Тянущие системы в производственной логистике. Сравнение толкающей и тянущей систем. ¦отказ от завышенного времени на выполнение основных и товарно-складских операций

Управление материальным потоком в производственном процессе носит название логистики материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название «толкающая (выталкивающая) система», а второй - «тянущая (вытягивающая) система».

Для осуществления многопередельного производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукт между участками и цехами. При этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборотные, транспортные и страховые.

Технологический задел - это детали и сборочные единиц которые находятся непосредственно в обработке или на контроле. Его величину определяют числом рабочих мест и числом разрабатываемых ими контрольных партий деталей и сборочных единиц.

Оборотный задел представляет собой запас деталей и сборочных единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерывной работы.

Транспортный задел - это совокупность деталей и сборочных единиц, которые в текущий момент находятся в процессе перемещения с одного рабочего места на другое или от одного производственного цеха (участка) к другому.

Страховой задел создается в производственной логистике при выходе из строя оборудования или при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях.

Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производст­венного процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система «выталкивания», сущность которой заключается в следующем.

Материальные ресурсы, поступающие на рабочие места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается каждому последующему адресату строго по рас­поряжению (команде), поступающему из центра управления ло­кальным (цех, участок) или общим (предприятие) производственном (рис. 9.6).

По мере готовности детали проходят путь от предшествую­щей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протя­жении месяца приходится неоднократно изменять производст­венные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

Наиболее известными апробированными логистическими моделями систем данного типа являются MRP - I , MRP - II и др.

«Толкающие» системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производ­ства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректиро­вать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздей­ствий в реальном масштабе времени.

Применение данных систем стало возможным с развитием ЭВМ.

Несмотря на то что толкающие системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производственно-хозяйственных механизмов, объединяя все их элемент в единое целое, в то же время они имеют ограниченные возможности . Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управ­ления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-техническом обеспечения.

При такой системе у предприятия должны иметься материальные запасы на всех стадиях производстве чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Это ведет к созданию внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто «замораживает» материальные средств.

«Толкающие» (выталкивающие) системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике» но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок так и реализации готовой продукции.

Пополнение запасов осуществляется централизованно.

Реализация готовой продукции направлена на опережение спроса и формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

Используются прогнозы и имитационное.

Недостатки.

При резких изменениях невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Следствием этого являются избыточные запасы или даже затоваривание.

Управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов. Следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов.

Любые оперативные, срочные изменения размера партий выпускаемых изделий, а также продолжительность производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

«Тянущая» система была задумана как средство решения по­добных проблем. Добиться этого можно, если будут созданы условия простого и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок.

Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к ор­ганизации производства, в которых детали и полуфабрикаты по­даются с предыдущей технологической операции на последую­щую по мере необходимости (рис. 9.7).

В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуе­мое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталя­ми нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии.

Необходимые детали или материалы каж­дый участок «вытягивает» с предшествующего. Таким образом, пет необходимости в течение месяца составлять производствен­ные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения гра­фика работы

Центр управ­ления управления не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Основные цели «тянущей» системы:

предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;

максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами.

Преимущество «тянущих» (вытягивающих) систем - они

не требуют всеобщей компьютеризации производства.

предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок,

повышенную ответственность персоналавсех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

К «тянущим» (вытягивающим) логистическим системам от­носятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. (Систе­ма ОРТ, разработанная израильскими и американскими специа­листами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких мест»).

Главные принципы «вытягивающей» системы:

Сохранение устойчивых запасов на каждом этапе производства независимо от воздействующих факторов.

Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

Необходимые требования для реализации «вытягивающей» системы :

Установление нормативного момента возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим заказам;

Постоянный контроль параметров динамичных потоков процессе выполнения очередного задания. В сфере обращения широко применяются как толкающие системы, так и тянущие.

На стадии закупок они образуют системы управления мате­риальными потоками с децентрализованным процессом приня­тия решений о пополнении запасов.

При реализации готовой продукции «тянущая» (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направлен­ную на опережающее по отношению к формированию товарных запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Белорусский национальный технический университет

Автотракторный факультет

Кафедра “Коммерческая деятельность и бухгалтерский учет на транспорте”

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Коммерческая логистика»

На тему: «Толкающая система», ее сущность и условия применения

Выполнила студентка гр.301955 Сидорчик А.В.

Минск

2007

Введение

4. MRP I как система «толкающего типа»

Заключение

Список используемых источников

Введение

Современный этап развития экономических отношений требует рассматривать предприятие в виде постоянной взаимосвязи с поставщиками производственных ресурсов и потребителями готовой продукции, т. е. для реализации конкурентных преимуществ и получения максимально возможного эффекта от производственно-коммерческой деятельности предприятию необходимо являться частью отлаженной логистической системы.

Так, материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд последовательных этапов, в том числе производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет определенную специфику и носит название производственной логистики.

Классически производственная логистика -- это управление материальными и информационными потоками в процессе производства.

Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих услуги. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике -- их территориальная компактность.

Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения. К производственным логистическим системам можно отнести:

промышленное предприятие;

оптовое предприятие;

узловую грузовую станцию;

узловой морской порт.

Производственные логистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях. В первом случае производственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков.

На микроуровне производственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом и образующих определенную целостность: закупка, склады, запасы, производство, транспорт, информация, сбыт и кадры. Эти подсистемы обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.

В комплексном виде задачи производственной логистики на современном этапе включают в себя ряд элементов:

планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;

разработка планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям предприятия;

разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;

установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;

оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

контроль за количеством и качеством готовой продукции;

участие в разработке и реализации производственных нововведений;

контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

Таким образом, управление производственными процедурами представляет собой логистическую функцию в производстве продукции.

1. Традиционная и логистическая концепции производства

Естественно, что до распространения и поэтапного внедрения логистической концепции организации производства традиционная организация господствовала повсеместно. На сегодняшний день, несмотря на рост числа предприятий, работающих преимущественно на логистических принципах, имеет место существование традиционной системы управления материальным и информационным потоками в процессе производства.

Традиционный и логистический подход к производственной активности имеют ряд существенных отличий, которые мы кратко рассмотрим.

Прежде всего традиционная система производства может существовать и превалировать над логистической при наличии рынка продавца, поскольку на нем практически нет места конкуренции и, следовательно, оптимизация процессов производства и распределения не является необходимостью для производителя, так как у него нет проблем со сбытом продукции.

В полном соответствии с отмеченной спецификой рынка продавца основные положения традиционной организации управления материальным потоком сводятся к следующему:

никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать высокий коэффициент его использования любой ценой;

изготавливать продукцию как можно большими партиями;

¦иметь максимально большой запас материальных ресурсов. Для внедрения и широкого распространения логистической концепции организации производства необходимо существование рынка покупателя, характеризующегося развитой конкурентной средой и необходимостью борьбы за «своего» клиента.

Основные положения логистической концепции организации производства включают следующие элементы:

¦отказ от избыточных запасов;

¦отказ от завышенного времени на выполнение основных и товарно-складских операций;

отказ от изготовления продукции, не имеющей спроса;

устранения простоев оборудования;

обязательное устранение брака;

устранение нерациональных внутризаводских перевозок.

В связи с внедрением логистической концепции к управлению материальным потоком на производстве термин гибкости производственных систем получил новое содержание.

Как известно, производство в условиях рынка выживает только в том случае, если обеспечивается возможность быстрого изменения ассортимента и количества выпускаемой продукции. Если до 70-х гг. эта задача решалась за счет запасов готовой продукции на складе, сегодня это происходит за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость -- резерв рабочей силы и резерв оборудования.

2. Толкающая система управления материальными потоками

Управление материальными потоками в рамках производственных логистических систем может осуществляться двумя различными способами.

Первый вариант носит название «толкающая система».

Толкающая система управления материальными потоками в производственной логистике -- система организации производства, в которой предметы труда подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком. То есть материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 1).

Система управления Заказ покупателя

Склад сырья Цех №1 Цех №2 Цех сборки

Рис.1 Схема толкающей системы управления материальным потоком на производстве

Толкающие системы характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Толкающие системы имеют естественные границы своих возможностей: чем больше факторов по каждому участку предприятия должна учитывать управляющая система, тем более высокие требования предъявляются к программному, информационному и техническому обеспечению. Общий недостаток -- недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов.

Второй вариант организации логистических процессов на производстве носит название «тянущая система». Тянущая система управления материальными потоками в производственной логистике -- система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

При данном способе организации производства центральная система не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи (рис. 2).

Рис. 2. Тянущая система управления материальным потоком

3. Сравнительный анализ толкающей и тянущей систем управления материальными потоками

Тянущая система имеет некоторые преимущества перед толкающей, поскольку персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер заказа, чем это могла бы сделать центральная система управления.

Более подробно различия тянущей и толкающей систем представлены в табл. 1.

Таблица 1 Сравнение толкающей и тянущей систем

Характеристики		Толкающая
1.Закупочная стратегия (снабжение)	Ориентирована на небольшое число поставщиков, поставки частые, небольшими партиями, строго по графику	Ориентация на значительное число поставщиков, поставки в основном нерегулярные, крупными партиями
2 Производственная стратегия	Ориентация производства на изменение спроса, заказов	Ориентация на максимальную загрузку производственных мощностей. Реализация концепции непрерывного производства
3.Планирование производства	Начинается со стадии сборки или распределения	Планирование под производственные мощности
4.Оперативное управление производством	Децентрализовано. Производственные графики составляются только для стадии сборки. За выполнением графиков других стадий наблюдает руководство цехов	Централизованное. Графики составляются для всех цехов. Контроль осуществляется специальными отделами (плановыми, диспетчерскими бюро)
5. Стратегия управление запасами 5.1Управление страховыми запасами 5.2Управление операционными заделами (запасы на рабочих местах) 5.3Управление запасами готовой продукции	Запасы в виде незадействованных мощностей (станков) Наличие страховых запасов говорит о сбое в производственном процессе, так как складские площади почти не предусмотрены Операционный задел минимален за счет синхронизации производства Запасы практически отсутствуют из-за быстрой отправки готовой продукции заказчику. Излишних запасов не бывает,	Запасы в виде излишков материальных ресурсов (сырье) Страховой запас постоянно поддерживается на определенном уровне Операционный задел не всегда минимален из-за не синхронности смежных операций, различной пропускной способности оборудования, его плохой расстановки, неэффективного выполнения транспортно-складских работ Запасы могут быть больше из-за: несвоевременности изготовления продукции
	так как размер партии готовых изделий сориентирован на заказ	-несвоевременности отправки готовой продукции Размер партии готовых изделий сориентирован на годовую программу без учета колебаний спроса
6.Использование оборудования и его размещение	Универсальное оборудование, которое размещено по кольцевому или линейному принципу	Специализированное оборудование, размещенное по участкам, а также частично универсальное оборудование, расположенное линейно
	Высококвалифицированные рабочие-многостаночники (универсалы)	Узкоспециализированные рабочие, но есть и рабочие-многостаночники
8. Контроль качества	Поставка качественных материальных ресурсов, компонентов, изделий. Сплошной контроль качества осуществляет поставщик	Сплошной или выборочный контроль на всех стадиях производства, что удлиняет производственный процесс
9.Распределительная стратегия	Размер партии готовых изделий равен размеру заказа. Ориентация на конкретного потребителя. Изготовление с учетом специфических требований заказчика. Организация послепродажного обслуживания	Размер партии готовой продукции соответствует плановому выпуску. Ориентация на «усредненного потребителя». Организация послепродажного обслуживания

5. MRPI как система «толкающего типа»

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию КР часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от ЛТ - подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа.

Базируясь на установленном производственном расписании, системы MRPI реализуют повременно-фазовый подход к установлению величины и регулированию уровня запасов. Так как это, в свою очередь, генерирует объем требуемых материальных ресурсов для производства или сборки заданного объема готовой продукции, то MRP I является типичной системой «толкающего» типа.

Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I / MRP II), а в дистрибьюции (распределении) -- системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/ resource planning, DRP I / DRP II).

Практические приложения, типичные для систем MRP I, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материальных ресурсов. Согласно определению американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP I, система «планирования потребности в материалах (система MRP) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания. Система MRP перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта».

Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы MRPI, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений систем MRP в бизнесе. Основными целями систем MRP являются:

повышение эффективности качества планирования потребностей в ресурсах;

планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

совершенствование контроля за уровнем запасов;

уменьшение логистических затрат;

удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции.

MRP I позволила координировать планы и действия звеньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени («on line»). Появилась возможность согласовывать средне- и долгосрочные планы снабжения, производства и сбыта в MRP, a также проводить текущее регулирование и контроль использования производственных запасов.

В процессе реализации этих целей система MRP обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. Представлена блок-схема системы MRP I. Она включает в себя следующую информацию:

Заказы потребителей, прогноз спроса на готовую продукцию, график производства -- вход МРП I.

База данных о материальных ресурсах -- номенклатура и параметры сырья, полуфабрикатов и т. д.; нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции; время их поставок для производственных операций.

База данных о запасах -- объем производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах; соответствие наличных запасов необходимому количеству; поставщики; параметры поставок.

Программный комплекс MRP I -- требуемый общий объем исходных материальных ресурсов в зависимости от спроса; цепь требований (потребностей) на материальные ресурсы с учетом уровней запасов; заказы на объемы входных материальных ресурсов для производства.

Выходные машинограммы --1 набор выходных документов: заказ на материальные ресурсы от поставщиков, коррективы в график производства, схемы доставки материальных ресурсов, состояние системы MRP I и др.

Входом системы MRP I являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на принципах концепции «точно в срок», в MRP I ключевым фактором является потребительский спрос.

Информационное обеспечение МРП I включает следующие данные:

план производства по специфицированной номенклатуре на определенную дату;

данные о материалах, содержащие специфицированные наименования требуемых деталей, сырья, сборочных единиц с указанием их количества в расчете на единицу готовой продукции;

данные о запасах материальных ресурсов, необходимых для производства, сроках выполнения заказов и др.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени поставки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым материальным ресурсам и по отношению к конечной продукции. База данных о запасах информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Кроме того, в этой базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.

Программный комплекс МКРI основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в требуемый общий объем исходных материальных ресурсов. Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершенного производства, основанных на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входных материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объемам требований в материальных ресурсах и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.

После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы MRP I, который в документном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами. Типичный набор выходных документов системы MRP I содержит:

специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщиков;

изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;

схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т. п.;

аннулированные требования на готовую продукцию, материальные ресурсы;

состояние системы MRP.

Однако, подготовка первичных данных требует значительных затрат и точности. МРПI, как правил:), используется в планировании процедур заказа и снабжения большой номенклатуры материалов, например, для машиностроительных предприятий. Можно выделить следующие недостатки микрологистических систем, основанных на MRP -- подходе:

значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;

возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым относятся и системы MRP 1, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Системы MRP I преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система MRP I может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментными исходными потоками).

Заключение

Подход к объектам обеспечения товародвижения как к системам выражает одну из главных особенностей логистики, как науки, так и сферы практической деятельности. Системное исследование - закономерная необходимость научно-технического прогресса, позволяющая объединить и использовать самые прогрессивные и эффективные методы, которыми располагает наука.

Логистическая система представляет собой упорядоченную структуру, в которой осуществляется планирование и реализация движения и развития совокупного ресурсного потенциала, организованного в виде логистического потока, начиная с отчуждения ресурсов у окружающей среды вплоть до реализации конечной продукции.

Логистическая система характеризуется следующими свойствами: способностью взаимодействия с окружающей средой; наличием органа управления и управляемостью; вариантностью поведения; наличием информационных коммуникаций, как в самой ЛС, так и между системами и средой; наличием контуров обратных связей в каналах информации; целенаправленным поведением системы.

Исходя из самой логистической концепции в любой фирме логистическая структура, независимо от ее размера, должна отвечать за планирование, управление, контроль потока товаров и материалов как внутри фирмы, так и за ее пределами. Организуя снабжение и сбыт как единый комплекс материального обеспечения производства, логистическая структура фирмы должна добиваться снижения затрат на изготовление продукции, повышать приспосабливаемость фирмы к запросам рынка и гарантировать определенный уровень сервиса в обслуживании клиента. Главная задача логистики - добиться того, чтобы нужная продукция в необходимом количестве, в определенном месте и в назначенный срок оказалась в распоряжении тех, кто ее заказывал.

Список используемых источников.

1. Альбеков А.У., Федько В.П., Митько О.А. Логистика коммерции - Ростов-на-Дону «Феникс», 2001г.

2. Федько В. П. Бондаренко В.А. Коммерческая логистика - М., 2006г.

3. Гаджинский А. М. Основы логистики - М., 1993г.

4. Ивуть Р. Б., Нарушевич С.А. Логистика - Мн., 2004г.

Подобные документы

Изучение понятия и сущности производственной логистики. Характеристика микрологистической производственной системы "Канбан". Анализ толкающей системы планирования производственных потребностей (МRР I, МRР II). Логистическая концепция "Тощее производство".

реферат , добавлен 20.03.2010


Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем. Основные цели "вытягивающей" системы. Механизм функционирования тянущей системы. Основные преимущества системы CANBAN. Материальные услуги по транспортировке грузов.

реферат , добавлен 24.12.2013


Информационная, маркетинговая и интегральная логистическая концепция. Сущность концепции планирования потребностей. Главные особенности концепции "Точно в срок", "стройного" производства. Концепция "точки заказа (перезаказа)", "быстрого реагирования".

контрольная работа , добавлен 02.12.2011


Общее понятие системы MRP I, основанной на логистической концепции "планирования потребностей/ресурсов". Ее информационное обеспечение, преимущества и недостатки. Метод расчета необходимых для производства материалов. Набор выходных документов системы.

курсовая работа , добавлен 10.11.2010


Изучение эволюции логистических концепций. Раскрытие сущности концепции планирования производства и её базовых технологий толкающих систем. Оперативное управление производством и логистическая концепция, ориентированная на спрос. Интеграция производств.

учебное пособие , добавлен 27.05.2014


Понятие и сущность логистической системы, основные свойства ее объектов. Логистическая система как адаптивная система с обратной связью. Внутренние, внешние, интегрированные микрологистические системы. Классификационные признаки макрологистических систем.

реферат , добавлен 20.03.2010


Ограничения на поставщиков в концепции "Lean Production". Концепция "Quick response". Преимущества и недостатки DRP системы. Концепция, функции, особенности внедрения, достоинства, ограничения ERP-систем. Макрологистическая концепция "Lean Production".

реферат , добавлен 06.10.2009


Понятие производственной логистики. Структура производственного процесса, принципы его организации. Виды движения материальных ресурсов. Основы оперативного планирования и управления материальными потоками. Объемно-календарный метод планирования.

презентация , добавлен 19.06.2012


Понятие материального потока и принципы логистики. Функции участников, уровни развития, виды логистических систем. Служба закупок на предприятии. Традиционная и логистическая концепции организации производства. Задачи распределительной логистики.

курс лекций , добавлен 23.10.2013


Материальные запасы как элемент логистической системы предприятия, их виды и функции. Основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов. Система управления материальными запасами "точно в срок": характерные черты, методика организации.

Логистическая организация позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП -1 (MaterialReguirementPlanning , MRP ); МРП -2 (ManufacturingResourcesPlanning , MRP ))

Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники.

Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

Обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

В реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.
Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Управление материальными потоками в рамках производственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий. Они принципиально отлича­ются друг от друга. Представленные ранее системы оперативного планирования и управ­ления являются своего рода «толкающими» системами (по западной терминологии), или иначе RP- концепция производственного управления (MRP-ERP-CSRP-IRP).

Принцип их работы заключается в том, что предметы труда, поступающие на произ­водственный участок, непосредственно этим участком у пре­дыдущего технологического звена не заказываются. Мате­риальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной систе­мы управления производством (рисунок 15).

Рисунок 15 - Схема толкающей системы управления внутрипроизводственным материальным потоком (RP- концепция)

Толкающие модели управления материальными потоками наиболее характерны для традиционных методов организации производства. Воз­можность их применения для логистического управления появилась в связи с массовым распростране­нием вычислительной техники. Первые логистические системы, раз­работки которых относят к 60-м годам, позволили согласовы­вать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия, снабженческих, производ­ственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлек­троники увязать сложный производственный механизм в еди­ное целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок ма­териального потока оптимальны настолько, насколько уп­равляющая система в состоянии учесть и оценить все фак­торы, влияющие на производственную ситуацию на этом уча­стке.

Однако чем больше факторов по каждому из многочис­ленных участков предприятия должна учитывать управля­ющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение. Поэтому в современной практике производства «толкающие» системы характеризуются высоким уровнем авто­матизации управления, позволяющим реализовывать сле­дующие основные функции:

Обеспечивать текущее регулирование и контроль фактических производственных запасов;

В реальном масштабе времени согласовывать и опера­тивно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах систем MRP реша­ются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций. В отечественной практике этот вид планирования и управления пока является единственным, вместе с тем в рыночных условиях он применяется в ос­новном на заготовительных предприятиях и предприятиях, изготовляю­щих стандартизированную продукцию.

Тянущие системы управления (JIT)

Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тя­нущая» система и представляет собой систему организа­ции производства, в которой детали и полуфабрикаты по­даются на последующую технологическую операцию с пре­дыдущей по мере необходимости. При этом центральная система управления не вмешивает­ся в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них теку­щих производственных заданий.

Производственная програм­ма отдельного технологического звена определяется раз­мером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном про­изводственной технологической цепи. Обработка предметов труда на предыдущей стадии производ­ственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой производственной операции (рисунок 16). Информационный процесс происходит в направлении, обрат­ном движению материального потока.

Тянущие системы управления впервые были использо­ваны в Японии на предприятиях по производству автомобилей. По западной терминологии они носят название JIT – концепция производственного управления. В ее основу положен децентрализованный принцип управления материальным потоком, когда указания на начало производ­ства поступают непосредственно от склада готовой продукции или системы сбыта пред­приятия.

Рисунок 16 - Схема тянущей системы управления внутрипроизводственным материальным потоком(JIT- концепция)

Для внедрения концепции JIT в практику работы предприятий необхо­димо соблюсти достаточно строгие требования, иначе система вовсе не будет работать. К примеру, предприятиям США понадобилось 10-15 лет, чтобы наладить «тянущую» систему на качественную работу, по­скольку для этого было необходимо:

Наладить скоординированную работу с поставщиками и потребите­лями с использованием современных средств связи;

Рационализировать структуру производственного процесса в на­правлении предметно-замкнутых участков и поточных линий;

Применять современные методы, технологии производства и про­мышленное оборудование (станки с ЧПУ, роботы и т. д.);

Точно соблюдать сроки поставок и уровень качества;

Внедрить современные информационные системы управления;

Подготовить высококвалифицированных рабочих-универсалов.

Следует отметить, что концепция JIT ориентирована пре­имущественно на стабильный спрос, работу с минимальным уровнем запа­сов или вообще без запасов, что при значительном колебании величины спроса приводит к дефициту и сбоям в системе. Другими недостатками концепции JIT могут являться рост транспортных расходов и увеличение затрат на осуществление за­купок. Поэтому в последние годы на отдельных производственных предприятиях находи применение усовершенствованный метод планирования материальных потоков и управления ими, разрабо­танный на основе двух концепций RP и JIT . Он получил новое название ОРТ (Optimized production technology - оптимизированная производствен­ная технология).

Вместе с тем общие причины, способствующие популяризации концепции JIT (точно в срок), заключаются в возможности:

Минимизации запасов незавершенного производства (межопераци­онных заделов);

Работы «с колес», т. е. без создания заделов и запасов;

Сокращения длительности производственного цикла;

Гибкого реагирования на колебания спроса на продукцию и измене­ния в потребительском предпочтении;

Уменьшения потребности в производственных и складских пло­щадях;

Достижения небольших объемов производства и индивидуализации выпускаемой продукции;

Повышения общего качества;

Сокращения затрат на содержание запасов и т. д.

Информационная система KANBAN (карточка)

Эффективная реализация концепции JIT (точно в срок) стала возможной благодаря использованию информационной системы KANBAN, что в переводе с японского означает «карточка». Механизм работы данной системы построен на том принципе, что все рабочие места предприятия должны снабжаться предметами труда (материальными ресурсами) только в количестве, необходимом для вы­полнения заданного им потребителем (другим рабочим местом) заказа, и строго в оговоренный срок.

Система KANBAN (карточка) - система организации производства и снабжения, позволяющая в полной мере реализовать концепцию «точно вовремя» (JIT); относится к «вытягивающим» системам.

При этом отсутствует жесткий производст­венный график, а все производство на каждом рабочем месте строится на основе заказа, поступающего с последующего рабочего места. Средст­вом передачи информации о потребностях и заказе является карточка KANBAN, которая реализована на бумажном или информационном носи­теле. Существуют два вида карточек: карточка отбора (транспортная карта) и карточка производственного заказа.

В транспортной карточке сообща­ется информация о виде и количестве деталей, которые необходимо за­брать из накопителя и доставить к месту потребления.

В карточках произ­водственного заказа фиксируются наименование и количество деталей, которые должны быть изготовлены на предшествующем рабочем участке.

Работу механизма «вытягивания» с использованием системы KANBAN традиционно представляют на примере двух рабочих мест. В производственном про­цессе эти места условно обозначим, как «поставляющее рабочее место» и «потреб­ляющее рабочее место». Они взаимодействуют между собой через на­копитель оборотного и страхового заделов предметов труда в контейне­рах (рисунок 17).

Как показано на схеме, каждый контейнер имеет прикрепленную к нему одну из двух видов карточек:

Транспортную карточку, если контейнер движется от накопите­ля к потребляющему рабочему месту (№2), когда он заполнен, и от потребляющего рабочего места к накопителю (Н), когда он пуст;

Карточку заказа, когда контейнер движется от накопителя (Н) к поставляющему рабочему месту (№1), когда он пуст, и от него к накопите­лю, когда он заполнен.

Рисунок 17 - Схема движения деталей и оборота сопровождающих

Характеристики		Толкающая
1. Закупочная стратегия (снабжение)	Ориентирована на небольшое число поставщиков, поставки частые, небольшими партиями, строго по графику	Ориентация на значительное число поставщиков, поставки в основном нерегулярные, крупными партиями
2. Производственная стратегия	Ориентация производства на изменение спроса, заказов	Ориентация на максимальную загрузку производственных мощностей. Реализация концепции непрерывного производства
3. Планирование производства	Начинается со стадии сборки или распределения	Планирование под производственные мощности
4. Оперативное управление производством	Децентрализовано. Производственные графики составляются только для стадии сборки. За выполнением графиков других стадий наблюдает руководство цехов	Централизованное. Графики составляются для всех цехов. Контроль осуществляется специальными отделами (плановыми, диспетчерскими бюро)
5. Стратегия управление запасами	Запасы в виде незадействованных мощностей (станков)	Запасы в виде излишков материальных ресурсов (сырье)
5.1 Управление страховыми запасами	Наличие страховых запасов говорит о сбое в производственном процессе т.к. складские площади почти не предусмотрены	Страховой запас постоянно поддерживается на определенном уровне
5.2 Управление операционными заделами (запасы на рабочих местах)	Операционный задел минимален за счет синхронизации производства	Операционный задел не всегда минимален из-за несинхронности смежных операций, различной пропускной способности оборудования, его плохой расстановки, неэффективного выполнения транспортно-складских работ
5.3 Управление запасами готовой продукции	Запасы практически отсутствуют из-за быстрой отправки готовой продукции заказчику. Излишних запасов не бывает, т.к. размер партии готовых изделий сориентирован на заказ	Запасы могут быть больш. из-за: - несвоевременности изготовления продукции - несвоевременности отправки готовой продукции - размер партии готовых изделий сориентирован на годовую программу без учета колебаний спроса
6. Использование оборудования и его размещение	Универсальное оборудование, которое размещено по кольцевому или линейному принципу	Специализированное оборудование, размещенное по участкам, а также частично универсальное оборудование, расположенное линейно
	Высоко квалифицированные рабочие-многостаночники (универсалы)	Узко специализированные рабочие, но есть и рабочие-многостаночники
8. Контроль качества	Поставка качественных материальных ресурсов, компонентов, изделий. Сплошной контроль качества осуществляет поставщик	Сплошной или выборочный контроль на всех стадиях производства, что удлиняет производственный процесс
9. Распределительная стратегия	Размер партии готовых изделий равен размеру заказа. Ориентация на конкретного потребителя. Изготовление с учетом специфических требований заказчика Организация послепродажного обслуживания	Размер партии готовой продукции соответствует плановуму выпуску. Ориентация на “усредненного потребителя”. Организация послепродажного обслуживания

Преимущества тянущей системы

• - Отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса.
• - Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров.
• - Задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу.
• - Снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки.
• - Выполнение заказов с высоким качеством
• - Сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Система Канбан

Канбан разработана группой японских менеджеров. Потери в данном методе - излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов.

1. Система “Точно в срок” - поставка необходимой продукции в требуемом количества в требуемый срок - служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты.

В системе вытягивания движение начинается с участка, где используется деталь (уч. В). Готовый контейнер с ТК с места хранения запаса L направляется на участок обработки. Предварительно с него снимается транспортировочная карточка, которая помещается в коллектор транспортных карточек.

Освободившийся контейнер с участка В направляется к месту хранения запаса М, где на него прикрепляется транспортировочная карточка и контейнер с карточкой направляется к месту хранения запаса L, который расположен на другом участке.

В месте хранения запаса L транспортировочная карточка с пустого контейнера снимается и прикрепляется к полному контейнеру, готовому к отправке в место запаса М.

В момент прикрепления к полному контейнеру транспортировочной карточки с него снимается производственная карточка, которая помещается в коллектор производственных карточек.

Пустой контейнер направляется на участок обработки и находится там до тех пор, пока не поступил сигнал на обработку деталей, которыми он заполняется.

Производственные карточки через определенные промежутки времени направляются на участок обработки А и служит сигналом для начала изготовления и обработки деталей. Готовыми деталями заполняется пустой контейнер и с прикрепленной к нему производственной карточкой направляется к месту хранения запаса L.

Детали для каждого выполненного заказа загружаются в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта и контейнер отправляется к месту хранения запаса М.

Эффективность обеспечивается соблюдением нескольких правил:

Последующий этап вытягивает необходимые изделия с предыдущего этапа в необходимом количестве и в строго установленное время.

На участках изготовления обработки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая производство

Количество карточек канбан должно строго соответствовать количеству продукта

Ни одна деталь не производится если нет производственной карточки

Различные детали должны изготавливаться в той последовательности в которой поступали карточки

Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок

Количество карточек должно д.б. минимально, т.к. оно отражает максимальный запас деталей. Право изменять количество карточек принадлежит среднему управляющему персоналу.

На каждый контейнер приходится 1 транспортировочная карточка и 1 производственная карточка, число контейнеров рассчитывается менеджером по производству

Применяются только стандартные контейнеры в которых помещается определенное количество деталей

“Шодзинка”

Заключается в регулировании количества задействованных на участке рабочих при колебании спроса на продукцию.

Условия для реализации:

• - V образное или линейное расположение оборудования (по ходу технологического процесса, рабочие могут быстро перейти на другой участок)
• - Наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих разными специальностями.

Система профессиональной ротации

Предполагает обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения их в универсалов.

Общая эксплуатационная система

Нацелена на максимальное использование оборудования. Позволяет сократить простои, время на переналадку и т.п. Система 4-8-4-8-4 (4 часа профилактики, 8 - работы)

Автономный контроль качества на каждом рабочем месте.

Для внедрения системы потребовалось 10 лет. Она нацелена на выпуск разнообразной продукции.

Производство методом “Точно во время”

Позволяет выявить проблемы, которые не видны из-за избыточных запасов и лишнего персонала.

Идея системы - производить и поставлять готовые изделия как раз к моменту их реализации. Отдельные детали - к моменту сборки узлов. Узлы и комплектующие - к моменту сборки изделия вцелом.

Система предусматривает уменьшение размера партий обрабатываемых деталей; Сокращение задела; Сведение к минимуму объемов запасов практически невозможно без существенного сокращения времени на переналадку оборудования.

Условия применения системы - высокий уровень автоматизации, синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности цикла.

Система “Точно в срок”

Предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления. Данная система минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации мат. потока и тех. операций.

Применение системы Канбан без системы “Точно во время” и “Точно в срок” невозможно.

Система ОПТ

“Оптимизированная производственная технология” - система организации производства и снабжения, разработанная Израильскими и Американскими специалистами в 80-е годы, “Израильский Канбан”. Цель - выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, “критических ресурсов”, в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, тех. процессы, персонал.

Система JIT (ДЖИТ)

Сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и обеспечить полную сбалансированность процессов перевозок, производства, монтажа, их синхронизация.

Варианты системы:

• - Производство одновременно с монтажом (сборкой) - “сборка с колес”.
• - Закупка одновременно с производством (в организацию производства вовлекаются субпоставщики) при изготовлении продукции участвуют несколько самостоятельных предприятий: 1 генподрядчик, другие - субпоставщики, которые изготовляют и поставляют на головное предприятие отдельные составные части изделия.

Система “Семь 0”

Модификация системы JIT. Ее особенности:

• - 0 дефектов (высокое качество)
• - 0 простой (мин. Время наладки при смене изделия)
• - 0 размер партии на рабочем месте
• - 0 потери времени и затрат на транспорт
• - 0 сверхнормативной продукции
• - 0 простоев при устранении неисправностей
• - 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов)
• 0 не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой мы стремимся.

Система CIM

Синхронизация движения материальных и информационных потоков, т.е. 2 параллельных потока. Позволяет получить любую информацию о месте нахождения мат. потока.