania iskrowego.

4.5. Dopuszcza się bezpośrednie połączenie na trasie rur o różnych grubościach o tej samej średnicy lub rur z częściami (trójniki, przejścia, dna, łuki) pod następującymi warunkami:

jeżeli różnica między grubościami ścianek łączonych rur lub rur z częściami (których maksymalna wynosi 12 mm lub mniej) nie przekracza 2,5 mm;

jeżeli różnica grubości ścianek rur lub rur z częściami (których maksymalna jest większa niż 12 mm) nie przekracza 3 mm.

Łączenie rur lub rur z częściami o większej różnicy grubości ścianek odbywa się poprzez spawanie między łączonymi rurami lub rurami z częściami adapterów lub wkładek o pośredniej grubości, których długość musi wynosić co najmniej 250 mm.

Przy różnicach grubości do 1,5 grubości możliwy jest bezpośredni montaż i spawanie rur ze specjalnym cięciem krawędzi grubszej ścianki rury lub części. Wymiary konstrukcyjne krawędzi tnących i spoin muszą odpowiadać podanym na ryc. jeden.

Przemieszczenie krawędzi podczas spawania rur o różnych ściankach, mierzone wzdłuż powierzchni zewnętrznej, nie powinno przekraczać tolerancji określonych w wymaganiach punktu 4.4 tego rozdziału.

Spawanie od wewnętrznej strony grani spoiny rur o średnicy 1000 mm lub większej na całym obwodzie złącza jest obowiązkowe, natomiast warstwę spawalniczą należy oczyścić z żużla, żużel elektrodowy i żużel należy zebrać i usunąć z rura.

Ryż. 1. Wymiary konstrukcyjne krawędzi cięcia i spoin rur o różnych grubościach (do 1,5 grubości ścianki)

4.6. Każde złącze musi być opatrzone pieczęcią spawacza lub zespołu spawaczy wykonujących spawanie. Na złączach rur wykonanych ze stali o standardowej wytrzymałości na rozciąganie do 539 MPa (55 kgf / mm 2) stemple należy nakładać mechanicznie lub przez spawanie. Połączenia rur wykonanych ze stali o standardowej wytrzymałości na rozciąganie 539 MPa (55 kgf / mm 2) i wyższej są oznaczone nieusuwalną farbą na zewnątrz rury.

Marki są nakładane w odległości 100-150 mm od złącza w górnym półokręgu rury.

4.7. Spawanie jakichkolwiek elementów, z wyjątkiem wyprowadzeń katodowych, w miejscach spoin fabrycznych poprzecznych pierścieniowych, spiralnych i wzdłużnych jest niedozwolone. Jeżeli projekt przewiduje spawanie elementów do korpusu rury, odległość między szwami rurociągu a szwem spawanego elementu musi wynosić co najmniej 100 mm.

4.8. Dopuszcza się bezpośrednie łączenie rur z zaworami odcinającymi i rozdzielczymi pod warunkiem, że grubość spawanej krawędzi kształtki nie przekracza 1,5 grubości ścianki przyłączonej do niej rury w przypadku specjalnego przygotowania krawędzi kształtki. rura montażowa w fabryce zgodnie z ryżem. 2.

We wszystkich przypadkach, gdy w fabryce nie wykonuje się specjalnego cięcia krawędzi kształtki, a także gdy grubość zgrzewanej krawędzi kształtki przekracza 1,5 grubości ścianki przyłączonej do niej rury, należy wykonać połączenie poprzez spawanie pomiędzy łączoną rurą a złączkami specjalnym adapterem lub pierścieniem adaptera.

Ryż. 2. Przygotowanie kształtek mokrych do kształtek poprzez bezpośrednie połączenie ich z rurami

4.9. Przy spawaniu rurociągu w ciąg złącza spawane należy przywiązać do słupków trasy i odnotować w dokumentacji powykonawczej.

4.10. Podczas przerwy w pracy trwającej dłużej niż 2 godziny końce zgrzewanego odcinka rurociągu należy zamknąć korkami inwentaryzacyjnymi, aby zapobiec przedostawaniu się śniegu, brudu itp. do wnętrza rury.

4.11. Połączenia obwodowe stalowych rurociągów głównych można spawać metodą spawania łukowego lub doczołowego zgrzewania iskrowego.

4.12. Dopuszcza się wykonywanie prac spawalniczych w temperaturze powietrza do minus 50°С.

Przy wietrze powyżej 10 m/s, a także podczas opadów atmosferycznych zabrania się wykonywania prac spawalniczych bez schronów inwentarzowych.

4.13. Montaż rurociągów powinien być wykonywany tylko na wykładzinach inwentaryzacyjnych. Stosowanie pryzmatów gruntowych i śnieżnych do montażu rurociągu jest niedozwolone.

4.14. Spawacze, którzy zdali egzaminy zgodnie z Zasadami Certyfikacji Spawaczy ZSRR Gosgortekhnadzor, którzy posiadają certyfikaty i przeszli testy regulowane wymaganiami paragrafów, mogą sczepiać i spawać rurociągi główne. 4.16-4.23 tego rozdziału.

4.15. Produkcja spawanych elementów łączących rurociągu (łuki, trójniki, przejścia itp.) w terenie jest zabroniona.

KONTROLA KWALIFIKACJI SPAWACZY

4.16. Podczas wykonywania prac spawalniczych każdy spawacz (zespół lub zespół spawaczy w przypadku spawania złącza przez zespół lub zespół) musi (powinien) spawać złącze tolerancyjne dla rur o średnicy do 1000 mm

Ryż. 3. Schemat cięcia próbek do badań mechanicznych

a- rury o średnicy do 400 mm włącznie; b- rury o średnicy od 400 mm do 1000 mm; w- rury o średnicy 1000 mm lub większej; 1 — próbka do próby rozciągania (GOST 6996-66, typ XII lub XIII); 2 - próbka do zginania korzenia szwu na zewnątrz (GOST 6996-66, typ XXVII lub XXVIII) lub na krawędzi; 3 - próbka do gięcia grani spoiny wewnątrz (GOST 6996-66, typ XXVII lub XXVIII) lub na krawędzi

lub połowy złącza dla rur o średnicy 1000 mm lub większej w warunkach identycznych z warunkami spawania na trasie, jeżeli:

on (oni) po raz pierwszy zaczął (i) spawać główny rurociąg lub miał (i) przerwę w pracy przez ponad trzy miesiące;

spawanie rur odbywa się z nowych gatunków stali lub z wykorzystaniem nowych materiałów, technologii i urządzeń spawalniczych;

zmieniła się średnica rur do spawania (przejście z jednej grupy średnic do drugiej - patrz grupy) a B C na ryc. 3);

zmieniono kształt cięcia końcówek rur do spawania.

Złącze tolerancyjne poddaje się:

oględziny i pomiary, w których spoina musi spełniać wymagania pkt. 4.26; 4,27 niniejszego paragrafu;

kontrola radiograficzna zgodnie z wymaganiami pkt 4.28 niniejszego rozdziału;

badanie mechaniczne próbek wyciętych ze złącza spawanego zgodnie z wymaganiami punktu 4.19 tego rozdziału.

4.18. Jeżeli połączenie nie spełnia wymagań pkt 4.26, 4.27, 4.32 niniejszego rozdziału przez oględziny i pomiary lub podczas kontroli radiograficznej, wówczas dwa inne połączenia tolerancji są spawane i ponownie sprawdzane; w przypadku uzyskania niezadowalających wyników podczas powtórnej kontroli przynajmniej jednego ze złączy, uznaje się, że egzamin nie zaliczył zespołu lub pojedynczego spawacza.

4.19. Badania mechaniczne przewidują sprawdzenie próbek pod kątem rozciągania i zginania, wycinanych ze złączy spawanych. Schemat cięcia i wymagana liczba próbek dla różnych rodzajów testów mechanicznych musi odpowiadać tym wskazanym na ryc. 3 oraz w tabeli. 3.

Stół 3

średnica rury, my	Liczba próbek do badań mechanicznych
	rozciągający	gięcie z położeniem szwu palowego			Całkowity
		na zewnątrz	w środku	na krawędzi
Grubość ścianki, rury do 12,5 mm włącznie
do 400 mm
Ponad 400 mm
Grubość ścianki rury powyżej 12,5 mm
do 400 mm
Ponad 400 mm

Próbki do testów mechanicznych muszą być przygotowane zgodnie z wymaganiami GOST 6996-66 i tego rozdziału.

4.20. Wytrzymałość złącza spawanego na rozciąganie, oznaczona na próbkach nieciągłych z usuniętym zbrojeniem, nie może być mniejsza niż standardowa wartość wytrzymałości na rozciąganie metalu rury.

4.21. Średnia arytmetyczna kąta gięcia próbek spawanych metodami spawania łukowego musi wynosić co najmniej 120°, a minimalna nie może być mniejsza niż 100°.

4.22. Średnia arytmetyczna wartości kąta gięcia próbek zgrzewanych doczołowo iskrowo musi wynosić co najmniej 70 °, a jej wartość minimalna nie może być mniejsza niż 40 °. Przy obliczaniu wartości średniej wszystkie kąty większe niż 110° są brane pod uwagę jako równe 110°.

4.23. Jeżeli próbki wycięte ze złącza mają niezadowalające właściwości mechaniczne zgodnie z wymaganiami pkt. 4.20-4.22 tego paragrafu, wówczas badania są przeprowadzane na podwójnej liczbie próbek wyciętych z ponownie spawanego złącza; w przypadku uzyskania w powtórnym egzaminie wyników niezadowalających, zespół spawaczy lub pojedynczy spawacz zostaje uznany za niezadowalającego egzaminu i musi przejść przekwalifikowanie.

Kontrola spawania

4.24. Kontrola połączeń spawanych rurociągów odbywa się:

systematyczna kontrola operacyjna przeprowadzana podczas montażu i spawania rurociągów;

oględziny i pomiary złączy spawanych;

sprawdzanie spawów metodami kontroli nieniszczącej;

zgodnie z wynikami badań mechanicznych złączy spawanych zgodnie z pkt 4.29 tego rozdziału.

4.25. Kontrola operacyjna powinna być wykonywana przez brygadzistów i brygadzistów, a samokontrola przez wykonawców pracy.

Podczas kontroli operacyjnej należy sprawdzić zgodność wykonanej pracy z rysunkami roboczymi, wymaganiami tego rozdziału, normami państwowymi i instrukcjami zatwierdzonymi w określony sposób.

4.26. Złącza wykonane metodą spawania łukowego są oczyszczane z żużla i poddawane kontroli zewnętrznej. Jednocześnie nie powinny mieć pęknięć, podcięć o głębokości większej niż 0,5 mm, niedopuszczalnych przemieszczeń krawędzi, pojawiających się na powierzchni porów kraterów II.

Wzmocnienie szwu powinno mieć wysokość w zakresie od 1 do 3 mm i mieć płynne przejście do metalu nieszlachetnego – 1 y.

4.27. Złącza wykonane metodą zgrzewania doczołowego iskrowego, po usunięciu wypustki wewnętrznej i zewnętrznej, muszą mieć wzmocnienie o wysokości nie większej niż 3 mm. Podczas usuwania zadziorów wewnętrznych i zewnętrznych nie należy zmniejszać grubości ścianki rury.

Przemieszczenie krawędzi po spawaniu nie powinno przekraczać 25% grubości ścianki, ale nie więcej niż 3 mm. Dopuszczalne są lokalne przemieszczenia do 20% obwodu złącza, których wartość nie przekracza 30% grubości ścianki, ale nie więcej niż 4 mm.

4.28. Montażowe złącza spawane rurociągów i ich odcinków wszystkich kategorii, wykonane metodą spawania łukowego, podlegają w 100% kontroli metodami fizycznymi, z czego tylko złącza spawane metodą radiograficzną:

odcinki rurociągów kategorii B i ja we wszystkich obszarach i niezależnie od średnicy;

rurociągi o średnicy 1020-1420 mm i ich odcinki w rejonach Syberii Zachodniej i Dalekiej Północy;

odcinki rurociągów na skrzyżowaniach przez bagna, II i III wpisz we wszystkich obszarach;

odcinki rurociągów na skrzyżowaniach nad torami kolejowymi i autostradami, I, II i III kategorie we wszystkich dzielnicach;

rurociągi w rejonach ich wyniesionych przejść, zakładek, wspawanych wkładek i kształtek.

odcinki rurociągów wskazane w pozycjach 6, 9, 10, 18, 20 i 23 tabeli 3 SNiP 2.05.06-85

W pozostałych przypadkach spoiny polowe rurociągów i ich odcinków podlegają kontroli pod kątem kategorii II, III i IV metoda radiograficzna w objętości, odpowiednio, nie mniej niż 25; 10 i 5%, a pozostałe połączenia spawane metodą ultradźwiękową lub magnetograficzną.

Złącza spawane narożne rurociągów podlegają kontroli metodą ultradźwiękową w ilości 100%.

4.29. Złącza spawane rurociągów kategorii 1, II, III, IV wykonane metodą zgrzewania doczołowego iskrowego poddawane są:

100% kontrola metodami fizycznymi zgodnie z zarejestrowanymi parametrami procesu zgrzewania.

próby mechaniczne w ilości 1% połączeń zgodnie z pkt. 4.20, 4.22 tego rozdziału w celu sprawdzenia stanu systemu automatycznego sterowania procesem spawania.

4.30. Jeżeli wyniki badań mechanicznych złączy spawanych są niezadowalające, konieczne jest:

przerwać spawanie, ustalić przyczynę niezadowalającej jakości złącza spawanego;

cały odcinek rurociągu, spawany od momentu ostatniej kontroli przez organizację montażową w obecności przedstawicieli dozoru technicznego klienta, poddawany jest działaniu siły na zginanie z tworzeniem (w górnych II dolnych częściach każdego złącza) o naprężeniu równym 0,9 standardowej granicy plastyczności.

Prace tego spawacza mogą być kontynuowane na tej samej instalacji dopiero po skonfigurowaniu systemu automatycznego sterowania procesem i uzyskaniu zadowalających wyników dodatkowo spawanego i sprawdzonego złącza tolerancji zgodnie z wymaganiami pkt. 4.17, 4.19, 4.20, 4.22.

Tabela 4

	Liczba złączy spawanych do kontroli metodami fizycznymi, %
rurociągi		łącznie z
	Całkowity	radiograficzny	magnetograficzny lub ultradźwiękowy



		Co najmniej 25	Reszta
		” ” 10
	Co najmniej 20	” ” 5
IV (ziemia i		” ” 10
układanie nad głową)
Spoiny pachwinowe			100 (metoda ultradźwiękowa)
Uwagi: 1. Złącza rurociągów przejść napowietrznych, zakładek, wspawanych wkładek, kształtek są kontrolowane w 100% metodą radiograficzną. 2. Złącza spawane rur i kształtek wykonane przez zakłady dostawców nie podlegają kontroli. 3. Na odcinkach kategorii IV kontroli podlegają stawy spośród najgorzej wyglądających.

4.31. Oprócz ustalonych norm dotyczących liczby złączy spawanych podlegających kontroli metodami fizycznymi i próbami mechanicznymi, poszczególne złącza spawane przydzielone do kontroli przez przedstawicieli nadzoru technicznego klienta, Państwowego Nadzoru Gazowego ZSRR i Państwowej Inspekcji Jakości Budowlanej mogą również podlegać weryfikacji.

4.32. Przy kontroli metodami fizycznymi połączeń rurociągów wykonanych metodami spawania łukowego za odpowiednie uważa się spoiny, w których:

nie ma pęknięć o jakiejkolwiek głębokości i rozległości;

głębokość wtrąceń żużla nie przekracza 10% grubości ścianki rury, a ich łączna długość nie przekracza 1/6 obwodu złącza;

największy z rozmiarów porów wyrażony jako procent grubości ścianki rury nie przekracza 20% przy odległości między sąsiednimi porami o co najmniej 3 grubościach ścianki; 15% z odległością między sąsiednimi porami o co najmniej 2 grubościach ścianki; 10%, gdy odległość między sąsiednimi porami jest mniejsza niż 2 grubości ścianki, ale nie mniejsza niż 3-krotna wielkość porów; 10% z odległością między sąsiednimi porami mniejszą niż 3-krotność wielkości porów w odcinkach o łącznej długości nie większej niż 30 mm na 500 mm szwu.

We wszystkich przypadkach maksymalna wielkość porów nie powinna przekraczać 2,7 mm.

Dopuszcza się miejscowy brak penetracji u podstawy szwu o głębokości do 10% grubości ścianki rury, ale nie większej niż 1 mm, o łącznej długości do 1/6 obwodu złącza.

W złączach rurociągu o średnicy 1000 mm lub większej w odcinkach wykonanych spawaniem wewnętrznym brak penetracji u podstawy szwu jest niedopuszczalny.

Łączna długość braku przetopu wzdłuż krawędzi i między warstwami w nieobrotowych złączach rur wykonanych metodą automatycznego spawania łukowego nie powinna przekraczać 50 mm w odcinku spoiny o długości 350 mm.

Łączna głębokość braku wtopienia i wtrąceń żużlowych znajdujących się w tej samej płaszczyźnie nie powinna przekraczać 10% grubości ścianki rury, ale nie więcej niż 1 mm, natomiast długość wadliwego odcinka nie powinna przekraczać 50 mm w odcinku spawanym 350 mm długości.

4.33. W przypadku niezadowalających wyników kontroli metodami fizycznymi co najmniej jednego złącza rurociągów kategorii IV, należy tą samą metodą sprawdzić dodatkowo 25% złączy spawanych z liczby złącz wykonanych od poprzedniego sprawdzenia. W takim przypadku spawacz lub zespół, który zawarł małżeństwo, zostaje zawieszony w pracy do czasu zakończenia kontroli. Jeżeli po ponownym badaniu co najmniej jedno złącze okaże się niezadowalającej jakości, spawacz lub zespół, który zawarł małżeństwo, nie może wykonywać prac spawalniczych do czasu ponownego badania, a złącza przez niego spawane podlegają 100 kontrola radiograficzna od momentu poprzedniej kontroli.

4.34. Korekta wad złączy wykonanych metodami spawania łukowego jest dozwolona w następujących przypadkach:

jeżeli łączna długość uszkodzonych odcinków nie przekracza 1/6 obwodu złącza;

jeżeli długość pęknięć wykrytych w spoinie nie przekracza 50 mm.

W przypadku pęknięć o łącznej długości większej niż 50 mm, spoiny należy usunąć.

4.35. Korekcję wad złączy wykonanych metodami spawania łukowego należy przeprowadzić w następujący sposób:

spawanie od wewnątrz rury wadliwych odcinków u nasady szwu;

napawanie wałków nici o wysokości nie większej niż 3 mm podczas naprawy podcięć zewnętrznych i wewnętrznych;

szlifowanie i późniejsze spawanie odcinków szwu z wtrąceniami żużla i porami;

przy naprawie złącza z pęknięciem o długości do 50 mm wierci się dwa otwory w odległości co najmniej 30 mm od krawędzi pęknięcia z każdej strony, wadliwy obszar jest całkowicie wypolerowany i ponownie spawany w kilku warstwach;

niedopuszczalne wady wykryte podczas kontroli zewnętrznej muszą zostać wyeliminowane przed przeprowadzeniem badań nieniszczących.

4.36. Wszystkie naprawione obszary złączy muszą być poddane oględzinom zewnętrznym, kontroli radiograficznej i spełniać wymagania punktu 4.32 tego rozdziału. Niedopuszczalna jest wielokrotna naprawa spoin.

4.37. Wyniki kontroli połączeń metodami fizycznymi należy sporządzić w formie wniosków. Wnioski, zdjęcia radiograficzne, zarejestrowane wyniki defektoskopii ultradźwiękowej oraz taśmy ferromagnetyczne z złączy poddanych kontroli są przechowywane w polowym laboratorium badawczym (FLT) do czasu uruchomienia rurociągu.

Produkcja i montaż krzywych rotacji rurociągów

4.38. Zwroty liniowej części rurociągu w płaszczyźnie pionowej i poziomej należy wykonywać poprzez elastyczne zginanie spawanego ciągu rurociągowego lub montaż odcinków zakrzywionych z zagięć.

Jeżeli na niektórych odcinkach trasy, zgodnie z projektem, konieczne jest wykonanie zakrętów o małym promieniu, których nie można uzyskać za pomocą gięcia rur na giętarkach na zimno i kolan zgrzewanych stemplowanych, wykonanych zgodnie z kierownikiem SNiP w sprawie standardów projektowych głównych rurociągów.

4.39. Wykonywanie spawanych połączeń skośnych w terenie jest zabronione.

4.40. Promienie sprężystego gięcia rurociągu są określone w projekcie.

Minimalne dopuszczalne promienie gięcia przyjmuje się zgodnie z tabelą. 5.

Tabela 5

Średnica rurociągu, mm		Średnica rurociągu, mm	Minimalne dopuszczalne promienie zginania sprężystego rurociągu, m
1400	1400
1200	1200
1000	1000

4.41. Gięcie sprężyste rurociągu wspawanego w gwint powinno odbywać się bezpośrednio podczas układania go w wykopie wykopanym zgodnie z projektem.

4.42. Kolana gięte można wykonać w warunkach podstawowych, fabrycznych oraz bezpośrednio w miejscu układania w wykopie z pojedynczych rur lub odcinków dwururowych.

4.43. Gięciu na zimno podlegają tylko rury proste i bezszwowe.

Ujednolicone promienie gięcia ustala się zgodnie z tabelą. 6.

Tabela 6

Średnica rury, mm	Grubość ścianki rury, mm	Zunifikowane promienie gięcia do gięcia rur na zimno, m
1420	16—20
1220	12—15
1020	10—14
720—820	8—12
	7—10
	6—12
219-377	4—25
Uwagi: 1. Podane promienie odnoszą się tylko do zakrzywionej części kolanka. 2. Dopuszczalne jest odchylenie wartości promienia o ±5%.

Federacja Rosyjska

„GŁÓWNE RUROCIĄGI. SNiP III-42-80” (zatwierdzony dekretem ZSRR Gosstroy z dnia 16.05.80 N 67)

ZATWIERDZONY
Dekret
Komitet Państwowy ZSRR
do budowy
16 maja 1980 nr 67

Opracowany przez VNIIST z Minneftegazstroy przy udziale instytutów Giprotruboprovod Minneftepromu i Giprospetsgaz Mingazpromu.

Wraz z wejściem w życie rozdziału SNiP III-42-80 „Główne rurociągi”, rozdział SNiP III.D10-72 „Główne rurociągi. Zasady produkcji i odbioru pracy” traci moc.

Redakcja - inż. NA. Shishov (Gosstroy ZSRR), dr hab. Nauki VI Prokofiew, VP Mentyukov (VNIIST).

ropa naftowa, produkty naftowe, naturalne i towarzyszące, naturalne i sztuczne gazy węglowodorowe z obszarów ich produkcji (z pompowni głowicowych i tłoczni), produkcji lub magazynowania do miejsc zużycia (bazy ropy, bazy przeładunkowe, punkty przeładunkowe, gaz stacje dystrybucyjne miast i miasteczek, indywidualne przedsiębiorstwa przemysłowe i rolnicze oraz porty);

skroplone gazy węglowodorowe (frakcje C3 i C4 oraz ich mieszaniny), a także niestabilna benzyna i niestabilny kondensat oraz inne skroplone węglowodory o prężności pary nasyconej nie większej niż 1,6 MPa (16 kgf / cm2) w temperaturze plus 45 ° C z ich obszarów produkcyjnych lub produkcyjnych (z pompowni czołowych) do miejsc konsumpcji (bazy ropy naftowej, bazy przeładunkowe, punkty przeładunkowe, przedsiębiorstwa przemysłowe, porty, stacje dystrybucji gazu i składy klastrowe);

produkty zbywalne w ramach głównych i pośrednich tłoczni gazu i przepompowni ropy naftowej, podziemnych magazynów gazu, stacji dystrybucji gazu, punktów pomiarowych.

1.3. Podczas budowy głównych rurociągów, oprócz wymagań tego rozdziału, wymagania rozdziałów SNiP dotyczących organizacji budowy: produkcji, bezpieczeństwa w budownictwie i innych rozdziałów SNiP, norm i instrukcji regulujących produkcję i akceptację niektórych rodzaje prac przy budowie głównego rurociągu i zatwierdzone w określony sposób.

1.6. Prace przygotowawcze oraz budowę przejść przez przeszkody naturalne i sztuczne powinny być wykonywane przez wyspecjalizowane jednostki budowlano-montażowe.

1.7. Szerokość pasa działek na czas budowy magistral określa projekt zgodnie z Regulaminem działek pod magistrale.

1.11. Przy produkcji robót budowlanych i instalacyjnych mistrzowie pracy organizacji budowlanych powinni przeprowadzać operacyjną kontrolę ich jakości (dla wszystkich procesów technologicznych). Przedstawiciele klienta, a także przedstawiciele organów nadzoru państwowego mają prawo do przeprowadzania selektywnej kontroli jakości wszystkich rodzajów prac. Niedozwolone jest używanie materiałów i produktów, dla których nie ma certyfikatów, paszportów i innych dokumentów potwierdzających ich jakość.

1.13. Rejestracja dokumentacji produkcyjnej, w tym zaświadczeń o zbadaniu ukrytych prac, musi być przeprowadzona zgodnie z VSN 012-88 zatwierdzonym przez byłą Minneftegazstroy.

2.1. Zleceniodawca zobowiązany jest do wykonania podkładu geodezyjnego na budowę i co najmniej 10 dni przed rozpoczęciem prac budowlano-montażowych przekazać wykonawcy dokumentację techniczną dla niego oraz punktów i oznaczeń tego podkładu umocowanych na konstrukcji rurociągu trasa, w tym: znaki ustalające narożniki trasy; znaki wiodące kątów skrętu trasy w ilości co najmniej dwóch dla każdego kierunku zakrętu w zasięgu widoczności;

znaki naprowadzające na prostych odcinkach trasy, ustawione parami w zasięgu wzroku, ale nie mniej niż 1 km od siebie;

repery wysokościowe instalowane co najmniej co 5 km wzdłuż trasy, z wyjątkiem instalowanych na przejściach przez zapory wodne (na obu brzegach);

nota wyjaśniająca, zarysy lokalizacji znaków i ich rysunki;

katalogi współrzędnych i oznaczeń punktów podłoża geodezyjnego.

Dopuszczalne błędy średniokwadratowe przy konstruowaniu podkładu geodezyjnego: pomiary kątowe ±2"; pomiary liniowe 1/1000; wyznaczanie wzniesień ±50 mm.

2.2. Przed rozpoczęciem budowy generalne wykonawstwo organizacji budowlano-montażowej musi wykonać następujące prace na trasie:

kontrolować wytyczenie geodezyjne z dokładnością pomiarów liniowych co najmniej 1/500, kątowych 2" i niwelacji między reperami z dokładnością 50 mm na 1 km trasy. Trasa jest akceptowana od klienta. zgodnie z ustawą , jeżeli zmierzone długości linii różnią się od projektowych o nie więcej niż 1/300 długości, kąty nie większe niż 3" i znaki oznaczenia wyznaczone z niwelacji między reperami - nie więcej niż 50 mm;

Zainstaluj dodatkowe znaki (kamienie milowe, słupy itp.) wzdłuż osi trasy i wzdłuż granic pasa budowlanego;

Wydobyć w naturze poziome krzywizny naturalnego (sprężystego) zagięcia po 10 m, a sztucznego zagięcia - po 2 m;

oczyścić rurociąg z lasów, krzewów, pniaków i głazów;

usuwać pojedyncze drzewa oraz nawisające fragmenty skał i kamieni znajdujące się poza pasem drogi, ale grożące swoim stanem wpadnięciem w obszar pasa przejazdu;

ciąć strome zbocza podłużne;

prowadzenie ochronnych środków przeciwosuwiskowych i przeciwosuwiskowych;

przeprowadzenie działań w celu zapewnienia minimalnego zamarzania gleby w wykopie pod rurociąg;

Buduj tymczasowe drogi, przepusty, odwadnianie i urządzenia odwadniające przy wjazdach na autostradę i wzdłuż niej, a także mosty i przeprawy nad rzekami, strumieniami i wąwozami; chronić drogi dojazdowe przed zaspami śnieżnymi;

organizować tymczasowe bazy lub magazyny na miejscu i w pobliżu stacji do przechowywania materiałów i sprzętu;

Przygotuj lądowiska dla helikopterów;

stworzyć system komunikacji dyspozytorskiej;

przygotowania placów budowy do prac budowlano-montażowych przy budowie przejść rurociągów przez przeszkody naturalne i sztuczne oraz przy układaniu rurociągów w tunelach z niezbędnym tymczasowym zapleczem i pomieszczeniami technologicznymi, budowlami, drogami;

tworzenie wodomierzy poza terenem prac przy układaniu przejść rurociągów przez zapory wodne z połączeniem wodomierza poprzez niwelację z pomiarem wysokościowym trasy rurociągu i państwowej sieci geodezyjnej;

usuń żyzną warstwę ziemi i przenieś ją na wysypisko w celu tymczasowego przechowywania zgodnie z punktem 13.8 tego rozdziału.

2.4. Udrożnienie trasy na czas budowy powinno odbywać się w granicach pasa drogowego oraz w innych miejscach wyznaczonych przez projekt.

W okresie zimowym oczyszczanie powinno odbywać się w dwóch etapach: na terenie przejazdu pojazdów i obsługi maszyn budowlanych – na długo przed rozpoczęciem prac zasadniczych oraz na terenie do kopania rowu – bezpośrednio przed rozpoczęciem prac. obsługa maszyn do robót ziemnych na długość zapewniającą ich pracę podczas zmiany.

2.5. Wykopywanie pniaków na suchych odcinkach trasy powinno odbywać się na całej szerokości pasa drogowego, a na terenach podmokłych tylko na pasie przyszłego wykopu rurociągu i kabla. W pozostałej części ROW drzewa należy wyciąć na poziomie gruntu.

2.6. Zakres prac planistycznych wymaganych dla celów transportu i przemieszczania się pojazdów budowlanych musi być określony w projekcie organizacji budowy oraz określony w projekcie wykonania robót.

2.7. Drogi tymczasowe dla przejazdu pojazdów budowlanych i transportowych należy układać jako jednopasmowe z poszerzeniami w miejscach zakrętów, zakrętów i bocznic (po stronie rurociągu przeciwnej do przebiegu linii komunikacji kablowej). Przejścia rozmieszczone są w zasięgu wzroku, ale nie więcej niż 600 m.

Przy budowie dróg zimowych powinno się to głównie ograniczać do zagęszczania pokrywy śnieżnej z przemarznięciem skorupy lodowej, przemarzania powierzchni gleby i utrzymania jezdni w dobrym stanie.

Rodzaj, projekt, szerokość dróg i promienie skrętu określa projekt organizacji budowy i określa projekt wykonania robót.

3.1. Wymiary i profile wykopów są ustalane przez projekt w zależności od przeznaczenia i średnicy rurociągów, charakterystyki gleby, warunków hydrogeologicznych i innych.

3.2. Szerokość wykopów wzdłuż dna musi wynosić co najmniej D + 300 mm dla rurociągów o średnicy do 700 mm (gdzie D jest nominalną średnicą rurociągu) i 1,5 D dla rurociągów o średnicy 700 mm lub większej , biorąc pod uwagę następujące dodatkowe wymagania:

w przypadku rurociągów o średnicy 1200 i 1400 mm podczas kopania rowów o nachyleniu nie większym niż 1: 0,5 szerokość wykopu wzdłuż dna można zmniejszyć do D + 500 mm;

podczas kopania gleby za pomocą maszyn do robót ziemnych szerokość rowów należy przyjąć równą szerokości krawędzi tnącej korpusu roboczego maszyny, przyjętej przez projekt organizacji budowlanej, ale nie mniej niż wskazano powyżej;

Szerokość wykopów wzdłuż dna na odcinkach zakrzywionych z wymuszonego gięcia powinna być równa dwukrotności szerokości w stosunku do szerokości na odcinkach prostych;

szerokość wykopów wzdłuż dna przy obciążaniu rurociągu obciążeniami lub mocowaniu za pomocą urządzeń kotwiących musi wynosić co najmniej 2,2D, a dla rurociągów z izolacją termiczną określa projekt.

3.3. Stromość zboczy wykopów należy przyjmować zgodnie z rozdziałem SNiP dotyczącym produkcji i odbioru robót ziemnych oraz opracowanych na bagnach - zgodnie z tabelą. jeden.

Tabela 1

3.5. Zagospodarowanie rowów na bagnach powinno odbywać się za pomocą koparek jednołopadłowych na poszerzonych lub konwencjonalnych torach z sań, koparek lub maszyn specjalnych.

3.6, 3.7. wykluczać.

3.8. Aby nie dopuścić do deformacji profilu wykopu, a także przemarzania pryzmy, tempo przesunięć robót izolacyjnych i wykopów powinno być jednakowe.

W projekcie wykonania robót należy wskazać niezbędną technologicznie przerwę między kolumnami do robót ziemnych a izolacją.

Zagospodarowanie rowów w zaległościach w glebach (z wyjątkiem skalistych w lecie) jest z reguły zabronione.

Wybuchowe spulchnianie gruntów skalistych należy przeprowadzić przed wyprowadzeniem rur na trasę, a spulchnienie gruntów zmarzniętych dozwolone jest po ułożeniu rur na trasie.

3.9. Przy wykonywaniu wykopów ze wstępnym spulchnieniem gruntu skalistego metodą wiercenia i strzału należy wyeliminować sortowanie gruntu poprzez dodanie miękkiego gruntu i zagęszczenie go.

3.10. Fundamenty pod rurociągi w gruntach skalistych i zmarzniętych należy wyrównać warstwą miękkiej gleby o grubości co najmniej 10 cm powyżej wystających części fundamentu.

3.11. Przy budowie rurociągów o średnicy 1020 mm lub większej dno wykopu należy wyrównać na całej długości trasy: na odcinkach prostych po 50 m; na łukach pionowych zginania sprężystego po 10 m; na łukach pionowych zginania wymuszonego po 2 m; przy budowie rurociągów o średnicy mniejszej niż 1020 mm tylko na trudnych odcinkach trasy (pionowe kąty obrotu, odcinki o nierównym terenie), a także na skrzyżowaniach nad torami i drogami, wąwozami, potokami, rzekami, belkami i innymi przeszkodami dla których poszczególni pracownicy są opracowywane plany.

3.12. Do czasu ułożenia rurociągu dno wykopu należy wyrównać zgodnie z projektem.

Układanie rurociągu w wykopie niezgodnym z projektem jest zabronione.

3.13 Zasypywanie wykopu odbywa się natychmiast po opuszczeniu rurociągu i zainstalowaniu obciążników balastowych lub urządzeń kotwiących, jeżeli projekt przewiduje balastowanie rurociągu. Miejsca do montażu zaworów odcinających, trójniki punktów kontrolno-pomiarowych ochrony elektrochemicznej są zasypywane po ich zamontowaniu i zespawaniu końcówek katodowych.

Przy zasypywaniu rurociągu gruntem zawierającym zamarznięte bryły, tłuczeń, żwir i inne wtrącenia o średnicy większej niż 50 mm należy zabezpieczyć powłokę izolacyjną przed uszkodzeniem poprzez dodanie miękkiego gruntu na grubość 20 cm powyżej górnej tworzącej rury lub poprzez zainstalowanie powłok ochronnych dostarczonych przez projekt.

Tabela 2

Tolerancja	Wartość tolerancji (odchylenie), cm
Połowa szerokości wykopu wzdłuż dna w stosunku do osi tyczenia	+ 20, - 5
Odchylenie znaków przy planowaniu pasa ruchu do eksploatacji koparek wielonaczyniowych	- 5
Odchylenie śladów dna wykopu od projektu:
podczas kopania ziemi maszynami do robót ziemnych	- 10
w zagospodarowaniu gleby metodą wierceń i strzałów	- 20
Grubość warstwy podłoża miękkiej gleby na dnie wykopu	+ 10
Grubość warstwy proszku z miękkiej gleby nad rurą (z późniejszym zasypaniem kamienistym lub zamarzniętym gruntem)	+ 10
Całkowita grubość warstwy zasypki nad rurociągiem	+ 20
Wysokość nasypu	+ 20, - 5

3.14. Miękkie zasypywanie dna wykopu oraz zasypywanie rurociągu ułożonego w gruntach skalistych, kamienistych, żwirowych, suchych grudkowatych i zamarzniętych gruntem miękkim można zastąpić, w porozumieniu z organizacją projektową i klientem, ciągłą niezawodną ochroną wykonaną z - gnijące, przyjazne dla środowiska i niepalne materiały.

3.15. Roboty ziemne przy budowie rurociągów głównych należy prowadzić z zachowaniem tolerancji podanych w tabeli. 2.

4.1. Przed montażem i spawaniem rur należy:

Dokonać oględzin powierzchni rur (w tym przypadku rury nie mogą mieć wad niedopuszczalnych uregulowanych w specyfikacji technicznej dostawy rur);

oczyścić wewnętrzną wnękę rur z ziemi, brudu, śniegu, który dostał się do środka;

wyprostować lub odciąć zdeformowane końce i uszkodzenie powierzchni rury;

Oczyścić krawędzie oraz wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie przylegających do nich rur gołym metalem o szerokości co najmniej 10 mm.

W przypadku doczołowego zgrzewania iskrowego koniec rury i taśmę należy dodatkowo oczyścić pod ślizgami stykowymi zgrzewarki.

4.2. Dopuszcza się prostowanie gładkich wgnieceń na końcach rur o głębokości do 3,5% średnicy rur oraz odkształconych końców rur za pomocą bezudarowych urządzeń rozprężnych. Jednocześnie na rurach wykonanych ze stali o standardowej wytrzymałości na rozciąganie do 539 MPa (55 kgf / mm2) prostowanie wgnieceń i odkształconych końców rur jest dozwolone w dodatnich temperaturach bez ogrzewania. Przy ujemnych temperaturach otoczenia konieczne jest ogrzewanie o 100-150°C. Na rurach wykonanych ze stali o standardowej wytrzymałości na rozciąganie 539 MPa (55 kgf/mm2) i wyższej - z ogrzewaniem miejscowym w temperaturze 150-200°C w dowolnej temperaturze otoczenia.

Odcinki i końce rur z wgnieceniem większym niż 3,5% średnicy rury lub z rozdarciami należy wyciąć.

Dopuszcza się naprawę poprzez spawanie wyszczerbień i zadziorów fazowań o głębokości do 5 mm.

Końce rur z nacięciami i fazkami o głębokości większej niż 5 mm należy odciąć.

4.5. Dopuszcza się bezpośrednie połączenie na trasie rur o różnych grubościach o tej samej średnicy lub rur z częściami (trójniki, przejścia, dna, łuki) pod następującymi warunkami:

Jeżeli różnica grubości ścianek łączonych rur lub rur z częściami (których maksymalna wynosi 12 mm lub mniej) nie przekracza 2,5 mm;

Jeżeli różnica grubości ścianek łączonych rur lub rur z częściami (których maksymalna jest większa niż 12 mm) nie przekracza 3 mm.

Przemieszczenie krawędzi podczas spawania rur o różnych ściankach, mierzone wzdłuż powierzchni zewnętrznej, nie może przekraczać tolerancji określonych w wymaganiach punktu 4.4 tego rozdziału.

Ryż. 1. Wymiary konstrukcyjne krawędzi cięcia i spoin rur o różnych grubościach (do 1,5 grubości ścianki)

4.6. Każde złącze musi być opatrzone pieczęcią spawacza lub zespołu spawaczy wykonujących spawanie. Na złączach rur wykonanych ze stali o standardowej wytrzymałości na rozciąganie do 539 MPa (55 kgf / mm2) stemple należy nakładać mechanicznie lub przez napawanie. Połączenia rur wykonanych ze stali o standardowej wytrzymałości na rozciąganie 539 MPa (55 kgf/mm2) i wyższej są oznaczone nieścieralną farbą na zewnątrz rury.

Marki są nakładane w odległości 100-150 mm od złącza w górnym półokręgu rury.

4.7. Spawanie jakichkolwiek elementów, z wyjątkiem wyprowadzeń katodowych, w miejscach spoin fabrycznych poprzecznych obwodowych, spiralnych i wzdłużnych jest niedozwolone. Jeżeli projekt przewiduje spawanie elementów do korpusu rury, odległość między szwami rurociągu a szwem spawanego elementu musi wynosić co najmniej 100 mm.

4.8. Dopuszcza się bezpośrednie łączenie rur z zaworami odcinającymi i rozdzielczymi pod warunkiem, że grubość spawanej krawędzi odgałęzienia zaworu nie przekracza 1,5 grubości ścianki przyłączonej do niej rury w przypadku specjalnego przygotowania krawędzi odgałęzienie zaworu w fabryce zgodnie z rys. 2.

We wszystkich przypadkach, w których fabrycznie nie wykonuje się specjalnego cięcia krawędzi kształtki, a także, gdy grubość zgrzewanej krawędzi kształtki przekracza 1,5 grubości ścianki przyłączonej do niej rury, należy wykonać połączenie. być wykonane przez spawanie pomiędzy łączoną rurą a łącznikami specjalnego adaptera lub pierścienia adaptera.

Ryż. 2. Przygotowanie kształtek mokrych do kształtek poprzez bezpośrednie połączenie ich z rurami

4.9. Przy spawaniu rurociągu w ciąg złącza spawane należy przywiązać do słupków trasy i odnotować w dokumentacji powykonawczej.

4.11. Połączenia obwodowe stalowych rurociągów głównych można spawać metodą spawania łukowego lub doczołowego zgrzewania iskrowego.

4.12. Dopuszcza się wykonywanie prac spawalniczych w temperaturze powietrza do minus 50°С.

Przy wietrze powyżej 10 m/s, a także podczas opadów atmosferycznych zabrania się wykonywania prac spawalniczych bez schronów inwentarzowych.

4.13. Montaż rurociągów powinien być wykonywany tylko na wykładzinach inwentaryzacyjnych. Stosowanie pryzmatów gruntowych i śnieżnych do montażu rurociągu jest niedozwolone.

4.14. Spawacze, którzy zdali egzaminy zgodnie z Zasadami Certyfikacji Spawaczy ZSRR Gosgortekhnadzor, którzy posiadają certyfikaty i zdali testy regulowane wymaganiami paragrafów, mogą sczepiać i spawać rurociągi główne. 4.16-4.23 tego rozdziału.

4.15. Produkcja spawanych elementów łączących rurociągu (łuki, trójniki, przejścia itp.) w terenie jest zabroniona.

5.1. Do załadunku i rozładunku rur za pomocą dźwigów i układarek rur należy używać trawersów, lin i miękkich ręczników; załadunek i rozładunek rur o zwiększonej długości musi odbywać się przy użyciu specjalnego sprzętu. Upuszczanie rur i odcinków rur lub wyciąganie ich z końca podczas rozładunku z wagonów kolejowych i rurociągowców jest zabronione.

Dozwolone jest zwijanie rur i odcinków rur tylko wzdłuż kłód.

5.2. Pojazdy muszą być wyposażone w urządzenia zapewniające bezpieczeństwo zarówno samych rur (odcinków, łączników rur), jak i nałożonych na nie powłok.

5.3. Przesuwanie rur i odcinków rur przez ciągnięcie jest zabronione.

5.4. Maksymalną liczbę rur i odcinków przewożonych na samochodach i ciągnikach z uwzględnieniem nośności maszyn i rozmiarów rur określa się zgodnie z tabelą. osiem.

Tabela 8

ładowność	Średnica rury, mm
	1420x17			1220x13			1020x13			820x9			720x10
	Długość rur lub odcinków rur, m
	12	24	36	12	24	36	12	24	36	12	24	36	12	24	36
9	1	-	-	2	1	-	2	1	-	3	2	1	5	3	1
18	2	-	1	3	2	1	5	2	2	5	3	2	7	5	4
30	-	2	1	3	3	2	5	3	2	5	5	3	9	9	5
50	-	2	2	3	3	3	5	5	5	6	6	6	9	9	9

5.5. Wymaganą szerokość jezdni w strefie zawracania na podstawie dopasowania pojazdów transportowych do zakrętu prostokątnego określa tabela. dziewięć.

5.6. Dostawa kształtowników i rur musi odbywać się pojazdami (platformami), które wykluczają występowanie obciążeń zginających na korpusie rur.

5.7. Transport odcinków rur o długości do 24 m w warunkach górskich na terenach o nachyleniu 10-15° powinien odbywać się za pomocą kołowych przewoźników rur. Na obszarach o nachyleniu większym niż 15 ° należy używać maszyn gąsienicowych.

Tabela 9

Szerokość przejścia wejściowego, m	Długość pociągu drogowego, m
	12	16	20	24	28
	Szerokość drogi w strefie zawracania, m
5	15	18	22	26	28
10	11,5	14	17,5	20	23
15	8	12	14	17	19
20	7,5	9	12	14	17
25	7	8	11	13	15

Na szczególnie trudnych odcinkach trasy i nierównym terenie konieczne jest przewidzenie ciągników siodłowych o dużej ładowności lub samobieżnych wciągarek ciągnikowych.

5.8. W przypadku braku możliwości dowozu rur i odcinków przez pojazdy samochodowe bezpośrednio do miejsca prac instalacyjnych na trasie, należy przewidzieć punkty pośrednie przeładunku odcinków rur na pojazdy gąsienicowe. Lokalizacje punktów kontrolnych należy dobrać z uwzględnieniem rozmieszczenia zakrętów pojazdów i przejazdów w obie strony.

Punkty przeładunkowe muszą być wyposażone w urządzenia do załadunku i rozładunku.

5.9. Podczas transportu towarów przez pustynie, półpustynie, tundrę i tajgę na końcowych stacjach kolejowych lub przystaniach, a także na. na trasie szlaków transportu materiałów, w odległości nie większej niż dzień przejazdu pojazdów, należy zorganizować twierdze polowe, zaopatrzone w zaopatrzenie w wodę pitną i techniczną, żywność, paliwo, ruchome warsztaty naprawcze, mieszkania i łączność radiową.

6.1. Ochrona przed korozją głównych rurociągów powłokami izolacyjnymi dla dowolnej metody układania (podziemne, powierzchniowe, naziemne, podwodne) musi być wykonana zgodnie z wymaganiami projektu, normami, specyfikacjami materiałów izolacyjnych i owijających, rozdziałem SNiP dotyczącym projektowania głównych rurociągów i tego odcinka.

6.2. W przypadku stosowania rur nieizolowanych prace w warunkach liniowych dotyczące czyszczenia, gruntowania i nakładania na rurociąg powłok izolacyjnych i ochronnych należy z reguły wykonywać mechanicznie zgodnie z wymaganiami niniejszego rozdziału oraz instrukcją technologiczną.

6.3. Właściwości ochronne powłok izolacyjnych złączy doczołowych (przy zastosowaniu rur z izolacją fabryczną), odcinków naprawionych (uszkodzone powłoki izolacyjne), a także powłok w miejscach połączeń z rurociągiem zaworów odcinających, kształtek, przewodów i kabli sprzętu ochrony elektrochemicznej musi odpowiadać właściwościom ochronnym powłoki rurociągu.

7.1. Rurociąg należy układać w wykopie, w zależności od przyjętej technologii i sposobu pracy, następującymi metodami:

obniżenie rurociągu z jednoczesną izolacją metodą zmechanizowaną (łączną metodą wykonywania prac izolacyjnych i układania);

Opuszczanie uprzednio zaizolowanych odcinków rurociągu z nasypu wykopu (odrębnym sposobem pracy);

Wzdłużne przeciąganie przygotowanych wcześniej rzęs po wykopie, a następnie zanurzenie ich do dna.

7.2. Podczas układania rurociągu w wykopie należy zapewnić:

prawidłowy dobór liczby i rozmieszczenia żurawi do układania rur oraz minimalnej wysokości podnoszenia rurociągu nad ziemią niezbędnej do wykonywania prac w celu ochrony rurociągu przed przepięciami, załamaniami i wgnieceniami;

bezpieczeństwo powłoki izolacyjnej rurociągu;

pełne dopasowanie rurociągu do dna wykopu na całej jego długości;

Stanowisko projektowe rurociągu.

Tabela 12

Operacja	Częstotliwość kontroli	Metoda kontroli	Wskaźnik
Kontrola jakości materiału
Weryfikacja dostarczonych materiałów izolacyjnych na zgodność z wymaganiami normy lub specyfikacji	każda partia	Zgodnie z obowiązującymi normami lub specyfikacjami materiałowymi	Zgodność z normami lub specyfikacjami (TS)
Kontrola jakości podkładu (podkładu) podczas produkcji polowej:
skład składników	W dozowani	Pomiar (ważenie)	Według GOST 9.015-74<*>
jednorodność, lepkość i gęstość	każda partia	Wizualnie, a także za pomocą wiskozymetru i areometru	Brak nierozpuszczonego spoiwa, wtrącenia obce, lepkość lepkościomierza (B3-4) 15-30 s. Gęstość 0,75-0,85 g/cm3
Kontrola jakości bitumicznych mas izolacyjnych po przyjęciu partii produkcji fabrycznej i produkcji polowej:
skład komponentów (dla mastyksu polowego)	W dozowani	Pomiar (ważenie)	Według GOST 15836-79 lub TU dla mastyksu
jednorodność	każda partia	Wizualnie przez rozdrobnienie próbki	Bez skrzepów, bez ciał obcych 11 cząstek wypełniacza bez bitumu
pieniący się	Podobnie	Wizualnie na podgrzanej próbce	Po podgrzaniu do plus 130-160 ° C, nie pieni się
temperatura mięknienia	Każda partia, napar (kocioł)	GOST 15836-79
głębokość penetracji igły (penetracja)	każda partia	Penetrometr	Zgodnie ze standardem lub specyfikacją mastyksu
rozciągliwość (ciągliwość)	każda partia	Duktylometr	Zgodnie ze standardem lub specyfikacją mastyksu
nasycenie wodą	Podobnie	Ważenie próbki	Nie więcej niż 0,2% w ciągu 24 godzin
Kontrola temperatury podczas przygotowania, topienia i transportu fabrycznego lub wcześniej przygotowanego mastyksu bitumicznego	Ciągle podczas pracy	Wbudowane termometry lub termopary	Temperatura grzania (punkty 6.11 i 6.13)
Kontrola jakości powłok izolacyjnych rurociągów podziemnych
Czyszczenie izolowanego rurociągu	bez przerwy	Wizualnie zgodnie ze standardem lub instrumentami	Zgodnie z zatwierdzonymi standardami czyszczenia lub odczytami przyrządów
Nakładanie podkładu (podkładu)	"	Naocznie	Równe warstwy bez przerw, smug, grudek, bąbelków
Zastosowanie izolacji bitumicznej:
ciągłość	Na całej powierzchni (podczas aplikacji) Po ułożeniu rurociągu w wykopie (w miejscach wątpliwych)	Wykrywacz usterek i wizualnie	Brak przerw, ekspozycja i przebicie przy napięciu na sondzie defektoskopu co najmniej 5 kV na każdy 1 mm grubości (w tym owijanie)
grubość	Przynajmniej po 100 m²	miernik gęstości	Według projektu
wzmocnienie	bez przerwy	Naocznie	Podobnie
folia ochronna	-"-	-"-	Według projektu
lepkość	Po 500 m i	Miernik przyczepności lub cięcie trójkątne	Dla przesunięcia co najmniej 0,2 MPa (2 kgf/cm2) w temperaturach od -15 do +25°C; po przecięciu - brak łuszczenia się powłoki
Kontrola jakości stosowania polimerowych taśm izolacyjnych:
ciągłość powłoki	Cała powierzchnia	Wykrywacz usterek i wizualnie	Brak przerw, naświetlenia i przebicia, a napięcie na sondzie defektoskopu jest nie mniejsze niż 5 kV na każdy 1 mm grubości (łącznie z owijką)
liczba warstw	Podczas procesu produkcyjnego	Naocznie	Według projektu
zachodzące na siebie cewki	Podobnie	linijka pomiarowa	Pojedynczy płaszcz 3 cm Podwójny płaszcz 50% szerokości plus 3 cm
lepkość	W miejscach wątpliwości	peeling karbowy	Wysiłek nałożony przez TU na taśmę
Ciągłość powłoki izolacyjnej zasypanego rurociągu		Poszukiwacze szkód	Brak wad
Ocena jakości izolacji wykonanych odcinków podziemnych rurociągu	Całkowicie (z wyjątkiem gleb zmrożonych)	polaryzacja katodowa	Zgodnie z instrukcją technologiczną
Kontrola jakości powłok izolacyjnych rurociągów naziemnych
Powłoki aluminiowe i cynkowe:
grubość	W miejscach wątpliwości	miernik gęstości
przyczepność	Podobnie	Zgodnie z metodą JSO502863-70 (A)	Pełna przyczepność
ciągłość	W miejscach wątpliwości	Naocznie
Powłoki malarskie:
grubość	Podobnie	miernik gęstości	Grubość zgodna z projektem, ale nie mniej niż 0,2 mm
przyczepność	-"-	Według GOST 15140-78	Pełna przyczepność
ciągłość	-"-	Defektoskop iskrowy na napięcie 1 kV	Przejścia i uszkodzenia powłoki są niedopuszczalne.
Kontrola jakości powłok smarnych	W procesie przygotowania środków smarnych i produkcji prac izolacyjnych	Dozowanie proszku aluminiowego - poprzez ważenie, jednorodność smaru - wizualnie grubość i jednolitość warstwy - grubościomierzem	Proszek aluminiowy 15-20%; skrzepy i obce wtrącenia są niedozwolone; grubość powłoki 0,2-0,5 mm

7.3. Wykonywanie robót izolacyjnych i układających w sposób kombinowany powinno odbywać się za pomocą żurawi do układania rur wyposażonych w podwieszenia wózkowe. Jeżeli konieczne jest podniesienie (konserwacja) izolowanego rurociągu za pomocą żurawi do układania rur, za maszyną izolacyjną należy użyć miękkich ręczników.

7.4. Przy odrębnym sposobie wykonywania prac izolacyjnych i układających, zaizolowany rurociąg należy opuszczać za pomocą żurawi do układania rur wyposażonych w miękkie ręczniki.

Niedozwolone są ostre szarpnięcia podczas pracy żurawi do układania rur, dotykanie rurociągu ścianami wykopu i uderzanie nim o dno.

7.5. Tolerancje położenia rurociągu w wykopie: minimalna odległość (prześwit) między rurociągiem a ścianami wykopu wynosi 100 mm, a w miejscach, w których przewidziano montaż obciążeń lub urządzeń kotwiących, -0,45D + 100 mm , gdzie D jest średnicą rurociągu.

8.1. Przejścia przez zapory wodne, wąwozy, tory kolejowe i drogi oraz inną komunikację inżynierską, których nie można wykonać w trakcie pracy za pomocą ruchomych kolumn lub zespołów zmechanizowanych metodą in-line, muszą zostać ukończone do czasu przybycia tych kolumn.

9.1. Torfowiska w zależności od charakteru ruchu przez nie sprzętu budowlanego dzielą się na następujące typy:

pierwszy - bagna całkowicie wypełnione torfem, umożliwiające pracę i wielokrotne przemieszczanie sprzętu bagiennego o określonym ciśnieniu 0,02-0,03 MPa (0,2-0,3 kgf/cm2) lub pracę konwencjonalnego sprzętu z wykorzystaniem tarcz, sań lub dróg, zapewniając spadek ciśnienia właściwego na powierzchni złoża do 0,02 MPa (0,2 kgf/cm2;

Drugi to bagna całkowicie wypełnione torfem, co pozwala na pracę sprzętu budowlanego i poruszanie się tylko po tarczach, saniach lub drogach, które zmniejszają nacisk jednostkowy na powierzchnię złoża do 0,01 MPa (0,1 kgf/cm2);

trzecia – bagna wypełnione torfem i wodą z pływającą skorupą torfową, pozwalającą na pracę na pontonach tylko specjalistycznemu sprzętowi lub konwencjonalnemu sprzętowi z pływających jednostek.

9.2. Podziemne układanie rurociągów, w zależności od pory roku, metod pracy, stopnia nawodnienia, nośności gruntu i wyposażenia placu budowy w sprzęt, odbywa się w następujący sposób: układanie wykopu lub drogi z desek z nasypu ; stop;

ciągnięcie wzdłuż dna wykopu; układanie w specjalnie utworzonym nasypie na bagnach.

Sposób układania rurociągu określa projekt.

9.3. Układanie rurociągów na bagnach i terenach zalewowych powinno odbywać się głównie zimą, po zamarznięciu górnej pokrywy torfowej; jednocześnie konieczne jest zapewnienie środków przyspieszających zamarzanie gleby na pasie drogowym dla ruchu samochodów, a także podjęcie działań w celu zmniejszenia zamarzania gleby na pasie do kopania rowów.

9.4. Do układania fundamentów i zasypywania rurociągu naziemnego nie wolno używać gruntu zamarzniętego z grudkami o średnicy większej niż 50 mm.

9.5. Podczas budowy rurociągów podziemnych na bagnach, zalanych odcinkach trasy i obszarach o wysokim poziomie wód gruntowych dopuszcza się układanie rurociągu bezpośrednio na wodzie, a następnie zanurzenie w oznaczeniach projektowych i zamocowanie. Metody układania i konkretne miejsca balastowania takich rurociągów określa projekt i określa projekt wykonania robót.

9.6. Zasypywanie rurociągów ułożonych w wykopie na bagnach latem odbywa się za pomocą: buldożerów na torze bagiennym; koparki jednołopadłowe na szerokich gąsienicach poruszających się po drodze; koparki jednołopadłe na saniach poruszających się bezpośrednio po wykopie; za pomocą lekkich mobilnych monitorów hydraulicznych spłukując glebę do wykopu, a zimą po zamrożeniu gleby przez spychacze, koparki jednołopadłe i obrotowe maszyny do wykopów.

10.1. Montaż wszystkich instalacji (konstrukcji) elektrochemicznej ochrony rurociągów i linii elektroenergetycznych, a także ich włączenie i regulacja, musi zostać w pełni zakończony do momentu oddania rurociągu do eksploatacji.

10.2. Przewidziane w projekcie urządzenia ochrony elektrochemicznej rurociągów powinny być objęte pracami w strefach prądów błądzących nie dłużej niż miesiąc po ułożeniu odcinka rurociągu, a we wszystkich innych przypadkach przed rozpoczęciem prac komisji odbioru robót .

10.3. Organizacja budowlana musi zainstalować i przetestować punkty kontrolno-pomiarowe wzdłuż trasy rurociągu przed sprawdzeniem powłoki izolacyjnej metodą polaryzacji katodowej.

10.4. Połączenie zworek i przewodów punktów kontrolno-pomiarowych z innymi obiektami, podłączenie przewodu drenażowego do części przewodzących prąd zelektryfikowanego transportu szynowego (koleje elektryczne, tramwaje) należy wykonać za zezwoleniem i w obecności przedstawicieli odpowiednich organizacje operacyjne.

10.5. Kable i przewody wprowadzane do instalacji elektrycznych zabezpieczeń, punktów kontrolno-pomiarowych oraz innych urządzeń elektrycznych muszą być oznakowane przez organizację budowlano-instalacyjną zgodnie z dokumentacją projektową.

10.6. Spawanie przewodów instalacji ochrony elektrochemicznej oraz punktów kontrolno-pomiarowych do rurociągu należy wykonać:

spawanie termitem lub łukiem elektrycznym do powierzchni rurociągu - dla rur o standardowej wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż 539 MPa (55 kgf / mm2);

tylko przez spawanie termitowe za pomocą termitu miedzianego do powierzchni rurociągu lub przez spawanie łukiem elektrycznym do szwów wzdłużnych lub obwodowych - dla rur o standardowej wytrzymałości na rozciąganie 539 MPa (55 kgf / mm2) i więcej.

10.7. Podczas budowy instalacji ochrony elektrochemicznej dopuszcza się następujące odstępstwa od przewidzianych projektem miejsc ich posadowienia i podłączenia:

dla stacji katodowych, odwodnienia elektrycznego i głębokiego uziemienia anodowego - w promieniu nie większym niż 0,5 m; dla ochraniaczy i uziomów anodowych, a także miejsc do podłączenia kabla przyłączeniowego do rurociągu i punktów kontrolno-pomiarowych - nie więcej niż 0,2 m;

Punkty połączenia przewodów przyłączeniowych i kabli drenażowych z rurociągiem nie mogą znajdować się bliżej niż 6 m od punktów przyłączenia do niego najbliższego punktu kontrolno-pomiarowego;

podczas instalowania uziemników, ochraniaczy i układania kabli łączących i przewodów w wykopie dozwolone jest zwiększenie projektowej głębokości układania o nie więcej niż 0,1 m, zmniejszenie projektowej głębokości układania jest niedozwolone.

10.8. Ponieważ prace budowlano-montażowe związane z budową systemu ochrony elektrochemicznej są już gotowe, zlecająca organizacja budowlano-montażowa musi wykonać:

Pomiar rezystancji rozprzestrzeniania się uziemień anodowych i ochronnych, rezystancji linii kablowych, które nie powinny przekraczać wartości projektowych;

pomiar rezystancji izolacji kabla, która musi wynosić co najmniej wartości projektowe i paszportowe;

sprawdzenie styku elektrycznego punktów kontrolnych i pomiarowych;

badanie oleju transformatorowego, który musi spełniać specyfikacje;

sprawdzenie zwisu przewodów napowietrznych linii elektroenergetycznych, które nie powinny różnić się od wartości projektowych o więcej niż ± 5%.

10.9. Prace testowe należy przeprowadzić w dwóch etapach:

Indywidualne testowanie indywidualnych instalacji ochronnych;

Kompleksowe badania systemu elektrochemicznej ochrony przed korozją całego obiektu jako całości.

10.10. Indywidualne badania poszczególnych instalacji ochrony elektrochemicznej należy przeprowadzić, gdyż ich montaż jest realizowany przez organizację budowlano-montażową w obecności przedstawicieli klienta i zainteresowanych organizacji zgodnie z wymaganiami producenta i projektem.

10.1l. Indywidualne testy należy przeprowadzić nie wcześniej niż 8 dni po zakończeniu instalacji uziemienia anody. W trakcie tych prac sprawdzana jest zgodność rzeczywistej wartości rezystancji rozprzestrzeniania uziemienia ochronnego i anodowego z wartościami projektowymi oraz badane są instalacje katodowe przez co najmniej 72 godziny w trybie maksymalnym.

Po 72-godzinnym teście należy sprawdzić stan wszystkich zespołów i elementów instalacji ochronnej, na każdą instalację wystawić paszport oraz sporządzić akt odbioru sprzętu przez klienta.

10.12. Prace nad badaniem wspólnej ochrony elektrochemicznej dwóch lub więcej obiektów powinny być przeprowadzone przez organizację budowlano-instalacyjną w obecności przedstawicieli klienta i zainteresowanych organizacji, przy czym należy sporządzić akt dotyczący pomiarów kontrolnych w celu zweryfikowania braku szkodliwych skutków urządzeń zabezpieczających.

10.13. Prace nad kompleksowymi testami systemu ochrony elektrochemicznej, prowadzonymi w celu określenia ich gotowości do uruchomienia, wykonywane są przez klienta wspólnie z budownictwem i innymi zainteresowanymi organizacjami.

10.14. Podczas uruchamiania dla każdej instalacji zabezpieczenia elektrycznego należy wykonać:

Wyznaczenie długości strefy ochronnej i potencjałów „rura-ziemia” w miejscu odwodnienia każdej instalacji ochronnej przy aktualnej wartości zgodnej z danymi projektowymi;

Wyznaczenie potencjałów „rura-ziemia” w punkcie odpływu i natężenia prądu instalacji ochronnej w trybach minimalnych, maksymalnych i pośrednich napięcia wyjściowego elektrycznej instalacji ochronnej;

ocena wpływu pracy instalacji ochronnej na sąsiednie uzbrojenie podziemne i kable komunikacyjne w projektowanym trybie pracy.

10.15. Rzeczywista długość strefy ochronnej każdej instalacji ochrony elektrochemicznej, wyznaczona podczas rozruchu dla połowy jej maksymalnego napięcia wyjściowego, musi wynosić co najmniej wartość projektową, natomiast potencjały „rura-ziemia” w punktach odwadniających muszą być zgodne z wymagania GOST 9.015-74<*>.

10.16. Po zakończeniu kompleksowych badań systemu ochrony elektrochemicznej przed korozją całego obiektu jako całości konieczne jest sporządzenie aktu komisji roboczej o odbiorze wykonanego systemu ochrony elektrochemicznej z zaleceniami dotyczącymi jego trybów pracy.

10.17. Jeżeli dane z pomiarów elektrochemicznych wskazują na niewystarczającą liczbę środków ochrony elektrochemicznej, ich niewystarczającą moc, słabą jakość izolacji rurociągów lub niemożność osiągnięcia parametrów projektowych instalacji ochronnych przy pełnej zgodności z wymaganiami rysunków roboczych, wówczas Klient, organizacja projektowa i generalny wykonawca muszą podjąć działania w celu zapewnienia wymaganej ochrony rurociągu przed korozją podziemną.

10.18. Późniejsza regulacja systemu ochrony antykorozyjnej całego obiektu jako całości musi być przeprowadzona przez organizację eksploatującą nie wcześniej niż po 6 miesiącach. po dopuszczeniu do eksploatacji, nie później jednak niż w pierwszym roku jej eksploatacji.

11.1. Przed uruchomieniem główne rurociągi muszą zostać poddane oczyszczeniu wnęki, testom wytrzymałościowym i testom szczelności.

11.2. W przypadkach, gdy produkty pompowane są używane do czyszczenia wnęki rurociągów i ich testowania, odpowiednie organizacje operacyjne powinny uczestniczyć w testach.

11.3. Czyszczenie wnęki rurociągów, a także ich badania wytrzymałościowe i szczelności powinny być wykonywane według specjalnej instrukcji, odzwierciedlającej lokalne warunki pracy oraz pod kierunkiem komisji złożonej z przedstawicieli generalnego wykonawcy, podwykonawców, klienta lub jego organów nadzoru technicznego.

Podczas testowania głównych gazociągów komisja musi obejmować przedstawiciela organów ZSRR Gosgaznadzor.

Komisja ds. testowania rurociągów jest powoływana na podstawie wspólnego zamówienia generalnego wykonawcy i klienta lub na podstawie wspólnego zamówienia ich organizacji macierzystych.

11.4. Klient oraz organizacja budowlano-instalacyjna opracowują specjalną instrukcję w odniesieniu do konkretnego rurociągu, biorąc pod uwagę lokalne warunki wykonania pracy, uzgodnioną z organizacją projektującą i zatwierdzoną przez przewodniczącego komisji.

Specjalna instrukcja czyszczenia wnęk, prób wytrzymałościowych i prób szczelności głównych gazociągów z wykorzystaniem gazu ziemnego musi być uzgodniona z Państwowym Dozorem Gazowym ZSRR.

11.5. Specjalna instrukcja czyszczenia wnęki, testowania głównych rurociągów pod kątem wytrzymałości i sprawdzania szczelności powinna zawierać:

metody, parametry i kolejność prac;

Metody i środki identyfikacji i eliminacji awarii (zacinanie się urządzeń czyszczących, przecieki, przerwy itp.);

schemat komunikacji;

przeciwpożarowe, gazowe, techniczne wymagania bezpieczeństwa oraz instrukcje dotyczące wielkości strefy bezpieczeństwa.

11.6. Przeprowadzanie czyszczenia wnęki, a także testowanie rurociągów pod kątem wytrzymałości i sprawdzanie ich szczelności przy braku nieprzerwanej komunikacji jest niedozwolone.

11.7. Wykorzystanie gazu ziemnego do czyszczenia zagłębień i testowania głównych gazociągów jest dozwolone tylko w wyjątkowych przypadkach za zgodą generalnego wykonawcy z Gosgortekhnadzorem Rosji i RAO Gazprom.

11.8. Ilekroć do oczyszczania lub testowania rurociągu używany jest gaz ziemny, powietrze musi zostać usunięte z rurociągu.

Oznaczona przez analizator gazu zawartość tlenu w wychodzącej z rurociągu mieszaninie gaz-powietrze nie powinna przekraczać 2%.

12.1. Przed przystąpieniem do prac przy budowie linii komunikacyjnej technologicznej należy dokonać odbioru odcinków pasa drogowego przygotowanego pod budowę linii komunikacyjnej, a po zasypaniu wykopu rurociągu – odbiorów znaków kotwiących, reperów i kombinowanych przejazdy przez przeszkody. Brakujące znaki i repery muszą zostać odtworzone (przez generalnego wykonawcę) wraz z linkiem do linii komunikacyjnej.

12.2. Budowa bezobsługowych punktów wzmacniających (NUP) i niezależnych przejść linii komunikacyjnych przez przeszkody naturalne i sztuczne musi zostać zakończona przed rozpoczęciem układania kabli.

12.3. Przy układaniu kabla promień gięcia kabla na zwojach trasy musi wynosić co najmniej 15-krotność średnicy kabla, a dla kabla w osłonie aluminiowej co najmniej 20-krotność średnicy kabla.

12.4. Doły w miejscach montażu złączy należy oderwać natychmiast po ułożeniu kabla.

Oś podłużna wykopu powinna być przesunięta o 30-40 cm w stosunku do wykopu z dala od rurociągu, a głębokość wykopu powinna być o 10 cm większa niż głębokość układania kabla. Wymiary wykopów do odrywania muszą wynosić co najmniej 1,6x1,4 m na jedno złącze i co najmniej 2,2x1,5 m na dwa złącza.

12.5. Węzły kablowe, zakręty trasy oraz skrzyżowania trasy kablowej z przeszkodami należy mocować za pomocą słupków pomiarowych zainstalowanych w odległości 0,1 m od osi kabla od strony rurociągu.

12.6. Wprowadzenie kabli do bezobsługowych punktów wzmacniających (NUP) i zakończenie kabli na urządzeniach końcowych należy zakończyć przed rozpoczęciem prac równoważących i kontrolno-pomiarowych zamontowanego odcinka kabla wzmacniającego.

12.7. Zabezpieczanie kabli przed korozją gruntową i korozją elektrochemiczną należy wykonywać razem i jednocześnie z rurociągiem, na podstawie pomiarów potencjału, po zamontowaniu muf i wpustów kablowych w bezobsługowych punktach wzmacniających (NUP) zgodnie z obowiązującymi normami ochrony złączy kabli i rurociągi i Sec. 9 tego rozdziału.

12.8. Układanie kabla komunikacyjnego za pomocą warstwy kablowej przewidziano: w glebach grup I - III;

na glebach grupy IV i wyższych, dających się zaklinować, po wstępnym zaoraniu trasy;

Na bagnach typu I, na bagnach i zbiornikach o głębokości do 1 mz twardym dnem - przejście konwencjonalnej kolumny zmechanizowanej;

Na bagnach typu II i III, w zbiornikach o głębokości powyżej 1 mi szerokości do 1000 m z warstwą kabla bagiennego - za pomocą kabla kolankowego;

przy przeprawach rzecznych o głębokości do 1 m, potokach i wąwozach, w obecności miękkich gleb, niezabagnionych brzegów i dna - w ogólnym przepływie wzdłuż układania kabli.

12.9. Przed ułożeniem kabla przez maszynę do układania kabli trasa musi zostać wyrównana spychaczem, aby zapewnić ułożenie kabla na głębokość projektową.

12.10. Obowiązkowe wstępne wycinanie trasy do pełnej głębokości układania kabli powinno odbywać się na terenach zalesionych, na bagnach typu I oraz na glebach skalistych, które można zaklinować.

12.11. Ułożenie kabla komunikacyjnego we wcześniej przygotowanym wykopie zapewnia:

na glebach grupy IV i wyższej;

na bagnach o głębokości większej niż 1 mi długości większej niż 1000 m;

podczas przekraczania podziemnych struktur;

na podejściach do punktów umocnień i trudnych przejściach przez przeszkody sztuczne lub naturalne.

12.12. Dno wykopów w glebie skalistej należy wyrównać i oczyścić z kamienia i gruzu, tworząc podsypkę z miękkiej gleby o grubości co najmniej 10 cm powyżej wystających nierówności podłoża.

12.13. Zasypywanie wykopów w glebach skalistych należy przeprowadzić poprzez wstępne sproszkowanie kabla miękką glebą o grubości warstwy co najmniej 10 cm.

12.14. Na zboczach trasy powyżej 30° kabel komunikacyjny należy ułożyć w zygzakowatym „wężku” z odchyleniem od osi o 1,5 m na długości 5 m.

12.15. W przypadku układania kabli i rurociągów bez kombinacji, układanie kabli przez zapory wodne o gładkiej topografii dna w miękkich gruntach niespoistych nie wyższych niż grupa IV o szerokości kanału do 300 m i natężeniu przepływu do 1,5 m/s przy głębokości zbiornika do 6 m należy wykonać układaczem kabli.

Jeżeli szerokość zapory wodnej jest większa niż 300 m, a głębokość do 8 m, kabel należy układać z obiektów pływających.

12.16. Na wszystkich przejściach przez zapory wodne, przy układaniu warstwami kabla należy przeprowadzić dokładne badanie dna i wstępne wypełnienie szczeliny do pełnej głębokości ułożenia kabla układaczem kabla lub układaczem kabla bez kabla w celu usunięcia głazów przeszkadzających, driftwood, gruz i upewnij się, że kabel jest zakopany na głębokości projektowej.

12.17. Kabel przygotowany do ułożenia przez barierę wodną musi być testowany powietrzem na szczelność metalowej osłony przez 48 godzin pod ciśnieniem 0,15 MPa (1,5 kgf / cm2).

Uważa się, że kabel przeszedł pomyślnie test, jeśli ciśnienie pozostaje niezmienione podczas testu.

Gdy zmienia się temperatura kabla, ciśnienie określa się wzorem P2 \u003d (P1 + l) T2 / T1, gdzie T1 i T2 to temperatura w skali Kelvina w momencie pomiaru ciśnienia, a P1 i P2 to ciśnienie w kablu odpowiednio w temperaturze T1 i T2.

12.18. 48 godzin po zakończeniu budowy przejścia kablowego przez barierę wodną, kabel musi zostać ponownie sprawdzony na szczelność i pomiary elektryczne, po czym przejście kablowe może zostać podłączone do linii kablowej.

12.19. Połączenia kablowe w przypadkach nie są dozwolone.

12.20. Po zakończeniu układania kabla komunikacyjnego na skrzyżowaniu przez tory i drogi, końce skrzyń i rur odpływowych należy uszczelnić masą hydroizolacyjną, a wykop zasypać.

12.21. Niepołączone przejścia kabli komunikacyjnych przez linie kolejowe i drogowe w rurach azbestowo-cementowych należy wykonać z wyprzedzeniem, przed rozpoczęciem prac na kolumnie zmechanizowanej.

12.22. Przejścia kabli komunikacyjnych przez drogi samochodowe w sposób otwarty są dozwolone tylko po uzgodnieniu z organizacjami obsługującymi te drogi.

12.23. Odchylenie środka połączeń wsporczych wież linii przekaźników radiowych (RRL) od osi w planie w dowolnym kierunku nie powinno przekraczać 50 mm, a odchylenie od znaku projektowego głowicy komunikacyjnej w wysokości nie jest dozwolone. więcej niż ± 50 mm.

12.24. Dostawa sprzętu elektronicznego na teren radiostacji (RRS) powinna być realizowana tylko do czasu zakończenia prac budowlanych, montażu masztów antenowych i gotowości instalacji zasilających.

13.1. Przy wykonywaniu wszelkich prac budowlano-montażowych należy bezwzględnie przestrzegać wymogów ochrony środowiska naturalnego, zachowywać jego zrównoważoną równowagę ekologiczną oraz nie naruszać warunków użytkowania gruntów określonych przepisami o ochronie przyrody.

Prace związane z wprowadzaniem do atmosfery znacznych ilości szkodliwych par i gazów należy prowadzić w porozumieniu z lokalnymi organami służby sanitarno-epidemiologicznej i laboratoriami sanitarnymi w przypadku sprzyjającej sytuacji meteorologicznej.

13.2. Organizacja budowy, która układa liniową część rurociągu, jest odpowiedzialna za zgodność decyzji projektowych związanych z ochroną środowiska naturalnego, a także za zgodność z ustawodawstwem państwowym i międzynarodowymi porozumieniami w zakresie ochrony przyrody.

13.3. Szerokość pasa działki podczas budowy głównych rurociągów jest określona przez projekt zgodnie z normami dla działek dla głównych rurociągów.

13.4. Wykonywanie prac budowlano-montażowych, przemieszczanie maszyn i mechanizmów, magazynowanie i składowanie materiałów w miejscach nie przewidzianych projektem do produkcji robót jest zabronione.

13.5. Środki zapobiegające erozji gleby, powstawaniu wąwozów, a także środki ochronne zapobiegające osuwaniu się ziemi i osuwaniu się ziemi muszą być wykonywane w ścisłej zgodzie z decyzjami projektowymi.

13.6. Przy doborze metod i środków mechanizacji produkcji pracy należy przestrzegać warunków zapewniających minimum odpadów podczas realizacji procesów technologicznych (przetwarzanie odpadów drzewnych na wióry przemysłowe, wielokrotne użycie wody przy czyszczeniu wnęki oraz próby hydrauliczne rurociąg itp.).

13.7. Urodzajna warstwa gleby na terenie zajętym przez wykopy i doły, przed rozpoczęciem głównych prac wykopaliskowych, musi zostać usunięta i ułożona na hałdach w celu rekultywacji terenu (rekultywacji). Przy wykonywaniu tych prac należy przestrzegać wymagań projektu rekultywacji oraz postanowień Instrukcji rekultywacji terenu przy budowie rurociągów magistralnych oraz Zasad Podstawowych dotyczących rekultywacji gruntów naruszonych w trakcie zagospodarowania złóż kopalin, poszukiwań geologicznych, budowy i innych prace zatwierdzone przez Państwowy Komitet Nauki i Techniki ZSRR, Gosstroy ZSRR i Ministerstwo Rolnictwa ZSRR powinny być ściśle przestrzegane.

13.8. Usunięcie, transport, przechowywanie i ponowne nanoszenie żyznej warstwy gleby powinno odbywać się metodami, które wykluczają obniżenie jej wskaźników jakości, a także jej utratę podczas ruchu.

13.9. Niedozwolone jest stosowanie żyznej warstwy gleby do układania podsypek, nadproży i innych tymczasowych robót ziemnych do celów budowlanych.

13.10. Niedopuszczalne jest odprowadzanie wypartej wody z rurociągu do rzek, jezior i innych zbiorników wodnych bez uprzedniego jej oczyszczenia.

13.11. Po zakończeniu robót zasadniczych organizacja budowy musi odrestaurować rowy odwadniające, odwodnienia, konstrukcje śnieżne i drogi znajdujące się w pasie działki lub przecinając ten pas, a także nadać terenowi ulgę projektową lub przywrócić naturalny jeden.

Snip iii 42 80 głównych rurociągów. Warunki i definicje

Tabela 1.1 Zalecane zastosowania dla ogólnych i kombinowanych systemów oświetleniowych

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Podobne dokumenty

„GŁÓWNE RUROCIĄGI. SNiP III-42-80” (zatwierdzony dekretem ZSRR Gosstroy z dnia 16.05.80 N 67)

Zgłoś literówkę

Tekst do wysłania do naszych redaktorów:

Twój komentarz (opcjonalnie):